JP3954319B2 - 薄膜の膜厚モニタリング方法及び基板温度測定方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、CVD装置の反応炉内における基板上薄膜の膜厚をin-situ(その場)でモニタリングする膜厚モニタリング方法、及び拡散炉内における基板温度測定方法を用いた、薄膜の膜厚制御に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
以下に、CVD装置の炉内で成膜される膜厚をin-situ(その場)でモニタリングする、従来の膜厚モニタリング方法(第1の従来技術)について説明する。
【0003】
従来より、半導体装置の製造においては、CVD(Chemical Vapor Deposition)装置を用いた、半導体基板(ウェハ)上への薄膜の形成が行われている。
【0004】
しかし、CVD装置では高温な熱工程が必要であり、このCVD装置による薄膜形成時においては、in-situ(その場)で膜厚をモニタリングする方法は存在していない。そこで、現状では、テスト用のウェハを同時にまたは連続して成膜し、そのテストウェハを取り出して、別途、膜厚測定装置により膜厚を測定するという方法を用いるのが一般的である。
【0005】
次に、従来の拡散炉内における基板温度測定方法(第2の従来技術)について説明する。
【0006】
従来より、基板を汚染することなく、拡散炉(熱処理炉)内の基板温度を測定するには、基板からの放射光をグラスファイバで取り出し、放射温度計で測定する方法がある。枚葉型の熱処理炉では、この方法を用いた温度測定が可能である。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記第1の従来技術では、成膜中にin-situで膜厚を知ることはできず、膜厚を確認できるのが成膜後であるため、成膜時に何らかの要因で目標とする膜厚と異なる膜厚に成膜されるようなトラブルが存在する場合でも、前もって異なる膜厚に成膜されることを回避できない。
【0008】
そこでこの発明は、前記課題に鑑みてなされたものであり、CVD装置の反応炉内における基板上薄膜の膜厚をin-situでモニタリングできる膜厚モニタリング方法を提供することを目的とする。
【0009】
また、前記第2の従来技術では、通常、ゲート酸化膜の形成に用いられるバッチ式の拡散炉においては、半導体素子を製造する基板の上下にダミー基板を設置するため、基板からの放射光をグラスファイバで取り出すことは実用上不可能である。
【0010】
そこでこの発明は、前記課題に鑑みてなされたものであり、バッチ式の拡散炉内で基板温度を測定できる基板温度測定方法を提供することを目的とする。
【0011】
なお、この発明は、CVD装置の反応炉内でin-situで膜厚をモニタリングすること、または拡散炉内での基板温度の測定を可能にすることにより、薄膜の膜厚制御を可能にするという共通の課題を達成するものである。
【0012】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、この発明に係る第1の膜厚モニタリング方法は、CVD装置を用いて反応炉内の基板上に薄膜を形成する際に、前記反応炉内から放射される放射光であって、前記反応炉内の基板上に薄膜を形成している期間、同時に前記反応炉の内壁上に付着した薄膜と前記反応炉の壁材とを透過した前記放射光を反応炉外部にて測定し、前記放射光の放射率の変化と、前記基板上に形成される薄膜の膜厚変化との関係を予め取得する工程と、前記反応炉内の基板上に薄膜を形成している期間、前記反応炉内から放射され、前記反応炉の内壁上の前記薄膜と前記反応炉の壁材とを透過した前記放射光を測定することにより、前記放射光の放射率の変化を取得する工程と、前記放射率の変化と前記膜厚の変化との関係を用いて、前記反応炉内の基板上に薄膜を形成している期間に取得した前記放射率の変化から、前記反応炉内の基板上に形成された前記薄膜の膜厚を推定する工程とを具備する。
【0013】
また、前記目的を達成するために、この発明に係る第2の膜厚モニタリング方法は、反応炉内に反応ガスを供給することで反応炉の内壁上及び反応炉内の基板上に薄膜が形成された後、前記反応炉内にエッチングガスを供給して前記薄膜をエッチングする際に、前記反応炉内から放射される放射光であって、前記反応炉内の基板上の薄膜をエッチングしている期間、前記反応炉の内壁上に付着している薄膜と前記反応炉の壁材とを透過した前記放射光を反応炉外部にて測定し、前記放射光の放射率の変化と、前記反応炉内壁上の薄膜の膜厚変化との関係を予め取得する工程と、前記反応炉内の基板上の薄膜をエッチングしている期間、前記反応炉内から放射され、前記反応炉の内壁上の前記薄膜と前記反応炉の壁材とを透過した前記放射光を測定することにより、前記放射光の放射率の変化を取得する工程と、前記放射率の変化と前記膜厚の変化との関係を用いて、前記反応炉内の基板上の薄膜をエッチングしている期間に取得した前記放射率の変化から、前記反応炉内の基板上に残存する前記薄膜の膜厚を推定する工程とを具備する。
【0014】
また、前記目的を達成するために、この発明に係る基板温度測定方法は、バッチ式の拡散炉内に配置された複数の基板のうち、温度測定対象の基板の温度を選択的に測定する基板温度測定方法であって、一方の先端部に斜面を有し、この斜面と反対側の前記先端部側面に平坦面を有する、円柱棒状のグラスファイバを、前記平坦面が前記温度測定対象の基板の側面に対向するように配置する工程と、前記基板の側面から放射される光を、前記平坦面からグラスファイバ内に取り込み、前記斜面で反射させてグラスファイバの他方の先端部に導く工程とを具備する。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照してこの発明の実施の形態について説明する。以下説明に際し、全図にわたり、共通する部分には共通する参照符号を付す。
【0016】
[第1の実施の形態]
この発明の第1の実施の形態のCVD装置における膜厚モニタリング方法について説明する。
【0017】
図1は、第1の実施の形態の膜厚モニタリング方法に用いられるCVD装置の構成を示す図である。この図に示すCVD装置は、縦型のLPCVD装置である。
【0018】
図1に示すように、縦型のLPCVD装置は、石英チューブ11を有する反応炉、シールキャップ12、放射温度計(パイロメータ)13、ヒータ14を備えている。反応炉上部の石英チューブ11上には、導入管15を介して放射温度計13が設置されている。石英チューブ11の側面及び上面上には、ヒータ14が設置されている。さらに、反応炉内の中央付近のシールキャップ12上には、複数枚の半導体基板(ウェハ)16を保持するボートロッド17が載置されている。
【0019】
図2は、図1中に破線2にて示した、石英チューブ11上に設置された放射温度計13近傍の拡大図である。放射温度計13と石英チューブ11との間には、筒状の導入管15が設けられている。導入管15は、石英チューブ11内部から放射される放射光を放射温度計13に導くためのものであり、石英チューブ11内部以外の周囲から来る光を遮断する働きも持つ。
【0020】
次に、前記LPCVD装置を用いてウェハ16上に形成する薄膜の膜厚モニタリング方法を述べる。
【0021】
前述したように、放射温度計13へのヒータ14などからの光による影響、つまり迷光による影響を防ぐため、筒状の導入管15により、石英チューブ11内部からの光19が放射温度計13へ導かれるようになっている。これにより、放射温度計13は、石英チューブ11内部からの放射率のみを測定できる。
【0022】
前記LPCVD装置によって、ウェハ16上に薄膜18を堆積していく。すると、ウェハ16上への薄膜18の成膜が進行していくのと同時に、石英チューブ11内壁にも同様に薄膜18が付着していく。
【0023】
この薄膜成膜中における石英チューブ11内部の放射率を、放射温度計13にて測定すると、石英チューブ11内壁に、薄膜18が付着していくにつれて、放射温度計13から見た石英チューブ11内部の放射率が変化していく。これは、石英チューブ11内壁に付着した薄膜18によって、反応炉内部からの光が透過しにくくなるからである。
【0024】
そこで、薄膜18及び石英チューブ11を透過した光19の各波長における放射率の変化と、ウェハ16上の薄膜18の膜厚変化との関係を予め調べておく。
【0025】
その後、実際の成膜時において、放射温度計13にて放射率の変化を読み取り、予め調べた放射率と膜厚との関係より、ウェハ16上の薄膜18の膜厚を推定する。これにより、薄膜成膜時において、ウェハ上の薄膜の膜厚をin-situでモニタリングすることができる。なお、放射温度計13にて測定する光の波長範囲は、例えば300nm〜13000nm程度である。
【0026】
次に、実際にCVD装置を用いてルテニウム(Ru)の成膜を行った場合のRu膜の膜厚モニタリング方法を説明する。
【0027】
ウェハ16上へのRu膜18の成膜が進むにつれ、反応炉内壁に、ウェハ16上と同じ膜厚のRu膜18が付着する。図3は、このときの放射率とウェハ上のRu膜厚との関係を示すグラフである。縦軸は、反応炉全体を一つの物質として考え、反応炉内の放射輝度を炉外から見た場合の放射率である。放射率の測定には、単波長(5μm)の放射温度計を用いている。横軸は、反応炉内に置いたウェハ上のRu膜の膜厚を示す。
【0028】
図3に示すように、ウェハ上のRu膜の膜厚が厚くなるのに従って、放射率は右下がりのサインカーブを描く。その際、放射率の値とサインカーブの山の数を把握することにより、反応炉内のRu膜厚、すなわちウェハ上のRu膜の膜厚をモニタリングすることが可能となる。
【0029】
なお、この実施の形態では、単波長の放射温度計を用いた場合を説明したが、多波長の放射温度計を用いることにより、さらに放射率の測定精度を上げることで、膜厚のモニタリング精度を高めることができる。
【0030】
次に、ガスクリーニング時に、前述した膜厚モニタリング方法を用いて、クリーニング対象である薄膜のエンドポイント(エッチング終了時点)を判断する例を述べる。前記ガスクリーニングとは、CVDプロセスを行うために反応炉内に反応ガスを供給することで反応炉内壁に薄膜が形成された後、エッチングガスを供給して前記薄膜をエッチングするものである。
【0031】
図4は、ガスクリーニング時における放射率と反応炉内壁に形成された薄膜の膜厚との関係を示すグラフである。
【0032】
図4に示すように、反応炉内壁の薄膜がエッチングされ、膜厚が薄くなるのに従って、放射温度計13から見た石英チューブ11内部の放射率は右上がりのサインカーブを描く。その際、薄膜成膜時と同様に、放射率の値とサインカーブの山の数を把握することにより、クリーニング時におけるエンドポイントをモニタリングすることが可能となる。ここでは、放射率が0.9で一定となったところが、薄膜のエンドポイントであると判断できる。
【0033】
すなわち、ガスクリーニング時においても、薄膜がエッチオフされた時の放射率と膜厚との関係を予め把握しておくことで、後にエッチングする際に放射率を測定することにより、in-situで薄膜のエンドポイントを知ることが可能である。
【0034】
以上説明したようにこの発明の第1の実施の形態では、予め放射率と膜厚との関係を把握しておき、CVD装置による薄膜の成膜時において、炉内から透過してくる光の放射率の変化を放射温度計にて読み取ることにより、前記放射率と膜厚との関係に基づいて、in-situ(その場)でウェハ上の薄膜の膜厚をモニタリングすることができる。
【0035】
さらに、ガスクリーニング時においても、反応炉内壁上に形成された薄膜がエッチングされ薄くなると、放射率が変化することから、予め放射率と膜厚との関係を把握しておき、エッチング時において、炉内から透過してくる光の放射率の変化を放射温度計にて読み取ることにより、前記放射率と膜厚との関係に基づいて、in-situでエッチングのエンドポイントをモニタリングすることができる。
【0036】
次に、この発明の第2〜第5の実施の形態の拡散炉内での基板温度測定方法について説明する。
【0037】
[第2の実施の形態]
図5は、第2の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉内の構成を示す断面図である。
【0038】
図に示すように、石英炉芯管21内には、半導体基板(ウェハ)22を複数枚保持するボートロッド23が載置されている。石英炉芯管21の炉口にはフランジ24が設置され、石英炉芯管21の周囲にはヒータ25が設置されている。さらに、半導体基板22の側面には、グラスファイバ26の2つある先端部のうち、一方の先端部が配置され、他方の先端部には放射温度計27が接続されている。前記グラスファイバ26は、石英からなる。
【0039】
図6は、図5中の半導体基板22とグラスファイバ26を拡大した断面図である。図に示すように、グラスファイバ26の前記一方の先端部には、グラスファイバの中心軸に対して45°でカットされた斜面26Aが形成されている。この斜面26Aは、鏡面処理されて、光が全反射する面になっている。さらに、グラスファイバ26の一方の先端部において、斜面26Aと反対側の側面には、グラスファイバの中心軸と斜面26Aの法線を含む面に対して垂直で、かつ平坦、平滑化された入射面26Bが形成されている。
【0040】
バッチ式の縦型拡散炉内において、温度測定対象の半導体基板22の側面に、前記入射面26Bが対向するように、グラスファイバ26を配置する。これにより、拡散炉を用いた熱処理時に、半導体基板22の側面から放射される放射光を、入射面26Bからグラスファイバ26に取り込み、斜面26Aで反射させて放射温度計27に入射させる。このように、半導体基板22からの放射光を放射温度計27に導くことにより、半導体基板22の温度を正確に測定できる。
【0041】
このような基板温度測定法を用いて基板温度を測定しつつ、基板温度を制御して、半導体基板上に薄膜を形成する。この薄膜形成工程では、前記手法にて測定した基板温度、炉内の圧力、ガス流量を用いて形成される薄膜の膜厚を計算し、計算値が目標の膜厚になった段階で薄膜形成を終了する。
【0042】
以上説明したようにこの第2の実施の形態では、グラスファイバ26の先端部に鏡面の斜面26Aを形成することにより、半導体基板22の側面から放射される光をグラスファイバ26の斜面26Aで反射させて、放射温度計27に導く。これにより、基板温度を正確に測定することができる。さらに、薄膜形成工程において、このような基板温度測定方法を用いて基板温度を測定し、基板温度を正確に制御すれば、形成される薄膜の膜厚を正確に算出することが可能となり、目標膜厚からのずれ量を低減することができる。
【0043】
[第3の実施の形態]
図7は、第3の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉内の構成を示す断面図である。
【0044】
この第3の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉は、図6に示した第2の実施の形態の構成に加えて、グラスファイバ26の一方の先端部に形成された斜面26A上に、空間を空けて不透明石英基板31を設けたものである。この不透明石英基板31は、図7に示すように、斜面26Aの一端側に接触させ、他端側は離すように配置すればよい。斜面26Aと不透明石英基板31との間には空間が存在していれば良く、その空間は、加工可能な最小の距離、例えば0.2mm程度とすればよい。その他の構成は、前記第2の実施の形態における構成と同様であり、同じ符号を付してその説明は省略する。
【0045】
前記第2の実施の形態では、グラスファイバ26の先端部に鏡面状態の斜面26Aを形成しただけであるため、拡散炉上部の高温部から放射光の一部(迷光)がグラスファイバ26に取り込まれ、基板温度の測定精度が不充分となる場合がある。
【0046】
そこで、この第3の実施の形態では、グラスファイバ26の先端部の斜面26A上に不透明石英基板31を設けている。これにより、拡散炉上部の高温部からの放射光が不透明石英基板31で散乱し、グラスファイバ26に取り込まれる量を大幅に減少させることができる。この結果、基板温度の測定精度を、前記第2の実施の形態に比べてさらに向上させることができるため、前記第2の実施の形態よりさらに形成される薄膜の目標膜厚からのずれ量を低減することができる。
【0047】
なお、この第3の実施の形態では、斜面26Aに不透明石英基板31が接触してしまうと、斜面26Aで放射光の全反射が起こらなくなり、基板温度の測定精度が上がらなくなってしまう。このため、グラスファイバ26の斜面26Aと不透明石英基板31とは、接触しないように間隔を空ける必要がある。
【0048】
[第4の実施の形態]
図8は、第4の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉内の構成を示す断面図である。
【0049】
この第4の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉は、図7に示した第3の実施の形態の構成に加えて、ボートロッド23に石英プリズム41を保持させ、この石英プリズム41を半導体基板22の下側主面(下面)の下に配置したものである。
【0050】
前記石英プリズム41は、2つある先端部のうちの一方の先端部が45度の角度でカットされ、他方の先端部が直角にカットされている。そして、一方の先端部において45度にカットされていない面が半導体基板22の表面に対向するように配置され、他方の先端部の直角にカットされた面がグラスファイバ26の入射面26Bに対向するように配置されている。
【0051】
この第4の実施の形態では、形状や表面状態が安定した半導体基板22の主面の表面温度を測定できるため、基板温度の測定精度を向上させることができる。これにより、形成される薄膜の目標膜厚からのずれ量を低減することができる。なお、ここでは、図8において基板の下側主面(下面)の温度を測定した例を示したが、基板の上側主面(上面)の温度を測定することもできる。基板の上面の温度を測定するには、石英プリズム41の45度の斜面を上向きに変えればよい。
【0052】
[第5の実施の形態]
図9は、第5の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉内の構成を示す断面図である。
【0053】
この第5の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉は、図6に示した第1の実施の形態の構成において、ボートロッド51を中空として、ボートロッド51の内部にグラスファイバ26を設置したものである。
【0054】
前記第1の実施の形態と同様に、グラスファイバ26の一方の先端部には、45度にカットされた斜面26Aと、この斜面26Aと反対側に形成された入射面26Bが形成されている。そして、グラスファイバ26の入射面26Bが、温度測定対象の半導体基板22の側面に対向するように配置される。なお、ボートロッド51はシリコンカーバイド(SiC)で形成され、内部が中空になっているため、半導体基板22とグラスファイバ26の入射面26Bとの間にはSiC層は存在しない。
【0055】
この第5の実施の形態では、ボートロッド51内部に設けられたグラスファイバ26を用いて、半導体基板22の側面からの放射光を入射面26Bからグラスファイバ26内に取り込み、前記斜面26Aで反射させて、放射温度計27に入射させる。この結果、正確な基板温度を得ることができる。
【0056】
そこで、薄膜形成工程において、このような基板温度測定方法を用いて基板温度を測定し、基板温度を正確に制御すれば、形成される薄膜の膜厚を正確に算出することが可能となり、目標膜厚からのずれ量を低減することができる。
【0057】
以下に、前記第2〜第5の実施の形態、第1の比較例、及び第2の比較例のそれぞれの縦型拡散炉を用い、750°の温度で水素燃焼酸化を行って、酸化膜をシリコン半導体基板上に形成した結果について記しておく。前記第1の比較例は、基板温度を知るために、炉内に設置した熱電対にて炉内温度を測定した場合である。第2の比較例は、第3の実施の形態で斜面と不透明石英基板とを接触させた場合、例えば空間を0.005mmとした場合である。
【0058】
この酸化膜の形成工程では、モニタした炉内圧力、基板温度あるいは炉内温度、ガス流量から、基板上の酸化膜の膜厚を計算し、計算値が8nmになった段階で酸化工程を終了した。
【0059】
その後、それぞれの基板上に形成された酸化膜の膜厚を、エリプソメトリーで測定した。その結果、目標膜厚8nmからのずれ量の大小関係は、第4の実施の形態<第3の実施の形態<第2、第5の実施の形態<第2の比較例<第1の比較例であった。いずれの実施の形態も、目標膜厚8nmからの膜厚ずれ量を±2%以下に抑制できた。以上により、前記第2〜第5の実施の形態の基板温度測定方法を用いれば、基板上に形成される酸化膜の目標膜厚からのずれ量を低減できることを確認できた。
【0060】
また、前記第2〜第5の実施の形態では、グラスファイバに石英を用いた例を説明したが、石英以外にサファイヤを用いてもこれら実施の形態と同様の結果が得られることを確認した。
【0061】
また、前述した各実施の形態はそれぞれ、単独で実施できるばかりでなく、適宜組み合わせて実施することも可能である。さらに、前述した各実施の形態には種々の段階の発明が含まれており、各実施の形態において開示した複数の構成要件の適宜な組み合わせにより、種々の段階の発明を抽出することも可能である。
【0062】
【発明の効果】
以上述べたようにこの発明によれば、CVD装置の反応炉内における基板上薄膜の膜厚をin-situでモニタリングできる膜厚モニタリング方法を提供することが可能である。また、バッチ式の拡散炉内で基板温度を測定できる基板温度測定方法を提供することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の第1の実施の形態の膜厚モニタリング方法に用いられるCVD装置の構成を示す図である。
【図2】図1中に破線2にて示した、石英チューブ上に設置された放射温度計近傍の拡大図である。
【図3】Ru膜成膜時における放射率とウェハ上のRu膜厚との関係を示す図である。
【図4】ガスクリーニング時における放射率とウェハ上の薄膜の膜厚との関係を示す図である。
【図5】この発明の第2の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉内の構成を示す断面図である。
【図6】図5中の半導体基板とグラスファイバを拡大した断面図である。
【図7】この発明の第3の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉内の構成を示す断面図である。
【図8】この発明の第4の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉内の構成を示す断面図である。
【図9】この発明の第5の実施の形態の基板温度測定方法に使用される拡散炉内の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
11…石英チューブ
12…シールキャップ
13…放射温度計(パイロメータ)
14…ヒータ
15…導入管
16…半導体基板(ウェハ)
17…ボートロッド
18…薄膜
19…光
21…石英炉芯管
22…半導体基板(ウェハ)
23…ボートロッド
24…フランジ
25…ヒータ
26…グラスファイバ
26A…グラスファイバの斜面
26B…グラスファイバの入射面
27…放射温度計(パイロメータ)
31…不透明石英基板
41…石英プリズム
51…ボートロッド
Claims (9)
- CVD装置を用いて反応炉内の基板上に薄膜を形成する際に、前記反応炉内から放射される放射光であって、前記反応炉内の基板上に薄膜を形成している期間、同時に前記反応炉の内壁上に付着した薄膜と前記反応炉の壁材とを透過した前記放射光を反応炉外部にて測定し、前記放射光の放射率の変化と、前記基板上に形成される薄膜の膜厚変化との関係を予め取得する工程と、
前記反応炉内の基板上に薄膜を形成している期間、前記反応炉内から放射され、前記反応炉の内壁上の前記薄膜と前記反応炉の壁材とを透過した前記放射光を測定することにより、前記放射光の放射率の変化を取得する工程と、
前記放射率の変化と前記膜厚の変化との関係を用いて、前記反応炉内の基板上に薄膜を形成している期間に取得した前記放射率の変化から、前記反応炉内の基板上に形成された前記薄膜の膜厚を推定する工程と、
を具備することを特徴とする膜厚モニタリング方法。 - 反応炉内に反応ガスを供給することで反応炉の内壁上及び反応炉内の基板上に薄膜が形成された後、前記反応炉内にエッチングガスを供給して前記薄膜をエッチングする際に、前記反応炉内から放射される放射光であって、前記反応炉内の基板上の薄膜をエッチングしている期間、前記反応炉の内壁上に付着している薄膜と前記反応炉の壁材とを透過した前記放射光を反応炉外部にて測定し、前記放射光の放射率の変化と、前記反応炉内壁上の薄膜の膜厚変化との関係を予め取得する工程と、
前記反応炉内の基板上の薄膜をエッチングしている期間、前記反応炉内から放射され、前記反応炉の内壁上の前記薄膜と前記反応炉の壁材とを透過した前記放射光を測定することにより、前記放射光の放射率の変化を取得する工程と、
前記放射率の変化と前記膜厚の変化との関係を用いて、前記反応炉内の基板上の薄膜をエッチングしている期間に取得した前記放射率の変化から、前記反応炉内の基板上に残存する前記薄膜の膜厚を推定する工程と、
を具備することを特徴とする膜厚モニタリング方法。 - 前記放射率は、前記反応炉の外部に設けられた放射温度計によって測定されることを特徴とする請求項1または2に記載の膜厚モニタリング方法。
- 前記反応炉と前記放射温度計との間には、導入管が設けられており、この導入管は前記反応炉内部以外の周囲からの光を排除し、前記放射光のみを前記放射温度計に導くことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1つに記載の膜厚モニタリング方法。
- バッチ式の拡散炉内に配置された複数の基板のうち、温度測定対象の基板の温度を選択的に測定する基板温度測定方法であって、
一方の先端部に斜面を有し、この斜面と反対側の前記先端部側面に平坦面を有する、円柱棒状のグラスファイバを、前記平坦面が前記温度測定対象の基板の側面に対向するように配置する工程と、
前記基板の側面から放射される光を、前記平坦面からグラスファイバ内に取り込み、前記斜面で反射させてグラスファイバの他方の先端部に導く工程と、
を具備することを特徴とする基板温度測定方法。 - 前記グラスファイバの前記斜面は、グラスファイバの中心軸に対して45度にカットされているとともに、その表面が鏡面状態になっていることを特徴とする請求項5に記載の基板温度測定方法。
- 前記グラスファイバの前記斜面上には、前記斜面の表面と空間を空けて不透明基板が形成されていることを特徴とする請求項5または6に記載の基板温度測定方法。
- 前記温度測定対象の基板の主面に、一方の先端部の側面が対向するように配置され、他方の先端部が前記グラスファイバの前記平坦面に対向するように配置されたプリズムをさらに具備し、
前記プリズムは、前記側面と反対側の前記一方の先端部に、プリズムの中心軸に対して45度にカットされた斜面を有していることを特徴とする請求項5乃至7のいずれか1つに記載の基板温度測定方法。 - 前記複数の基板は、内部が中空になっている保持材により保持されており、前記グラスファイバは前記保持材の内部に配置されていることを特徴とする請求項5に記載の基板温度測定方法。
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