JP3855752B2 - 流体噴射弁の製造方法および流体噴射弁 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体噴射弁およびその製造方法に関し、特に流体を噴射する噴孔に係わる流体噴射弁およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
流体噴射弁としては、オリフィスとして配設された噴孔から噴射される流体の噴射量を正確に計量するため、そのオリフィスを精密に加工する必要がある。この種の流体噴射弁、例えば自動車用内燃機関に用いられる燃料噴射弁において、弁ボディの先端部に形成された流体通路の出口に複数の噴孔を有する噴孔プレートを配設し、その各噴孔から所定噴射角で流体噴射を行なうものが知られている（米国特許第４９０７７８４号公報等）。
【０００３】
米国特許第４９０７７８４号公報によれば、噴孔プレートに配設された噴孔が燃料入口から燃料出口に向かって拡径するように形成されている。
【０００４】
また、近年、この種の流体噴射弁には、流体の気化促進のため、流体噴射された流体噴霧の微粒化の要求が高まっている。この対策として、噴孔プレート上面に配置された噴孔入口に、燃料流速を向上させて流れ込ませるものがある（特開平８−２７７７６３号公報、特開平９−３１０６５１号公報等）。
【０００５】
特開平８−２７７７６３号公報によれば、弁ボディの内周壁と協動して噴孔プレート方向に向かう流路を形成する、ノズルニードルの先端の外周部の延長線が、弁ボディの先端部に設けられた複数の噴孔入口側開口部の外接円の外側となるようにされ、弁ボディの先端部すなわち噴孔プレートに流体が当たった後に、噴孔プレート上面に沿った中心に向かう流れを形成し、中心に至る途中に配置された噴孔から流体を噴射する。
【０００６】
特開平９−３１０６５１号公報によれば、上記中心に向かう流れを形成するとともに、それぞれの噴孔に向かうこの流れが噴孔プレート中心で干渉し合ってよどみが生じないように、噴孔を所定の偏角方向に配置している。
【０００７】
なお、これら各種提案がなされた流体噴射弁の製造方法、すなわち噴孔が拡径または縮径し、噴孔プレート面に対して傾斜して配設されるいわゆる傾斜テーパ噴孔を有するものの製造方法において、そのような噴孔を形成する噴孔加工方法として、放電加工による除去加工が知られている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
従来の流体噴射弁の構造では、流体噴射弁の先端側にある噴孔プレート上面に配設された噴孔入口に、流体流速を向上させて流れ込ませるので、噴射する流体の運動エネルギーを増加させることで流体噴霧を微粒化させることは可能である。
【０００９】
しかしながら、いずれも、噴孔から噴射された流体噴霧が混合される気体に対して、気化促進を図るための流体噴霧の形状、特に噴射角の影響については十分配慮がなされていない。
【００１０】
また、従来の流体噴射弁の製造方法では、噴孔を形成するのに加工時間がかかりすぎるという問題がある。また、従来の放電加工による噴孔加工方法は、非接触加工方法である電気加工であるので、設備費、ランニングコスト等の加工費が高い。
【００１１】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、流体の噴射噴霧の正確な形状が形成できるとともに、噴孔プレートに開ける噴孔の孔加工が容易にできる流体噴射弁の製造方法および燃料噴射弁を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１によると、弁ボディの先端部に形成された流体通路の出口に複数の噴孔を有する噴孔プレートを配設して、噴孔から流体を噴射することにより流体の計量と噴射角の決定を行なう流体噴射弁の製造方法において、噴孔プレートの噴孔の加工前の板状材料に、パンチによって有底孔を形成するめくら孔形成工程と、有底孔を有する板状材料を所定厚さの位置まで除去加工することで、有底孔より押出された板状材料の凸部の除去を行なって噴孔を開ける孔開け工程とを備え、パンチによる破断面を噴孔に残さないようにすることで噴射流体の微粒化を確保するとともに、噴孔から噴射される流体の噴射角を微調整する噴孔加工方法であって、めくら孔形成工程では、パンチの中心軸線が板状材料の表面に直交する垂線に対して傾斜するようにパンチを摺動自在に支持するパンチガイドと、パンチの径より大きい径の内周面を有するダイとを使用し、かつ当該ダイ孔の内周面とパンチの外周面とのクリアランスを変更可能とすることで、噴孔を形成する有底孔の開口側にだれ面を残して、噴射角形成に必要な噴孔面とだれ面とを有する噴孔加工を行なう。
【００１３】
一般に、噴孔から噴射される流体の微粒化を図る場合には、噴孔内周面は、均一な面性状、例えば面荒れが生じるような破断面を有しない面性状が必要であるので、噴孔加工方法としては、放電加工による加工が行なわれる。しかしながら、この放電加工による噴孔加工方法は、非接触加工方法である電気加工であるため、非接触加工に起因して放電加工対象の噴孔と電極との間に隙間が生じるので、噴孔から噴射される流体の計量精度が劣るという問題がある。一方、噴孔を加工する他の方法として、プレス打抜き加工等によるプレス加工があるが、噴孔を開ける際に、パンチの押出しによる破断面が生じる場合がある。このため、プレス加工後に、リーマ加工あるいは研磨加工等の特別な加工を用いて、噴孔内周面を整形する必要がある場合があるので、加工工程が複雑となり、製造が必ずしも容易でない。
【００１４】
これに対して本発明の流体噴射弁の製造方法では、噴孔プレートの噴孔の加工前の板状材料に、パンチによって有底孔を形成するめくら孔形成工程を備えるので、プレス打抜き加工を施す際に生じるような破断面が生じることはなく、有底孔すなわち噴孔内周全域に破断面のない均一な面性状を得ることが可能である。しかも、めくら孔形成工程後に行なう孔開け工程にて、有底孔を有する板状材料を所定厚さの位置まで除去加工することで、有底孔より押出された板状材料の凸部の除去を行なうので、確実に、噴孔内周全域に破断面のない均一な面性状を有する噴孔を形成することができる。
【００１５】
さらに、パンチの中心軸線を傾斜させていわゆる傾斜噴孔に対応する有底孔を形成する際に、有底孔の開口側にパンチの押出しに起因しただれ面を生じさせるとともに、めくら孔形成工程の後工程においても、だれ面を残したまま、噴射角形成に必要な噴孔面とだれ面とを有する噴孔加工を行なうので、リーマ加工あるいは研磨加工等の特別な加工を用いてだれ面を整形する必要はなく、加工工程の簡素化が図れるとともに、流体噴射弁、特に噴孔の製造の容易化が図れる。
【００１６】
なお、例えば、孔開け工程における板状材料を除去加工する所定厚さを変えることによって、噴孔内周面に沿って流れる噴射流体の噴射角を微調整することができる。
【００１７】
本発明の請求項２によると、噴孔を形成するパンチの先端形状が円錐台形であって、噴射方向に拡径する噴孔を、噴孔プレート面に直交する垂線に傾斜させて形成する特徴を有する流体噴射弁の製造方法に好適である。
【００１８】
すなわち、先端が円錐台形形状を有するパンチの中心軸線を垂線に対して傾斜させていわゆる傾斜テーパ噴孔に対応する有底孔、すなわち円錐台形の円錐母線に沿った噴孔内周面を形成する際に、垂線からの傾斜角において、中心軸線の傾斜角に対して、円錐母線の傾斜角が大きい側の噴孔内周部分に比べて、円錐母線の傾斜角が小さい側の噴孔内周部分にだれ面を偏在させることができる。したがって、だれ面の製造ばらつきと、噴孔から噴射される流体の噴射方向のずれ、すなわち噴射角のずれ方向との相関が、だれ面の偏在に起因して強められるので、だれ面を考慮した噴射角の微調整が容易となる。
【００１９】
ここで、先端が円錐台形形状を有するパンチを、パンチの中心軸線を垂線に対して傾斜させて、板状材料に押し当てて有底孔を形成する場合、パンチの先端が板状材料に当った衝撃で生じるパンチ先端への側方力によってパンチが折損する場合がある。
【００２０】
これに対して、本発明の請求項３に示すように、先端形状を、パンチの中心軸線に対して板状材料と反対方向に傾斜させてパンチガイドの摺動面に沿う形状とする。
【００２１】
これにより、パンチによる有底孔の形成時に、パンチの先端に生じる側方力を板状材料と反対方向のパンチガイドの摺動面で受けることができ、その反力で側方力は相殺され、パンチの折損を生じさせるような曲げモーメントを発生させないようにできるとともに、パンチガイドの摺動面に当接する円錐母線の近傍の噴孔内周部分に限定してだれ面を偏在させることができる。
【００２２】
本発明の請求項４によれば、ダイ孔の内周面とパンチの外周面とのクリアランスは、板状材料の板厚に対して所定範囲に設定され、
所定範囲は、板状材料の板厚の２０％〜４０％または２０％以上である。
【００２３】
これにより、所定のだれ面を残すことができる。例えば、板状材料の板厚、例えば板状材料が除去加工される所定厚さと、クリアランスに応じただれ面のだれ量とに対応した所定噴射角に微調整が可能である。
【００２４】
上記クリアランスの設定は、本発明の請求項５、請求項６に記載のように、プレス成形型の大幅な型変更を行なうことなく、パンチの径より大きい径の円形内周面を有するダイのスライド、あるいはその内筒内周面の径を変えることで、だれ面を残して噴射角の微調整、つまり噴射角の補正が可能である。
【００２５】
クリアランスの設定によるだれ面を残した噴射角の微調整に代えて、本発明の請求項７に記載するように、だれ面のだれ量に応じて、除去加工によって形成する板状材料の所定厚さを、だれ量／所定厚さの比率に対して所定範囲に設定している。
【００２６】
これにより、あえてだれ面を残すとともに、だれ量／所定厚さの比率に応じて噴射角の補正ができ、従って所定噴射角に微調整できる。
【００２７】
本発明の請求項８によれば、だれ面は、噴孔プレートの噴孔出口側に形成されている。これにより、流体噴霧の微粒化と製造上の生産性向上が図れる。
【００２８】
本発明の請求項９によれば、ダイの前記内周面の形状は、楕円形状である。
【００２９】
これにより、パンチとダイとを備えたプレス成形型において、円形形状の内周面を有するダイに比べて、楕円形状の内周面を有するダイとすることで、だれ面は残しつつ、そのだれ面が僅かにある、ほとんどない状態とすることができるとともに、だれ面を残して噴射角の微調整が可能である。
【００３０】
請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の本発明の流体噴射弁の製造方法は、本発明の請求項１０に記載のように、その製造法によって製造された流体噴射弁に適用できる。
【００３６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の流体噴射弁の製造方法を、内燃機関用燃料噴射弁の製造方法に適用して、具体化した実施形態を図面に従って説明する。
【００３７】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係わるの製造方法およびその製造装置の概略構成を表す模式図であって、図１（ａ）は、その製造方法、特に噴孔の加工方法を示すブロック図、図１（ｂ）は、その製造方法を適用する製品の被加工部材と対比して、その製造装置、特にめくら孔工程における製造装置の概略構成を説明する模式図である。図２は、第１の実施形態の流体噴射弁の製造方法に適用される燃料噴射弁を表わす断面図である。図３は、図２中の被加工物としての噴孔プレートを備える弁部周りを拡大した断面図である。図４は、図１（ｂ）中のめくら孔工程における製造装置の構成を表わす模式図である。図５は、図４に示す製造装置で形成される被加工物としての噴孔プレートの板状材料の一部を示す模式図であって、製造装置を構成するパンチの前進により有底孔が形成された板状材料を表わす模式図である。図６は、図５に示す被加工物の板状材料の有底孔の形状を表わす模式図であって、図６（ａ）は、有底孔の開口側からみた平面図、図６（ａ）は、図６（ａ）中のＢ−Ｂからみた有底孔周りの断面図、図６（ｃ）は、図６（ａ）中のＣ−Ｃからみた有底孔の開口側のすなわち噴孔のだれを示す部分断面図、図６（ｄ）は、図６（ａ）中のＤ−Ｄからみた有底孔の開口側のすなわち噴孔のだれを示す部分断面図である。図７は、図１（ａ）に示す製造方法にによって形成される被加工物としての噴孔プレートの板状材料の製造過程を表わす模式図であって、図７（ａ）は、めくら孔形成工程で形成されるもの、図７（ｂ）は、孔開け工程で形成されるものであって、めくら孔工程にて形成されるだれ面を残して、噴射角形成に必要な噴孔面とだれ面とから形成される噴孔を示す模式図である。図８は、図７（ｂ）中の板状材料の板厚、すなわちだれ面を残して噴射角を微調整する方法を説明するグラフであって、図８（ａ）は、噴孔の内周面にだれ面を有しない場合とだれ面を有する場合とで噴射角へ及ぼす影響を比較する模式図、図８（ｂ）は、だれ面を残したまま、所望の噴射角に微調整する補正方法を示す模式図である。なお、図１３は、図３中の噴孔プレートに配設される噴孔を、燃料上流側からみた平面図である。
【００３８】
（流体噴射弁の製造方法、その製造装置、および作用効果の概略）
本発明の実施形態に係わる製造装置は、弁部Ｂを構成する弁ボディ２９の先端部に形成された流体通路の出口に複数の噴孔２８ａを有する噴孔プレート２８を配設して、噴孔２８ａから流体を噴射することにより流体の計量と噴射角φの決定を行なう流体噴射弁１（図２参照）の製造方法に係わる製造装置であって、図１（ｂ）に示すように、特に被加工物としての噴孔プレート２８（図２および図３参照）に形成される噴孔２８ａの噴孔加工方法に係わる加工装置である。
【００３９】
この噴射加工方法に係わる加工装置は、被加工物としての噴孔プレート２８の板状材料２にプレス加工するパンチ３とダイ５とを備えたプレス成形装置６と、その板状材料２にパンチ３の先端部３ａの形状を転写して所望の噴孔２８ａの形状を含んだ有底孔２ａをプレス成形装置６よって形成後に、有底孔２ａを孔開けするように、板状材料２を所定板厚Ｔに除去加工する除去装置７とを備えている。
【００４０】
なお、図１（ｂ）は、一点鎖線太線は、プレス成形装置６のパンチ３の押出し成形により形成された有底孔２ａの押出し部である凸部２ｂの輪郭線を表わすとともに、板状材料２のハッチングを施した断面は、除去装置７によってその凸部を除去した状態、すなわち噴孔プレート２８の断面を表わす。
【００４１】
なお、除去装置７は、板状材料２を所定板厚Ｔに除去すればよく、砥石７ａによる研削、または切削により取り除くものであればよい。
【００４２】
プレス成形装置６は、パンチ３の中心軸線３ｊが板状材料２の表面に直交する垂線Ｚに対して傾斜角θｐだけ傾斜するようにし、パンチ３を中心軸線３ｊの方向に押出し成形する。なお、このプレス成形装置６には、パンチ３の中心軸線３ｊが垂線Ｚに対して傾斜するように、パンチ３を摺動自在に支持する支持孔４ａを有するパンチガイド４が備えられている（図４参照）。
【００４３】
パンチ３の先端部３ａは、その押出し成形によって噴孔プレート２８としての板状材料２に、先端部３ａの形状を転写させることで、押出し成形によって生じた有底孔２ａに、噴孔２８ａの内周面つまり流体噴射弁１での流体の流れ方向を決定する噴孔面２８ａｈを転写する。これにより、流体噴射弁１から流体噴射される燃料の流れφの傾斜角を、パンチ３の先端部３ａの形状、特に傾斜角θ１により調整可能である。
【００４４】
なお、パンチ３の先端部３ａの形状を転写して噴射角φを形成する噴孔２８ａの噴孔加工方法については、後述する。
【００４５】
除去装置７は、図１（ｂ）に示す砥石７ａ等によって板状材料２を所定高さ位置Ｔまで切削または研削することで、凸部２ｂ周りの除去加工を行なう。なお、この除去装置７により加工される所定高さ位置Ｔとは、流体噴射弁１を構成する噴孔プレート２８の所定板厚に対して微調整が可能である。
【００４６】
次に、本発明の流体噴射弁の製造方法について、図１（ａ）に従って説明する。
【００４７】
図１（ａ）および図１（ｂ）に示すように、流体噴射弁の製造方法は、噴孔プレート２８（詳しくは、板状材料２）にパンチ３によって有底孔２ａを形成するめくら孔形成工程１００と、この有底孔２ａを有する板状材料２を所定厚さＴまで除去加工することで、有底孔２ａにより押出された凸部２ｂの除去を行なって噴孔２８ａを開ける孔開け工程２００とを含んで構成されている。
【００４８】
めくら孔形成工程１００は、パンチ３の先端部３ａの形状を転写して噴孔２８ａの形状を有する有底孔２ａを形成する。これにより、噴孔２８ａの内周面２８ａｈには、プレス打抜き加工により噴孔２８ａを開ける従来の工方法のような破断面が生じることなく、噴孔２８ａの内周面全域にわたって均一な面性状を得ることが可能である。
【００４９】
なお、パンチ３の先端部３ａの形状は、図１（ｂ）に示すように、略円錐台形であって、噴射方向に拡径する噴孔２８ａ（以下、テーパ孔の噴孔と呼ぶ）を、噴孔プレート２８の表面に直交する垂線Ｚに傾斜させて形成する。これにより、パンチ３により押出し成形する際に、有底孔を形成するために板状材料２に作用するせん断力が作用するため、有底孔２ａの開口部２ａｏ（詳しくは、噴孔２８ａの出口）側にだれ面２ｅが偏在する。
【００５０】
詳しくは、パンチ３の先端部３ａの形状、すなわち略円錐台形の円錐母線に沿って転写された噴孔２８ａの内周面２８ａｈを形成する際に、垂線Ｚに対する円錐母線の傾斜角θが大きい側の内周面２８ａｈの部分に比べて、垂線Ｚに対する傾斜角が小さい傾斜角θ１側の内周面２８ａｈの部分に、だれ面２ｅを偏在させることができる。
【００５１】
なお、このだれ面２ｅの大きさ（後述のだれ量Ｈｅ）によっては、噴孔２８ａの内周には、流体噴射弁１での流体の流れ方向を決定する噴孔面２８ａｈとだれ面２ｅとを有するように形成される。
【００５２】
なお、噴孔面２８ａｈとだれ面２ｅを有する噴孔２８ａつまり噴孔加工途中で形成される有底孔２ａについては、後述する。
【００５３】
孔開け工程２００は、めくら孔形成工程１００にてパンチ３の押出し成形によって板状材料２に形成された有底孔２ａの押し出し部である凸部２ｂ周りを、除去装置７を用いて、所定板厚Ｔになるように、図１（ｂ）に示す凸部２ｂ側の板状材料２の表面を除去加工を行なう。これにより、めくら孔形成工程１００にて形成され、破断面が生じることなく、噴孔２８ａの内周面全域にわたって均一な面性状を得ることが可能な有底孔２ａの孔開けができる。
【００５４】
さらに、めくら孔形成工程１００にて形成される有底孔２ａの開口部２ａｏ側のだれ面を残して、噴孔２８ａから流体が噴射する噴射角φを所望の噴射角φｔに微調整するように、図１（ｂ）に示すように、本発明の製造方法では、判定工程１００ａが設けられている。この判定工程１００ａでは、例えばだれ面２ｅのだれ量Ｈｅに応じて、孔開け工程２００にて行なう除去加工によって形成される所定板厚Ｔを補正する補正値を算出する。
【００５５】
これにより、判定工程１００ａおよび孔開け工程２００では、噴孔プレート２８としての板状材料２に、所定板厚Ｔに対応する噴孔２８ａが形成できるとともに、だれ面２ｅのだれ量Ｈｅに応じて除去加工される所定板厚Ｔを補正することで、形成される噴孔２８ａの噴射角φの微調整が可能である。
【００５６】
なお、だれ面の大きさ（だれ量Ｈｅ）に応じて噴射角φを微調整する方法の詳細については、後述する。
【００５７】
なお、被加工物２とは、流体噴射弁としての燃料噴射弁１を構成する噴孔プレート２８であって、例えば薄板状もしくはカップ状等の形状に形成される完成品または製造工程途中のもの（詳しくは、例えばカップ形状にプレス抜き絞り加工する際の展開形状の状態）である。なお、この流体噴射弁としては、弁ボディ２９の先端部に形成された流体通路の出口に複数の噴孔２８ａを有する噴孔プレート２８を配して、この噴孔２８ａから流体を噴射することにより流体の計量と噴射方向の決定を行なうものであれば、いずれの流体噴射弁でもよい。
【００５８】
（流体噴射弁としての燃料噴射弁）
次に、本発明の実施形態の流体噴射弁の製造方法に適用される燃料噴射弁１について、図２および図３に従って以下説明する。
【００５９】
図２および図３に示すように、本実施形態の被加工物２として適用される燃料噴射弁１は、内燃機関、特にガソリンエンジンに用いられ、内燃機関へ燃料噴射するものである。この燃料噴射弁１は、略円筒形状であり、弁部としての弁ボディ２９、および弁部材（以下、ノズルニードルと呼ぶ）２６と、電磁駆動部としてのスプール３０に巻回されたコイル３１、コイル３１に通電して生じる電磁力による磁束が流れる磁気回路を形成する円筒部材１４、およびこの磁束による吸引力によってノズルニードル２６側の軸方向に移動可能なアーマチュア２５、およびコイル３１が通電されていないときにはノズルニードル２６が弁ボディ２９へ当接して閉弁するようにアーマチャ２５を弁ボディ側に付勢する圧縮スプリング２４とを含んで構成されている。
【００６０】
まず、弁部としての弁ボディ２９、およびノズルニードル２６等について以下説明する。
【００６１】
弁ボディ２９は、円筒部材１４の内壁にレーザ溶接により接合され、円筒部材１４に固定されている。詳しくは、図３に示すように、弁ボディ２９は、円筒部材１４の磁性筒部１４ｃに圧入、または挿入可能になっている。この磁性筒部材１４ｃの内壁に挿入された弁ボディ２９を、磁性筒部１４ｃの外周側からこの外周に沿って全周溶接されている。
【００６２】
この弁ボディ２９の内周側には、ノズルニードル２６が当接、離間する弁座２９ａが形成されている。詳しくは、図３に示すように、弁ボディ２９の内周側には、内燃機関へ燃料噴射する燃料の燃料通路が形成されており、内燃機関側の下流から燃料上流に向かって、弁座としての円錐斜面２９ａ、大径円筒壁面２９ｂ、円錐斜面２９ｃ、ノズルニードル２６を摺動自在に支承する小径円筒壁面２９ｄ、円錐傾斜面２９ｅが順に形成されている。この円錐傾斜面すなわち弁座２９ａは、燃料噴射方向に縮径し、後述するノズルニードル２６の当接部２６ｃが当接、離間することで当接部２６ｃと弁座とが着座可能に配置されている。これにより、燃料噴射する燃料の連通、遮断を行なう弁装置としてのいわゆる開弁、閉弁が可能である。また、大径円筒壁面２９ｂは、燃料溜り孔、つまりノズルニードル２６と共に囲まれる燃料溜り室２９ｆを形成しており、小径円筒壁面２９ｄは、ノズルニードル２６を摺動自在に支承するニードル支持孔を形成している。この小径円筒壁面２９ｄにより形成されるニードル支持孔は、大径円筒壁面２９ｂにより形成される燃料溜り孔より小径である。なお、円錐斜面２９ｅは燃料上流に向かって拡径している。
【００６３】
弁部材としてのノズルニードル２６は、ステンレスからなる有底筒状体であって、ノズルニードル２６の先端部には、弁座２９ａに当接、離間可能な当接部２６ｃが形成されている。詳しくは、図３に示すように、ノズルニードル２６は、先端部すなわち燃料噴射側が燃料上流側に比べて小径の円柱状に形成される小径柱体部２６ｄと、弁ボディ２９の内周（詳しくは、小径円筒壁面２９ｄ）に摺動自在に支承される大径柱体部２６ｅから構成されており、この小径柱体部２６ｄの燃料噴射側の端面は、面取りされて円錐傾斜面を形成しており当接部２６ｃを構成している。これにより、当接部２６ｃの径の大きさすなわちシート径は、小径円筒壁面２９ｄのニードル支持孔の径より小さく形成される。一方、大径柱体部２６ｅは、ノズルニードル２６の燃料上流側に構成され、弁ボディ２９の小径円筒壁面２９ｄに摺動可能に収容されるよう、小径円筒壁面２９ｄの内径よりやや小さい外径の円柱状に形成されている。これにより、大径柱体部２６ｅの外周壁面と小径円筒壁面２９ｄとが摺接するようにこれら壁面の間に所定の微小隙間が形成される。
【００６４】
また、大径柱体部２６ｅの大部分は、薄肉の円筒状に形成され、図５に示すように、その内周壁面２６ａには、燃料噴射側下流に流れる燃料の内部通路２６ｆが形成されている。この内部通路２６ｆは、大径柱体部２６ｅの燃料上流側の端面を穿孔加工する等によって形成されるものであって、その穿孔深さは、弁座２９ａに着座するとき生じる衝撃にノズルニードル２６の底部が耐えられるような深さに設定される。
【００６５】
これにより、ノズルニードル２６の軽量化と弁座２９ａに当接、離間する当接部２６ｃの加工容易性が両立できる。
【００６６】
なお、大径柱体部２６ｅの内部通路には、下流側の弁座２９ａへ、すなわち燃料溜り室２９ｆに連通するように、少なくとも１つの出口孔２６ｂが設けられている。
【００６７】
噴孔プレート２８は、燃料噴射弁１の先端側に、薄板状に形成されており、中央部に複数の噴孔２８ａが形成されている。この噴孔２８ａは、噴孔軸線および噴孔配列等により噴射方向の決定と、噴孔の開口面積および後述の電磁駆動部による弁部の開弁期間によって噴孔から噴射する燃料噴射量の計量とができる。
【００６８】
詳しくは、噴孔プレート２８は、例えばステンレス鋼板等からなり、有底の筒状を有するいわゆるカップ形状に形成されている。この噴孔プレート２８は、略円板状になる底部２８ｂと、底部２８ｂの周縁から立設され弁ボディ２９の外周に圧入される円筒部２８ｈとからなり、上述の如く底部２８ｂには、中央部に複数の噴孔２８ａが形成されている。この噴孔プレート２８をカップ状に形成する製造方法としては、プレス抜き絞り加工等を用いる。このため、噴孔２８ａの孔加工は、プレス抜き絞り加工の加工過程の絞り加工前、あるいはプレス加工前の展開形状の状態において行なうことが、製造上、加工性の観点から望ましい。
【００６９】
噴孔２８ａから噴射される燃料の噴射方向は、噴孔２８ａの形状が円筒の場合には、噴孔２８ａの軸線によって決定される。また、噴孔２８ａの形状がテーパ孔の場合においても、噴射される燃料噴流９００（図３参照）の中心方向は噴孔２８ａの軸線によって決定される。
【００７０】
しかしながら、噴射方向に噴孔２８ａが拡径されたテーパ孔の場合には、燃料噴霧の微粒化を促進させ、空気との混合気の形成を促進を図る等の目的のため、噴孔２８ａ間の燃料噴流９００との干渉防止、あるいは空気の混合気形成に適した複数の燃料噴流９００の空間上の配置が問題となる。そこで、例えば図１３に示すように、燃料噴射弁１に軸線に対して、噴孔２８ａから噴射される燃料噴流９００が下流側に向かって拡がるように噴孔２８ａの軸線を傾斜させている。また、噴孔２８ａの配列の変形例として、図１４に示す噴孔配置にしてもよい。
【００７１】
以下、本実施形態では、説明の簡略化ため、燃料噴流の空間上の配置（燃料噴流の干渉防止の配置も含む）は、図３に示すように、噴孔２８ａ間の燃料噴流９００に挟まれる傾斜角φで表わことにする。なお、噴射方向は、図１（ｂ）に示す噴射２８ａごとの燃料噴流の流れ方向φで表わしてもよい。
【００７２】
次に、電磁駆動部としてのコイル３１、円筒部材１４、アーマチュア２５、および圧縮スプリング２４等について以下説明する。なお、この電磁駆動部は、通電することで燃料噴射弁１の弁部を開弁、閉弁させるものであればよく、詳しくは、弁部を構成する弁ボディ２９の弁座２９ａと、弁座２９ａに当接、離間する当接部２６ｃを有するノズルニードル２６とを当接、離間によって閉弁、開弁させるとともに、開弁期間を可変にすることで噴孔２８ａから噴射される流体の流量が調整可能なものであれば、いずれの電磁駆動部の構成でもよい。
【００７３】
コイル３１は、図２に示すように、樹脂製のスプール３０の外周に巻回されており、このコイル３１の端部には電気的に接続するターミナル１２が設けられている。なお、このスプール３０は、後述の円筒部材１４の外周に装着されており、また、円筒部材１４の外周に形成された樹脂モールド１３の外壁から突出るように、コネクタ部１６が設けられており、このターミナル１２がコネクタ部１６に埋設されている。
【００７４】
円筒部材１４は、磁性部と非磁性部からなるパイプ材であり、例えば複合磁性材で形成されている。円筒部材１４の一部を加熱して非磁性化することにより、図２に示す円筒部材１４を、下方の燃料噴射側から上流に向かって、磁性筒部１４ｃ、非磁性筒部１４ｂ、および磁性筒部１４ａの順に形成している。なお、円筒部材１４の内周には、アーマチュア収容孔１４ｅが設けれており、非磁性筒部１４ｂと磁性筒部１４ｃとの境界近傍に、後述のアーマチュア２５が収容されている。
【００７５】
また、コイル３１に通電して生じる電磁力による磁束が流れる磁気回路を形成する円筒部材１４の外周には、図２に示すように、磁性部材２３、樹脂モールド１５、磁性部材１８が設けられている。詳しくは、磁性部材２３がコイル１３の外周を覆っており、磁性部材１８はコイル３１の燃料上流側に、リブ１７を避けるよう、例えば扇状に設けられている。樹脂モールド１５は磁性部材１８，２３の外周に形成され、樹脂モールド１３と結合している。
【００７６】
これにより、コイル３１に通電して生じる電磁力による磁束が、磁性筒部１４ａ、後述の吸引部材２２、後述のアーマチュア２５、磁性筒部１４ｃ、磁性部材２３、および磁性部材１８の順に流れる磁気回路を構成している。
【００７７】
アーマチュア２５は、磁性ステンレス等の強磁性材料からなる段付きの筒状体であって、ノズルニードル２６に固定されている。これにより、コイル３１に通電すると、コイル３１に発生した電磁力による磁束が、吸引部材２２を介してアーマチュア２５に作用することで、アーマチュア２５と共にノズルニードル２６を、吸引部材２２側の軸方向、つまり弁座２９ａから遠ざかる方向へ移動可能である。アーマチュア２５の内部空間２５ｅは、ノズルニードル２６の内部通路２６ｆとお互いに連通する構成となっている。
【００７８】
吸引部材２２は、磁性ステンレス等の強磁性材料からなる円筒体であって、円筒部材１４の内周に圧入等により固定されている。
【００７９】
圧縮スプリング２４は、吸引部材２２の内周に配置されたアジャスティングパイプ２１の端面と、アーマチュア２５の内部空間２５ｆを形成する段差部であるスプリング座２５ｃとの間に挟まれることで、コイル３１が通電されていないときには、アーマチュア２５に固定されたノズルニードル２６を弁ボディ２９へ当接（詳しくは、当接部２６ｃを弁座２９ａへ当接）させ閉弁させるように、アーマチャ２５を弁ボディ２９側へ所定の付勢力にて付勢する。
【００８０】
なお、アジャスティングパイプ２１は、吸引部材２２の内周に圧入固定され、このアジャスティングパイプ２１の圧入量により圧縮スプリング２４の付勢力を所定の付勢力に調整できる。
【００８１】
なお、円筒部材１４の燃料噴射側には、弁ボディ２９および噴孔プレート２８が収容されている。一方、円筒部材１４の上方には、図４に示すようなフィルタ１１が取付けられており、このフィルタ１１によって、燃料噴射弁９の燃料上流から流入する燃料中に含まれる異物の除去が可能である。
【００８２】
ここで、上述の構成を有する燃料噴射弁１の作動について以下説明する。
【００８３】
電磁駆動部のコイル３１に通電すると、コイル３１には電磁力を生じる。このとき、磁気回路を構成するアーマチャ２５と吸引部材２２とにおいて、吸引部２５には、アーマチュア２５を吸引する吸引力が発生する。これにより、アーマチャ２５に固定されたノズルニードル２６が、弁ボディ２９の弁座２９ａから離間する。よって、弁ボディ２９とノズルニードル２６が開弁され、燃料噴射弁１の上流側から流入している燃料が、噴孔２８ａを通して、内燃機関へ噴射される。一方、通電を停止すると、コイル３１に生じていた電磁力が消失するので、アーマチャ２５を吸引部材２２側へ吸引していた吸引力もなくなる。このため、アーマチュア２５に付勢している圧縮スプリング２４によって、ノズルニードル２６が、弁ボディ２９の弁座２９ａに当接する方向に押圧される。よって、弁ボディ２９とノズルニードル２６が閉弁され、内燃機関へ噴射によって流出される燃料が遮断される。
【００８４】
これにより、燃料噴射弁１は、通電期間、すなわち開弁期間を可変にすることにより、噴孔２８ａを介して、内燃機関へ噴射される燃料噴射量（言換えると、流体としての燃料の流量）を調整できる。
【００８５】
なお、燃料の噴射方向を決定する噴孔２８ａおよび噴孔プレート２８の形状としては、以下の特徴を具備している。
【００８６】
噴孔２８ａの軸線を含み、噴孔プレート２８に直交する仮想面と、噴孔２８ａの内周面２８ａｈとの交線（詳しくは、円錐母線）のうち、噴孔２８ａの軸線と噴孔プレート２８の燃料入口側端面２８Ｕとが形成する鈍角側にある第１の交線２８ａ１と垂線Ｚと形成する第１の傾斜角をθ１、噴孔２８ａの軸線と噴孔プレート２８の燃料入口側端面２８Ｕとが形成する鋭角側にある第２の交線２８ａ２と垂線Ｚと形成する第２の傾斜角をθ２とすると、θ１＜θ２の関係を有している。
【００８７】
なお、第１の傾斜角をθ１とすると、θ１＝１５°〜４５°またはθ１は１５°以上とされている。また、θ２とθ１との差をθ２−θ１＝θ３としたとき、θ３＝１０°〜３０°またはθ３は１０°以上とされている。
【００８８】
さらに、噴孔プレート２８の板厚Ｔの範囲としては、Ｔ＝０．０５〜０．２ｍｍまたはＴは０．０５ｍｍ以上である。
【００８９】
（流体噴射弁の製造方法および作用効果の詳細）
本発明の流体噴射弁の製造方法は、前述の図１（ａ）に示すように、噴孔プレート２８（詳しくは、板状材料２）にパンチ３によって有底孔２ａを形成するめくら孔形成工程１００と、めくら孔形成工程１００にて形成される有底孔２ａの開口部２ａｏ側のだれ面を残して、噴孔２８ａから流体が噴射する噴射角φを所望の噴射角φｔに微調整する補正値を算出する判定工程１００ａと、有底孔２ａを有する板状材料２を所定厚さＴまで除去加工することで、有底孔２ａにより押出された凸部２ｂの除去を行なって噴孔２８ａを開ける孔開け工程２００とを含んで構成されている。
【００９０】
なお、判定工程１００ａで算出された補正値は、めくら孔形成工程１００でのプレス成形装置６による押出し成形の加工条件を補正するもの等であってもよく、孔開け工程２００での除去装置６による所定板厚Ｔを補正するもの等でもあってもい。
【００９１】
以下、本実施形態では、判定工程１００ａで算出された補正値は、孔開け工程２００での除去装置６による所定板厚Ｔを補正するものとして説明する。
【００９２】
まず、パンチ３の先端部３ａの形状を転写して噴射角φを形成する噴孔２８ａの噴孔加工方法、特にプレス成形装置６に係わる特徴について、以下図４および図８に従って説明する。
【００９３】
図４に示すように、パンチ３の先端部３ａの形状を、パンチ３の中心軸線に対して板状材料２と反対方向に傾斜させてパンチガイド４の摺動面（詳しくは、支持孔４ａ）に沿う形状とする。
【００９４】
これにより、パンチ３による押出しによって有底孔２ａを押出し成形する際に、図４に示すように、パンチ３の先端部３ａが板状材料２に当った時、噴孔加工時に生じる側方力Ｆｓを、板状材料２と反対側のパンチガイド４の支持孔４ａの摺動面で受けることができる。これにより、摺動面で受けたときに生じる反力Ｆｒによって側方力Ｆｒは相殺され、従ってパンチ３、特に先細に形成された先端部３ａの折損または損傷等を生じさせるような曲げモーメントが生じることを防止できる。
【００９５】
なお、パンチ３の材料としては、噴孔加工時に生じる側方力Ｆｓよりもパンチ３の強度が大きくなるような材料（例えば超硬材）を用いることが望ましい。本実施形態では、パンチ３の全周をパンチガイド４で覆うようにしているが、側方力Ｆｓ方向のみにパンチガイド４が存在するようにしてもよい。例えば部分円弧形状のパンチガイドを用いる。
【００９６】
ここで、パンチ３の押出し成形によって先端部３の形状が転写される有底孔２ａ、特に有底孔２ａの開口部２ａｏ（詳しくは、噴孔２８ａの出口）側の形状について図５および図６に従って説明する。
【００９７】
図５に示すように、パンチ３の中心軸線３ｊが板状材料２面に所定の傾斜角度で傾斜させて、パンチ３を軸線方向に移動するように駆動することにより、板状材料２にパンチ３を押し当て、パンチ３の先端部３ａの形状を転写する。
【００９８】
このとき、パンチ３の先端部３ａの形状を転写することで押出された有底孔２ａの押出し部（詳しくは、凸部２ｂ）は、板状材料２を挟んでパンチ３の押出し力に対抗するように板状材料２を支持するダイ５のダイ孔５ａに収容される。
【００９９】
なお、このダイ孔５ａは、パンチ３の外径より大きい内周が形成されている。
【０１００】
これにより、先端部３ａの形状が転写された有底孔２ａの開口部２ａｏ（詳しくは、噴孔２８ａの入口）側には、噴孔加工時すなわち押出し成形時、図５および図６に示すように、垂線Ｚに対する円錐母線の傾斜角θが大きい側の内周面２８ａｈの部分に比べて、垂線Ｚに対する傾斜角が小さい傾斜角θ１側の内周面２８ａｈの部分に、だれ面２ｅを偏在させることができる。
【０１０１】
なお、パンチ３の先端部３ａの形状を、パンチ３の中心軸線３ｊに対して板状材料と反対方向に傾斜させてパンチガイド４の摺動面（詳しくは、支持孔４ａ）に沿う形状にする場合においては、パンチガイド４の摺動面に当接する先端部３ａの円錐母線（詳しくは、第１の交線２８ａ１（図３参照））の近傍の噴孔２８ａ入口側の内周部分に限定してだれ面２ｅを偏在させることができる。
【０１０２】
ここで、だれ面２ｅのだれ深さ（以下、だれ量と呼ぶ）Ｈｅは、図５に示すようにパンチ３を傾斜させて押出し成形するので、図６に示すように、噴孔２８ａの入口形状は、略楕円となり、よって第１の交線２８ａ１上に形成されるだれ面２ｅのだれ量Ｈｅａより、第１の交線２８ａ２の近傍に形成されただれ面２ｅのだれ量Ｈｅｂの方が僅かに大きい。
【０１０３】
なお、だれ量Ｈｅａは、０．００３ｍｍ〜０．０２ｍｍ（言換えると、だれ量Ｈｅ／所定板厚の比率にて１５％）の範囲にある。
【０１０４】
以下、本実施形態では、だれ面２ｅのだれ量に応じて噴射角φを微調整する際に、加工条件を補正する補正値を判断するだれ量は、だれ量Ｈｅａとして説明する。
【０１０５】
次に、だれ面２ｅを残したまま、噴射角φを所望の噴射角φｔに微調整する噴孔加工方法を、以下図７に従って説明する。
【０１０６】
図７（ａ）に示すように、めくら孔成形工程１００にて形成された有底孔２ａの開口部２ａｏ側、つまり噴孔２８ａの入口側のだれ面２ｅのだれ量Ｈｅ（詳しくは、だれ量Ｈｅａ）を、判定工程１００ａで検出し、そのだれ量Ｈｅに応じた板厚補正量ΔＴを加えた板厚Ｔ＋ΔＴになるように、除去装置７による切削等によって板状材料Ｔｏの除去加工を行なう。
【０１０７】
これにより、だれ面２ｅと噴孔面２８ａｈとを有する噴孔２８ａの噴射角φを所望の噴射角φｔに微調整することが可能である。
【０１０８】
詳しくは、横軸を所定の板厚Ｔ、縦軸を噴射角φとすると、だれ量Ｈｅのだれ面２ｅを有する噴孔２８ａを備えた噴孔プレート２８は、だれ量がない噴孔２８ａのものに比べて、噴射角φが小さくなる（例えば、噴射角φが２６に対して２０°。図８（ａ）参照）。しかも、図８（ａ）に示すように、だれ量がない噴孔２８ａによる板厚Ｔと噴射角φとの関係を示す実線の特性（図８（ａ）に対して、だれ量Ｈｅ分の板厚ΔＴの減少量に相当する。そこで、だれ量Ｈｅ分だけ板厚補正量ΔＴ（詳しくは、ΔＴ＝ΔＨｅ）を加えた所定板厚Ｔ＋ΔＴに板状材料２を加工する。これにより、噴射角φ（詳しくは、補正をしない所定板厚Ｔで形成された場合の噴孔２８ａ）を、所望の噴射角φｔ（例えばφｔ＝２６°）に微調整することができる。
【０１０９】
（変形例）
変形例としては、第１の実施形態で説明した噴射角φを所望の噴射角φｔに微調整する噴孔加工方法としての板厚Ｔを補正をする方法に代えて、図９のように、パンチ３とダイ５とのクリアランスＣｒを所定の範囲に設定する方法を併用してもよい。
【０１１０】
図９は、変形例の噴射角を微調整する補正方法を示す模式図であって、図９（ａ）は、微調整する手段を示す模式図、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す微調整手段としてのパンチとダイ間のクリアランスを鉛直方向からみた平面クリアランスを示す模式図である。図１０は、図９中のパンチとダイ間のクリアランスによる補正方法を説明する模式図であって、図１０（ａ）は、そのクリアランスとだれ面のだれ量の関係を表わすグラフ、図１０（ｂ）および図１０（ｃ）は、それぞれクリアランスを変えた場合の有底孔の形状および状態を示す模式図である。
【０１１１】
図９（ａ）、（ｂ）に示すように、パンチ３の先端部３ａが押し退けたボリューム分の不要部（詳しくは、押出し部としての凸部２ｂ）を押出し成形する際に、パンチ３の先端部３ａとダイ５の上端面とのクリアランスＣｒ１、Ｃｒ２とするとき、第１の交線２８ａ１側のクリアランスＣｒ１は、板状材料の板厚Ｔの２０％〜４０％またはＣｒ１は２０％以上とする。
【０１１２】
なお、このクリアランスＣｒ１の変更する方法としては、ダイ５のダイ孔５ａをスライドさせて行なってもよいし、ダイ孔５ａの孔径を選択する等によって変えてもよい。これにより、プレス成形装置６の大幅な型変更を行なうことなく、ダイ孔５ａのスライド、あるいはダイ孔５ａの孔径を変えることで、だれ面２ｅを残して噴射角φの微調整ができる。
【０１１３】
なお、クリアランスＣｒ１を２０％以上とするのは、これより小さい場合（例えばＣｒ１＝８％）には、板厚補正なしに噴射角φを所望の噴射角φｔに調整可能であるが、図１０（ｃ）のように破断が生じるので、噴射角φの製造バラツキが発生する問題があるためである。
【０１１４】
なお、クリアランスＣｒ１を所定の範囲に設定する方法では、図１０（ｂ）に示すように、例えばＣｒ１＝３０％に設定して、板厚補正を併用することで所望の噴射角φｔに微調整できる（図８（ｂ）参照）。
【０１１５】
以上説明した実施形態において、板状材料２を、ＳＵＳ等の金属材料からなるロール状で、かつ板厚がＴｏの板状材料２を順送りする順送り装置（図示せず）と、上型と下型よりなり、上型を駆動する駆動装置（図示せず）を有するプレス成形装置６とを備えていることが望ましい。上型は、上記のパンチ３とパンチガイド４とを有し、下型は、上記のダイ５を有する構成とすれば、順送り装置により送り込まれた板状材料２にパンチ３の先端部３ａの形状を転写できる。そして、噴孔プレート２８に配置する噴孔２８ａの個数ぶんだけ押出し成形できるように、板状材料２を下型で回転させるか、あるいはプレス成形装置をずらす。このように噴孔加工を繰返すことで、多大な設備投資をすることなく、噴孔プレート２８の噴孔２８ａの噴孔加工ができる。
【０１１６】
（第２の実施形態）
第２の実施形態としては、第１の実施形態で説明したプレス成形装置６のダイ５のダイ孔を、図１１および図１２に示すように、円から楕円に変えた構成とする。なお、このダイ５のダイ孔すなわち内周面の形状は、楕円に限らず、略楕円形状であればよく、長孔等であってもよい。
【０１１７】
図１１は、本実施形態に係わる製造方法であって、めくら孔形成工程で形成される孔開け前の噴孔と、本発明の製造方法に係わるダイ孔との関係を示す模式図であって、図１１（ａ）は、その噴孔周りの模式図、図１１（ｂ）は、噴孔の入口側および出口側の噴孔面を示す模式図、図１１（ｃ）は、図１１（ｂ）中に示す噴孔入口側の噴孔面と、ダイ孔の形状を円形から楕円に変えた場合との平面クリアランスの形状とを比較した模式図である。図１２は、図１１（ｃ）中のダイ孔の形状の違いによるクリアランスを示す図１１（ｃ）中のＸＩＩ−ＸＩＩからみた模式図であって、図１２（ａ）は、ダイ孔が円形、図１２（ｂ）は、ダイ孔が楕円の場合のクリアランスを示す模式図である。
【０１１８】
図１１（ｃ）に示すように、ダイ５の孔５ａの形状を円から楕円に変えることで、第１の交線２８ａ１側のクリアランスＣｒ１および第２の交線２８ａ２側のクリアランスＣｒ２は変わらないが、楕円の短径側のクリアランスＣｒａを小さくすることができる。例えば図１２に示すように、ダイ孔５ａが円の場合におけるクリアランスＣｒａをＣｒａ＝５０％（図１２（ａ）参照）から、ダイ孔５ａが楕円の場合におけるクリアランスＣｒａ＝２０％（図１２（ｂ）参照）に小さくすることができる。
【０１１９】
これにより、だれ面２ｅを残しつつ、円形状のダイ孔５ａに比べて、そのだれ面２ｅが僅かにあるか、ほとんどない状態とすることができる。さらに第１実施形態で説明した噴射角φを微調整する噴孔加工方法を用いれば、そのだれ面２ｅを残して噴射角φを所望の噴射角φｔに調整できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係わるの製造方法およびその製造装置の概略構成を表す模式図であって、図１（ａ）は、その製造方法、特に噴孔の加工方法を示すブロック図、図１（ｂ）は、その製造方法を適用する製品の被加工部材と対比して、その製造装置、特にめくら孔工程における製造装置の概略構成を説明する模式図である。
【図２】第１の実施形態の流体噴射弁の製造方法に適用される燃料噴射弁を表わす断面図である。
【図３】図２中の被加工物としての噴孔プレートを備える弁部周りを拡大した断面図である。
【図４】図１（ｂ）中のめくら孔工程における製造装置の構成を表わす模式図である。
【図５】図４に示す製造装置で形成される被加工物としての噴孔プレートの板状材料の一部を示す模式図であって、製造装置を構成するパンチの前進により有底孔が形成された板状材料を表わす模式図である。
【図６】図５に示す被加工物の板状材料の有底孔の形状を表わす模式図であって、図６（ａ）は、有底孔の開口側からみた平面図、図６（ａ）は、図６（ａ）中のＢ−Ｂからみた有底孔周りの断面図、図６（ｃ）は、図６（ａ）中のＣ−Ｃからみた有底孔の開口側のすなわち噴孔のだれを示す部分断面図、図６（ｄ）は、図６（ａ）中のＤ−Ｄからみた有底孔の開口側のすなわち噴孔のだれを示す部分断面図である。
【図７】図１（ａ）に示す製造方法にによって形成される被加工物としての噴孔プレートの板状材料の製造過程を表わす模式図であって、図７（ａ）は、めくら孔形成工程で形成されるもの、図７（ｂ）は、孔開け工程で形成されるものであって、めくら孔工程にて形成されるだれ面を残して、噴射角形成に必要な噴孔面とだれ面とから形成される噴孔を示す模式図である。
【図８】図７（ｂ）中の板状材料の板厚、すなわちだれ面を残して噴射角を微調整する方法を説明するグラフであって、図８（ａ）は、噴孔の内周面にだれ面を有しない場合とだれ面を有する場合とで噴射角へ及ぼす影響を比較する模式図、図８（ｂ）は、だれ面を残したまま、所望の噴射角に微調整する補正方法を示す模式図である。
【図９】変形例の噴射角を微調整する補正方法を示す模式図であって、図９（ａ）は、微調整する手段を示す模式図、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す微調整手段としてのパンチとダイ間のクリアランスを鉛直方向からみた平面クリアランスを示す模式図である。
【図１０】図９中のパンチとダイ間のクリアランスによる補正方法を説明する模式図であって、図１０（ａ）は、そのクリアランスとだれ面のだれ量の関係を表わすグラフ、図１０（ｂ）および図１０（ｃ）は、それぞれクリアランスを変えた場合の有底孔の形状および状態を示す模式図である。
【図１１】第２の実施形態に係わる製造方法であって、めくら孔形成工程で形成される孔開け前の噴孔と、本発明の製造方法に係わるダイ孔との関係を示す模式図であって、図１１（ａ）は、その噴孔周りの模式図、図１１（ｂ）は、噴孔の入口側および出口側の噴孔面を示す模式図、図１１（ｃ）は、図１１（ｂ）中に示す噴孔入口側の噴孔面と、ダイ孔の形状を円形から楕円に変えた場合との平面クリアランスの形状とを比較した模式図である。
【図１２】図１１（ｃ）中のダイ孔の形状の違いによるクリアランスを示す図１１（ｃ）中のＸＩＩ−ＸＩＩからみた模式図であって、図１２（ａ）は、ダイ孔が円形、図１２（ｂ）は、ダイ孔が楕円の場合のクリアランスを示す模式図である。
【図１３】図３中の噴孔プレートに配設される噴孔を、燃料上流側からみた平面図である。
【図１４】変形例の噴孔プレートに配設される噴孔を、燃料上流側からみた平面図である。
【符号の説明】
１ 流体噴射弁
２ 板状材料（被加工物としての流体噴射弁１を構成する噴孔プレート２８）
２ａ 有底孔
２ａｏ 開口部（噴孔２８ａの入口側）
２ｂ 押出し部（凸部）
２ｅ だれ面
３ パンチ
３ａ 先端部
３ｊ 中心軸線
４ パンチガイド
４ａ 支持孔（摺動面）
５ ダイ
５ａ ダイ孔
６ プレス成形装置
７ 除去装置
１１ フィルタ
１４ 円筒部材
２２ 吸引部材
２４ 圧縮スプリング
２５ アーマチュア
２６ ノズルニードル（弁部材）
２６ｃ 当接部
２６ｅ 大径柱体部（薄肉の円筒状体）
２８ 噴孔プレート
２８ａ 噴孔
２８ａｈ 噴孔の内周面（噴孔面）
２８Ｕ、２８Ｌ （流体が流入する側の）噴孔プレート入口側面、（流体が流出する側の）噴孔プレート出口側面
２９ 弁ボディ
２９ａ 弁座
２９ｄ 小径円筒壁面（ニードル支持孔）
３１ コイル
１００ めくら孔形成工程
１００ａ 判定工程
２００ 下開け工程
９００ 燃料噴流
Ｈｅ （だれ面２ｅの）だれ量
Ｔｏ 板状材料の板厚
Ｔ 除去加工によって形成される所定の板厚
ΔＴ （所定の板厚Ｔに補正する）板厚補正量
φ 噴射角
θｐ パンチ３の中心軸線
θ１ 第１の交線
θ２ 第２の交線
Ｚ 垂線

Claims (10)

1. 弁ボディの先端部に形成された流体通路の出口に複数の噴孔を有する噴孔プレートを配設して、該噴孔から流体を噴射することにより流体の計量と噴射角の決定を行なう流体噴射弁の製造方法において、
   前記噴孔プレートの前記噴孔の加工前の板状材料に、パンチによって有底孔を形成するめくら孔形成工程と、
   前記有底孔を有する前記板状材料を所定厚さの位置まで除去加工することで、前記有底孔より押出された前記板状材料の凸部の除去を行なって前記噴孔を開ける孔開け工程とを備え、
   前記パンチによる破断面を前記噴孔に残さないようにすることで噴射流体の微粒化を確保するとともに、前記噴孔から噴射される流体の前記噴射角を微調整する噴孔加工方法であって、
   前記めくら孔形成工程では、前記パンチの中心軸線が前記板状材料の表面に直交する垂線に対して傾斜するように前記パンチを摺動自在に支持するパンチガイドと、前記パンチの径より大きい径の内周面を有するダイとを使用し、かつ当該ダイ孔の前記内周面と前記パンチの外周面とのクリアランスを変更可能とすることで、前記噴孔を形成する前記有底孔の開口側にだれ面を残して、噴射角形成に必要な噴孔面と前記だれ面とを有する噴孔加工を行なうことを特徴とする流体噴射弁の製造方法。
2. 前記噴孔を形成する前記パンチの先端形状が円錐台形であって、噴射方向に拡径する前記噴孔を、前記噴孔プレート面に直交する垂線に傾斜させて形成することを特徴とする請求項１に記載の流体噴射弁の製造方法。
3. 前記先端形状を、前記パンチの中心軸線に対して前記板状材料と反対方向に傾斜させて前記パンチガイドの摺動面に沿う形状とすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の流体噴射弁の製造方法。
4. 前記ダイ孔の前記内周面と前記パンチの外周面との前記クリアランスは、前記板状材料の板厚に対して所定範囲に設定され、
   前記所定範囲は、前記板状材料の板厚の２０％〜４０％または２０％以上であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の流体噴射弁の製造方法。
5. 前記クリアランスの設定は、前記ダイをスライドさせて行なうことを特徴とする請求項４に記載の流体噴射弁の製造方法。
6. 前記クリアランスの設定は、前記ダイ孔の前記円形内周面の内径を変えることを特徴とする請求項４に記載の流体噴射弁の製造方法。
7. 前記だれ面のだれ量に応じて、除去加工によって形成する前記板状材料の所定厚さを、前記だれ量／前記所定厚さの比率に対して所定範囲に設定していることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の流体噴射弁の製造方法。
8. 前記だれ面は、前記噴孔プレートの前記噴孔出口側に形成されていることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の流体噴射弁の製造方法。
9. 前記ダイの前記内周面の形状は、楕円形状であることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の流体噴射弁の製造方法。
10. 請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の流体噴射弁の製造方法によって製造されたことを特徴とする流体噴射弁。

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