JP3904752B2 - 反射型液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、反射型液晶表示装置に関し、特に、信頼性に優れた反射型液晶表示装置およびその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、ハンディタイプのコンピュータなどの表示部として、消費電力が小さいことや、薄くできることから反射型液晶表示装置が広く利用されている。
反射型液晶表示装置としては、液晶層の両面に設けられた一対の基板の外側に反射板を配設した外付けタイプのものが知られている。しかしながら、外付けタイプの反射型液晶表示装置では、反射型液晶表示装置内に入射した光は、2枚の基板を通過してから反射板の反射膜に反射されるため、明表示が暗くなってしまう。
この問題を軽減するために、一対の基板の間に、表面が鏡面状態とされた反射膜を配設し、光を通過させる基板を一枚のみとした内蔵タイプの反射型液晶表示装置がある。しかしながら、このような反射型液晶表示装置では、光の有効利用が困難であるため、コントラストが低いという不都合があった。
【0003】
この不都合を解決するために、図13に示すような、光を反射させる金属反射膜を凸凹に形成した内蔵タイプの反射型液晶表示装置がある。図13において、符号1aは、第1基板を示し、符号1bは、第2基板を示している。前記第2基板1bの第1基板1aと対向する側の表面には、第2電極層9bと第2配向膜4bとが順に形成され、反対側の表面には、位相差板5と偏光板6とが順に積層されている。一方、第1基板1aの第2基板1bと対向する側の表面には、多数の凹凸を設けた有機膜44と、金属反射膜54と、オーバーコート膜64と、第1電極層94aと、第1配向膜4aとが順に積層されている。前記オーバーコート層64は、前記金属反射膜54上の凸凹を平坦化するとともに、前記金属反射膜54と前記電極層94aとを絶縁するために設けられている。両面に上記の各層が設けられた第1基板1aおよび第2基板1bと、これらに挟持されたシール材3とに囲まれた空間内には、液晶層2が封入されている。
【0004】
図14は、図13に示した反射型液晶表示装置の第2基板、第2基板の両面に設けられた各層、液晶層、シール材、第1配向膜の記載を省略した平面図である。図13および図14において、符号7は、駆動用素子実装領域を示し、符号8は、表示領域を示している。ここでの駆動用素子実装領域7とは、駆動用素子が実装される領域のことであり、表示領域とは、液晶表示装置の表示に使用される領域のことである。
図13および図14に示すように、駆動用素子実装領域7の前記オーバーコート膜64上には、導電性フィラー10aを有する異方性導電フィルム(以下:「ACF」と略記する。)を介して駆動用素子16が実装されている。前記ACF10は、導電性フィラー10aを有し、加熱加圧することにより、導電性が得られるものである。
表示領域8から連続して形成された駆動用素子実装領域7の第1電極層94aは、ACF10を介して駆動用素子16の一側の端子11aと電気的に接続されている。また、駆動用素子16の他側の端子11bは、ACF10を介して、第1電極層94cと接続されている。
【0005】
このような反射型液晶表示装置において、第1基板1aの表面に、有機膜44、金属反射膜54、オーバーコート膜64を積層するには、まず、図15に示すように、透明なガラスなどからなる第1基板1aの上に、感光性樹脂液を塗布し、この感光性樹脂液をプリベークして感光性樹脂層44aとする。次に、周縁に平坦部14aを有する転写型14の型面を、第1基板1a上の感光性樹脂層44aに一定時間押し付け、図15に示す表示領域8の感光性樹脂層44aの表面に転写型14の凸部を転写して、図16に示すように、多数の凹部を形成したのち、第1基板の裏面側(図示下側)から全体に紫外線(g、h、i線)などの光線20を照射し、多数の凹凸が形成された感光性樹脂層44bを硬化させる。その後、転写型14を感光性樹脂層44bから外して、ポストベークを行い、図17に示す有機膜44とする。続いて、前記有機膜44の表示領域8に上に、アルミニウムや銀などを蒸着して、図18に示すように、金属反射膜54を形成する。その後、熱硬化性のアクリル樹脂などにより、図19に示すオーバーコート膜64を形成する方法などにより行われる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
このような反射型液晶表示装置では、図13に示すように、駆動用素子16と第1基板1aとの間に、有機膜44、オーバーコート膜64、ACF10、第1の電極層94a、94cが設けられている。前記有機膜44は、材質が有機物であるため、非常に柔らかい。このため、ACF10を加熱加圧することにより、駆動用素子16と第1の電極層94a、94cとを電気的に接続する際に、駆動用素子16の端子11a、11bがめり込んで、第1電極層94a、94cにクラックを発生させる恐れがあった。さらに、前記クラックにより、第1電極層94a、94cを断線させる恐れがあった。
また、感光性樹脂により形成されている前記有機膜44は、ガラスにより形成されている第1基板1aとの密着性が悪いという不都合があった。特に、反射型液晶表示装置の端面に露出して外気に触れる部分では、前記有機膜44が吸湿するため、より一層剥離しやすく、問題となっていた。
【0007】
よって、本発明は、上記のような問題を解決し、
(1)複数の凹凸が形成された有機膜上に金属反射膜を有しコントラストを高めた反射型の液晶表示装置において、異方性導電フィルムを介して第1電極層に駆動用素子の端子を加圧接合する場合、駆動用素子の端子がめり込むことによって発生する、第1電極層のクラックを防止し、駆動用素子と第1電極層とを確実に導通することができる、反射型液晶表示装置を提供することを課題としている。
本発明は、上記のような問題を解決し、
(2)複数の凹凸が形成された有機膜上に金属反射膜を有しコントラストを高めた反射型の液晶表示装置において、異方性導電フィルムを介して第1電極層に駆動用素子の端子を加圧接合する場合、前記有機膜と基板との剥離を防ぐことができる、信頼性に優れた反射型液晶表示装置を提供することを課題としている。
本発明は、第1電極層のクラックを防止し、駆動用素子と第1電極層とを確実に導通することができる反射型液晶表示装置の製造方法を提供することを課題としている。
本発明は、有機膜と基板との剥離を防ぐことができる、信頼性に優れた反射型液晶表示装置を製造することを課題としている。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の反射型液晶表示装置は、一対の基板と、前記一対の基板の間に挟持されたシール材とに囲まれた空間内に液晶層が封入され、前記一対の基板のうち、一方の基板の他方の基板と対向する面の表示領域には、複数の凹凸を有する有機膜と、金属反射膜と、オーバーコート膜と、第1電極層と、第1配向膜とが順次設けられ、他方の基板の前記一方の基板と対向する面には、第2電極層と、第2配向膜とが順次設けられるとともに、前記凹凸は前記有機膜に対する転写型の押し付け転写による形状付与により形成されたものであり、前記金属反射膜は前記有機膜の凹凸に沿って反射膜を形成してなり、前記一方の基板の表示領域の外側に駆動用素子実装領域が設けられ、前記第1電極層が前記表示領域から前記駆動用素子実装領域に延出され、この駆動用素子実装領域において導電性フィラーを用いた異方性導電フィルムを介して駆動用素子の端子が前記第1電極層に加圧接合される一方、前記有機膜および前記金属反射膜は、少なくとも前記駆動用素子実装領域を除いて形成され、前記オーバーコート膜は、前記有機膜の端面を覆い、かつ、前記表示領域および前記駆動用素子実装領域に形成されるように前記一方の基板の全面に形成され、前記オーバーコート膜の膜厚が、前記導電性フィラーの粒径の2/3以下であることを特徴とする。
本発明において「駆動用素子実装領域」とは、駆動用素子が実装される領域のことをいう。
【0009】
このような反射型液晶表示装置は、有機膜および金属反射膜が、少なくとも駆動用素子実装領域を除いて形成されているので、導電性フィラーを含む異方性導電フィルムを介して電極層に駆動用素子の端子を加圧接合する場合、駆動用素子と基板との間に、前記駆動用素子の端子の有機膜側へのめり込みの主な原因となる柔らかい有機膜がなく、駆動用素子の端子が有機膜側へめり込むことによって発生する、電極層のクラックを本発明構造では防止することができる。したがって、駆動用素子と電極層とを確実に導通することができる信頼性に優れた反射型液晶表示装置とすることができる。
また、駆動用素子と基板との間にオーバーコート膜が存在するが、オーバーコート膜の膜厚が前記導電性フィラーの粒径の2/3以下であるので、前記駆動用素子の端子のめり込みが発生し難い。このような反射型液晶表示装置とすることで、駆動用素子を実装する際に、駆動用素子の端子がめり込んだとしても、前記駆動用素子と第1電極層とを確実に導通することができる反射型液晶表示装置が得られる。
【0011】
また、上記の反射型液晶表示装置においては、前記有機膜および前記金属反射膜は、前記一方の基板の周縁部を除いて形成され、前記オーバーコート膜は、前記有機膜および前記金属反射膜の端面を覆うように形成されることが好ましい。
このような反射型液晶表示装置とすることで、基板との密着性が悪い前記有機膜を、前記基板との密着性のよいオーバーコート膜により覆うことができ、前記有機膜と基板との剥離を防ぐことができる。
さらに、有機膜が反射型液晶表示装置の端面に露出しないため、外気に触れることがなく、前記有機膜が吸湿して、より一層剥離しやすくなることもない。このため、より一層信頼性の高い反射型液晶表示装置とすることができる。
【0012】
また、本発明において、前記オーバーコート膜の膜厚が2〜4μmとされてなることが好ましい。
更に、本発明において、前記導電性フィラーの粒径が5〜6μmとされてなることが好ましい。
本発明において、前記有機膜が感光性樹脂からなり、前記オーバーコート膜が熱硬化性樹脂からなることが好ましい。
【0013】
上記課題を解決するために、本発明の反射型液晶表示装置の製造方法は、基板の表面に、転写型の押し付け転写による形状付与により形成された複数の凹凸を有する有機膜と金属反射膜とを少なくとも駆動用素子実装領域を除いて形成したのち、オーバーコート膜を前記有機膜の端面を覆うように前記基板の全面に形成し、次いで第1電極層と第1配向膜とを順に積層し、この基板に対して、第2電極層と第2配向膜を具備する他の基板を用いて他の基板との間にシール材を挟持させて、前記基板と他の基板とシール材とに囲まれた空間を形成し、前記空間内に液晶を封入して液晶層を形成するとともに、前記基板から前記駆動用素子実装領域に延出された第1電極層に導電性フィラーを用いた異方性導電フィルムを介して駆動用素子の端子を加圧接合し、前記オーバーコート膜の膜厚として、前記導電性フィラーの粒径の2/3以下のものを用いることを特徴とする。
【0014】
このような製造方法では、有機膜および金属反射膜を、少なくとも駆動用素子実装領域を除いて形成するので、上記の信頼性に優れた反射型液晶表示装置を得ることができる。即ち、導電性フィラーを含む異方性導電フィルムを介して第1電極層に駆動用素子の端子を加圧接合する場合、駆動用素子と基板との間に、前記駆動用素子の端子の有機膜側へのめり込みの主な原因となる柔らかい有機膜がなく、駆動用素子の端子が有機膜側へめり込むことによって発生する、第1電極層のクラックを生じない液晶表示装置を得ることができる。したがって、駆動用素子と電極層とを確実に導通することができる信頼性に優れた反射型液晶表示装置を得ることができる。
【0015】
上記の反射型液晶表示装置の製造方法においては、前記有機膜および前記金属反射膜を、前記基板の周縁部を除いて形成し、前記オーバーコート膜を、前記有機膜および前記金属反射膜の端面を覆うように形成することが望ましい。
前記有機膜として感光性樹脂を用い、感光前の有機膜に転写型の凹凸を転写した後に光線を照射し感光性樹脂を硬化させて有機膜の凹凸を形成することを特徴とする構成でも良い。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面を参照して詳しく説明する。
[第1の実施の形態]
図1は、本発明の反射型液晶表示装置の一例を示した図である。図1において、符号1aは、第1基板を示し、符号1bは、第2基板を示している。前記第2基板1bの第1基板1aと対向する側の表面には、第2の電極層9bと第2配向膜4bとが順に形成され、反対側の表面には、ポリカーボネート樹脂やポリアリレート樹脂などからなる位相差板5と偏光板6とが順に積層されている。一方、第1基板1aの第2基板1bと対向する側の表面には、多数の凹凸を設けた有機膜41と、金属反射膜51と、オーバーコート膜61と、第1の電極層91aと、第1配向膜4aが順に積層されている。両面に上記の各層が設けられた第1基板1aおよび第2基板1bと、これらに挟持されたシール材3とに囲まれた空間内には、液晶層2が封入されている。
【0017】
図2は、図1に示した反射型液晶表示装置の第2基板、第2基板の両面に設けられた各層、液晶層、シール材、第1配向膜の記載を省略した平面図である。
図1および図2に示すように、駆動用素子実装領域7の前記オーバーコート膜61上には、ACF10を介して駆動用素子12が実装されている。
表示領域8から連続して形成された駆動用素子実装領域7の第1電極層91aは、ACF10を介して駆動用素子12の一側の端子11aと電気的に接続されている。さらに、駆動用素子16の他側の端子11bは、ACF10を介して、第1電極層91cと接続されている。
ACF10は、導電性フィラー10aを有し、加熱加圧することにより、導電性が得られるものである。ACF10に用いられる導電性フィラー10aの粒径は、4〜6μm程度とするのが好ましい。
【0018】
第1基板1aおよび第2基板1bとしては、0.7mm程度の厚さの透明なガラス板などが使用される。
第1電極層91a、91cおよび第2電極層9bは、ITO(インジウムスズ酸化物)などで形成されている。前記ITOは、第1基板1aを形成する材質との密着性に優れた材質である。
また、第1配向膜4aおよび第2配向膜4bとしては、ポリイミド樹脂などにより形成された高分子膜をラビング処理したものなどが使用される。
【0019】
前記有機膜41および前記金属反射膜51は、図1および図2に示すように、駆動用素子実装領域7と前記第1基板1aの周縁部13を除いて形成されている。前記有機膜41の材質としては、アクリル系レジスト、ポリスチレン系レジスト、アジドゴム系レジスト、イミド系レジストなどの感光性樹脂などが用いられ、具体的には、CFPR017S(商品名:東京応化工業(株)製)などが好適に使用される。
前記金属反射膜51は、アルミニウムや銀などの金属で形成されている。
【0020】
前記オーバーコート膜61は、図1および図2に示すように、第1基板1aの全面に形成され、前記有機膜41および前記金属反射膜51の端面を覆うようにされている。オーバーコート膜61の膜厚は、導電性フィラー10aの粒径の2/3以下とするのが好ましい。オーバーコート膜61を導電性フィラー10aの粒径の2/3を越える膜厚とした場合、駆動用素子12を実装するに際し、駆動用素子12の端子11a、11bがめり込み、駆動用素子12と第1の電極層91a、91cとを導通できなくなる恐れが生じる。
オーバーコート膜61の材質は、第1基板1aを形成する材質との密着性に優れたものとするのが好ましく、例えば、熱硬化性のアクリル樹脂などが使用される。具体的には、JSS984(商品名:JSR(株)製)などが好適に使用される。
【0021】
このような反射型液晶表示装置は、有機膜41および金属反射膜51が、駆動用素子実装領域7を除いて形成されているので、第1電極層91a、91cと第1基板1aとの間には、有機膜41と比較して硬いオーバーコート膜61のみしかなく、駆動用素子12のめり込みの主な原因となる柔らかい有機膜41が存在しないため、駆動用素子12の端子11a、11bがめり込むことによって発生する、第1電極層91a、91cのクラックを防止することができる。したがって、駆動用素子12と第1電極層91a、91cとを確実に導通することができる信頼性に優れた反射型液晶表示装置とすることができる。
【0022】
また、有機膜41および金属反射膜51は、前記第1基板1aの周縁部13を除いて形成され、前記オーバーコート膜61は、前記有機膜41および金属反射膜51の端面を覆うように形成されているので、第1基板1aとの密着性が悪い有機膜41を、第1基板1aとの密着性のよいオーバーコート膜61により覆うことができ、前記有機膜41と第1基板1aとの剥離を防ぐことができる。さらに、有機膜41は、反射型液晶表示装置の端面に露出しないため、外気に触れることがなく、前記有機膜41が吸湿して、より一層剥離しやすくなることもない。このため、信頼性の高い反射型液晶表示装置とすることができる。
【0023】
さらに、オーバーコート膜61の膜厚を、前記導電性フィラー10aの粒径の2/3以下とすることで、駆動用素子12を実装する際に、駆動用素子12の端子11a、11bがめり込んだとしても、第1電極層94a、94cのクラック発生が少なく、前記クラックによる第1電極層94a、94cの断線が生じにくく、駆動用素子12と第1電極層91a、91cとを確実に導通することができる。
【0024】
オーバーコート膜61を表1に示す膜厚とし、5〜6μmの導電性フィラー10aを有するACF10を用いて、図1および図2に示す反射型液晶表示装置を製造し、第1電極層94a、94cのクラック発生率と断線発生率とを調べた結果を表1および図20に示す。
【0025】
【表1】
【0026】
表1および図20より、オーバーコート膜61の膜厚を、導電性フィラー10aの粒径の2/3以下である4μm以下とした場合、クラック発生率は、非常に低く、断線は発生しなかった。
【0027】
次に、図1および図2に示す反射型液晶表示装置の製造方法について説明する。
まず、図3に示すように、第1基板1aの上に、感光性樹脂液をスピンコート法、スクリーン印刷法、吹き付け法などの塗布法により塗布する。そして、塗布終了後、加熱炉またはホットプレートなどの加熱装置を用いて第1基板1aの上の感光性樹脂液を例えば80〜100℃の温度範囲で10秒程度加熱するプリベークを行い、第1基板1aの上に感光性樹脂層41aを形成する。ただし、プリベーク条件は、用いる感光性樹脂の種類によって異なるため、上記範囲外の温度と時間で処理してもよいことは勿論である。なお、ここで形成する感光性樹脂層41aの膜厚は2〜5μmの範囲とすることが好ましい。
【0028】
続いて、周縁に平坦部14aを有する転写型14の型面を、第1基板1a上の感光性樹脂層41aに一定時間押し付け、図3に示す表示領域8の感光性樹脂層41aの表面に転写型14の型面14aの凸部を転写して、図4に示すように、多数の凹部を形成する。型押し時のプレス圧は、感光性樹脂の種類にあった値を選択することが好ましく、例えば30〜50kg/cm2程度の圧力とするのがよい。プレス時間についても感光性樹脂の種類にあった値を選択することが好ましく、例えば30秒〜10分程度の時間とする。
【0029】
ここで使用される図8(D)に示す転写型14は、例えば、図8(A)に示す表面が平坦な平板状の黄銅、ステンレス、工具鋼等からなる母型基材71の表示領域8を形成する部分の表面に、先端が所定の径Rを持つ球面形状のダイヤモンド圧子70で押圧し、深さや配列ピッチが異なる多数の凹部72aを形成して、図8(B)に示すような反射体形成用の母型72とし、ついで、図8(C)に示すように、母型72を箱形容器73に収納、配置し、容器73に例えばシリコーンなどの樹脂材料74を流し込んで、常温にて放置、硬化させて、母型72の型面をなす多数の凹部72aと逆の凹凸形状を形成し、この硬化した樹脂製品を容器73から取り出し、不要な部分を切除することにより得られる。
【0030】
次に、駆動用素子実装領域7と前記第1基板1aの周縁部13とを含み、かつ、表示領域8を除いた部分をフォトマスク15にて覆い、多数の凹凸が形成された感光性樹脂層41bを硬化させるため、図4に示すように、紫外線(g、h、i線)などの光線20を、第1基板1aの裏面側(図示下側)から照射する。ここで照射する紫外線などの光線20は、上記種類の感光性樹脂を用いた場合、50〜100mJ/cm2程度の強度であれば充分であるが、感光性樹脂の種類によっては、これ以外の強度で照射してもよいことは勿論である。そして、多数の凹凸が形成された感光性樹脂層41bを硬化させたのち、フォトマスク15を除去する。
ついで、転写型14を感光性樹脂層41bから外して、例えば、N−A3K(商品名:東京応化工業(株)製)などの現像液を用いて1分程度現像し、純水で1分程度リンスを行い、プリベークで用いたものと同様の加熱炉や、ホットプレートなどの加熱装置を用いて、多数の凹凸が形成された感光性樹脂層41bを例えば240℃程度の温度で30分程度加熱するポストベークを行って焼成することにより、図5に示す有機膜41が得られる。
【0031】
続いて、第1基板1a上の有機膜41が形成されていない部分をマスク材で覆った状態で、有機膜41の表面に、例えばアルミニウムをエレクトロンビーム蒸着などによって成膜したのち、マスク材を除去する方法などにより、図6に示すように、有機膜41の表面の凹部に沿って反射膜51を形成する。
その後、図7に示すように、熱硬化性のアクリル樹脂などを第1基板1a全面にスピンコートを用いて、1000rpm程度で10秒程度塗布し、これを230℃程度の温度で30分程度加熱して硬化させることにより、反射膜51の上面と、有機膜41および反射膜51の端面とを覆うように、オーバーコート膜61を形成する。このとき、オーバーコート膜61の膜厚は、前記ACF10に用いられている導電性フィラー10aの粒径の2/3以下とするのが好ましい。
【0032】
さらに、有機膜41と、金属反射膜51と、オーバーコート膜61とが形成された第1の基板1aの表面に、第1電極層91aと第1配向膜4aとを順に形成する。
続いて、第2の基板1bの第1電極層91aと対向する側の表面に、第2電極層9bと第2配向膜4bとを順に形成し、反対側の表面に、位相差板5と偏光板6とを順に形成する。
そして、前記第1電極層91a側と前記第2電極層9b側とを対向させた状態で、前記第1基板1aと前記第2基板1bとにシール材3を挟持させて、前記第1基板1aと前記第2基板1bとシール材3とに囲まれた空間を形成し、前記空間内に液晶を封入して液晶層2を形成することにより、反射型液晶表示装置が得られる。
【0033】
本発明の反射型液晶表示装置においては、上述したように、オーバーコート膜61を第1基板1aの全面に形成してもよいが、図9〜図12に示す本発明の第2および第3の実施の形態のように、オーバーコート膜62、63を駆動用素子実装領域7を除いて形成してもよい。
【0034】
[第2の実施の形態]
図9および図10に示す第2の実施の形態の反射型液晶表示装置では、図1および図2に示す反射型液晶表示装置と同様に、有機膜42および金属反射膜52は、駆動用素子実装領域7と前記第1基板1aの周縁部13を除いて形成され、オーバーコート膜62は、前記有機膜41および前記金属反射膜51の端面を覆うようにされている。
図9および図10に示す反射型液晶表示装置では、オーバーコート膜62が、駆動用素子実装領域7を除いて形成されているので、第1電極層92a、92cと第1基板1aとが直接接するものとなり、駆動用素子12の端子11a、11bがめり込むことにより生じる第1電極層92a、92cのクラックがより一層発生しにくいものとなる。また、第1基板1aとの密着性のよいITOなどからなる第1電極層92a、92cが、駆動用素子実装領域7において第1基板1aと直接接するものとなるので、前記有機膜42と第1基板1aとの剥離を防ぐことができる。
さらに、前記オーバーコート膜62が、前記有機膜42および金属反射膜52の端面を覆うように形成されているので、前記有機膜42と第1基板1aとの剥離がより一層生じにくい。
【0035】
[第3の実施の形態]
図11および図12に示す第3の実施の形態の反射型液晶表示装置では、有機膜43、金属反射膜53、オーバーコート膜63は、駆動用素子実装領域7と前記第1基板1aの周縁部13を除いて形成され、前記有機膜43は、表示領域8だけでなく、前記表示領域8と前記駆動用素子実装領域7との間の領域にも設けられている。
図11および図12に示す反射型液晶表示装置は、図9および図10に示す反射型液晶表示装置と同様に、オーバーコート膜63が、駆動用素子実装領域7を除いて形成されているので、駆動用素子12と第1基板1aとが直接接するものとなり、第1電極層93a、93cのクラックがより一層発生しにくいものとなる。さらに、第1基板1aとの密着性のよい第1電極層93a、93cが、駆動用素子実装領域7において第1基板1aと直接接するものとなるので、前記有機膜43と第1基板1aとの剥離を防ぐことができるものとなる。
【0036】
本発明の反射型液晶表示装置においては、反射型液晶表示装置内にカラーフィルタを設けることにより、この液晶表示装置をカラー表示できるようにしてもよい。
【0037】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明は、複数の凹凸を有する有機膜上に金属反射膜を形成して反射表示の際のコントラストを高めた構造の反射型液晶表示装置において、有機膜および金属反射膜が、少なくとも駆動用素子実装領域を除いて形成されているので、導電性フィラーを含む異方性導電フィルムを介して第1電極層に駆動用素子の端子を加圧接合する場合、駆動用素子の端子と基板との間に、前記駆動用素子の端子のめり込みの主な原因となる柔らかい有機膜がなく、駆動用素子の端子がめり込むことによって発生する第1電極層のクラックを防止することができる。また、前記凹凸が前記有機膜に対する転写型の押し付け転写による形状付与により形成された構造である場合で、特に柔らかい有機膜を用いた場合に本発明構造は有効であり、この構造の場合に柔らかい有機膜を用いて反射のための凹凸を形成して金属反射膜を設けた構造においても駆動素子の端子のめり込みを防止して駆動用素子の端子と第1電極層との接続を確実になすことができる。
さらに、オーバーコート膜の膜厚を、前記ACFに用いられている導電性フィラーの粒径の2/3以下とすることで、駆動用素子を実装する際に、駆動用素子の端子がめり込んだとしても、駆動用素子と第1電極層とを確実に導通することができる。
【0038】
また、有機膜および金属反射膜を、基板の周縁部を除いて形成し、前記オーバーコート膜を、前記有機膜および金属反射膜の端面を覆うように形成することで、前記基板との密着性が悪い有機膜を、前記基板との密着性のよいオーバーコート膜により覆うことができ、前記有機膜と基板との剥離を防ぐことができる。
【0039】
また、オーバーコート膜の膜厚を2〜4μmとし、粒径5〜6μmの導電性フィラーを用いるならば、断線発生率とクラック発生率のいずれにおいても低い反射型液晶表示装置を確実に得ることができる。
【0040】
次に、本発明方法によれば、複数の凹凸を有する有機膜上に金属反射膜を形成して反射表示の際のコントラストを高めた構造の反射型液晶表示装置を製造する場合において、有機膜および金属反射膜を少なくとも駆動用素子実装領域を除いて形成するので、導電性フィラーを含む異方性導電フィルムを介して第1電極層に駆動用素子の端子を加圧接合する場合、駆動用素子の端子と基板との間に、前記駆動用素子の端子のめり込みの主な原因となる柔らかい有機膜がなく、駆動用素子の端子がめり込むことによって発生する第1電極層のクラックを防止することができる。従って駆動用素子と第1電極層とを確実に導通することができる反射型液晶表示装置を得ることができる。
また、前記凹凸が前記有機膜に対する転写型の押し付け転写による形状付与により形成された場合で、特に柔らかい有機膜を用いた場合に本発明は有効であり、この構造の場合に柔らかい有機膜を用いて反射のための凹凸を形成して金属反射膜を設けた構造においても駆動素子の端子のめり込みを防止して駆動用素子の端子と第1電極層との接続を確実になすことができる。
更に、オーバーコート膜の膜厚を前記ACFに用いられている導電性フィラーの粒径の2/3以下とすることで、駆動用素子の端子を加圧して第1電極層に接合して実装する際に、駆動用素子の端子がめり込んだとしても、駆動用素子と第1電極層とを確実に導通させた反射型液晶表示装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の反射型液晶表示装置の第1の実施の形態を示した断面図である。
【図2】 図1に示した反射型液晶表示装置の第2基板、第2基板の両面に設けられた各層、液晶層、シール材、第1配向膜の記載を省略した平面図である。
【図3】 図1に示した反射型液晶表示装置の製造過程を示す図であって、第1基板上に、感光性樹脂液を塗布した状況を示す図である。
【図4】 図1に示した反射型液晶表示装置の製造過程を示す図であって、転写型の押し付け状況および光線の照射状況を示す図である。
【図5】 図1に示した反射型液晶表示装置の製造過程を示す図であって、現像後の有機膜の状況を示す図である。
【図6】 図1に示した反射型液晶表示装置の製造過程を示す図であって、有機膜上に金属反射膜を形成した状況を示す図である。
【図7】 図1に示した反射型液晶表示装置の製造過程を示す図であって、オーバーコート膜を形成した状況を示す図である。
【図8】 転写型を形成する製造工程の一例を示す図である。
【図9】 本発明の反射型液晶表示装置の第2の実施の形態を示した断面図である。
【図10】 図9に示した反射型液晶表示装置の第2基板、第2基板の両面に設けられた各層、液晶層、シール材、第1配向膜の記載を省略した平面図である。
【図11】 本発明の反射型液晶表示装置の第3の実施の形態を示した断面図である。
【図12】 図11に示した反射型液晶表示装置の第2基板、第2基板の両面に設けられた各層、液晶層、シール材、第1配向膜の記載を省略した平面図である。
【図13】 従来の反射型液晶表示装置の一例を示した図である。
【図14】 図13に示した反射型液晶表示装置の第2基板、第2基板の両面に設けられた各層、液晶層、シール材、第1配向膜の記載を省略した平面図である。
【図15】 図13に示した反射型液晶表示装置の製造過程を示す図であって、第1基板上に、感光性樹脂液を塗布した状況を示す図である。
【図16】 図13に示した反射型液晶表示装置の製造過程を示す図であって、転写型の押し付け状況および光線の照射状況を示す図である。
【図17】 図13に示した反射型液晶表示装置の製造過程を示す図であって、現像後の有機膜の状況を示す図である。
【図18】 図13に示した反射型液晶表示装置の製造過程を示す図であって、有機膜上に金属反射膜を形成した状況を示す図である。
【図19】 図13に示した反射型液晶表示装置の製造過程を示す図であって、オーバーコート膜を形成した状況を示す図である。
【図20】 オーバーコート膜の膜厚と、電極層のクラック発生率および断線発生率の関係を示したグラフである。
【符号の説明】
1a 第1基板
1b 第2基板
2 液晶層
3 シール材
4a 第1配向膜
4b 第2配向膜
5 位相差板
6 偏光板
7 駆動用素子実装領域
10 ACF
12 駆動用素子
13 周縁部
41、42、43 有機膜
51、52、53 金属反射膜
61、62、63 オーバーコート膜
91a、92a、93a、91c、92c、93c 第1電極層
Claims (8)
- 一対の基板と、前記一対の基板の間に挟持されたシール材とに囲まれた空間内に液晶層が封入され、前記一対の基板のうち、一方の基板の他方の基板と対向する面の表示領域には、複数の凹凸を有する有機膜と、金属反射膜と、オーバーコート膜と、第1電極層と、第1配向膜とが順次設けられ、他方の基板の前記一方の基板と対向する面には、第2電極層と、第2配向膜とが順次設けられるとともに、
前記凹凸は前記有機膜に対する転写型の押し付け転写による形状付与により形成されたものであり、前記金属反射膜は前記有機膜の凹凸に沿って反射膜を形成してなり、
前記一方の基板の表示領域の外側に駆動用素子実装領域が設けられ、前記第1電極層が前記表示領域から前記駆動用素子実装領域に延出され、この駆動用素子実装領域において導電性フィラーを用いた異方性導電フィルムを介して駆動用素子の端子が前記第1電極層に加圧接合される一方、前記有機膜および前記金属反射膜は、少なくとも前記駆動用素子実装領域を除いて形成され、
前記オーバーコート膜は、前記有機膜の端面を覆い、かつ、前記表示領域および前記駆動用素子実装領域に形成されるように前記一方の基板の全面に形成され、前記オーバーコート膜の膜厚が、前記導電性フィラーの粒径の2/3以下であることを特徴とする反射型液晶表示装置。 - 前記オーバーコート膜の膜厚が2〜4μmとされ、前記導電性フィラーの粒径が5〜6μmとされてなることを特徴とする請求項1に記載の反射型液晶表示装置。
- 前記有機膜が感光性樹脂からなり、前記オーバーコート膜が熱硬化性樹脂からなることを特徴とする請求項1または2に記載の反射型液晶表示装置。
- 前記有機膜および前記金属反射膜は、前記一方の基板の周縁部を除いて形成され、前記オーバーコート膜は、前記有機膜および前記金属反射膜の端面を覆うように形成されたことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の反射型液晶表示装置。
- 基板の表面に、転写型の押し付け転写による形状付与により形成された複数の凹凸を有する有機膜と金属反射膜とを少なくとも駆動用素子実装領域を除いて形成したのち、オーバーコート膜を前記有機膜の端面を覆うように前記基板の全面に形成し、次いで第1電極層と第1配向膜とを順に積層し、この基板に対して、第2電極層と第2配向膜を具備する他の基板を用いて他の基板との間にシール材を挟持させて、前記基板と他の基板とシール材とに囲まれた空間を形成し、前記空間内に液晶を封入して液晶層を形成するとともに、前記基板から前記駆動用素子実装領域に延出された第1電極層に導電性フィラーを用いた異方性導電フィルムを介して駆動用素子の端子を加圧接合し、前記オーバーコート膜の膜厚として、前記導電性フィラーの粒径の2/3以下のものを用いることを特徴とする反射型液晶表示装置の製造方法。
- 前記オーバーコート膜の膜厚を2〜4μmとし、前記導電性フィラーの粒径を5〜6μmとすることを特徴とする請求項5に記載の反射型液晶表示装置の製造方法。
- 前記有機膜および前記金属反射膜を、前記基板の周縁部を除いて形成し、前記オーバーコート膜を、前記有機膜および前記金属反射膜の端面を覆うように形成することを特徴とする請求項5または6に記載の反射型液晶表示装置の製造方法。
- 前記有機膜として感光性樹脂を用い、感光前の有機膜に転写型の凹凸を転写した後に光線を照射し感光性樹脂を硬化させて有機膜の凹凸を形成することを特徴とする請求項5〜7のいずれかに記載の反射型液晶表示装置の製造方法。
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