JP3917382B2 - エンジンのブリーザ構造 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として4サイクルエンジンにおけるクランク室のブリーザ構造に関する。
【0002】
【従来の技術】
4サイクルエンジンでは、ピストンがシリンダ内を往復運動する工程で燃焼室内からピストンリングとシリンダライナ内壁面との間隙を通って、ブローバイガスがクランクケース内へ流れ出る。クランクケースのブリーザ装置は、前記ブローバイガスをエアクリーナの下流で吸気に混入させて燃焼室で燃焼させるように構成している。
【0003】
自動二輪車用エンジンに採用される前記ブリーザ構造の従来例について、図15および図16を参照しながら説明する。図15に示すように、内面にシリンダライナ46を有するシリンダ45が、クランク軸47を収容するクランクケース41の上部に組み付けられている。クランクケース41の前側にブリーザ室40が設けられており、このブリーザ室40へのブローバイガスGの取入口43を、図16に示すように、潤滑油から発生するオイルミストの吸入の比較的少ないクランクケース41の側方の、例えばクラッチカバー42内に設けて、その上流側を迷路構造44としている。さらに、図15のブリーザ室40でオイルミストOMを回収するため、前記ブリーザ室40内にも迷路状のガイド板45を設けている。こうして、オイルミストOMが燃焼室で燃焼されるのが防止されるとともに、オイルが回収されて潤滑油として再利用される。
【0004】
このように構成することで、ブローバイガスGが前記取入口43に入る前に、図16の迷路44を通る際に転向をくり返すことにより、前記ブローバイガスとこれに混じっているオイルミストとがその比重差によって慣性力で分離されて、比重の大きいオイルミストOMが破線矢印で示すように下方に導かれる。さらに、ブローバイガスGは、前記取入口43から図15のブリーザ室40内に流入して、このブリーザ室40の上部に設けた排出孔48を経てエアクリーナの下流に導かれる際、前記迷路状のガイド板45の存在により、前記ブローバイガスGの流れは実線矢印で示すように、くねった流れとなり、転向をくり返して、残ったオイルミストOMが破線矢印で示すように下方に導かれ、ブローバイガス成分は上方に導かれる。上方に導かれたガス成分は、前記排出孔48を経てエアクリーナのクリーナエレメント下流に導かれ、図示しない吸気通路を経て燃焼室に戻され、燃焼処理される。一方、下方に導かれたオイルミストOMはオイル回収チューブ49を介して、クランクケース41の底部に設けられたオイルパン側に戻され、再利用されるようになっている。なお、これに近い先行技術として例えば特許2822003号がある。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記従来のブリーザ構造による場合、ブリーザ室40の上流側に、オイルミストOMの吸入を抑制するために、図16に示した迷路44を別部品で取り付けているので、構造が複雑になり、クラッチカバー42の製造がコスト高になっていた。
【0006】
本発明は、前記事情に鑑みてなされたもので、ブリーザ室上流側の別部品の迷路構造を用いることなく、ブローバイガスからオイルミストを効果的に分離して、部品点数及び作業工数を削減できるエンジンのブリーザ構造を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の一構成に係るエンジンのブリーザ構造は、クランク室内のブローバイガスをクランク室外へ導出する導出路を有し、シリンダの内面を形成するシリンダライナ部とクランクケースとの間に、前記ブローバイガスを前記導出路に導入するとともに、ブローバイガス中のオイルミストを除去するように狭く設定した導入路が形成されている。
【0008】
前記ブリーザ構造によれば、導出路にブローバイガスを導入する導入路は、シリンダライナ部とクランクケースとの間の狭い通路として形成されているから、この狭い導入路内を通過する際に、前記ブローバイガスは迷路構造通過時と同様に転向するので、混じっているオイルミストの多くは前記導入路の下方に取り除かれ、オイルミストの多くが取り除かれたブローバイガスが前記導出路に導入され、この導出路からクランク室外へ導出される。したがって、従来の別部品の迷路構造が不要になるので、構造が簡略化され、製造コストが低下する。
【0009】
また、本発明の実施形態に係るブリーザ構造は、前記導出路がクランク室の外側に位置するブリーザ室と、このブリーザ室に流入するブローバイガスを外部に導出する導出孔とを有し、クランクケースに、前記クランク室に連通して前記ブリーザ室の入口を形成する導入孔を有する。
【0010】
このブリーザ構造では、シリンダの内面を形成するシリンダライナ部とクランクケースとの間に形成されている導入路内にブローバイガスを通過させても、オイルミストが十分に切れず分離できない場合であっても、さらにブリーザ室において、残るオイルミストをその比重差によってブローバイガスから分離できる。したがって、オイルミスト分が少ないブローバイガスを外部に導出させることができる。
【0011】
好ましくは、前記ブリーザ室に、前記導入孔と導出孔との間に位置し、かつ前記導入孔から流入するブローバイガスを迂回させて前記導出孔に導く仕切り板が設けられている。
【0012】
このブリーザ構造によれば、前記導入孔からブリーザ室内に流入したブローバイガスは前記導入孔から導出孔に導かれるまでの過程で、前記仕切り板によって強制的にその流れが転向させられてのち、前記導出孔に導かれる。この結果、ブローバイガスとこれに混じっているオイルミストとは、その比重差によって一層分離されやすくなる。したがって、導入路内でブローバイガスに混じっているオイルミストを十分に取り除けなかった場合でも、前記導出孔に導かれるまでにブリーザ室内で残っているオイルミストを分離させることができ、オイルミストの極めて少ないブローバイガスを導出孔より導出させることができる。
【0013】
本発明の他の実施形態に係るブリーザ構造は、前記クランクケースがクランク軸の軸心方向に2分割されており、その分割面上に、前記ブリーザ室の入口を形成する前記導入孔が位置している。
【0014】
前記ブリーザ構造によれば、クランクケースの型成形と同時に導入孔を容易に形成できる。
【0015】
また、本発明の他の実施形態に係るブリーザ構造は、前記クランクケースの側方を覆うサイドカバーに前記導出路の一部分を形成するブリーザ室が形成され、シリンダの内面を形成する前記シリンダライナ部によって前記ブリーザ室の内壁が形成され、前記シリンダライナ部の下端とクランクケースとの間に、ブローバイガスを前記ブリーザ室に導入する導入孔が形成されている。
【0016】
前記のブリーザ構造によれば、サイドカバーを利用してブリーザ室を形成できるとともに、導入孔を形成するために、クランクケース自体にキリ孔加工などによって孔を開ける必要がなく、予めクランクケースとこの外側に組み付けられるサイドカバーとの組み合わせによってブローバイガスを前記ブリーザ室に導入する導入孔を形成することができるので、より簡単な構成でブリーザ構造が得られ、生産性が向上する。
【0017】
本発明の他の実施形態に係るブリーザ構造は、前記クランクケースに、ブリーザ室内に突出して前記ブリーザ室内のブローバイガスがクランク室に逆流するのを阻止する逆流防止部が形成されている。
【0018】
前記ブリーザ構造によれば、導入孔からブリーザ室内にブローバイガスが一旦導入されると、このブローバイガスは逆流防止部によってその逆流が阻止されるので、安定したブリーザ機能を発揮させることができる。
【0019】
本発明の他の実施形態に係るブリーザ構造は、シリンダの内面を形成するシリンダライナ部とクランクケースとで、ブローバイガスを迂回させながら前記導出路に導く迷路からなる導入路が形成されている。
【0020】
前記のブリーザ構造によれば、ブローバイガスが導入路内に導入されると、この導入路はシリンダライナ部とクランクケースとで形成された迷路となっているので、前記ブローバイガスはこの迷路を迂回しながら転向をくり返して前記導出路に導かれる。したがって、ブローバイガスは前記導入路内で比重の大きいオイルミストが慣性力の差によってガスから分離され、オイルミストの少ないブローバイガスを導出路に導くことができ、効率的なブリーザ機能を発揮させることができる。
【0021】
また、本ブリーザ構造において、前記クランク室の外側に位置して前記導出路の一部を形成し、前記導入路からブローバイガスが導入されるブリーザ室を設けるのが好ましい。
【0022】
前記ブリーザ構造によれば、迷路となった導入路内をブローバイガスが通過する際、ブローバイガスに混じっているオイルミストが十分に分離されずにブローバイガス中に残っていたとしても、その後、ブリーザ室において、分離できずに残っているオイルミストも比重差によって前記ブローバイガスから分離して取り除くことができる。
【0023】
本発明の他の実施形態に係るブリーザ構造は、前記ブリーザ室が混合気生成器の下方に配置されている。
【0024】
前記ブリーザ構造によれば、一般に空スペースとなっている混合気生成器の下方を有効利用して、ブリーザ室を配置することができる。したがって、従来のブリーザ室の配置レイアウトを変更でき、従来のブリーザ室の配置スペースを他の用途に有効に活用できる。
【0025】
本発明の他の実施形態に係るブリーザ構造は、前記クランクケースに形成されてクランク軸に連動する補機を収容する収納室に、前記導出路の一部分を形成するブリーザ室が設けられ、前記導入路を前記ブリーザ室に連通させる連通路を備えている。
【0026】
前記ブリーザ構造によれば、前記収納室を単に補機収容のためだけでなく、ブリーザ室としても利用したので、別の場所に新たにブリーザ室を設ける必要がなく、エンジンの煩雑で込み入ったスペースの有効活用を図ることができる。
【0027】
本発明の他の実施形態に係るブリーザ構造は、クランク軸心方向から見てV字形になるように配置された複数のシリンダを有し、前記導入孔が一方のシリンダの近傍に設けられ、かつ前記導入孔の軸心が前記一方のシリンダとV字形をなす他方のシリンダの軸心と同一方向に設定されている。
【0028】
一般に、シリンダにはその軸心と平行にボルト挿通孔が形成され、通しボルトが挿通されて、シリンダヘッドとともに、クランクケースにボルト結合されるが、前記ブリーザ構造によれば、V形エンジンにおいて、一方のシリンダの近傍に設けた導入孔の軸心を前記一方のシリンダとV字形をなす他方のシリンダの軸心と同一方向に設定しているので、他方のシリンダにおける通しボルト用の孔開け加工に用いる孔開けドリルと前記導入孔加工用のドリルとを同一のドリル切換え型のチャックに装着し、チャック角度を変えることなくそのままの角度で、ドリルの切換えによって前記導入孔を設けることができ、エンジンのブリーザ構造の製作にあたって、その作業性が向上する。
【0029】
さらに、本発明の他の実施形態に係るブリーザ構造では、前記クランクケースが上下に複数に分割され、かつその分割面に対してシリンダの軸心が前方へ傾斜して設定されており、前記シリンダの基端の後部近傍に前記導入孔が設けられて、この導入孔の軸心が前記分割面と直交している。
【0030】
このエンジンのブリーザ構造によれば、ブリーザ構造を設けようとするクランクケースが上下に複数に分割されたタイプである場合、前記クランクケースの分割面に直交して植設される通しボルト用の孔を孔開け加工する際の、孔開けドリルのチャック角度を変えることなく同一のままで分割面に沿って平行移動するだけで前記導入孔を設けることができるので、エンジンのブリーザ構造の生産性が向上する。
【0031】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態に係る自動二輪車用エンジンのブリーザ構造について、図面を参照しながら説明する。
【0032】
図1および図2は第1実施形態に係るV形エンジンを示す。図1において、シリンダ1,1Aは、アルミニウム合金などの金属ブロックで形成されており、前側のシリンダ1を代表として示すように、シリンダ1の内面に鋳鉄製のシリンダライナ部2が圧入などによって取り付けられ、このシリンダ1がクランクケース3の上部にボルト(図示せず)によって結合されている。シリンダライナ部2の下部は、クランクケース3内に突出し、クランクケース3の内面に対して一定のクリアランス4をもって対向している。
【0033】
前記シリンダライナ部2内には、ピストン5が往復動可能に挿入され、このピストン5に取り付け付けられたコネクティングロッド51の下端(図示を省略)が、クランク室6内で、クランクケース3に回転自在に支持されているクランク軸7の所定部位に取り付けられている。前記両シリンダ1,1Aは前後に開いて傾斜し、その軸心N1,N2が、クランク軸7を中心に、側方から見てV字形を呈している。
【0034】
なお、前記シリンダ1とシリンダライナ部2とは、アルミニウム合金を使用した型成形などで一体形に形成されていてもよい。さらに、自動車用のエンジンのように、シリンダ1とクランクケース3とが一体形で形成されていてもよく、この場合、前記シリンダ1内にシリンダライナ部2を圧入あるいは鋳込みにより形成し、この場合もこのシリンダライナ部とクランクケース3との間にクリアランス4が形成される。
【0035】
クランクケース3の前側上部には、クランク室6内のブローバイガスGをクランク室6外へ導出する導出路8が設けられている。前記導出路8は、クランク室6の外側に位置して前記導出路8の一部分を形成するブリーザ室81と、このブリーザ室81内に流入したブローバイガスGをクランク室6外へ導出する導出孔82とを備えている。前記ブリーザ室81の底部側には、ブリーザ室81で分離されて下方に滴下するオイルミストOMを回収し、クランクケース3の下方のオイルパン(図示せず)に戻すオイル回収チューブ84が設けられている。
【0036】
一方、前記導入路9は、シリンダライナ部2とクランクケース3との間に元々形成されているクリアランス4と、このクリアランス4を前記ブリーザ室81に連通させるように前記クランクケース3に形成された導入孔91とを備えており、この導入孔91によって、クランク室6に連通する前記ブリーザ室81の入口が形成されている。このように、シリンダライナ部2と前記クランクケース3との間に元々形成されているクリアランス4を、前記ブローバイガスGを前記導出路8に導入する導入路9の一構成部分として有効に活用しており。この点が本発明の大きな特徴である。
【0037】
前記導入孔91は、クランクケース3に対して、例えばキリ孔加工などによって、ブリーザ室81に向かって下り傾斜の角度となるように設定しておくのが望ましい。これにより、クランク室6内からクリアランス4を経由し、続いて前記導入孔91からブリーザ室81内へ導入されるブローバイガスGが、実線aで示すように、前記ブリーザ室81内を下方へ向かって円滑に流れ込む。ここで、前側に位置する一方のシリンダ1の近傍に設けられた前記導入孔91の軸心Mを、後側に位置する他方のシリンダAの軸心N2と同一方向になるように設定する。これにより、前記他方のシリンダ1Aにクランクケース3に植設された通しボルトを挿通するための孔を加工するドリルと、導入孔91を加工するドリルとを、ドリル自動交換が可能なチャックに取り付けた場合、チャック角度を変えることなく、平行移動するだけで前記導入孔91を設けることができるので、作業性が向上する。
【0038】
図1の左側(前側)から見た導出孔82と導入孔91とは、図2に示すような位置関係になっている。すなわち、クランクケース3は、クランク軸7(図1)の軸心方向に左右2分割されており、一方のケース半体31aに前記導入孔91が、他方のケース半体31bに前記導出孔82が、それぞれ設けられている。この導出孔82は、他方のケース半体31bの上部のねじ孔にねじ結合された導出用パイプ83により形成されており、この導出用パイプ83と図示しないエアクリーナにおけるクリーナエレメントの下流側とが、配管を介して接続されている。
【0039】
このように構成されたブリーザ構造では、図1に示すように、クランク室6内のブローバイガスGは、クリアランス4を経由して導入孔91から前記ブリーザ室81内へ、このブリーザ室81の下方に向かって導入される。この際、前記クリアランス4内に入る際、およびクリアランス4から導入孔91に入る際に、ブローバイガスGは大きく転向するので、一種の迷路構造としての役割を果たし、導入孔91に至るまでの間で前記ブローバイガスGに混じったオイルミストOMは、ガス成分との比重差によって、かなりの量が前記クリアランス4を形成するクランクケース3の内面やシリンダライナ部2の外壁面を伝わってクランク室6内下方に滴下し、クランクケース3の下部に取り付けられたオイルパンに直接、戻される。
【0040】
また、図2に示すように、前記導入孔91よりブリーザ室81内に導入されたブローバイガスGは、ブリーザ室81内を下方に向かって流れ込んだのち、転向して、上方の導出孔82に向かう(実線矢印aで示す)が、この転向の際、前記クリアランス4を通過時に分離し切れなかったオイルミストOMが、比重差によって落下し(破線矢印bで示す)、図1に示すオイル回収チューブ84を介してオイルパンに戻される。一方、ガス成分のみとなったブローバイガスGは、オイルミストOMに比べて比重が小さいので、前記ブリーザ室81内を再び上昇して導出孔82から図示しないエアクリーナに導かれ、このエアクリーナ内のクリーナエレメントの下流から吸気通路内に入り、再び燃焼室に戻されて燃焼される。
【0041】
このように、シリンダライナ部2とクランクケース3との間に元々形成されているクリアランス4をそのまま活用し、このクリアランス4に連通する導入孔91を、クランク室6と導出路8とを連通させるように、クランクケース3に設けるという簡単な構造で、ブローバイガスGとこれに混じったオイルミストOMとを、導出路8に入る前に効率的に分離することができる。この結果、オイルミストOMの混在しないガス成分のみのブローバイガスGを、導出路8を経てクランクケース外に導出でき、他方、オイルミストOMを効率的に回収してその再利用することができる。したがって、図16に示した従来における導入孔の上流側の迷路44を形成する部品の取り付けを省略することができ、この取り付けに伴う部品点数及び作業工数の削減を図ることができることから、前記ブリーザ構造が簡略化され、製造コストや製造時間を低減できて生産性が向上する。
【0042】
次に、前記第1実施形態の変形例1について、図3を参照しながら説明する。この変形例1において、導入孔91及び導出孔82の位置関係は前記第1実施形態と同様であり、相違する点はブリーザ構造に対して新たに仕切り板10をクランクケース3の分割面32に壁状に設けた点である。この仕切り板10は、導出孔82と導入孔91との間における前記クランクケース3の分割面32に沿う方向に延びており、この分割面の近傍で一方のケース半体31aに形成した受け部35と、他方のケース半体1bの合せ面36とで挟んで固定される。
【0043】
前記クランクケース3の分割面32(ケース半体31a,31bの合わせ面)には、図4に示すように、シール用のガスケットもしくはパッキン33を介在させる場合があり、その場合、前記仕切り板10の部分は、前記ガスケット33と一体形成してもよい。さらに望ましくは、図3に示すように、前記仕切り板10に加え、導入孔91の下方に例えば発泡金属のような多孔質材よりなるミストトラップ板11が、仕切り板10と一方のケース半体31aの内壁面との間で挟持される形で水平方向に設けられ、オイルミストOMをトラップする。
【0044】
上記構成において、図3に示すように、導入孔91よりブリーザ室81内に流入したブローバイガスGは、前記仕切り板10によって実線矢印a1で示すように,その流れが強制的に迂回させられたのち、導出孔82から導出される。この強制的な迂回により、前記ブローバイガスGの転向角度が大きくなり、ブローバイガスGからのオイルミストOMの分離が効率的に行われる。また、ミストトラップ板11を設けた場合には、このミストトラップ板11が多孔質であることから、ブローバイガスGが通過する際にオイルミストOMがその表面張力により凝縮しやすくなって、より下方に滴下しやすくなるので、仕切り板10のみの場合よりも一層オイルミストOMの少ないブローバイガスGを導出孔82に導くことができる。
【0045】
つぎに、前記した第1実施形態の変形例2について、図5を参照しながら説明する。この変形例2において、前記第1実施形態と相違する点は導入孔91の位置である。この変形例2において、前記導入孔91は左右2分割されたクランクケース3を構成する一対のケース半体31a,31bの分割面上に設けられている。したがって、ケース半体31a,31bの型成形時に容易に形成でき、第1実施形態におけるキリ孔加工が不要になる。この導入孔91は、図示するように、必ずしも円形である必要はなく、四角あるいは六角形状など、その形状を問わない。さらに図示しないが、この導入孔91は前記ケース半体31a,31bのうちのいずれか一方のみに、例えば半月状に半分だけ形成されていてもよい。この場合、この変形例によるブリーザ構造がもたらす作用効果は、ほとんど前記第1実施形態によるものと変わらない。
【0046】
図6に、前記第1実施形態の変形例3を示す。この変形例3において、前記第1実施形態と相違する点は導入孔91のサイズとその数である。この変形例3における導入孔91は、シリンダライナ部2の径など寸法上の制約で図2に示したような大きめの孔を設けることができない場合に特に有用であり、図6に示すように、クランクケース3を構成する各ケース半体31a,31bに、前記第1実施形態におけるものよりも小径の導入孔91を、それぞれ同数、例えば3個ずつ設けている。このブリーザ構造によれば、前記第1実施形態のように比較的大きめサイズの導入孔91を一つ設けた場合よりも、導入孔91からブリーザ室81内に流れ込むブローバイガスGの流速が速くなり、それだけブローバイガスGからオイルミストOMを切りやすくなって、オイルミストOMの分離がより効果的に行われる。
【0047】
次に、本発明の第2実施形態について図7を参照しながら説明する。この第2実施形態では、クランクケース3の側部に、水ポンプのようなエンジン補機を覆うサイドカバー12を設け、このサイドカバー12とシリンダライナ部2の下端との間に、導入孔91となる開口を設けている。また、前記サイドカバー12は、クランクケース3の側部に対して取り付けた際に、このサイドカバー12とシリンダライナ部2との間に形成される空間をブリーザ室81として利用できるようにしている。この場合、シリンダライナ部2がブリーザ室81の内壁を形成する。なお、前記サイドカバー12は、クランクケース3と一体的に形成されたものであってもよい。さらに、前記サイドカバー12の上部側には、導出孔82を形成する導出パイプ83が取り付けられている。
【0048】
前記第2実施形態による場合、クランクケース3内からのブローバイガスGが、実線矢印aで示すように、導入口91からブリーザ室81内に導かれる際に転向するので、ブローバイガスGとこれに混じっているオイルミストOMの一部とが比重差により分離され、重いオイルミストOMがクランクケース3の内面を伝わってオイルパンに滴下する。軽いガス成分であるブローバイガスGと他のオイルミストOMはブリーザ室81内に導かれる。ブローバイガスGはブリーザ室81内で減速され、かつ上方へ転向するので、比重の大きいオイルミストOMはブリーザ室81内を破線矢印bで示すように下方に移動し、その底部に設けたミスト回収パイプ(図示せず)からオイルパンに戻される。前述のように、クランクケース3自体にキリ孔加工などによって導入孔を設ける必要がないので、容易にブリーザ構造が得られる。
【0049】
図8に、前記第2実施形態の変形例1を示す。この変形例1が前記第2実施形態と相違する点は、ブリーザ室81に流入したブローバイガスGの逆流を阻止するため、導入孔91に相当する開口におけるクランクケース3の端部をシリンダライナ部2の下端よりも上側に延長して形成された逆流防止部13を設けた点である。この逆流防止部13とシリンダライナ部2との間の隙間を狭くし、かつ逆流防止部13の上端をシリンダライナ部の下端よりも上方に位置させることで、両者13,2の間に迷路を形成している。このように構成される変形例1の場合、ブリーザ室81内に入ったブローバイガスGがクランクケース3へ逆流するのが、前記逆流防止部13によって阻止されるので、ブリーザ機能を十分発揮させることができる。
【0050】
さらに、本発明の第3実施形態にかかるエンジンのブリーザ構造について図9を参照しながら説明する。この第3実施形態では、シリンダライナ部2に組み付けられるクランクケース3の上部側内周に単段もしくは多段の環状のリブ14を設け、このリブ14とシリンダライナ部2の外面との間に狭い迷路95が形成されるようにしている。また、前記リブ14の上方で前記クランクケース3の上端部近傍に、導出孔82を形成する導出用パイプ83をねじ止めしている。
【0051】
前記第3実施形態による場合、クランクケース3内からのブローバイガスGは矢印aで示す経路でシリンダライナ部2とリブ14とで形成される迷路95内に導かれるが、この過程でブローバイガスGからオイルミストOMが分離され、このオイルミストOMはクランクケース3内を下方に移動し、一方、オイルミストOMが分離されたガス成分は導出路8を形成する前記導出孔82からエアクリーナのクリーナエレメントの下流側に導かれる。このように、第3実施形態によれば、クランクケース3自体に予め形成したリブ14とシリンダライナ部2の外面との間に形成された迷路95を持つ導入路9によって、ブローバイガスGに混じっているオイルミストOMが分離され、ブリーザ機能を有効に発揮させることができる。
【0052】
図10に、前記第3実施形態の変形例1を示す。この変形例1と前記第3実施形態とが相違する点は、前記クランクケース3の上端部近傍に装着した導出用パイプ83を廃止し、前記クランクケース3の外側をカバー15で覆って、このカバー15の内部にブリーザ室81を形成し、クランクケース3の上部に導入孔91を形成し、さらに、カバー15の上部に導出用パイプ83を装着した点である。この変形例1では、前記構成したことで、ブローバイガスGが迷路95を通過するときに十分にオイルミストOMが分離されない場合であっても、前記ブローバイガスGが、導入孔91から前記カバー15とクランクケース3とで形成された空間であるブリーザ室81に、実線矢印aで示すように導かれ、このブリーザ室81内で破線矢印bで示すように再度オイルミストOMが分離される結果、オイルミストOMの含有が極めて少ないブローバイガスGをエアクリーナに導くことができる。
【0053】
さらに、本発明の第4実施形態にかかるエンジンのブリーザ構造について図11を参照しながら説明する。この第4実施形態は、自動二輪車に搭載された単気筒または直列複数気筒エンジンにおいて、通常は空スペースとなっているキャブレタまたは燃料噴射装置のような混合気生成器の下の部分にブリーザ室を設置して、前記空スペースの有効利用を図ろうというものである。すなわち、従来のブリーザ室は、図11において符号Cで示す部分にあって、シリンダ1から離間した位置に配置されていた。これに対し、この第4実施形態では、前記シリンダ1が組み付けられるクランクケース3のクリアランス4が形成される部位に導入孔91を設け、この導入孔91の外側でキャブレタ(混合気生成器)24の下部分に、ブリーザ室81を形成している。クランクケース3は上下2つ割りになっており、両ケース半体36a,36bの合せ面37と導入孔91とを直交させている。また、このブリーザ室81の上部には、導出用パイプ83により導出孔82が設けられている。
【0054】
なお、前記キャブレタ24の下部分には他の場所に比べてかなりの未使用空間があるため、前記ブリーザ室81は最大で破線81aで示す大きさにまで拡大することができる。
【0055】
このように構成したことで、図12に示す自動二輪車において、図11に示すす従来のブリーザ室Cの設置スペースが不要となるので、この設置スペ−スにバッテリー16を設置することができる。したがって、従来、座席シート41の下側にあったバッテリーの設置スペースDは空スペースとなるので、この設置スペースDを、例えば物入れとして活用することができる。
【0056】
また、図11に示す上下2分割されたクランクケース3は、そのケース半体36a,36bを合わせ面37で重合して、ボルト17、18により結合されるので、これらボルト17、18のねじ孔17a、18aおよび挿通孔17b,18bが両ケース半体36a,36bの一方と他方にそれぞれ、合わせ面37と直交する方向に機械加工で設けられる。ここで、前記ボルト孔17a、18aおよび挿通孔17b,18bと導入孔91とが平行であるから、前記前記導入孔91を機械加工(キリ孔加工)などによって設ける場合、ねじ孔17a、18aおよび挿通孔17b,18bを加工する際のドリルのチャック角度を同一のままとして、ドリルの自動交換によって導入孔91を別のドリル加工で形成でき、生産性を向上させることができる。
【0057】
本発明の第5実施形態にかかるエンジンのブリーザ構造について図13及び図14を参照しながら説明する。この第5実施形態は、図13のクランクケース3の上部側面に一体形成された補機収納室の一つであるパルサーロータ室19を上方に広げ、このパルサーロータ室19をブリーザ室81として利用できるようにした場合を示している。パルサーロータ室19内に収納されたパルサーロータ(図示せず)はクランク軸7(図1)に連動する補機の一つであり、エンジンの点火プラグの点火タイミングを制御するためのパルスを発生する。
【0058】
クランクケース3の側部にはカムチェーン20が走行するチェーン通路21が形成され、このチェーン通路21の外側に、上部をブリーザ室81とした前記パルサロータ室19が形成されている。シリンダライナ部2とクランクケース3との間に形成されたクリアランス4と前記ブリーザ室81とは、前記チェーン通路21を横切って設けられた導入用パイプ22により連通している。この導入用パイプ22は、その基端側22aが前記クランクケース3に対してねじ込みによって取り付けられ、先端側22bは、クランクケース3に設けた挿通孔に挿通されてОリング23でシールされている。ブリーザ室81の上部には、図示しない配管を介してエアクリーナに接続される導出用パイプ83によって形成される導出孔82が設けられている。
【0059】
この第5実施形態の場合、図14(a)に示すように、クランクケース3内からのブローバイガスGは、まず、シリンダライナ部2と前記クランクケース3との間の狭いクリアランス4内に流れ込み、前記導入用パイプ22を経てブリーザ室81内に導かれる。さらに、このブリーザ室81から導出用パイプ83を経由してエアクリーナに導かれる。このようなブローバイガスGの流れの過程で、ブローバイガスGに混じっているオイルミストOMは、クリアランス4を通るときに分離されたものは、クランクケース3の内面を伝わって下方に、また、前記ブリーザ室81内で分離されたものは、図14(b)に示すように、ブリーザ室81の下部に設けた流出口85から、図示しないオイル回収パイプを介して、オイルパンに戻される。このように、第5実施形態によれば、既存のパルサロータ室(補機収容室)19を有効利用しつつ、導入用パイプ22や導出用パイプ83の所定部位への取り付けという簡単な構造付加によって、ブリーザ構造を得ることができる。
【0060】
以上、本発明の一実施形態及びその変形例について説明したが、本発明は上記実施形態及び変形例に限られることなく、本発明の主旨を損なわない限り、種々変更して実施可能である。例えば前記各実施形態及び変形例では、V形エンジンにおける前側のシリンダおよびシリンダライナ部について説明したが、後側のシリンダ、シリンダライナ部にも同様に適用でき、また、単気筒エンジン、直列4気筒またはV形6気筒など、そのシリンダ配列やシリンダの数にかかわらず、すべてのエンジンに対して適用可能である。さらに、前記実施形態および変形例では、ブリーザ構造を1つ設けているが、エンジンのタイプや寸法その他の条件を考慮して、2つ以上設けてもよい。
【0061】
【発明の効果】
以上のように、本発明にかかるエンジンのブリーザ構造によれば、迷路構造の遮蔽板を用いることなくブローバイガスからオイルミストを分離でき、しかもブリーザ構造の部品点数及び作業工数を低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態に係るエンジンのブリーザ構造の要部を示す縦断面図である。
【図2】図1を左側から見た要部概略断面図である。
【図3】第1実施形態の変形例1を示す要部概略断面図である。
【図4】クランクケース分割面におけるガスケットを示す概略断面図である。
【図5】第1実施形態の変形例2のブリーザ構造を示す要部の断面図である。
【図6】第1実施形態の変形例3のブリーザ構造を示す要部の断面図である。
【図7】第2実施形態にかかるブリーザ構造を示す要部の断面図である。
【図8】第2実施形態の変形例1のブリーザ構造を示す要部の断面図である。
【図9】第3実施形態にかかるブリーザ構造を示す要部の断面図である。
【図10】第3実施形態の変形例1のブリーザ構造を示す要部の断面図である。
【図11】第4実施形態にかかるブリーザ構造を示す要部の断面図である。
【図12】自動二輪車におけるブリーザ構造のレイアウトを示す側面図である。
【図13】第5実施形態にかかるブリーザ構造を、シリンダを除いて示す一部切欠した平面図である。
【図14】(a)は図13のB−B線に沿った断面図、(b)は(a)のC−C線に沿った断面図である。
【図15】従来のエンジンのブリーザ構造を示す要部の断面図である。
【図16】図15のA−A線に沿った断面図である。
【符号の説明】
1…シリンダ、2…シリンダライナ部、3…クランクケース、4…クリアランス、5…ピストン、6…クランク室、7…クランク軸、8…導出路、81…ブリーザ室、82…導出孔、83…導出用パイプ、9…導入路、91…導入孔、92…オイル回収パイプ、10…仕切り板、11…ミストトラップ板、12…サイドカバー、13…逆流防止部、14…リブ、15カバー、17,18…通しボルト、19…パルサロータ室、22…導入用パイプ、24…キャブレタ
Claims (3)
- クランク室内のブローバイガスをクランク室外へ導出する導出路を有し、シリンダの内面を形成するシリンダライナ部とクランクケースとの間に、前記ブローバイガスを前記導出路に導入するとともに、ブローバイガス中のオイルミストを除去するように狭く設定した導入路が形成されており、
前記導出路は、クランク室の外側に位置するブリーザ室と、このブリーザ室に流入したブローバイガスを外部へ導出する導出孔とを有し、
前記導入路は、クランクケースに設けられ、前記クランク室に連通して前記ブリーザ室の入口を形成する導入孔を有し、この導入孔が、前記クランクケースに対して、前記ブリーザ室に向かって下り傾斜の角度に設定されているエンジンのブリーザ構造。 - 請求項1において、前記ブリーザ室に、前記導入孔と導出孔との間に位置し、かつ前記導入孔からブリーザ室に流入したブローバイガスを迂回させて前記導出孔に導く仕切り板が設けられているエンジンのブリーザ構造。
- 請求項1または2において、前記クランクケースはクランク軸の軸心方向に2分割されており、その分割面上に前記導入孔が位置しているエンジンのブリーザ構造。
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