JP4103830B2 - パターンの形成方法及びパターン形成装置、デバイスの製造方法、アクティブマトリクス基板の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明によれば、バンク間の溝部に液滴を配置する際、最初に溝部の端部に液滴を配置するようにしたので、液滴はバンクの側面を伝って流れ落ち、バンク側面と溝部底部との間の角部に対して円滑に配置される。したがって、膜パターンを所望のパターン形状に形成できる。そして、最初に溝部の中央部に対して液滴を配置した後この液滴に連続するように端部に対して液滴を配置しようとすると、端部に対して配置された液滴は先に配置されている液滴の影響によりバンク間(溝部)から溢れ出る可能性があるが、最初に端部に対して液滴を配置することで、この液滴に連続するように端部以外の位置に液滴を配置しても、バンク間(溝部)から液滴が溢れ出るおそれが抑制される。
本発明によれば、バンク間の溝部の端部にまで液滴を円滑に配置することができ、所望のパターン形状を有する膜パターンを形成することができる。
本発明によれば、端部まで良好に形成された膜パターンを有するデバイスを製造することができる。
ここで、電気光学装置としては、例えば、プラズマ型表示装置、液晶表示装置、及び有機エレクトロルミネッセンス表示装置等が挙げられる。
本発明によれば、膜パターンを形成するパターン形成領域を囲むように撥液性膜を設けたので、吐出された液滴はパターン形成領域に円滑に配置される。そして、パターン形成領域に液滴を配置する際、最初にパターン形成領域の端部に液滴を配置するようにしたので、液滴はパターン形成領域の端部に円滑に配置されるので、膜パターンを所望のパターン形状に形成できる。そして、最初にパターン形成領域の中央部に対して液滴を配置した後この液滴に連続するように端部に対して液滴を配置しようとすると、端部に対して配置された液滴は先に配置されている液滴の影響によりパターン形成領域から溢れ出る可能性があるが、最初に端部に対して液滴を配置することで、この液滴に連続するように端部以外の位置に液滴を配置しても、パターン形成領域から液滴が溢れ出るおそれが抑制される。
また、前記撥液性膜はフッ化重合膜であってもよい。フッ化重合膜は、例えばフルオロカーボン系化合物を反応ガスとするプラズマ処理により容易に形成できる。
あるいは、基板をオゾン雰囲気に曝すことにより親液性を付与することができる。
本発明によれば、パターン形成領域の端部にまで液滴を円滑に配置することができ、所望のパターン形状を有する膜パターンを形成することができる。
本発明によれば、端部まで良好に形成された膜パターンを有するデバイスを製造することができる。
ここで、電気光学装置としては、例えば、プラズマ型表示装置、液晶表示装置、及び有機エレクトロルミネッセンス表示装置等が挙げられる。
<パターンの形成方法>
以下、本発明のパターンの形成方法について図面を参照しながら説明する。図1は本発明のパターン形成方法の一実施形態を示すフローチャート図である。
ここで、本実施形態ではガラス基板上に導電膜配線パターンを形成する場合を例にして説明する。また、導電膜配線パターンを形成するための機能液には、溶媒(分散媒)をジエチレングリコールジエチルエーテルとする有機銀化合物を用いる。
以下、各工程について説明する。
まず、図2(a)に示すように、表面改質処理として基板Pに対してHMDS処理が施される。HMDS処理はヘキサメチルジシラサン((CH3)3SiNHSi(CH3)3)を蒸気状にして塗布する方法である。これにより、バンクと基板Pとの密着性を向上する密着層としてのHMDS層32が基板P上に形成される。バンクは仕切部材として機能する部材であり、バンクの形成はフォトリソグラフィ法や印刷法等、任意の方法で行うことができる。例えば、フォトリソグラフィ法を使用する場合は、スピンコート、スプレーコート、ロールコート、ダイコート、ディップコート等所定の方法で、図2(b)に示すように、基板PのHMDS層32上にバンクの高さに合わせてバンク形成用材料である有機材料31を塗布し、その上にレジスト層を塗布する。そして、バンク形状(配線パターン)に合わせてマスクを施しレジストを露光・現像することによりバンク形状に合わせたレジストを残す。最後にエッチングしてレジスト以外の部分の有機材料31を除去する。また、下層が無機物で上層が有機物で構成された2層以上でバンクを形成してもよい。これにより、図2(c)に示すように、配線パターン形成予定領域の周辺を囲むようにバンクB、Bが突設される。バンクを形成する有機材料としては、機能液(液体材料)に対して撥液性を示す材料でも良いし、後述するようにプラズマ処理による撥液化が可能で下地基板との密着性が良くフォトリソグラフィによるパターニングがし易い絶縁有機材料でも良い。例えば、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、オレフィン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂等の高分子材料を用いることが可能である。
次に、溝部34の底部35に親液性を付与する親液化処理工程が行われる。親液化処理工程としては、紫外線を照射することにより親液性を付与する紫外線(UV)照射処理や大気雰囲気中で酸素を処理ガスとするO2プラズマ処理等を選択できる。ここではO2プラズマ処理を実施する。
続いて、バンクBに対し撥液化処理を行い、その表面に撥液性を付与する。撥液化処理としては、大気雰囲気中で四フッ化炭素(テトラフルオロメタン)を処理ガスとするプラズマ処理法(CF4プラズマ処理法)を採用することができる。CF4プラズマ処理の条件は、例えばプラズマパワーが50〜1000W、四フッ化炭素ガス流量が50〜100mL/min、プラズマ放電電極に対する基体搬送速度が0.5〜1020mm/sec、基体温度が70〜90℃とされる。なお、処理ガスとしては、四フッ化炭素に限らず、他のフルオロカーボン系のガスを用いることもできる。このような撥液化処理を行うことにより、バンクB、Bにはこれを構成する樹脂中にフッ素基が導入され、高い撥液性が付与される。なお、上述した親液化処理としてのO2プラズマ処理は、バンクBの形成前に行ってもよいが、アクリル樹脂やポリイミド樹脂等は、O2プラズマによる前処理がなされた方がより撥液化(フッ素化)されやすいという性質があるため、バンクBを形成した後にO2プラズマ処理することが好ましい。
次に、本実施形態の材料配置工程について図3及び図4を参照しながら説明する。材料配置工程は、配線パターン形成用材料を含む機能液の液滴を液滴吐出装置の液滴吐出ヘッド10より吐出してバンクB、B間の溝部34に配置することにより基板P上に線状の膜パターン(配線パターン)を形成する工程であって、バンクB、B間の溝部34の端部に液滴を配置する第1の工程と、端部に液滴を配置した後、溝部34のうち端部以外の位置に液滴を配置する第2の工程とを有している。本実施形態において、機能液は配線パターン形成用材料である銀を含む有機銀化合物をジエチレングリコールジエチルエーテルに分散したものである。
基板Pに液滴を吐出した後、分散媒の除去及び膜厚確保のため、必要に応じて乾燥処理をする。乾燥処理は、例えば基板Pを加熱する通常のホットプレート、電気炉などによる処理の他、ランプアニールによって行なうこともできる。ランプアニールに使用する光の光源としては、特に限定されないが、赤外線ランプ、キセノンランプ、YAGレーザ、アルゴンレーザ、炭酸ガスレーザ、XeF、XeCl、XeBr、KrF、KrCl、ArF、ArClなどのエキシマレーザなどを光源として使用することができる。これらの光源は一般には、出力10W以上5000W以下の範囲のものが用いられるが、本実施形態では100W以上1000W以下の範囲で十分である。そして、この中間乾燥工程と上記材料配置工程とを繰り返し行うことにより、図3(g)に示すように、機能液の液滴が複数層積層され、膜厚の厚い配線パターン(膜パターン)33Aが形成される。
吐出工程後の乾燥膜は、微粒子間の電気的接触をよくするために、分散媒を完全に除去する必要がある。また、導電性微粒子の表面に分散性を向上させるために有機物などのコーティング材がコーティングされている場合には、このコーティング材も除去する必要がある。更に、機能液に有機銀化合物が含まれている場合、導電性を得るために、熱処理を行い、有機銀化合物の有機分を除去し銀粒子を残留させる必要がある。そのため、吐出工程後の基板には熱処理及び/又は光処理が施される。熱処理及び/又は光処理は通常大気中で行なわれるが、必要に応じて、窒素、アルゴン、ヘリウムなどの不活性ガス雰囲気中で行なうこともできる。熱処理及び/又は光処理の処理温度は、分散媒の沸点(蒸気圧)、雰囲気ガスの種類や圧力、微粒子の分散性や酸化性等の熱的挙動、コーティング材の有無や量、基材の耐熱温度などを考慮して適宜決定される。たとえば、有機物からなるコーティング材を除去するためには、約300℃で焼成することが必要である。また、例えば有機銀化合物の有機分を除去するためには、約200℃で焼成することが必要である。また、プラスチックなどの基板を使用する場合には、室温以上100℃以下で行なうことが好ましい。以上の工程により吐出工程後の導電性材料(有機銀化合物)は微粒子間の電気的接触が確保され、図3(h)に示すように、導電性膜(配線パターン)33に変換される。
まず、図5(a)に示すように、液滴吐出ヘッド10から吐出した液滴L1が所定の間隔をあけて基板P上に順次配置される。すなわち、液滴吐出ヘッド10は基板P上で液滴L1どうしが重ならないように配置する(第1配置工程)。本例では、液滴L1の配置ピッチP1は基板P上に配置した直後の液滴L1の直径よりも大きくなるように設定されている。これにより基板P上に配置された直後の液滴L1どうしは重ならずに(接触せずに)、液滴L1どうしが合体して基板P上で濡れ拡がることが防止される。また、液滴L1の配置ピッチP1は基板P上に配置した直後の液滴L1の直径の2倍以下となるように設定されている。ここで、基板P上に液滴L1を配置した後、分散媒の除去を行うために必要に応じて中間乾燥処理(ステップSA5)を行うことができる。
図6に示すように、溝部34のうち長手方向一方の端部36に対して1番目の液滴を配置し、次いで、長手方向他方の端部38に対して2番目の液滴を配置し、その後、中央部に向かって順次液滴を配置する構成とすることが可能である。
また、図7に示すように、複数(ここでは3本)の線状パターンを合わせて幅広の配線パターン33を形成する場合には、一方の端部36及び他方の端部38のそれぞれに交互に液滴を配置する構成であってもよい。
<パターンの形成方法>
以下、本発明のパターンの形成方法について図面を参照しながら説明する。図9は本発明のパターン形成方法の一実施形態を示すフローチャート図である。
ここで、本実施形態ではガラス基板上に導電膜配線パターンを形成する場合を例にして説明する。また、導電膜配線パターンを形成するための機能液には、溶媒(分散媒)をジエチレングリコールジエチルエーテルとする有機銀化合物を用いる。
以下、各工程について説明する。
まず、所定の溶剤等を用いて基板が洗浄される。これにより基板上の有機物残渣等が除去される。なお、基板表面に紫外光を照射することでも有機物残渣を除去できる。
次に、配線パターンを形成する基板表面が機能液に対して撥液性に加工される。具体的には、機能液に対する所定の接触角が、60[deg]以上、好ましくは90[deg]以上110[deg]以下となるように基板に対して表面処理を施す。撥液性(濡れ性)を付与する方法としては、基板表面に撥液性膜を設ける方法を採用できる。ここでは基板表面に撥液性を有する自己組織化膜を形成する。
なおここでは気相からの形成法を説明したが、液相からも自己組織化膜を形成できる。例えば、原料化合物を含む溶液中に基板を浸積し、洗浄、乾燥することで基板上に自己組織化膜が形成される。
なお、基板Pの表面を撥液性に加工する処理は、所望の撥液性を有するフィルム、例えば4フッ化エチレン加工されたポリイミドフィルム等を基板表面に貼着することによっても行ってもよい。また、撥液性の高いポリイミドフィルムをそのまま基板として用いてもよい。
次に、本実施形態の材料配置工程について図12を参照しながら説明する。材料配置工程は、配線パターン形成用材料を含む機能液の液滴を液滴吐出装置の液滴吐出ヘッド10より吐出してパターン形成領域74に配置することにより基板P上に線状の膜パターン(配線パターン)を形成する工程であって、パターン形成領域74の端部に液滴を配置する第1の工程と、端部に液滴を配置した後、パターン形成領域74のうち端部以外の位置に液滴を配置する第2の工程とを有している。本実施形態において、機能液は配線パターン形成用材料である銀を含む有機銀化合物をジエチレングリコールジエチルエーテルに分散したものである。
基板Pに液滴を吐出した後、分散媒の除去及び膜厚確保のため、必要に応じて乾燥処理をする。乾燥処理は、例えば基板Pを加熱する通常のホットプレート、電気炉などによる処理の他、ランプアニールによって行なうこともできる。ランプアニールに使用する光の光源としては、特に限定されないが、赤外線ランプ、キセノンランプ、YAGレーザ、アルゴンレーザ、炭酸ガスレーザ、XeF、XeCl、XeBr、KrF、KrCl、ArF、ArClなどのエキシマレーザなどを光源として使用することができる。これらの光源は一般には、出力10W以上5000W以下の範囲のものが用いられるが、本実施形態では100W以上1000W以下の範囲で十分である。そして、この中間乾燥工程と上記材料配置工程とを繰り返し行うことにより、機能液の液滴が複数層積層され、膜厚の厚い配線パターン(膜パターン)が形成される。
吐出工程後の乾燥膜は、微粒子間の電気的接触をよくするために、分散媒を完全に除去する必要がある。また、導電性微粒子の表面に分散性を向上させるために有機物などのコーティング材がコーティングされている場合には、このコーティング材も除去する必要がある。更に、機能液に有機銀化合物が含まれている場合、導電性を得るために、熱処理を行い、有機銀化合物の有機分を除去し銀粒子を残留させる必要がある。そのため、吐出工程後の基板には熱処理及び/又は光処理が施される。熱処理及び/又は光処理は通常大気中で行なわれるが、必要に応じて、窒素、アルゴン、ヘリウムなどの不活性ガス雰囲気中で行なうこともできる。熱処理及び/又は光処理の処理温度は、分散媒の沸点(蒸気圧)、雰囲気ガスの種類や圧力、微粒子の分散性や酸化性等の熱的挙動、コーティング材の有無や量、基材の耐熱温度などを考慮して適宜決定される。たとえば、有機物からなるコーティング材を除去するためには、約300℃で焼成することが必要である。また、例えば有機銀化合物の有機分を除去するためには、約200℃で焼成することが必要である。また、プラスチックなどの基板を使用する場合には、室温以上100℃以下で行なうことが好ましい。以上の工程により吐出工程後の乾燥膜は微粒子間の電気的接触が確保され、導電性膜(配線パターン)73に変換される。
まず、図13(a)に示すように、液滴吐出ヘッド10から吐出した液滴L1が所定の間隔をあけて基板P上に順次配置される。すなわち、液滴吐出ヘッド10は基板P上で液滴L1どうしが重ならないように配置する(第1配置工程)。本例では、液滴L1の配置ピッチP1は基板P上に配置した直後の液滴L1の直径よりも大きくなるように設定されている。これにより基板P上に配置された直後の液滴L1どうしは重ならずに(接触せずに)、液滴L1どうしが合体して基板P上で濡れ拡がることが防止される。また、液滴L1の配置ピッチP1は基板P上に配置した直後の液滴L1の直径の2倍以下となるように設定されている。ここで、基板P上に液滴L1を配置した後、分散媒の除去を行うために必要に応じて中間乾燥処理(ステップSB5)を行うことができる。
図14に示すように、パターン形成領域74のうち長手方向一方の端部76に対して1番目の液滴を配置し、次いで、長手方向他方の端部78に対して2番目の液滴を配置し、その後、中央部に向かって順次液滴を配置する構成とすることが可能である。
また、図15に示すように、複数(ここでは3本)の線状パターンを合わせて幅広の配線パターン73を形成する場合には、一方の端部76及び他方の端部78のそれぞれに交互に液滴を配置する構成であってもよい。
次に、本発明のパターン形成装置の一例について図17を参照しながら説明する。図17は本実施形態に係るパターン形成装置の概略斜視図である。図17に示すように、パターン形成装置100は、液滴吐出ヘッド10、液滴吐出ヘッド10をX方向に駆動するためのX方向ガイド軸2、X方向ガイド軸2を回転させるX方向駆動モータ3、基板Pを載置するための載置台4、載置台4をY方向に駆動するためのY方向ガイド軸5、Y方向ガイド軸5を回転させるY方向駆動モータ6、クリーニング機構部14、ヒータ15、及びこれらを統括的に制御する制御装置8等を備えている。X方向ガイド軸2及びY方向ガイド軸5はそれぞれ、基台7上に固定されている。なお、図17では、液滴吐出ヘッド10は、基板Pの進行方向に対し直角に配置されているが、液滴吐出ヘッド10の角度を調整し、基板Pの進行方向に対して交差させるようにしてもよい。このようにすれば、液滴吐出ヘッド10の角度を調整することで、ノズル間のピッチを調節することが出来る。また、基板Pとノズル面との距離を任意に調節することが出来るようにしてもよい。
図18は上述した親液化処理(O2プラズマ処理)あるいは撥液化処理(CF4プラズマ処理)する際に用いるプラズマ処理装置の一例を示す概略構成図である。図18に示すプラズマ処理装置は、交流電源41に接続された電極42と、接地電極である試料テーブル40とを有している。試料テーブル40は試料である基板Pを支持しつつY軸方向に移動可能となっている。電極42の下面には、移動方向と直交するX軸方向に延在する2本の平行な放電発生部44,44が突設されているとともに、放電発生部44を囲むように誘電体部材45が設けられている。誘電体部材45は放電発生部44の異常放電を防止するものである。そして、誘電体部材45を含む電極42の下面は略平面状となっており、放電発生部44及び誘電体部材45と基板Pとの間には僅かな空間(放電ギャップ)が形成されるようになっている。また、電極42の中央にはX軸方向に細長く形成された処理ガス供給部の一部を構成するガス噴出口46が設けられている。ガス噴出口46は、電極内部のガス通路47及び中間チャンバ48を介してガス導入口49に接続している。ガス通路47を通ってガス噴出口46から噴射された処理ガスを含む所定ガスは、前記空間の中を移動方向(Y軸方向)の前方及び後方に分かれて流れ、誘電体部材45の前端及び後端から外部に排気される。これと同時に、電源41から電極42に所定の電圧が印加され、放電発生部44,44と試料テーブル40との間で気体放電が発生する。そして、この気体放電により生成されるプラズマで前記所定ガスの励起活性種が生成され、放電領域を通過する基板Pの表面全体が連続的に処理される。本実施形態では、前記所定ガスは、処理ガスである酸素(O2)あるいは四フッ化炭素(CF4)と、大気圧近傍の圧力下で放電を容易に開始させ且つ安定に維持するためのヘリウム(He)、アルゴン(Ar)等の希ガスや窒素(N2)等の不活性ガスとを混合したものである。特に、処理ガスとして酸素を用いることにより、上述したように、親液化や有機物残渣の除去が行われ、処理ガスとして四フッ化炭素を用いることにより撥液化が行われる。また、このO2プラズマ処理を例えば有機EL装置における電極に対して行うことにより、この電極の仕事関数を調整することができる。
次に、本発明の電気光学装置の一例としてプラズマ型表示装置について説明する。図19は本実施形態のプラズマ型表示装置500の分解斜視図を示している。プラズマ型表示装置500は、互いに対向して配置された基板501、502、及びこれらの間に形成される放電表示部510を含んで構成される。放電表示部510は、複数の放電室516が集合されたものである。複数の放電室516のうち、赤色放電室516(R)、緑色放電室516(G)、青色放電室516(B)の3つの放電室516が対になって1画素を構成するように配置されている。
図22において、有機EL装置401は、基板411、回路素子部421、画素電極431、バンク部441、発光素子451、陰極461(対向電極)、および封止基板471から構成された有機EL素子402に、フレキシブル基板(図示略)の配線および駆動IC(図示略)を接続したものである。回路素子部421は、アクティブ素子であるTFT60が基板411上に形成され、複数の画素電極431が回路素子部421上に整列して構成されたものである。そして、TFT60を構成するゲート配線61が、上述した実施形態の配線パターンの形成方法により形成されている。
図27に示す液晶表示装置(電気光学装置)901は、大別するとカラーの液晶パネル(電気光学パネル)902と、液晶パネル902に接続される回路基板903とを備えている。また、必要に応じて、バックライト等の照明装置、その他の付帯機器が液晶パネル902に付設されている。
本実施形態の液晶表示装置によれば、電気特性の不均一が解消された高品質の液晶表示装置を得ることができる。
次に、本発明の電子機器の例について説明する。図28は上述した実施形態に係る表示装置を備えたモバイル型のパーソナルコンピュータ(情報処理装置)の構成を示す斜視図である。同図において、パーソナルコンピュータ1100は、キーボード1102を備えた本体部1104と、上述した電気光学装置1106を備えた表示装置ユニットとから構成されている。このため、発光効率が高く明るい表示部を備えた電子機器を提供することができる。
33…配線パターン(膜パターン)、34…溝部、35…底部、36、38…端部、
73…配線パターン(膜パターン)、74…パターン形成領域、76、78…端部、
100…パターン形成装置(液滴吐出装置)、B…バンク、
F…撥液領域(撥液性膜領域)、P…基板
Claims (19)
- 機能液の液滴を基板上に配置することにより、前記基板の表面と平行な所定面内の所定方向に長い線状の膜パターンを形成するパターンの形成方法であって、
前記基板上に前記所定方向に長い溝部が形成されるようにバンクを形成する工程と、
前記溝部の一方の端部に液滴を配置する工程と、
前記一方の端部に液滴を配置した後、少なくとも前記溝部の他方の端部と中央部との間に液滴が配置される前に、前記溝部の他方の端部に液滴を配置する工程と、
前記一方及び他方の端部に液滴を配置した後、前記溝部のうち前記一方及び他方の端部以外の位置に液滴を配置する工程とを有することを特徴とするパターンの形成方法。 - 前記バンクに撥液性を付与する撥液化処理工程を有することを特徴とする請求項1記載のパターンの形成方法。
- 前記溝部の底部に親液性を付与する親液化処理工程を有することを特徴とする請求項1又は2記載のパターンの形成方法。
- 前記一方の端部に液滴を配置した後、前記他方の端部に液滴を配置する前に、複数の液滴を前記溝部の前記一方の端部から中央部に向かって、前記中央部まで順次配置する工程と、
前記他方の端部に液滴を配置した後、複数の液滴を前記溝部の前記他方の端部から前記中央部に向かって順次配置する工程とを有することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項記載のパターンの形成方法。 - 前記機能液には導電性材料が含まれることを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項記載のパターンの形成方法。
- 機能液の液滴を基板上に配置する液滴吐出装置を備え、前記液滴により所定面内の所定方向に長い線状の膜パターンを形成するパターン形成装置であって、
前記液滴を吐出する吐出口を有する液滴吐出ヘッドと、
前記基板の表面が前記所定面と平行になるように前記基板を載置する載置台と、
前記液滴吐出ヘッドを前記所定面内で移動する第1駆動装置と、
前記載置台を前記所定面内で移動する第2駆動装置と、
前記基板上に前記膜パターンに応じて予め形成されたバンク間の前記所定方向に長い溝部に複数の液滴を順次配置するように、前記液滴吐出ヘッド、前記第1駆動装置、及び前記第2駆動装置を制御する制御装置と、を備え、
前記制御装置は、前記液滴を順次配置する際、前記溝部の一方の端部に液滴を配置し、前記一方の端部に液滴を配置した後、少なくとも前記溝部の他方の端部と中央部との間に液滴が配置される前に、前記溝部の他方の端部に液滴を配置し、前記他方の端部に前記液滴を配置した後、該溝部のうち前記一方及び他方の端部以外の位置に液滴を配置するように前記制御することを特徴とするパターン形成装置。 - 基板上に膜パターンを形成する工程を有するデバイスの製造方法において、
請求項1〜請求項5のいずれか一項記載のパターンの形成方法により、前記基板上に膜パターンを形成することを特徴とするデバイスの製造方法。 - 機能液の液滴を基板上に配置することにより、前記基板の表面と平行な所定面内の所定方向に長い線状の膜パターンを形成するパターンの形成方法であって、
前記基板上に設定された前記膜パターンを形成するための前記所定方向に長いパターン形成領域を囲む領域に撥液性膜を設ける工程と、
前記パターン形成領域の一方の端部に液滴を配置する工程と、
前記一方の端部に液滴を配置した後、少なくとも前記パターン形成領域の他方の端部と中央部との間に液滴が配置される前に、前記パターン形成領域の他方の端部に液滴を配置する工程と、
前記一方及び他方の端部に液滴を配置した後、前記パターン形成領域の前記一方及び他方の端部以外の位置に液滴を配置する工程とを有することを特徴とするパターンの形成方法。 - 前記撥液性膜は前記基板の表面に形成された単分子膜であることを特徴とする請求項8記載のパターンの形成方法。
- 前記単分子膜は有機分子からなる自己組織化膜であることを特徴とする請求項9記載のパターンの形成方法。
- 前記撥液性膜はフッ化重合膜であることを特徴とする請求項10記載のパターンの形成方法。
- 前記パターン形成領域に親液性を付与する親液化処理工程を有することを特徴とする請求項8〜11のいずれか一項記載のパターンの形成方法。
- 前記一方の端部に液滴を配置した後、前記他方の端部に液滴を配置する前に、複数の液滴を前記パターン形成領域の前記一方の端部から中央部に向かって、前記中央部まで順次配置する工程と、
前記他方の端部に液滴を配置した後、複数の液滴を前記パターン形成領域の前記他方の端部から前記中央部に向かって順次配置する工程とを有することを特徴とする請求項8〜12のいずれか一項記載のパターンの形成方法。 - 複数の液滴により前記膜パターンを形成する際、
前記基板上で液滴どうしが重ならないように複数の液滴を配置する第1配置工程と、
前記第1配置工程で前記基板上に配置された複数の液滴どうしの間に液滴を配置する第2配置工程とを有することを特徴とする請求項8〜13のいずれか一項記載のパターンの形成方法。 - 前記機能液には導電性材料が含まれることを特徴とする請求項8〜14のいずれか一項記載のパターンの形成方法。
- 機能液の液滴を基板上に配置する液滴吐出装置を備え、前記液滴により所定面内の所定方向に長い線状の膜パターンを形成するパターン形成装置であって、
前記液滴を吐出する吐出口を有する液滴吐出ヘッドと、
前記基板の表面が前記所定面と平行になるように前記基板を載置する載置台と、
前記液滴吐出ヘッドを前記所定面内で移動する第1駆動装置と、
前記載置台を前記所定面内で移動する第2駆動装置と、
前記基板上に前記膜パターンに応じて予め形成された、撥液性膜に囲まれた前記所定方向に長いパターン形成領域に複数の液滴を順次配置するように、前記液滴吐出ヘッド、前記第1駆動装置、及び前記第2駆動装置を制御する制御装置と、を備え、
前記制御装置は、前記液滴を順次配置する際、前記パターン形成領域の一方の端部に液滴を配置し、前記一方の端部に液滴を配置した後、少なくとも前記パターン形成領域の他方の端部と中央部との間に液滴が配置される前に、前記パターン形成領域の他方の端部に液滴を配置し、前記他方の端部に液滴を配置した後、該パターン形成領域のうち前記一方及び他方の端部以外の位置に液滴を配置するように前記制御することを特徴とするパターン形成装置。 - 基板上に膜パターンを形成する工程を有するデバイスの製造方法において、
請求項8〜請求項15のいずれか一項記載のパターンの形成方法により、前記基板上に膜パターンを形成することを特徴とするデバイスの製造方法。 - アクティブマトリクス基板の製造方法において、
基板上にゲート配線を形成する第1の工程と、
前記ゲート配線上にゲート絶縁膜を形成する第2の工程と、
前記ゲート絶縁膜を介して半導体層を積層する第3の工程と、
前記ゲート絶縁層の上にソース電極及びドレイン電極を形成する第4の工程と、
前記ソース電極及び前記ドレイン電極上に絶縁材料を配置する第5の工程と、
前記ドレイン電極と電気的に接続する画素電極を形成する第6の工程と、を有し、
前記第1の工程及び前記第4の工程及び前記第6の工程の少なくとも一つの工程は、
前記基板上に該基板の表面と平行な所定面内の前記所定方向に長い溝部が形成されるようにバンクを形成する工程と、
前記溝部の一方の端部に液滴を配置する工程と、
前記一方の端部に液滴を配置した後、少なくとも前記溝部の他方の端部と中央部との間に液滴が配置される前に、前記溝部の他方の端部に液滴を配置する工程と、
前記一方及び他方の端部に液滴を配置した後、前記溝部のうち前記一方及び他方の端部以外の位置に液滴を配置する工程とを有することを特徴とするアクティブマトリクス基板の製造方法。 - アクティブマトリクス基板の製造方法において、
基板上にゲート配線を形成する第1の工程と、
前記ゲート配線上にゲート絶縁膜を形成する第2の工程と、
前記ゲート絶縁膜を介して半導体層を積層する第3の工程と、
前記ゲート絶縁層の上にソース電極及びドレイン電極を形成する第4の工程と、
前記ソース電極及び前記ドレイン電極上に絶縁材料を配置する第5の工程と、
前記ドレイン電極と電気的に接続する画素電極を形成する第6の工程と、を有し、
前記第1の工程及び前記第4の工程及び前記第6の工程の少なくとも一つの工程は、
前記基板上に設定された該基板の表面と平行な所定面内の所定方向に長いパターン形成領域を囲む領域に撥液性膜を設ける工程と、
前記パターン形成領域の一方の端部に液滴を配置する工程と、
前記一方の端部に液滴を配置した後、少なくとも前記パターン形成領域の他方の端部と中央部との間に液滴が配置される前に、前記パターン形成領域の他方の端部に液滴を配置する工程と、
前記一方及び他方の端部に液滴を配置した後、前記パターン形成領域の前記一方及び他方の端部以外の位置に液滴を配置する工程とを有することを特徴とするアクティブマトリクス基板の製造方法。
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