JP3920505B2 - 射出成形用金型 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ファン等の樹脂成形に使用される射出成形用金型に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、一般に、樹脂製のファンは、樹脂の射出成形により製造されている。
図5は、従来の射出成形用金型を示すもので、この射出成形用金型では、インジェクション1からの樹脂が、スプルー穴2,ランナー溝3,ランナー穴4を介して、ランナー穴4のゲート部5から、キャビティ6内に射出され、図6に示すように、7枚の羽根7を有するファンが製造される。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の射出成形用金型では、コールドスラグがゲート部5に詰まり、ファンの回転バランスが不良になるという問題があった。
すなわち、例えば、円形の点線で囲った羽根7に対応するゲート部5に、コールドスラグが詰まると、その羽根7の比重が高くなり、重量が増大し、この羽根7にアンバランスが生じる。
【0004】
そこで、スプルー穴2の開口部の前方にスラグ溜まり用の凹溝8を形成し、コールドスラグがランナー溝3に流入する前に、コールドスラグを保持することが行われているが、コールドスラグを完全に保持することが困難であった。
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされたもので、コールドスラグがランナー部に流入することを確実に防止することができる射出成形用金型を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1の射出成形用金型は、対向配置される第1の金型と第2の金型との間に、被成形体を成形するためのキャビティを形成し、前記第2の金型の前記第1の金型と反対側面に、円形状の中心溝から放射状に延在する複数のランナー溝を形成し、前記第2の金型に前記ランナー溝と前記キャビティとを連通するランナー穴を形成し、前記第2の金型の前記第1の金型と反対側にスプルー用金型を配置し、前記スプルー用金型に形成されるスプルー穴を、前記第2の金型に形成される中心溝に開口してなる射出成形用金型において、前記スプルー用金型の前記第2の金型側に、前記中心溝側に突出する環状凸部を前記スプルー穴を囲んで形成するとともに、この環状凸部の中心から放射状に複数のスリット溝を形成し、前記スリット溝の溝幅および射出成形時における前記環状凸部の先端と前記中心溝の底面との間隔を、前記ランナー穴のゲート部に詰まるような大きさのコールドスラグの寸法より小さい寸法としてなり、前記コールドスラグを前記スリット溝および前記環状凸部の先端と前記中心溝の底面との間で捕捉することを特徴とする。
【0006】
請求項2の射出成形用金型は、請求項1記載の射出成形用金型において、前記第2の金型の中心溝の径を、前記スプルー用金型の環状凸部の外径より大径に形成し、前記中心溝と環状凸部との間に、円環状の流動空間を形成してなることを特徴とする。
請求項3の射出成形用金型は、請求項1または請求項2記載の射出成形用金型において、前記第2の金型の中心溝の底面にスラグ溜まり用の凹溝を形成してなることを特徴とする。
【0007】
請求項4の射出成形用金型は、請求項1ないし請求項3のいずれか1項記載の射出成形用金型において、前記被成形体は、回転体であることを特徴とする。
【0008】
(作用)
請求項1の射出成形用金型では、スプルー用金型の環状凸部のスリット溝の溝幅および射出成形時における環状凸部の先端と中心溝の底面との間隔を、ランナー穴のゲート部に詰まるような大きさのコールドスラグの寸法より小さい寸法としたので、スプルー穴から流入したコールドスラグが、スリット溝および環状凸部の先端と中心溝の底面との間で捕獲される。
【0009】
請求項2の射出成形用金型では、第2の金型の中心溝の径が、スプルー用金型の環状凸部の外径より大径に形成され、中心溝と環状凸部との間に、円環状の流動空間が形成される。
請求項3の射出成形用金型では、第2の金型の中心溝の底面にスラグ溜まり用の凹溝が形成され、この凹溝にコールドスラグが保持される。
【0010】
請求項4の射出成形用金型では、被成形体が、ファン,歯車等の回転体とされる。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の詳細を図面に示す実施形態について説明する。
【0012】
図1および図2は、図3の射出成形用金型の要部の詳細を示しており、図3は、本発明の射出成形用金型の一実施形態を示している。
図3の射出成形用金型では、第1の金型11と第2の金型13とが対向配置されている。
第1の金型11と第2の金型13との間には、被成形体であるファンを成形するためのキャビティ15が形成されている。
【0013】
第2の金型13の第1の金型11と反対側面には、ランナー溝17が形成されている。
そして、この第2の金型13には、ランナー溝17とキャビティ15とを連通するランナー穴19が形成されている。
第2の金型13の第1の金型11と反対側には、スプルー用金型21が配置されている。
【0014】
このスプルー用金型21は、第3の金型23と第4の金型25により構成されている。
この実施形態では、第3の金型23と第4の金型25とを貫通してブッシュ27が配置されている。
【0015】
ブッシュ27には、スプルー穴29が形成されている。
また、ブッシュ27の後端には、インジェクションノズル31が当接される樹脂の供給部33が形成されている。
この実施形態では、図1および図2に詳細に示すように、第2の金型13の第1の金型11と反対側面には、円形状の中心溝35が形成されている。
【0016】
そして、この中心溝35から放射状に延在して7本のランナー溝17が形成されている。
これ等のランナー溝17には、スプルー用金型21に配置される保持ピン37の先端が位置されている。
一方、スプルー用金型21に配置されるブッシュ27の第2の金型13側には、中心溝35側に突出する環状凸部39が、スプルー穴29を囲んで形成されている。
【0017】
この環状凸部39には、環状凸部39の中心から放射状に、12本のスリット溝41が形成されている。
このスリット溝41の溝幅M、および、射出成形時における環状凸部39の先端と中心溝35の底面との間隔Lは、ランナー穴19のゲート部43に詰まるような大きさのコールドスラグの寸法より小さい寸法、例えば、0.8mm〜1.0mmとされている。
【0018】
そして、第2の金型13の中心溝35の径が、ブッシュ27の環状凸部39の外径より大径に形成され、中心溝35と環状凸部39との間に、円環状の流動空間45が形成されている。
また、この実施形態では、第2の金型13の中心溝35の底面に、スラグ溜まり用の凹溝47が形成されている。
【0019】
上述した射出成形用金型を使用して、ファンの射出成形が、以下述べるようにして行われる。
先ず、図3に示した状態において、インジェクションノズル31から、例えば、66ナイロンにガラス繊維を30重量%混合した樹脂が供給される。
この樹脂は、ブッシュ27のスプルー穴29を通り、環状凸部39のスリット溝41および環状凸部39の先端と中心溝35の底面との間隙を通った後、ランナー溝17,ランナー穴19を通り、ランナー穴19のゲート部43からキャビティ15内に射出される。
【0020】
次に、凹溝47とブッシュ27とを省略した概略図である図4の(a)に示すように、第1の金型11と第2の金型13とが閉じた状態で、スプルー用金型21と反対側に移動され、ランナー51のゲート部53が、図6と同一形状をしたファン55から切り離される。
なお、この状態では、ランナー51が保持ピン37により保持されている。
【0021】
次に、図4の(b)に示すように、第1の金型11の移動により、第1の金型11と第2の金型13とが開かれ、ファン55が第1の金型11に保持される。
次に、図4の(c)に示すように、スプルー用金型21の第3の金型23が、第4の金型25と反対側に10mm〜20mm程度移動され、スプルー51がスプルー穴29から引き離される。
【0022】
上述した射出成形用金型では、スプルー用金型21の環状凸部39のスリット溝41の溝幅Mおよび射出成形時における環状凸部39の先端と中心溝35の底面との間隔Lを、ランナー穴19のゲート部43に詰まるような大きさのコールドスラグの寸法より小さい寸法としたので、スプルー穴29から流入したコールドスラグが、スリット溝41および環状凸部39の先端と中心溝35の底面との間で捕獲され、これにより、コールドスラグがランナー溝17側に流入することを確実に防止することができる。
【0023】
また、第2の金型13の中心溝35の径を、スプルー用金型21の環状凸部39の外径より大径に形成し、中心溝35と環状凸部39との間に、円環状の流動空間45を形成したので、環状凸部39に形成されるスリット溝41の一つにコールドスラグが詰まった場合にも、流動空間45を介して、各ランナー溝17に、樹脂を均等に流すことができる。
【0024】
さらに、上述した射出成形用金型では、第2の金型13の中心溝35の底面にスラグ溜まり用の凹溝47を形成したので、コールドスラグをより確実に保持することができる。
そして、ゲート部43にコールドスラグが詰まることがないため、回転バランスの良好なファン,歯車等の回転体を確実に製造することができる。
【0025】
なお、上述した実施形態では、ブッシュ27にスプルー穴29を形成した例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、スプルー用金型21に直接形成しても良い。
また、上述した実施形態では、射出成形時に環状凸部39の先端と中心溝35の底面との間に間隙Lを形成した例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、必ずしも間隙を形成する必要はない。
【0026】
さらに、上述した実施形態では、本発明をファン55の射出成形に適用した例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、例えば、歯車等の回転体、あるいは、均等な樹脂密度を要求される部材の射出成形に広く適用することができる。
【0027】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項1の射出成形用金型では、スプルー用金型の環状凸部のスリット溝の溝幅および射出成形時における環状凸部の先端と中心溝の底面との間隔を、ランナー穴のゲート部に詰まるような大きさのコールドスラグの寸法より小さい寸法としたので、スプルー穴から流入したコールドスラグが、スリット溝および環状凸部の先端と中心溝の底面との間で捕獲され、これにより、コールドスラグがランナー部に流入することを確実に防止することができる。
【0028】
請求項2の射出成形用金型では、第2の金型の中心溝の径を、スプルー用金型の環状凸部の外径より大径に形成し、中心溝と環状凸部との間に、円環状の流動空間を形成したので、環状凸部に形成されるスリット溝の一つにコールドスラグが詰まった場合にも、流動空間を介して、各ランナー溝に、樹脂を均等に流すことができる。
【0029】
請求項3の射出成形用金型では、第2の金型の中心溝の底面にスラグ溜まり用の凹溝を形成したので、コールドスラグをより確実に保持することができる。
請求項4の射出成形用金型では、ゲート部にコールドスラグが詰まることがないため、回転バランスの良好なファン,歯車等の回転体を確実に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図3の要部の詳細を示す断面図である。
【図2】図1のII-II線に沿う断面図である。
【図3】本発明の射出成形用金型の一実施形態を示す断面図である。
【図4】図3の射出成形用金型の型開きタイミングを示す説明図である。
【図5】従来の射出成形用金型を示す断面図である。
【図6】図5の射出成形用金型により成形されたファンを示す正面図である。
【符号の説明】
11 第1の金型
13 第2の金型
15 キャビティ
17 ランナー溝
19 ランナー穴
21 スプルー用金型
29 スプルー穴
35 中心溝
39 環状凸部
41 スリット溝
43 ゲート部
45 流動空間
47 凹溝
Claims (4)
- 対向配置される第1の金型(11)と第2の金型(13)との間に、被成形体(55)を成形するためのキャビティ(15)を形成し、前記第2の金型(13)の前記第1の金型(11)と反対側面に、円形状の中心溝(35)から放射状に延在する複数のランナー溝(17)を形成し、前記第2の金型(13)に前記ランナー溝(17)と前記キャビティ(15)とを連通するランナー穴(19)を形成し、前記第2の金型(13)の前記第1の金型(11)と反対側にスプルー用金型(21)を配置し、前記スプルー用金型(21)に形成されるスプルー穴(29)を、前記第2の金型(13)に形成される中心溝(35)に開口してなる射出成形用金型において、
前記スプルー用金型(21)の前記第2の金型(13)側に、前記中心溝(35)側に突出する環状凸部(39)を前記スプルー穴(29)を囲んで形成するとともに、この環状凸部(39)の中心から放射状に複数のスリット溝(41)を形成し、前記スリット溝(41)の溝幅(M)および射出成形時における前記環状凸部(39)の先端と前記中心溝(35)の底面との間隔(L)を、前記ランナー穴(19)のゲート部(43)に詰まるような大きさのコールドスラグの寸法より小さい寸法としてなり、前記コールドスラグを前記スリット溝(41)および前記環状凸部(39)の先端と前記中心溝(35)の底面との間で捕捉することを特徴とする射出成形用金型。 - 請求項1記載の射出成形用金型において、
前記第2の金型(13)の中心溝(35)の径を、前記スプルー用金型(21)の環状凸部(39)の外径より大径に形成し、前記中心溝(35)と環状凸部(39)との間に、円環状の流動空間(45)を形成してなることを特徴とする射出成形用金型。 - 請求項1または請求項2記載の射出成形用金型において、
前記第2の金型(13)の中心溝(35)の底面にスラグ溜まり用の凹溝(47)を形成してなることを特徴とする射出成形用金型。 - 請求項1ないし請求項3のいずれか1項記載の射出成形用金型において、
前記被成形体(55)は、回転体であることを特徴とする射出成形用金型。
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