JP3923602B2 - 旋回作業車 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バックホー等の旋回作業車の走行装置の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、クローラ式走行装置のクローラ形状に関する技術は公知とされている。例えば、特開平８−５３０７９号公報、特開平８−８５４８２号公報、特開平８−９９６５６号公報等の如くである。
【０００３】
従来から、バックホー等の旋回作業車は、図５に示す如く構成されていた。即ち、旋回体Ｆ’とバケット４等の作業機を、走行装置Ｋ’の進行方向に対して略９０度旋回して直交させた場合に、走行装置Ｋ’の左右幅よりも、旋回体Ｆ’の後端が突出するように構成されていた。
図５に示す如く、旋回作業車を作業現場等へ輸送する場合には、２トンダンプトラックや４トンダンプトラック等の普通免許で運転できる小型のダンプトラックＴの荷台２に載せて搬送するが、このように旋回作業車を荷台２に載せた状態で、バケット４と旋回体Ｆ’とを機体の進行方向に対して略直角に旋回させると、旋回体Ｆ’の後端に設けたバランスウェイトＷ１が走行装置Ｋ’の外側へ突出していた。
【０００４】
バランスウェイトＷ１は、旋回体Ｆ’の、クローラ１の芯金突起部１ａよりもバランスウェイトＷ１側部分と、該芯金突起部１ａ’よりもバケット４側部分との重量バランスを取るために設けられており、該芯金突起部１ａ’は、この重量バランスの均衡支点Ｐとなっている。
そして、本構成においては、該均衡支点Ｐからバケット４の重心までの距離ａ１に比べて、均衡支点ＰからバランスウェイトＷ１の重心までの距離ｂ１を大きくなるように構成しているので、バランスウェイトＷ１を軽量にしても、バケット４側部分とバランスウェイトＷ１側部分との重量バランスをとることができた。
これにより、バケット４等の作業機を、走行装置Ｋ’の進行方向に対して略９０度旋回して直交させて作業を行なった場合でも、作業車の幅がダンプトラックＴの荷台２に搭載できる程小さいにもかかわらず、安定した状態で作業できるのである。
【０００５】
しかし、図３に示す如く、狭い場所における作業性を向上させるために、旋回体Ｆの後部を円形に形成して、左右の走行装置Ｋの幅内に該後部の円形部分を配置し、該旋回体Ｆの後部が走行装置Ｋからはみ出すことのないように構成した小旋回型の旋回作業車において、バケット４等の作業機を、走行装置Ｋ’の進行方向に対して略９０度旋回して直交させて作業を行なった場合には、バケット４やバケットアーム５の重量によってバランスウェイトＷ２との均衡が崩れて、機体がバケット４側へ傾き、旋回作業車が作業中に転倒する危険性があった。
【０００６】
故に、図３に示すような旋回作業車においては、バケット４側へ旋回作業車が転倒しないようにするために、バランスウェイトＷ２の重量を相当大きくする必要があった。
そして、この図３における旋回作業車と、図５における旋回作業車とを比較すると、図３の旋回作業車は旋回性能と作業性能は優れているが、バランスウェイトＷ２がバランスウェイトＷ１に比して大きくなっているので、これに起因して掘削性能が低下したり、値段が高くなるといった不具合があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明では、図３に示した旋回作業車において、例えば、バケット４等の作業機を、走行装置Ｋ’の進行方向に対して略９０度旋回して直交させた場合に、機体がバケット４側へ転倒しないように、作業機のバケット４側と、バランスウェイトＷ２側との均衡支点Ｐとなるクローラ１の芯金突起部１ａの位置を、できる限り外側へ位置させて、該芯金突起部１ａからバケット４側の重心までの距離ａ２を短くし、芯金突起部１ａからバランスウェイトＷ２側の重心までの距離ｂ２を長くして、バランスウェイトＷ２をできる限り軽く構成するものである。
【０００８】
また、このように構成するために、クローラ１の外周面に形成するラグの形状を、前述の如くクローラ１の芯金突起部１ａを外側に偏心させた場合においても、該ラグの偏摩耗が防止できる形状に、また、左右のクローラ１をお互いに交換して使用することができる形状に、また、クローラ１の土はけを良くする形状に形成したものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次に該課題を解決するための手段を説明する。
【００１０】
下部にクローラ（１）より成る走行装置（Ｋ）を配置し、上部に旋回体（Ｆ）を配置し、該旋回体（Ｆ）の上に、上下回動自在としたバケット（４）を設けた旋回作業車において、該旋回体（Ｆ）を、走行装置（Ｋ）の進行方向に対して略９０度旋回して直交させた場合に、機体がバケット（４）側へ転倒しないように、該旋回体（Ｆ）の一端に設けたバケット（４）側と、旋回体（Ｆ）の他端に設けたバランスウェイト（Ｗ２）側との均衡支点（Ｐ）となるクローラ（１）の芯金突起部（１ａ）の位置を、出来る限り外側へ位置させ、該芯金突起部（１ａ）からバケット（４）の重心までの距離（ａ２）を短くし、芯金突起部（１ａ）からバランスウェイト（Ｗ２）の重心までの距離（ｂ２）を長く構成すべく、走行装置（Ｋ）を構成するクローラ（１）の芯金突起部（１ａ）を、該クローラ（１）の左右中心位置よりも機体外側へ偏心させ、且つ、クローラ（１）外周面の、芯金突起部（１ａ）の左右に形成したラグを、前記旋回台軸受（７）の旋回中心（Ｏ）を中心として点対称になる形状に形成し、該芯金突起部の左右で異なる幅方向の範囲の、走行の為のクローラ強度を略同一に構成し、且つ、クローラ（１）の外周面の、芯金突起部（１ａ）の左右に形成したラグの形状を、左右で略同一に形成し、且つ、クローラ（１）の長手方向に対して同一位置に配置し、且つ、クローラ（１）の中心部から左右方向外側へいくにつれて、ラグの前後幅が小さくなるよう形成したものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を説明する。
【００１２】
図１は本発明の旋回作業車の全体側面図、図２は同じく旋回作業車の全体平面図、図３は本発明の旋回作業車をダンプトラックの荷台に載置した状態の後面図、図４はクローラの芯金突起部の位置を変更した場合のバランス均衡支点の位置変化を示す図、図５は従来の旋回作業車であり、旋回体の後部が走行装置の幅内から突出したバックホーをダンプトラックの荷台に載置した状態の後面図、図６はクローラのラグを旋回中心において点対称となるよう形成した構成を示す平面図、図７はクローラの芯金突起部を偏心した状態を示す図である。
【００１３】
また、図８はクローラの第２の実施例を示す正面図、図９は同じく背面図、図１０は右側面図、図１１は同じく左側面図、図１２は同じく平面図、図１３は同じく底面図、図１４はクローラの第３の実施例を示す正面図、図１５は同じく背面図、図１６は同じく右側面図、図１７は同じく左側面図、図１８は同じく平面図、図１９は同じく底面図、図２０はクローラの第４の実施例を示す正面図、図２１は同じく背面図、図２２は同じく右側面図、図２３は同じく左側面図、図２４は同じく平面図、図２５は同じく底面図、図２６はクローラの第５の実施例を示す正面図、図２７は同じく背面図、図２８は同じく右側面図、図２９は同じく左側面図、図３０は同じく平面図、図３１は同じく底面図である。
【００１４】
また、図３２はクローラの第６の実施例を示す正面図、図３３は同じく背面図、図３４は同じく右側面図、図３５は同じく左側面図、図３６は同じく平面図、図３７は同じく底面図、図３８はクローラの第７の実施例を示す正面図、図３９は同じく背面図、図４０は同じく右側面図、図４１は同じく左側面図、図４２は同じく平面図、図４３は同じく底面図、図４４はクローラの第８の実施例を示す正面図、図４５は同じく背面図、図４６は同じく右側面図、図４７は同じく左側面図、図４８は同じく平面図、図４９は同じく底面図、図５０はクローラの第９の実施例を示す正面図、図５１は同じく背面図、図５２は同じく右側面図、図５３は同じく左側面図、図５４は同じく平面図、図５５は同じく底面図である。
【００１５】
まず、本発明の旋回作業車の全体構成について、図１、図２により説明する。
旋回作業車は、クローラ式の走行装置ＫをトラックフレームＧで支持し、該トラックフレームＧの中央部に旋回台軸受７を配置し、該旋回台軸受７により旋回体Ｆを左右旋回可能に軸受支持している。該トラックフレームＧの前後一端部において、左右の走行装置Ｋ・Ｋの間に排土板Ｙを上下回動可能に配設している。
【００１６】
旋回体Ｆの上方にはエンジンを被覆するボンネットＢと運転席Ｓが配設され、該ボンネットＢと運転席Ｓの上方にはキャノピーＮが設けられている。旋回体Ｆの前部には、メインブーム６の基部が上下回動可能、かつ、左右旋回可能に枢支されている。該メインブーム６の先端部はバケットアーム５を枢支し、該バケットアーム５の先端部はバケット４を枢支している。
また、前記メインブーム６はメインブームシリンダ２３により回動され、バケットアーム５はバケットアームシリンダ２５により回動され、バケット４はバケットアーム２４により回動される。
【００１７】
本発明の実施例における旋回作業車は、狭い路地内で掘削作業を行う場合を考慮して、旋回作業車全体を小型に構成し、該作業車下部に走行装置を配置して、上部には旋回体Ｆを配置し、該旋回体Ｆの上部には上下左右に回動自在に構成した作業機を設けている。
そして、旋回体Ｆの後部を、旋回台軸受７の旋回中心Ｏを中心とする略円弧形状に形成して、少なくとも旋回体Ｆの旋回中心よりも後方部分は、左右の走行装置Ｋ・Ｋの幅内に入るように構成している。
このように構成してあるので、旋回体Ｆが旋回しても、該旋回体Ｆの後部は左右の走行装置Ｋ・Ｋの幅内から、突出することがなく、旋回作業車の周囲の障害物などに該旋回体Ｆを衝突させる恐れがない。
また、旋回作業車における本構成は、他に標準機、及び超小型旋回機などに適用した場合にも効果を奏する。
【００１８】
前記旋回体Ｆの前部も略円弧状に形成して、左右走行装置Ｋ・Ｋの幅内からはみ出ないように構成すれば、更に機体を障害物に衝突させる恐れが無くなって安心となる。
しかし、超小旋回型の旋回作業車でこのような構成にすると、メインブーム６の枢支基部を、旋回体Ｆの中央近くに配置しなければならず、この状態でバケット４を左右に旋回可能とするためには、バケットアーム５とメインブーム６との間にスイングアームを別に設ける必要があり、これにより作業機部分の重量が増加して、逆に重量バランスが悪くなるのである。
【００１９】
故に、本実施例における小旋回型の旋回作業車の場合には、旋回体Ｆの後部側のみを、旋回中心Ｏを中心とする略円弧状に形成して、該旋回体Ｆの前部は、走行装置Ｋ・Ｋの幅内からメインブーム６の基部がやや突出するように構成しているが、機体前方はオペレーターが常時監視しているので、旋回時において該前部を障害物などに衝突させることはない。
【００２０】
このように、旋回体Ｆの後部を走行装置Ｋの幅内で旋回可能とした場合において、図３の如く、旋回作業車をダンプトラックＴの荷台２に載せて、旋回体Ｆとバケット４等の作業機を、走行装置Ｋの進行方向に対して直交させると、旋回体Ｆの均衡支点Ｐから後方への突出量が少ないので、均衡支点ＰからバランスウェイトＷ２の重心までの距離ｂ２が、均衡支点Ｐからバケット４側の重心までの距離ａ２に比して短くなる。
距離ａ２と距離ｂ２との関係をこのままにしながら、旋回作業車がバケット４側へ傾いて転倒することのないようにバランスウェイトＷ２を設けると、該バランスウェイトＷ２の重量は、図５におけるバランスウェイトＷ１よりも、相当に大きな重量とする必要がある。そして、バランスウェイトＷ２が大重量となることに伴って、旋回作業車全体の重量が重くなり、コスト高になるのである。
そこで、本発明においては、この旋回作業車の小旋回の利点を活かしながら、バランスウェイトＷ２を軽量化できるように構成したものである。
【００２１】
本発明の旋回作業車においては、作業機のバケット４側とバランスウェイトＷ２側との重量バランスの均衡支点Ｐを、できるだけ機体外側へ移動させて、図３における距離ａ２を小さく、且つ、距離ｂ２を大きくするよう構成している。
このように、均衡支点Ｐを外側に移動させる方法としては、先ず、図４に示す如く、履帯幅を縮小するという方法がある。これにより、均衡支点Ｐであるクローラ１の芯金突起部１ａが、広幅のクローラ１の場合よりも外側に移動するので、履帯幅を縮小した場合の均衡支点Ｐ１を、通常の広幅のクローラ１の場合の均衡支点Ｐよりも外側へ移動させることができる。
【００２２】
本発明においては更に、クローラ１の幅を狭くしたままで、芯金突起部１ａの位置を外側へ偏心させることによって、均衡支点Ｐ１を更に外側に移動させた、均衡支点Ｐ２としたものである。
これにより、前記距離ａ２が短くなるとともに、距離ｂ２が長くなり、バランスウェイトＷ２を軽量に構成しても、機体がバケット４側に傾いて転倒する恐れが無くなった。
【００２３】
図７においては、芯金突起部１ａを外側に偏心させた状態のクローラ１を示しており、該クローラ１と、転動輪１０及び転動輪フレーム１４との位置関係、該クローラ１と、駆動スプロケット８及び駆動油圧モータ３との位置関係、該クローラ１と、アイドラー９との位置関係が図示されている。
ここで、クローラ１の左右の芯金突起部１ａ・１ａ間に形成されたスプロケット噛込用孔１ｃに、駆動スプロケット８の噛込歯８ａが嵌入して、駆動スプロケット８によりクローラ１を駆動可能にしている。
【００２４】
以上のように、芯金突起部１ａを、クローラ１の左右幅中心よりも外側へ偏心させると、左右のクローラ１の芯金突起部１ａの位置は左右対称とはならないので、左のクローラと右のクローラとに、同一のクローラを用いることができない可能性がある。
この不具合を解消するために、本発明においては、図６に示すように、左右のクローラ１の外周面に形成したラグ１ｂの形状を、旋回台軸受７の旋回中心Ｏを中心として点対称になる形状に形成している。
これにより、左右のクローラ１を共通部品とすることができるので、低コスト化が図れる。また、左右のクローラ１をお互いに交換可能とすることで、ラグの摩耗度合いによって、左右のクローラ１を入れ換えたりすることが可能となり、該クローラ１の寿命を延ばすことができる。更に、クローラ１の取り扱い性が向上することとなるのである。
【００２５】
次に、クローラ１の如く、芯金突起部をクローラの左右幅中心よりも外側へ偏心させ、左右のクローラの外周面に形成したラグの形状を、旋回台軸受７の旋回中心Ｏを中心として点対称になる形状に形成したクローラの別実施例である、クローラ３１・３３・３５・３７・３９・４１・４３・４５を図８乃至図５５に示す。該クローラ３１・３３・３５・３７・３９・４１・４３・４５の内周面には、芯金突起部３１ａ・３３ａ・３５ａ・３７ａ・３９ａ・４１ａ・４３ａ・４５ａを設けて、左右方向のクローラ幅の中心に対して偏心させて配置している。
【００２６】
クローラ幅方向の左右に設けた、芯金突起部３１ａ・３３ａ・３５ａ・３７ａ・３９ａ・４１ａ・４３ａ・４５ａの間には、スプロケット８の前記噛込歯８ａが嵌入するスプロケット噛込用孔３１ｃ・３３ｃ・３５ｃ・３７ｃ・３９ｃ・４１ｃ・４３ｃ・４５ｃが形成されている。
また、これらのクローラ外周面には、ラグ３１ｂ・３３ｂ・３５ｂ・３７ｂ・３９ｂ・４１ｂ・４３ｂ・４５ｂが形成され、該ラグ３１ｂ・３３ｂ・３５ｂ・３７ｂ・３９ｂ・４１ｂ・４３ｂ・４５ｂの形状は、旋回台軸受７の旋回中心Ｏを中心として点対称になる形状に形成されている。
【００２７】
そして、これらのクローラの内、クローラ３３・３５・３７・３９・４１・４３・４５においては、ラグ３３ｂ・３５ｂ・３７ｂ・３９ｂ・４１ｂ・４３ｂ・４５ｂは、クローラ中心部から左右方向外側へいくにつれて、ラグの前後幅が小さくなるよう形成している。
これらのラグを、このように形成したので、ラグとラグとの間に噛込んだ土等が、作業車の走行に伴ってクローラ両端部へ掃き出され易くなり、土等の持ち回りが減少して、クローラの土はけが良好となる。
また、前記クローラ３１においても、ラグ３１ｂの前後幅が、左右にわたって同一になるよう形成しているので、土等の持ち回りが減少して、クローラの土はけが良好となっている。
【００２８】
クローラ４１・４５においては、左右に形成したラグ４１ｂ・４５ｂの形状を、互いに略同一面積となるように形成して、更に、左右のラグを略同一形状としている。これにより、左に形成したラグ４１ｂ・４５ｂと、右に形成したラグ４１ｂ・４５ｂの接地面積が略同一となり、該ラグ４１ｂ・４５ｂにかかる接地圧が等しくなるので、左右のラグの内一方のみが摩耗する偏摩耗の発生が防止でき、安定した走行を常に保つことができて、更にクローラ４１・４５の寿命を延ばすことができる。
【００２９】
また、前述のクローラ３１・３３・３５・３７・３９・４１・４３・４５においては、左右に形成したラグ３１ｂ・３３ｂ・３５ｂ・３７ｂ・３９ｂ・４１ｂ・４３ｂ・４５ｂを、前後方向でそれぞれ同一位置に、即ち、クローラ長手方向に対して同一位置に配置している。
即ち、左右に形成したラグ３１ｂ・３３ｂ・３５ｂ・３７ｂ・３９ｂ・４１ｂ・４３ｂ・４５ｂの、それぞれの前後方向における中心線Ｃ３１・Ｃ３３・Ｃ３５・Ｃ３７・Ｃ３９・Ｃ４１・Ｃ４３・Ｃ４５と、中心線Ｃ３１’・Ｃ３３’・Ｃ３５’・Ｃ３７’・Ｃ３９’・Ｃ４１’・Ｃ４３’・Ｃ４５’とが、クローラ長手方向に対して同一位置になるよう配置されているのである。
これにより、旋回作業車が走行する場合は、クローラに形成した左右のラグが同時に地面に対して接地し、該作業車を駆動するので、駆動力を増大させることができる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明は以上の如く構成したので、次のような効果を奏するのである。
下部にクローラ（１）より成る走行装置（Ｋ）を配置し、上部に旋回体（Ｆ）を配置し、該旋回体（Ｆ）の上に、上下回動自在としたバケット（４）を設けた旋回作業車において、該旋回体（Ｆ）を、走行装置（Ｋ）の進行方向に対して略９０度旋回して直交させた場合に、機体がバケット（４）側へ転倒しないように、該旋回体（Ｆ）の一端に設けたバケット（４）側と、旋回体（Ｆ）の他端に設けたバランスウェイト（Ｗ２）側との均衡支点（Ｐ）となるクローラ（１）の芯金突起部（１ａ）の位置を、出来る限り外側へ位置させ、該芯金突起部（１ａ）からバケット（４）の重心までの距離（ａ２）を短くし、芯金突起部（１ａ）からバランスウェイト（Ｗ２）の重心までの距離（ｂ２）を長く構成すべく、走行装置（Ｋ）を構成するクローラ（１）の芯金突起部（１ａ）を、該クローラ（１）の左右中心位置よりも機体外側へ偏心させ、且つ、クローラ（１）外周面の、芯金突起部（１ａ）の左右に形成したラグを、前記旋回台軸受（７）の旋回中心（Ｏ）を中心として点対称になる形状に形成し、該芯金突起部の左右で異なる幅方向の範囲の、走行の為のクローラ強度を略同一に構成し、且つ、クローラ（１）の外周面の、芯金突起部（１ａ）の左右に形成したラグの形状を、左右で略同一に形成し、且つ、クローラ（１）の長手方向に対して同一位置に配置し、且つ、クローラ（１）の中心部から左右方向外側へいくにつれて、ラグの前後幅が小さくなるよう形成したので、均衡支点であるクローラの芯金突起部からバランスウェイトの重心までの距離が長くなるとともに、均衡支点からバケット側の重心までの距離が短くなって、バランスウェイトを軽量に構成しても、機体がバケット側に傾いて機体が転倒する恐れが無くなった。
【００３１】
さらに、クローラ外周面の左右に形成したラグの形状を、左右で略同一に形成したので、ラグにかかる接地圧が等しくなって、左右のラグの内一方のみが摩耗する偏摩耗の発生が防止でき、安定した走行を常に保つことができて、更にクローラの寿命を延ばすことができた。
また、左右のラグを、クローラ長手方向に対する同一位置に配置したので、クローラに形成した左右のラグが同時に地面に対して接地して、該作業車を駆動することとなり、駆動力を増大させることができた。
【００３２】
さらに、機体左右両側に配設したクローラのラグ形状を、前記旋回体の回転中心を中心とした点対称となる形状に形成したので、左右のクローラを共通部品とすることができるので、低コスト化が図れた。
また、左右のクローラをお互いに交換可能とすることで、ラグの摩耗度合いによって、左右のクローラをお互いに入れ換えたりすることが可能となり、該クローラの寿命を延ばすことができた。更に、クローラの取り扱い性が向上することとなった。
【００３３】
さらに、クローラ外周面に形成したラグの形状を、クローラ左右外側へいくにつれて、小さくなるよう形成したので、ラグとラグとの間に噛込んだ土等が、作業車の走行に伴ってクローラ両端部へ掃き出され易くなり、土等の持ち回りが減少して、クローラの土はけを良好にすることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の旋回作業車の全体側面図である。
【図２】 同じく旋回作業車の全体平面図である。
【図３】 本発明の旋回作業車をダンプトラックの荷台に載置した状態の後面図である。
【図４】 クローラの芯金突起部の位置を変更した場合のバランス均衡支点の位置変化を示す図である。
【図５】 従来の旋回作業車であり、旋回体の後部が走行装置の幅内から突出したバックホーをダンプトラックの荷台に載置した状態の後面図である。
【図６】 クローラのラグを旋回中心において点対称となるよう形成した構成を示す平面図である。
【図７】 クローラの芯金突起部を偏心した状態を示す図である。
【図８】 クローラの第２の実施例を示す正面図である。
【図９】 同じく背面図である。
【図１０】 同じく右側面図である。
【図１１】 同じく左側面図である。
【図１２】 同じく平面図である。
【図１３】 同じく底面図である。
【図１４】 クローラの第３の実施例を示す正面図である。
【図１５】 同じく背面図である。
【図１６】 同じく右側面図である。
【図１７】 同じく左側面図である。
【図１８】 同じく平面図である。
【図１９】 同じく底面図である。
【図２０】 クローラの第４の実施例を示す正面図である。
【図２１】 同じく背面図である。
【図２２】 同じく右側面図である。
【図２３】 同じく左側面図である。
【図２４】 同じく平面図である。
【図２５】 同じく底面図である。
【図２６】 クローラの第５の実施例を示す正面図である。
【図２７】 同じく背面図である。
【図２８】 同じく右側面図である。
【図２９】 同じく左側面図である。
【図３０】 同じく平面図である。
【図３１】 同じく底面図である。
【図３２】 クローラの第６の実施例を示す正面図である。
【図３３】 同じく背面図である。
【図３４】 同じく右側面図である。
【図３５】 同じく左側面図である。
【図３６】 同じく平面図である。
【図３７】 同じく底面図である。
【図３８】 クローラの第７の実施例を示す正面図である。
【図３９】 同じく背面図である。
【図４０】 同じく右側面図である。
【図４１】 同じく左側面図である。
【図４２】 同じく平面図である。
【図４３】 同じく底面図である。
【図４４】 クローラの第８の実施例を示す正面図である。
【図４５】 同じく背面図である。
【図４６】 同じく右側面図である。
【図４７】 同じく左側面図である。
【図４８】 同じく平面図である。
【図４９】 同じく底面図である。
【図５０】 クローラの第９の実施例を示す正面図である。
【図５１】 同じく背面図である。
【図５２】 同じく右側面図である。
【図５３】 同じく左側面図である。
【図５４】 同じく平面図である。
【図５５】 同じく底面図である。
【符号の説明】
Ｆ 旋回体
Ｋ 走行装置
Ｐ 均衡支点
Ｏ 旋回中心
Ｔ ダンプトラック
１ クローラ
１ａ 芯金突起部
１ｂ ラグ
１ｃ スプロケット噛込用孔
２ 荷台
３３ クローラ
３３ａ 芯金突起部
３３ｂ ラグ
３３ｃ スプロケット噛込用孔
４１ クローラ
４１ａ 芯金突起部
４１ｂ ラグ
４１ｃ スプロケット噛込用孔
【発明の属する技術分野】
本発明は、バックホー等の旋回作業車の走行装置の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、クローラ式走行装置のクローラ形状に関する技術は公知とされている。例えば、特開平８−５３０７９号公報、特開平８−８５４８２号公報、特開平８−９９６５６号公報等の如くである。
【０００３】
従来から、バックホー等の旋回作業車は、図５に示す如く構成されていた。即ち、旋回体Ｆ’とバケット４等の作業機を、走行装置Ｋ’の進行方向に対して略９０度旋回して直交させた場合に、走行装置Ｋ’の左右幅よりも、旋回体Ｆ’の後端が突出するように構成されていた。
図５に示す如く、旋回作業車を作業現場等へ輸送する場合には、２トンダンプトラックや４トンダンプトラック等の普通免許で運転できる小型のダンプトラックＴの荷台２に載せて搬送するが、このように旋回作業車を荷台２に載せた状態で、バケット４と旋回体Ｆ’とを機体の進行方向に対して略直角に旋回させると、旋回体Ｆ’の後端に設けたバランスウェイトＷ１が走行装置Ｋ’の外側へ突出していた。
【０００４】
バランスウェイトＷ１は、旋回体Ｆ’の、クローラ１の芯金突起部１ａよりもバランスウェイトＷ１側部分と、該芯金突起部１ａ’よりもバケット４側部分との重量バランスを取るために設けられており、該芯金突起部１ａ’は、この重量バランスの均衡支点Ｐとなっている。
そして、本構成においては、該均衡支点Ｐからバケット４の重心までの距離ａ１に比べて、均衡支点ＰからバランスウェイトＷ１の重心までの距離ｂ１を大きくなるように構成しているので、バランスウェイトＷ１を軽量にしても、バケット４側部分とバランスウェイトＷ１側部分との重量バランスをとることができた。
これにより、バケット４等の作業機を、走行装置Ｋ’の進行方向に対して略９０度旋回して直交させて作業を行なった場合でも、作業車の幅がダンプトラックＴの荷台２に搭載できる程小さいにもかかわらず、安定した状態で作業できるのである。
【０００５】
しかし、図３に示す如く、狭い場所における作業性を向上させるために、旋回体Ｆの後部を円形に形成して、左右の走行装置Ｋの幅内に該後部の円形部分を配置し、該旋回体Ｆの後部が走行装置Ｋからはみ出すことのないように構成した小旋回型の旋回作業車において、バケット４等の作業機を、走行装置Ｋ’の進行方向に対して略９０度旋回して直交させて作業を行なった場合には、バケット４やバケットアーム５の重量によってバランスウェイトＷ２との均衡が崩れて、機体がバケット４側へ傾き、旋回作業車が作業中に転倒する危険性があった。
【０００６】
故に、図３に示すような旋回作業車においては、バケット４側へ旋回作業車が転倒しないようにするために、バランスウェイトＷ２の重量を相当大きくする必要があった。
そして、この図３における旋回作業車と、図５における旋回作業車とを比較すると、図３の旋回作業車は旋回性能と作業性能は優れているが、バランスウェイトＷ２がバランスウェイトＷ１に比して大きくなっているので、これに起因して掘削性能が低下したり、値段が高くなるといった不具合があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明では、図３に示した旋回作業車において、例えば、バケット４等の作業機を、走行装置Ｋ’の進行方向に対して略９０度旋回して直交させた場合に、機体がバケット４側へ転倒しないように、作業機のバケット４側と、バランスウェイトＷ２側との均衡支点Ｐとなるクローラ１の芯金突起部１ａの位置を、できる限り外側へ位置させて、該芯金突起部１ａからバケット４側の重心までの距離ａ２を短くし、芯金突起部１ａからバランスウェイトＷ２側の重心までの距離ｂ２を長くして、バランスウェイトＷ２をできる限り軽く構成するものである。
【０００８】
また、このように構成するために、クローラ１の外周面に形成するラグの形状を、前述の如くクローラ１の芯金突起部１ａを外側に偏心させた場合においても、該ラグの偏摩耗が防止できる形状に、また、左右のクローラ１をお互いに交換して使用することができる形状に、また、クローラ１の土はけを良くする形状に形成したものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次に該課題を解決するための手段を説明する。
【００１０】
下部にクローラ（１）より成る走行装置（Ｋ）を配置し、上部に旋回体（Ｆ）を配置し、該旋回体（Ｆ）の上に、上下回動自在としたバケット（４）を設けた旋回作業車において、該旋回体（Ｆ）を、走行装置（Ｋ）の進行方向に対して略９０度旋回して直交させた場合に、機体がバケット（４）側へ転倒しないように、該旋回体（Ｆ）の一端に設けたバケット（４）側と、旋回体（Ｆ）の他端に設けたバランスウェイト（Ｗ２）側との均衡支点（Ｐ）となるクローラ（１）の芯金突起部（１ａ）の位置を、出来る限り外側へ位置させ、該芯金突起部（１ａ）からバケット（４）の重心までの距離（ａ２）を短くし、芯金突起部（１ａ）からバランスウェイト（Ｗ２）の重心までの距離（ｂ２）を長く構成すべく、走行装置（Ｋ）を構成するクローラ（１）の芯金突起部（１ａ）を、該クローラ（１）の左右中心位置よりも機体外側へ偏心させ、且つ、クローラ（１）外周面の、芯金突起部（１ａ）の左右に形成したラグを、前記旋回台軸受（７）の旋回中心（Ｏ）を中心として点対称になる形状に形成し、該芯金突起部の左右で異なる幅方向の範囲の、走行の為のクローラ強度を略同一に構成し、且つ、クローラ（１）の外周面の、芯金突起部（１ａ）の左右に形成したラグの形状を、左右で略同一に形成し、且つ、クローラ（１）の長手方向に対して同一位置に配置し、且つ、クローラ（１）の中心部から左右方向外側へいくにつれて、ラグの前後幅が小さくなるよう形成したものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を説明する。
【００１２】
図１は本発明の旋回作業車の全体側面図、図２は同じく旋回作業車の全体平面図、図３は本発明の旋回作業車をダンプトラックの荷台に載置した状態の後面図、図４はクローラの芯金突起部の位置を変更した場合のバランス均衡支点の位置変化を示す図、図５は従来の旋回作業車であり、旋回体の後部が走行装置の幅内から突出したバックホーをダンプトラックの荷台に載置した状態の後面図、図６はクローラのラグを旋回中心において点対称となるよう形成した構成を示す平面図、図７はクローラの芯金突起部を偏心した状態を示す図である。
【００１３】
また、図８はクローラの第２の実施例を示す正面図、図９は同じく背面図、図１０は右側面図、図１１は同じく左側面図、図１２は同じく平面図、図１３は同じく底面図、図１４はクローラの第３の実施例を示す正面図、図１５は同じく背面図、図１６は同じく右側面図、図１７は同じく左側面図、図１８は同じく平面図、図１９は同じく底面図、図２０はクローラの第４の実施例を示す正面図、図２１は同じく背面図、図２２は同じく右側面図、図２３は同じく左側面図、図２４は同じく平面図、図２５は同じく底面図、図２６はクローラの第５の実施例を示す正面図、図２７は同じく背面図、図２８は同じく右側面図、図２９は同じく左側面図、図３０は同じく平面図、図３１は同じく底面図である。
【００１４】
また、図３２はクローラの第６の実施例を示す正面図、図３３は同じく背面図、図３４は同じく右側面図、図３５は同じく左側面図、図３６は同じく平面図、図３７は同じく底面図、図３８はクローラの第７の実施例を示す正面図、図３９は同じく背面図、図４０は同じく右側面図、図４１は同じく左側面図、図４２は同じく平面図、図４３は同じく底面図、図４４はクローラの第８の実施例を示す正面図、図４５は同じく背面図、図４６は同じく右側面図、図４７は同じく左側面図、図４８は同じく平面図、図４９は同じく底面図、図５０はクローラの第９の実施例を示す正面図、図５１は同じく背面図、図５２は同じく右側面図、図５３は同じく左側面図、図５４は同じく平面図、図５５は同じく底面図である。
【００１５】
まず、本発明の旋回作業車の全体構成について、図１、図２により説明する。
旋回作業車は、クローラ式の走行装置ＫをトラックフレームＧで支持し、該トラックフレームＧの中央部に旋回台軸受７を配置し、該旋回台軸受７により旋回体Ｆを左右旋回可能に軸受支持している。該トラックフレームＧの前後一端部において、左右の走行装置Ｋ・Ｋの間に排土板Ｙを上下回動可能に配設している。
【００１６】
旋回体Ｆの上方にはエンジンを被覆するボンネットＢと運転席Ｓが配設され、該ボンネットＢと運転席Ｓの上方にはキャノピーＮが設けられている。旋回体Ｆの前部には、メインブーム６の基部が上下回動可能、かつ、左右旋回可能に枢支されている。該メインブーム６の先端部はバケットアーム５を枢支し、該バケットアーム５の先端部はバケット４を枢支している。
また、前記メインブーム６はメインブームシリンダ２３により回動され、バケットアーム５はバケットアームシリンダ２５により回動され、バケット４はバケットアーム２４により回動される。
【００１７】
本発明の実施例における旋回作業車は、狭い路地内で掘削作業を行う場合を考慮して、旋回作業車全体を小型に構成し、該作業車下部に走行装置を配置して、上部には旋回体Ｆを配置し、該旋回体Ｆの上部には上下左右に回動自在に構成した作業機を設けている。
そして、旋回体Ｆの後部を、旋回台軸受７の旋回中心Ｏを中心とする略円弧形状に形成して、少なくとも旋回体Ｆの旋回中心よりも後方部分は、左右の走行装置Ｋ・Ｋの幅内に入るように構成している。
このように構成してあるので、旋回体Ｆが旋回しても、該旋回体Ｆの後部は左右の走行装置Ｋ・Ｋの幅内から、突出することがなく、旋回作業車の周囲の障害物などに該旋回体Ｆを衝突させる恐れがない。
また、旋回作業車における本構成は、他に標準機、及び超小型旋回機などに適用した場合にも効果を奏する。
【００１８】
前記旋回体Ｆの前部も略円弧状に形成して、左右走行装置Ｋ・Ｋの幅内からはみ出ないように構成すれば、更に機体を障害物に衝突させる恐れが無くなって安心となる。
しかし、超小旋回型の旋回作業車でこのような構成にすると、メインブーム６の枢支基部を、旋回体Ｆの中央近くに配置しなければならず、この状態でバケット４を左右に旋回可能とするためには、バケットアーム５とメインブーム６との間にスイングアームを別に設ける必要があり、これにより作業機部分の重量が増加して、逆に重量バランスが悪くなるのである。
【００１９】
故に、本実施例における小旋回型の旋回作業車の場合には、旋回体Ｆの後部側のみを、旋回中心Ｏを中心とする略円弧状に形成して、該旋回体Ｆの前部は、走行装置Ｋ・Ｋの幅内からメインブーム６の基部がやや突出するように構成しているが、機体前方はオペレーターが常時監視しているので、旋回時において該前部を障害物などに衝突させることはない。
【００２０】
このように、旋回体Ｆの後部を走行装置Ｋの幅内で旋回可能とした場合において、図３の如く、旋回作業車をダンプトラックＴの荷台２に載せて、旋回体Ｆとバケット４等の作業機を、走行装置Ｋの進行方向に対して直交させると、旋回体Ｆの均衡支点Ｐから後方への突出量が少ないので、均衡支点ＰからバランスウェイトＷ２の重心までの距離ｂ２が、均衡支点Ｐからバケット４側の重心までの距離ａ２に比して短くなる。
距離ａ２と距離ｂ２との関係をこのままにしながら、旋回作業車がバケット４側へ傾いて転倒することのないようにバランスウェイトＷ２を設けると、該バランスウェイトＷ２の重量は、図５におけるバランスウェイトＷ１よりも、相当に大きな重量とする必要がある。そして、バランスウェイトＷ２が大重量となることに伴って、旋回作業車全体の重量が重くなり、コスト高になるのである。
そこで、本発明においては、この旋回作業車の小旋回の利点を活かしながら、バランスウェイトＷ２を軽量化できるように構成したものである。
【００２１】
本発明の旋回作業車においては、作業機のバケット４側とバランスウェイトＷ２側との重量バランスの均衡支点Ｐを、できるだけ機体外側へ移動させて、図３における距離ａ２を小さく、且つ、距離ｂ２を大きくするよう構成している。
このように、均衡支点Ｐを外側に移動させる方法としては、先ず、図４に示す如く、履帯幅を縮小するという方法がある。これにより、均衡支点Ｐであるクローラ１の芯金突起部１ａが、広幅のクローラ１の場合よりも外側に移動するので、履帯幅を縮小した場合の均衡支点Ｐ１を、通常の広幅のクローラ１の場合の均衡支点Ｐよりも外側へ移動させることができる。
【００２２】
本発明においては更に、クローラ１の幅を狭くしたままで、芯金突起部１ａの位置を外側へ偏心させることによって、均衡支点Ｐ１を更に外側に移動させた、均衡支点Ｐ２としたものである。
これにより、前記距離ａ２が短くなるとともに、距離ｂ２が長くなり、バランスウェイトＷ２を軽量に構成しても、機体がバケット４側に傾いて転倒する恐れが無くなった。
【００２３】
図７においては、芯金突起部１ａを外側に偏心させた状態のクローラ１を示しており、該クローラ１と、転動輪１０及び転動輪フレーム１４との位置関係、該クローラ１と、駆動スプロケット８及び駆動油圧モータ３との位置関係、該クローラ１と、アイドラー９との位置関係が図示されている。
ここで、クローラ１の左右の芯金突起部１ａ・１ａ間に形成されたスプロケット噛込用孔１ｃに、駆動スプロケット８の噛込歯８ａが嵌入して、駆動スプロケット８によりクローラ１を駆動可能にしている。
【００２４】
以上のように、芯金突起部１ａを、クローラ１の左右幅中心よりも外側へ偏心させると、左右のクローラ１の芯金突起部１ａの位置は左右対称とはならないので、左のクローラと右のクローラとに、同一のクローラを用いることができない可能性がある。
この不具合を解消するために、本発明においては、図６に示すように、左右のクローラ１の外周面に形成したラグ１ｂの形状を、旋回台軸受７の旋回中心Ｏを中心として点対称になる形状に形成している。
これにより、左右のクローラ１を共通部品とすることができるので、低コスト化が図れる。また、左右のクローラ１をお互いに交換可能とすることで、ラグの摩耗度合いによって、左右のクローラ１を入れ換えたりすることが可能となり、該クローラ１の寿命を延ばすことができる。更に、クローラ１の取り扱い性が向上することとなるのである。
【００２５】
次に、クローラ１の如く、芯金突起部をクローラの左右幅中心よりも外側へ偏心させ、左右のクローラの外周面に形成したラグの形状を、旋回台軸受７の旋回中心Ｏを中心として点対称になる形状に形成したクローラの別実施例である、クローラ３１・３３・３５・３７・３９・４１・４３・４５を図８乃至図５５に示す。該クローラ３１・３３・３５・３７・３９・４１・４３・４５の内周面には、芯金突起部３１ａ・３３ａ・３５ａ・３７ａ・３９ａ・４１ａ・４３ａ・４５ａを設けて、左右方向のクローラ幅の中心に対して偏心させて配置している。
【００２６】
クローラ幅方向の左右に設けた、芯金突起部３１ａ・３３ａ・３５ａ・３７ａ・３９ａ・４１ａ・４３ａ・４５ａの間には、スプロケット８の前記噛込歯８ａが嵌入するスプロケット噛込用孔３１ｃ・３３ｃ・３５ｃ・３７ｃ・３９ｃ・４１ｃ・４３ｃ・４５ｃが形成されている。
また、これらのクローラ外周面には、ラグ３１ｂ・３３ｂ・３５ｂ・３７ｂ・３９ｂ・４１ｂ・４３ｂ・４５ｂが形成され、該ラグ３１ｂ・３３ｂ・３５ｂ・３７ｂ・３９ｂ・４１ｂ・４３ｂ・４５ｂの形状は、旋回台軸受７の旋回中心Ｏを中心として点対称になる形状に形成されている。
【００２７】
そして、これらのクローラの内、クローラ３３・３５・３７・３９・４１・４３・４５においては、ラグ３３ｂ・３５ｂ・３７ｂ・３９ｂ・４１ｂ・４３ｂ・４５ｂは、クローラ中心部から左右方向外側へいくにつれて、ラグの前後幅が小さくなるよう形成している。
これらのラグを、このように形成したので、ラグとラグとの間に噛込んだ土等が、作業車の走行に伴ってクローラ両端部へ掃き出され易くなり、土等の持ち回りが減少して、クローラの土はけが良好となる。
また、前記クローラ３１においても、ラグ３１ｂの前後幅が、左右にわたって同一になるよう形成しているので、土等の持ち回りが減少して、クローラの土はけが良好となっている。
【００２８】
クローラ４１・４５においては、左右に形成したラグ４１ｂ・４５ｂの形状を、互いに略同一面積となるように形成して、更に、左右のラグを略同一形状としている。これにより、左に形成したラグ４１ｂ・４５ｂと、右に形成したラグ４１ｂ・４５ｂの接地面積が略同一となり、該ラグ４１ｂ・４５ｂにかかる接地圧が等しくなるので、左右のラグの内一方のみが摩耗する偏摩耗の発生が防止でき、安定した走行を常に保つことができて、更にクローラ４１・４５の寿命を延ばすことができる。
【００２９】
また、前述のクローラ３１・３３・３５・３７・３９・４１・４３・４５においては、左右に形成したラグ３１ｂ・３３ｂ・３５ｂ・３７ｂ・３９ｂ・４１ｂ・４３ｂ・４５ｂを、前後方向でそれぞれ同一位置に、即ち、クローラ長手方向に対して同一位置に配置している。
即ち、左右に形成したラグ３１ｂ・３３ｂ・３５ｂ・３７ｂ・３９ｂ・４１ｂ・４３ｂ・４５ｂの、それぞれの前後方向における中心線Ｃ３１・Ｃ３３・Ｃ３５・Ｃ３７・Ｃ３９・Ｃ４１・Ｃ４３・Ｃ４５と、中心線Ｃ３１’・Ｃ３３’・Ｃ３５’・Ｃ３７’・Ｃ３９’・Ｃ４１’・Ｃ４３’・Ｃ４５’とが、クローラ長手方向に対して同一位置になるよう配置されているのである。
これにより、旋回作業車が走行する場合は、クローラに形成した左右のラグが同時に地面に対して接地し、該作業車を駆動するので、駆動力を増大させることができる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明は以上の如く構成したので、次のような効果を奏するのである。
下部にクローラ（１）より成る走行装置（Ｋ）を配置し、上部に旋回体（Ｆ）を配置し、該旋回体（Ｆ）の上に、上下回動自在としたバケット（４）を設けた旋回作業車において、該旋回体（Ｆ）を、走行装置（Ｋ）の進行方向に対して略９０度旋回して直交させた場合に、機体がバケット（４）側へ転倒しないように、該旋回体（Ｆ）の一端に設けたバケット（４）側と、旋回体（Ｆ）の他端に設けたバランスウェイト（Ｗ２）側との均衡支点（Ｐ）となるクローラ（１）の芯金突起部（１ａ）の位置を、出来る限り外側へ位置させ、該芯金突起部（１ａ）からバケット（４）の重心までの距離（ａ２）を短くし、芯金突起部（１ａ）からバランスウェイト（Ｗ２）の重心までの距離（ｂ２）を長く構成すべく、走行装置（Ｋ）を構成するクローラ（１）の芯金突起部（１ａ）を、該クローラ（１）の左右中心位置よりも機体外側へ偏心させ、且つ、クローラ（１）外周面の、芯金突起部（１ａ）の左右に形成したラグを、前記旋回台軸受（７）の旋回中心（Ｏ）を中心として点対称になる形状に形成し、該芯金突起部の左右で異なる幅方向の範囲の、走行の為のクローラ強度を略同一に構成し、且つ、クローラ（１）の外周面の、芯金突起部（１ａ）の左右に形成したラグの形状を、左右で略同一に形成し、且つ、クローラ（１）の長手方向に対して同一位置に配置し、且つ、クローラ（１）の中心部から左右方向外側へいくにつれて、ラグの前後幅が小さくなるよう形成したので、均衡支点であるクローラの芯金突起部からバランスウェイトの重心までの距離が長くなるとともに、均衡支点からバケット側の重心までの距離が短くなって、バランスウェイトを軽量に構成しても、機体がバケット側に傾いて機体が転倒する恐れが無くなった。
【００３１】
さらに、クローラ外周面の左右に形成したラグの形状を、左右で略同一に形成したので、ラグにかかる接地圧が等しくなって、左右のラグの内一方のみが摩耗する偏摩耗の発生が防止でき、安定した走行を常に保つことができて、更にクローラの寿命を延ばすことができた。
また、左右のラグを、クローラ長手方向に対する同一位置に配置したので、クローラに形成した左右のラグが同時に地面に対して接地して、該作業車を駆動することとなり、駆動力を増大させることができた。
【００３２】
さらに、機体左右両側に配設したクローラのラグ形状を、前記旋回体の回転中心を中心とした点対称となる形状に形成したので、左右のクローラを共通部品とすることができるので、低コスト化が図れた。
また、左右のクローラをお互いに交換可能とすることで、ラグの摩耗度合いによって、左右のクローラをお互いに入れ換えたりすることが可能となり、該クローラの寿命を延ばすことができた。更に、クローラの取り扱い性が向上することとなった。
【００３３】
さらに、クローラ外周面に形成したラグの形状を、クローラ左右外側へいくにつれて、小さくなるよう形成したので、ラグとラグとの間に噛込んだ土等が、作業車の走行に伴ってクローラ両端部へ掃き出され易くなり、土等の持ち回りが減少して、クローラの土はけを良好にすることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の旋回作業車の全体側面図である。
【図２】 同じく旋回作業車の全体平面図である。
【図３】 本発明の旋回作業車をダンプトラックの荷台に載置した状態の後面図である。
【図４】 クローラの芯金突起部の位置を変更した場合のバランス均衡支点の位置変化を示す図である。
【図５】 従来の旋回作業車であり、旋回体の後部が走行装置の幅内から突出したバックホーをダンプトラックの荷台に載置した状態の後面図である。
【図６】 クローラのラグを旋回中心において点対称となるよう形成した構成を示す平面図である。
【図７】 クローラの芯金突起部を偏心した状態を示す図である。
【図８】 クローラの第２の実施例を示す正面図である。
【図９】 同じく背面図である。
【図１０】 同じく右側面図である。
【図１１】 同じく左側面図である。
【図１２】 同じく平面図である。
【図１３】 同じく底面図である。
【図１４】 クローラの第３の実施例を示す正面図である。
【図１５】 同じく背面図である。
【図１６】 同じく右側面図である。
【図１７】 同じく左側面図である。
【図１８】 同じく平面図である。
【図１９】 同じく底面図である。
【図２０】 クローラの第４の実施例を示す正面図である。
【図２１】 同じく背面図である。
【図２２】 同じく右側面図である。
【図２３】 同じく左側面図である。
【図２４】 同じく平面図である。
【図２５】 同じく底面図である。
【図２６】 クローラの第５の実施例を示す正面図である。
【図２７】 同じく背面図である。
【図２８】 同じく右側面図である。
【図２９】 同じく左側面図である。
【図３０】 同じく平面図である。
【図３１】 同じく底面図である。
【図３２】 クローラの第６の実施例を示す正面図である。
【図３３】 同じく背面図である。
【図３４】 同じく右側面図である。
【図３５】 同じく左側面図である。
【図３６】 同じく平面図である。
【図３７】 同じく底面図である。
【図３８】 クローラの第７の実施例を示す正面図である。
【図３９】 同じく背面図である。
【図４０】 同じく右側面図である。
【図４１】 同じく左側面図である。
【図４２】 同じく平面図である。
【図４３】 同じく底面図である。
【図４４】 クローラの第８の実施例を示す正面図である。
【図４５】 同じく背面図である。
【図４６】 同じく右側面図である。
【図４７】 同じく左側面図である。
【図４８】 同じく平面図である。
【図４９】 同じく底面図である。
【図５０】 クローラの第９の実施例を示す正面図である。
【図５１】 同じく背面図である。
【図５２】 同じく右側面図である。
【図５３】 同じく左側面図である。
【図５４】 同じく平面図である。
【図５５】 同じく底面図である。
【符号の説明】
Ｆ 旋回体
Ｋ 走行装置
Ｐ 均衡支点
Ｏ 旋回中心
Ｔ ダンプトラック
１ クローラ
１ａ 芯金突起部
１ｂ ラグ
１ｃ スプロケット噛込用孔
２ 荷台
３３ クローラ
３３ａ 芯金突起部
３３ｂ ラグ
３３ｃ スプロケット噛込用孔
４１ クローラ
４１ａ 芯金突起部
４１ｂ ラグ
４１ｃ スプロケット噛込用孔
Claims (1)
- 下部にクローラより成る走行装置を配置し、上部に旋回体を配置し、該旋回体の上に、上下回動自在としたバケットを設けた旋回作業車において、該旋回体を、走行装置の進行方向に対して略９０度旋回して直交させた場合に、機体がバケット側へ転倒しないように、該旋回体の一端に設けたバケット側と、旋回体の他端に設けたバランスウェイト側との均衡支点となるクローラの芯金突起部の位置を、出来る限り外側へ位置させ、該芯金突起部からバケットの重心までの距離を短くし、芯金突起部からバランスウェイトの重心までの距離を長く構成すべく、走行装置を構成するクローラの芯金突起部を、該クローラの左右中心位置よりも機体外側へ偏心させ、且つ、クローラ外周面の、芯金突起部の左右に形成したラグを、前記旋回台軸受の旋回中心を中心として点対称になる形状に形成し、該芯金突起部の左右で異なる幅方向の範囲の、走行の為のクローラ強度を略同一に構成し、且つ、クローラの外周面の、芯金突起部の左右に形成したラグの形状を、左右で略同一に形成し、且つ、クローラの長手方向に対して同一位置に配置し、且つ、クローラの中心部から左右方向外側へいくにつれて、ラグの前後幅が小さくなるよう形成したことを特徴とする旋回作業車。
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