JP3850946B2 - ベニヤ単板の加熱装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱板をベニヤ単板（以下、単に単板と称す）に接触させて加熱し、単板の含有水分を除去する単板の加熱装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、熱板を単板に接触させて加熱し、単板を乾燥することは、例えばホットプレスや特公昭４８−６５４号公報に記載された単板乾燥装置等で行われておりいる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに前記特公昭４８−６５４号公報に記載された単板乾燥装置は、上下動自在で且つ積重可能な熱板の搬入側及び搬出側にアイドルロ−ルまたは駆動ロールを熱板と一体的に設け、両ロ−ルの間にはエンドレス状の金網帯を懸架してなるもので、この金網帯によって単板を熱板の間に搬送し、前記熱板によって挟圧乾燥するのであるが、次のような問題点があった。
即ち、駆動ロ−ルからの摩擦力により金網帯を走行させるため、金網帯の張力が小さ過ぎると、駆動ロールと金網帯とがスリップしてしまい良好に走行させることができない。
またスリップさせないためには、前記金網帯に大きな張力を与えれば足りるが、この金網帯はエンドレス状であるため、張力を大きくするには、その接合端の接合力を増大しなくてはならず、そのために金網帯の接合面積を広くすることが一般的に行われている。しかし金網帯の幅を大きくして接合面積を広くしようとしても、金網帯の幅は加熱される単板の幅により自ずと制限されるため、必然的に金網帯の厚さを厚くせざるを得ない。そして金網帯の厚さを厚くすれば、熱の伝導率が低下し、結局単板の加熱効率を悪くしてしまうのである。
また摩擦力により確実に金網帯を走行させるためには駆動ロールの直径を大きくしなくてはならず、装置を小型化することができなかった。更に、摩擦力を確実に発生させるためは、金網帯を駆動ロールに常時圧接させる張力付与装置を備えることも必要であり、装置の複雑化は避けられなかった。加えて、金網帯の走行を円滑にするには蛇行防止装置も必要であり、装置の複雑化は一層増すことにもなっていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、これら課題を解決するためになされたものであり、加熱手段と接続した又は加熱手段を含む一対の熱板と、その一対の熱板の間に単板を搬入・搬出する間欠駆動自在の表裏面が平坦な無端ベルトを下方の熱板の上面を走行するよう備え、熱板の上下に配置した加圧手段によって熱板の間に搬入された単板を上下から狭圧して単板を加熱し、狭圧を解除した後にその単板を搬出する自動制御付き搬送手段を具備した単板の乾燥装置において、前記一対の熱板における相対向する加熱面の少なくとも下方の面に、熱板の外部と連通する蒸気の排出溝又は排出孔を形成し、更に、前記無端ベルトには多数の小孔を全面に且つ走行方向に対し規則的に設けると共に、前記下方の熱板の搬入・搬出側に配置され前記無端ベルトを巻き掛けるロ−ルの周面には前記多数の小孔の少なくとも一部と嵌まり合う多数の突起部を設け、前記多数の小孔の規則的配置が当該ロ−ルの外周の長さを１単位としてなる構成を基本とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に本発明の第１の実施例を説明する。
図１は、単板Ｐを乾燥するための乾燥装置Ａの要部の側面説明図、図２は図１の一点鎖線Ｘ−Ｘにおける矢印方向の正面説明図である。
乾燥装置Ａは、基台２とその基台２の上に前後（後述する無端ベルト１６の走行方向）、左右（同無端ベルト１６の走行方向と直交する方向）に立設した４本の支柱２ａ、更にそれら４本の支柱２ａによって支持された上部当板２ｂを備えており、内部には、図１に示す様に、接続されたフレキシブルホース１によって蒸気が供給され１５０℃前後に加熱されている長さ（図１の左右方向）約１５００mm、幅（図２の左右方向）約２５００mm、厚さ８０mmの熱板３、４を上下に配置し、上方の熱板３の下面（加熱面）と下方の熱板４の上面（加熱面）を相対向する加圧面とする。尚、熱板３、４でフレキシブルホース１を接続した側面と反対側の側面には、図示はしないが、各々ドレーン排出用のフレキシブルホースを接続する。
【０００６】
前記上方の熱板３の下面と下方の熱板４の上面には、前記左右方向で一側端から他側端へ連通する、幅が３mmで深さが２mmの蒸気の排出溝５、６を、長さ方向にピッチ１２mmで、しかも相対する下面と上面との関係においては、前記前後方向へ１／２ピッチ即ち６mmずれた状態に形成する。
熱板３の四隅には幅方向に水平にのびる第１の腕部７をそれぞれ突設し、これら４本の第１腕部７を、支柱２ａの前後外側面２ｆで内側に向けて設けた係止段部８で支承することにより、熱板３は所定位置で保持される。同様に熱板４の四隅にも第１の腕部９を突設し、該第１腕部９も前記同様支柱２ａの前後外側面２ｆで内側に向けて設けた係止段部１０で支承することにより、熱板４は所定位置で保持される。これらの段部８、１０は前記支柱２ａの内側に向って下降階段状に形成されており、各腕部７、９は支柱２ａの前後外側面２ｆを摺動することにより、熱板３、４が上下動自在且つ積み重ね可能となっている。又各腕部７、９は、前後に位置する一対の腕部によって片側に位置する２本の支柱を前後から挟持した状態となっており、これによって前後方向の移動を規制している。
【０００７】
又熱板４には図１に示すように、各々の第１の腕部９と直交する方向で同じく水平方向にのびる第２の腕部１１を固定する。前側（図１で右側）に位置する第２の腕部１１には、軸受４ａを介して回動軸１２を回動自在に取付け、この回動軸１２には、幅２５０mmのロール１３を１０個、各ロ−ルの端面を互いに近接させた状態で、キーをキー溝に挿入する公知の方法でもって並べて固定する。各ロール１３の周面には、ロール１３の回動軸線方向にピッチ５０mmで設けた高さ６mmの裁頭円錐台の突起部１３ａの列を、ロール１３の回動方向にはピッチ２５mmで且つ回動軸線方向に１／２ピッチずれたジグザグ状に設ける。またロール１３は、回動軸１２とサ−ボモ−タ１２ａとをチェ−ン等の動力伝達部材で連結することにより、矢印方向に回動及び停止自在とする。
【０００８】
又後側（図１で左側）に位置する第２の腕部１１には、固定軸１４を取付け、この固定軸１４には、各々軸受１４ａを介して前記前側と同様に幅２５０mmのロ−ル１５を１０個、各ロ−ルの端面を互いに近接させた状態で、遊転自在に並べて取付ける。各ロ−ル１５の周面には、前記突起部１３ａと同形の突起部１５ａを同様の位置関係を以って突設する。２本の回動軸１２、１４の間隔は１８００mmで、それぞれの軸の互いに対応する位置に取付けられた各ロ−ル１３、１５間には、多数の小孔１６ａを全面に設けた１０本の表裏面が平坦な無端ベルト１６（以下、無端ベルト１６という）がそれぞれ巻き掛けられている。
この無端ベルト１６は、厚さ０．５mm、幅２５０mmのステンレス製で、直径１２mmの小孔１６ａが前記ロ−ル１３、１５の周面に突設された突起部１３ａ、１５ａと嵌り合うよう幅方向に等ピッチで且つ走行方向には１／２ピッチずらしたジグザグ状に設けられている。この無端ベルト１６を両ロ−ルに掛け渡す方法としては、まず帯状のベルトを両ロ−ルに巻き掛け、リング状となったベルトの両端部を耐熱性の粘着テ−プで接合する方法が望ましい。そしてその際、ベルトの小孔１６ａが前記下方の熱板４に形成された蒸気の排出溝５、６のほぼ中央に位置するよう調整するとよい。
この状態でサ−ボモ−タ１２ａにより回動軸１２を回動させると、ロール１３が回動し、ロ−ルの突起部１３ａと無端ベルト１６の小孔１６ａとは互いに嵌まり合っているので、この突起部１３ａが無端ベルト１６を引っ張って走行を開始させる。一方ロ−ル１５は遊転ロ−ルであるため、前記無端ベルトの回転につれて回転する。このようにサ−ボモ−タ１２ａによる間欠駆動によって、両ロ−ル１３、１５及び無端ベルトが回動・停止し、ロ−ルの突起部１３ａ、１５ａと無端ベルトの小孔１６ａとは係合、離脱を繰り返す。
【０００９】
一方、下方の熱板４の下方には、当該熱板４と大きさが同じで剛性が大である支持板１７を配置し、この支持板１７を昇降動させる圧力調整自在の油圧シリンダ１８を備え、前記上部当板２ｂの加圧面と協同して前記一対の熱板３、４を上下から狭圧する。この油圧シリンダ１８は、加圧時の圧力を単板Ｐの１平方cm当たり２Kgの圧力となるように予め設定しておく。
又下方の熱板４の前後即ち搬入・搬出側には、無端ベルト１６上に単板Ｐを送り込むための搬入コンベア１９と、乾燥後の単板を搬出するための搬出コンベア２０を設け、これらにもサーボモータ１９ａ、２０ａを連結し、前記サ−ボモ−タ１２ａと同期して矢印方向に回動及び停止自在とする。（図１参照）
【００１０】
互いの間隔が無端ベルト１６の全長の半分の距離となる位置に設けた２個の切欠き部を検知する近接スイッチ１６ｂ及び支持板１７が図１で示す下死点の位置にあることを検知するリミットスイッチ４ｂを設け、これらのスイッチの検知信号により前記各部材の作動を図４のフロ−チャ−トに示すように制御する制御機構Ｃを設ける。
即ち、図１に示す状態で無端ベルト１６及び搬入・搬出ベルト１９、２０が各々矢印方向に走行を開始し、無端ベルト１６がそのベルトの全長の半分の距離だけ走行したことが近接スイッチ１６ｂで検知されると、その検知信号で無端ベルト１６及び搬入・搬出ベルト１９、２０が停止し、続いて油圧シリンダ−１８が上昇し熱板３、４を加圧する。次に前記近接スイッチ１６ｂによる検知時から所定時間経過すると制御機構Ｃから作動信号が出され、その信号によって油圧シリンダ１８が下降作動する。熱板４が図１で示す元の位置に復帰するとリミットスイッチ４ｂから検知信号が出され、その信号によって油圧シリンダ１８が下降作動を停止し、続いて無端ベルト１６及び搬入・搬出ベルト１９、２０が走行を再開する。そして以下同様の作動が行われる。
【００１１】
本発明の第１の実施例は以上のように構成するもので、次のように作動する。
先ず搬入コンベア１９上に、厚さ３mm、繊維方向の長さ１８００mm、繊維と直交する方向の長さ９００mmの単板Ｐを、その繊維方向を走行方向と直交する方向に向けて載置する。その載置位置は、図１に示す被加圧位置から、ベルト１６の全長の半分の距離だけ搬送方向上手側に離れた搬入コンベア１９上で、載置した状態で搬入コンベア１９、無端ベルト１６、搬出コンベア２０を同時に走行させる。
すると単板Ｐは搬入コンベア１９から無端ベルト１６上へと運ばれ、無端ベルト１６の全長の半分の距離だけ移動して図１に示す位置に到達すると、近接スイッチ１６ｂがその状態を検知し制御機構Ｃへ検知信号を出す。制御機構Ｃはその検知信号に同調して、これら搬入コンベア１９、無端ベルト１６、搬出コンベア２０を駆動するサ−ボモ−タ１９ａ、１２ａ、２０ａへ作動停止信号を出し、これら各搬送部材は停止する。この時、無端ベルト１６の小孔１６ａと下方の熱板４の上面に形成された排出溝６とは前記のような位置関係、即ち小孔１６ａが排出溝６のほぼ中央に位置した状態にある。
【００１２】
次に、制御機構Ｃからの作動信号により油圧シリンダ１８を上昇作動させて支持板１７を上昇させ続けると、下方の熱板４は下方から押し上げられ、係止段部１０に支承されていた第１の腕部９が段部１０から離れ、熱板４は、単板Ｐを乗せた状態で両ロール１３、１４及び無端ベルト１６共々上昇させられる。更に油圧シリンダ１８を上昇作動させ支持板１７を上昇し続けると、下方の熱板４は単板Ｐを介して上方の熱板３に当接し、今度は上方の熱板３が下方から押し上げられる。そして係止段部８に支承されていた第１の腕部７が段部８から離れ、熱板３は、熱板４との間に単板Ｐを挟んだ状態で一体的に上昇させられる。更に油圧シリンダ１８を上昇作動させて支持板１７を上昇し続けると、単板Ｐを間に挟んだ状態の熱板３、４は上部当板２ｂの加圧面に当接し、当接後は油圧シリンダ１８の圧力が増加し、前記設定した圧力となるとその増加が中止され、以後その設定した圧力で加圧し続ける。
【００１３】
このことにより単板Ｐの上面は熱板３により加熱され又下面は熱板４により無端ベルト１６を介して加熱される。加熱されると単板Ｐ内部の水分は蒸気となり、もし単板Ｐの両面が熱板３、４によって隙間なく圧接されているとすると、この水蒸気は逃げ場を失い爆発するが、本実施例においては、前述の通り熱板３、４の排出溝５、６が、無端ベルトには多数の小孔１６ａが形成されているので、前記蒸気は、単板Ｐの上面側では排出溝５から大気中へ排気され、一方単板Ｐの下面側では無端ベルトの小孔１６ａを通って排出溝６から大気中へ排気される。
【００１４】
単板Ｐを熱板３、４により加熱し続ける時間は、未乾燥単板の含水率や厚さ及び希望する乾燥後の含水率等により予め設定されるが、後工程において接着剤で接着するためには通常含水率が１０％程度となる様に乾燥させるとよい。
尚前記単板Ｐの乾燥中に、次に乾燥すべき未乾燥単板を搬入コンベア１９上の前記と同位置に載置しておけば、作業効率を高めることができる。
設定時間が経過すると制御機構Ｃからの作動信号により、油圧シリンダ１８を下降作動させ支持板１７を下降させる。すると熱板３、４は単板Ｐを間に挟んだ状態で下降し、先ず熱板３の第１の腕部７が係止段部８に係止されて図１、２に示す元位置に復帰し、続いて熱板４が単板Ｐを乗せた状態で前記同様第１の腕部９が係止段部１０に係止されて元の位置に復帰する。更に支持板１７を下降させると、リミットスイッチ４ｂが支持板１７の下死点到達を検知し、この検知信号によって油圧シリンダ１８が下降作動を停止する。
【００１５】
次に制御機構Ｃからの作動信号により、再び搬入コンベア１９、無端ベルト１６、搬出コンベア２０を矢印方向に作動させると、単板Ｐは無端ベルト１６から搬出コンベアへ２０へ送られ、一方次に乾燥すべき未乾燥単板Ｐが熱板３、４の間へと搬送され、無端ベルト１６が全長の半分の距離だけ走行したところで停止し、以下同様の作動で単板の乾燥が行われる。
【００１６】
以上の本発明の第１の実施例では、次の様な効果がある。
無端ベルト１６に形成した小孔１６ａとサ−ボモ−タ１２ａにより回転駆動されるロ−ル１３の突起部１３ａとが互いに嵌まり合い、この突起部１３ａが無端ベルト１６を引っ張って走行させるので、ベルト走行用としての特別の孔を別個に設ける必要とせず、装置が簡素化される。又両者は互いに嵌まり合っているので、スリップすることがなく、無端ベルト１６を確実に走行させることができる。更には無端べルト１６が摩擦力によって走行させられるものではないので、無端ベルト１６に作用する張力を極力小さくすることができ、ベルトを無端状にする際にベルトの両端部を粘着テープで接合することも可能である。又ベルトの両端部の接合を溶接で行う場合には、ベルトの接合面積即ちベルトの厚さを可能な限り薄くすることができ、熱板４の熱を効率よく単板Ｐに伝えることができる。
更にベルトの厚さが厚いと小さい半径で曲げることが困難であるためロールの直径を大としなければならないが、前記の様に無端ベルト１６の厚さを薄くすることができるためロール１３の直径を小さくでき、装置として垂直方向の高さを小とし、小型化することができる。
又前記のように粘着テ−プでベルトを接合すれば、ベルトを無端状にするに際し特別な接合装置を必要とせず、ベルト交換時の作業性も良い。
又前述の従来装置では、金網帯を常時ロールに圧接させるために張力付与装置が、金網帯の蛇行防止のためにも特別の装置が必要となるが、本実施例においてはそれらの装置は不要であり装置として簡素化できる。
更に無端ベルト１６は複数本備えられ、その各々を駆動ロール１３で個別に走行させるので、各無端ベルト１６にほぼ均一に張力が作用し、ベルト自体が破損しにくい。又たとえ破損した場合でも、破損した無端ベルト１６だけを交換すれば良く、維持管理のコストが低くなり、又交換する際も、全体が１本の広幅のベルトを交換する場合に比べて作業性が良い。
又本実施例においては、排出溝５、６を無端ベルト１６の走行方向と直交する方向へ形成してあるので、単板Ｐから出る蒸気は単板Ｐの移動方向と直交する方向、即ち左右両側へ排出され、前後に配置される搬入・搬出コンベア１９、２０に蒸気が直接当り、冷えてできた水滴によって鋼製の部品が錆たり、ゴム製の部品が劣化したりすることはない。又その水滴が無端ベルト１６に付着して、ベルトの温度を低下させたり、後続の単板Ｐに付着して乾燥効率を悪くさせることもない。
【００１７】
次に本発明の第２の実施例を説明する。
図５は、単板Ｐを乾燥するためのプレス型乾燥装置Ａ１の要部の側面説明図、図６は図５の一点鎖線Ｙ−Ｙにおける矢印方向の正面説明図である。
乾燥装置Ａ１は、基台２１とその基台２１の上に前後（後述する無端ベルト５３、５４、５５、５６の走行方向）、左右（無端ベルト５３、５４、５５、５６の走行方向と直交する方向）に立設した４本の支柱２２、更にそれら４本の支柱２２によって支持された上部当板２３を備えており、内部には、図５及び図６に示す様に、フレキシブルホ−ス２４によって蒸気が供給され１５０℃前後に加熱されている長さ約１５００mm、幅約２５００mm、厚さ８０mmの熱板２５、２６、２７、２８を上下方向に多段に配置し、上方の熱板の下面と下方の熱板の上面を相対向する加圧面とする。
【００１８】
前記熱板２５の上面、熱板２６、２７の上下面、熱板２８の下面には、前記左右方向で一側端から他側端へ連通する、幅が３mmで深さが２mmの蒸気の排出溝５７を、長さ方向にピッチ１２mmで、しかも相対向する加圧面の関係においては、幅方向へ１／２ピッチ即ち６mmずれた状態に形成する。
【００１９】
熱板２５、２６、２７、２８の四隅には前記左右方向に水平にのびる第１の腕部２９、３０、３１、３２をそれぞれ突設し、これら４本の第１腕部２９、３０、３１、３２を、支柱２２の前後外側面２２ｆで内側に向けて設けた係止段部２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄで支承することにより、熱板２５、２６、２７、２８は所定位置で保持される。これらの段部２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄは前記支柱２２の内側に向って下降階段状に形成されており、各腕部２９、３０、３１、３２は支柱２２の前後外側面２２ｆを摺動することにより、熱板２５、２６、２７、２８が上下動且つ積み重ね可能となっている。又各腕部２９、３０、３１、３２は、前後に位置する一対の腕部によって片側に位置する２本の支柱を前後から挟持した状態となっており、これによって前後方向の移動を規制している。
又熱板２５、２６、２７、２８には図５に示すように、各々の第１の腕部２９、３０、３１、３２と直交する方向で同じく水平方向にのびる第２の腕部３３、３４、３５、３６を固定する。前側（図５で右側）に位置する第２の腕部３３、３４、３５、３６には、軸受２５ａ、２６ａ、２７ａ、２８ａを介して回動軸３７、３８、３９、４０を回動自在に取付け、この回動軸３７、３８、３９、４０には、幅２５０mmのロール４１、４２、４３、４４を複数個、各ロ−ルの端面を互いに近接させた状態で、キ−をキ−溝に挿入する公知の方法でもって並べて固定する。各ロール４１、４２、４３、４４の周面には、前記第１の実施例と同じ配列で同じ形状の突起部４１ａ、４２ａ、４３ａ、４４ａの列を設ける。又ロ−ル４１、４２、４３、４４は、第１の実施例と同様に回動軸３７、３８、３９、４０とサ−ボモ−タ（図示せず）とをチェーン等の動力伝達部材で連結することによりに、矢印方向（ロール４４のみ他のロールと逆方向）に回動及び停止自在とする。
【００２０】
又後側（図５で左側）に位置する第２の腕部３３、３４、３５、３６には、第１の実施例と同様に固定軸４５、４６、４７、４８を取付け、この固定軸４５、４６、４７、４８には、各々軸受４５ａ、４６ａ、４７ａ、４８ａを介して前記前側と同様に幅２５０mmのロ−ル４９、５０、５１、５２を複数個、各ロ−ルの端面を互いに近接させた状態で、遊転自在に並べて取付ける。各ロ−ル４９、５０、５１、５２の周面には、前記突起部４１ａ、４２ａ、４３ａ、４４ａと同形の突起部４９ａ、５０ａ、５１ａ、５２ａを同様の位置関係を以って突設する。前後の回動軸３７、３８、３９、４０と固定軸４５、４６、４７、４８との間隔は、１８００mmで、それぞれの軸の互いに対応する位置に取付けられた各ロ−ル間には、多数の小孔５３ａ、５４ａ、５５ａ、５６ａを全面に設けた複数本の無端ベルト５３、５４、５５、５６がそれぞれ巻き掛けられている。
この無端ベルト５３、５４、５５、５６の厚さ、幅、材質は第１の実施例と同様で、又小孔５３ａ、５４ａ、５５ａ、５６ａの大きさ、配列に関しても第１の実施例と同様である。又無端ベルト５３、５４、５５、５６の巻き掛け方についても、ベルトの小孔５３ａ、５４ａ、５５ａ、５６ａが前記下方の熱板に形成された蒸気の排出溝５７のほぼ中央に位置するよう前記同様調整する。
この状態でサ−ボモ−タ（図示せず）により回動軸３７、３８、３９、４０を回動させると、ロ−ル４１、４２、４３、４４が回動し、ロ−ルの突起部４１ａ、４２ａ、４３ａ、４４ａと小孔５３ａ、５４ａ、５５ａ、５６ａとは互いに嵌まり合っているので、この突起部４１ａ、４２ａ、４３ａ、４４ａが無端ベルトを引っ張って走行を開始させ、それにつれて遊転ロ−ル４９、５０、５１、５２も回転する。以下間欠駆動機構については前記第１の実施例と同様であるためその説明を省略する。
【００２１】
一方、最下段の熱板２５の下方には、当該熱板２５と大きさが同じで剛性が大である支持板５８を配置し、この支持板５８を昇降動させるための圧力調整自在の油圧シリンダー５９を備え、前記上部当板２３の加圧面と協同して前記多段の熱板２５、２６、２７、２８を上下から狭圧する。この油圧シリンダ５９は、加圧時の圧力を単板Ｐの１平方cm当たり２Kgの圧力となるように予め設定しておく。
又下方の熱板２５、２６、２７の前後即ち搬入・搬出側には、無端ベルト５３、５４、５５上に単板Ｐを送り込むための搬入コンベア６０、６１、６２と、乾燥後の単板を搬出するための搬出コンベア６３、６４、６５をそれぞれ上下３段に設け、これらにもサーボモータ（図示せず）を連結し、前記回動軸のサ−ボモ−タと同期して矢印方向に走行及び停止自在とする。（図５参照）
【００２２】
又各無端ベルトがそのベルトの全長の半分の距離だけ走行したことを検知する近接スイッチ及び支持板５８の下死点の位置を検知するリミットスイッチ、それらのスイッチによって前記サ−ボモ−タを含む各部材の作動を制御する制御機構については、前記第１の実施例と同様であるので、それらの図示については省略し、以下作動についてのみ説明する。
【００２３】
先ず各搬入コンベア６０、６１、６２上に、厚さ３mm、繊維方向の長さ１８００mm、繊維と直交する方向の長さ９００mmの単板Ｐを、その繊維方向を走行方向と直交する方向に向けて載置する。その載置位置は、図５に示す被加圧位置から、ベルトの全長の半分の距離だけ搬送方向上手側に離れた各搬入コンベア６０、６１、６２上で、載置した状態において各搬入コンベア、各無端ベルト、各搬出コンベアを同時に走行させる。
すると単板Ｐは搬入コンベア６０、６１、６２から無端ベルト５３、５４、５５上へと運ばれ、第１の実施例と同様に各ベルトの全長の半分の距離だけ移動して図５に示す位置に到達すると、近接スイッチがその状態を検知し制御機構へ検知信号を出す。制御機構はその検知信号に同調して、これら搬送機構を駆動する各サ−ボモ−タへ作動信号を出し、全ての搬送機構は停止する。この時、各無端ベルトの小孔５３ａ、５４ａ、５５ａ、５６ａと下方の熱板２５、２６、２７の上面及び上方の熱板２８の下面に形成された排出溝５７とは前記のような位置関係、即ち小孔が排出溝のほぼ中央に位置する状態にある。尚、搬入コンベア６２で搬入される単板Ｐは、その上下の無端ベルト５５、５６が共に搬出側に走行しているため、単板の搬入および乾燥後の搬出が良好に行なわれる。
【００２４】
次に、制御機構からの作動信号により油圧シリンダ５９を上昇作動させて支持板５８を上昇し続けると、最下段の熱板２５は下方から押し上げられ、係止段部２２ａに支承されていた第１の腕部２９が段部２２ａから離れ、熱板２５は、上面に無端ベルト５３を介して単板Ｐを乗せた状態で両ロ−ル４１、４９及び無端ベルト５３共々上昇し、上方の熱板２６の下面に当接させられる。更に油圧シリンダ５９を上昇作動させて支持板５８を上昇し続けると、熱板２６は下方から押し上げられ、係止段部２２ｂに支承されていた第１の腕部３０が段部２２ｂから離れ、単板Ｐを間に挟んだ状態の熱板２５、２６は、今度は熱板２６の上面に無端ベルト５４を介して単板Ｐを乗せた状態で両ロ−ル４２、５０及び無端ベルト５４共々上昇し、更に上方の熱板２７の下面に当接させられる。
以下同様の作用で図７に示す様に、各加圧面の間に単板Ｐを挟んだ状態の熱板２５、２６、２７、２８は上部当板２３に当接させられる。当接後は油圧シリンダ５９の圧力が増加し、前記設定した圧力となるとその増加が中止され、以後その設定した圧力で加圧し続ける。
このことにより各々の単板Ｐの両面は、無端ベルト５３、５４、５５、５６を介して熱板２５、２６、２７、２８により加圧と加熱をされる。
加熱されると単板Ｐ内部の水分は蒸気となり、第１の実施例と同様に各々の単板Ｐの両面に接触する無端ベルト５３、５４、５５、５６の小孔５３ａ、５４ａ、５５ａ、５６ａを通って排出溝５７から大気中へ排気される。
単板Ｐを熱板により加熱し続ける時間は、未乾燥単板の含水率や厚さ等により予め設定されるが、通常乾燥後の含水率が１０％程度となる様に乾燥させる。
尚前記単板Ｐの乾燥中に、次に乾燥すべき未乾燥単板を搬入コンベア６０、６１、６２上の前記と同位置に載置しておく。
設定時間が経過すると制御機構からの作動信号により、油圧シリンダ５９を下降作動させ支持板５８を下降させると、熱板２５、２６、２７、２８は、各々係止段部２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄに第１の腕部２９、３０、３１、３２が支承される位置、即ち図６に示す元の位置に復帰する。更に支持板５８を下降させると、リミットスイッチが支持板５８の下死点到達を検知し、この検知信号によって油圧シリンダ５９が下降作動を停止する。
【００２５】
次に制御機構からの作動信号により、再び搬入コンベア５９、６０、６１、無端ベルト５３、５４、５５、５６及び搬出コンベア６３、６４、６５を矢印方向に作動させると、各単板Ｐは搬出コンベア６３、６４、６５へ送られ、一方次に乾燥すべき未乾燥単板Ｐが熱板２５、２６、２７、２８の間へと搬送され、無端ベルト５３、５４、５５、５６が全長の半分の距離だけ走行したところで停止し、以下同様の作動で単板の乾燥が行われる。
【００２６】
以上の本発明の第２の実施例では、第１の実施例と同様の効果に加え、次の様な効果もある。
第１の実施例の場合、上方の熱板の回りに無端ベルトを設けなかったので、単板Ｐの上面は、加圧面に排出溝を形成した上方の熱板に直接当たっており、そのために、処理後の単板Ｐの上面に溝の跡が残り、製品化する上において問題となることがある。しかし第２の実施例では、各単板Ｐの両面は、必らず無端ベルト５３、５４、５５、５６を介して熱板が当ることになり、排出溝の溝跡が付くことはない。勿論、第１の実施例において上方の熱板３の回りに無端ベルトを設けることも、逆に、第２の実施例における最上部の熱板２８の回りに設けた無端ベルト５６を省くことはできるが、これら最上部の無端ベルトを設けるとするなら、この最上部の無端ベルトには単板を載せないので、その走行方向は他の無端ベルトの走行方向と逆にするとよい。つまり逆方向に走行させることにより、下方の熱板とで狭圧する単板の搬送に関しては、上下の無端ベルトの走行方向が同一になり、円滑な搬送が期待できるのである。
又熱板を上下方向に複数段備え、各々の間に単板を挟んで加圧、加熱するため、最上部と最下部以外の熱板は全て上下両面を単板の加熱に利用でき、効率がよい。
【００２７】
以上本発明の実施例を説明したが、熱板に対する排出溝の占める割合や無端ベルトに対する小孔の占める割合は、１５％〜５０％程度であれば良い。
又前記本発明の２つの実施例は、以下のように変更してもよい。
（１) 熱板の加圧面に一端から他端に連続する排出溝を形成する場合を示したが、図８に示す様に熱板８０の中央付近に一端があり他端が熱板の相対する端部に交互に至る溝８１を形成したものでも良い。
又単板から出た蒸気を熱板の外部に排気するための案内通路として排出溝を用いたが、この溝形状では、溝の部分における無端ベルトとの接触はなく、熱板から無端ベルトへの熱の伝達が行われない。よって熱の伝達といった観点からすると若干効率が悪い。
これに対し、図９及び図１０に示すように、排出溝に代えて排出孔とすれば、熱の伝達効率は向上する。即ち、熱板８２に、幅方向で一側端から他側端へ連通する直径８mmの貫通孔８３を、長さ方向にピッチ２５mmで設けると共に、加圧面には、この貫通孔８３に到達する直径８mmの小孔８４を、各貫通孔８３の上で且つ幅方向（貫通孔の長手方向）には５０mmのピッチで、長さ方向（貫通孔の長手方向と直交する方向）には一直線上に並ぶように設ける。このように貫通孔８３と小孔８４とによって排出孔を構成する。一方無端ベルト８５には、直径１２mmの小孔８６を無端ベルトの停止時つまり単板の加圧、加熱時に、前記熱板８２に形成した小孔８４と重なるように、図９の二点鎖線で示す如く小孔８６を、無端ベルト８５の走行方向に２５mmのピッチで且つ走行方向と直交する方向には５０mmのピッチで形成すると共に、前記無端ベルト８５に形成された小孔８６が熱板の小孔８４と重なる位置で停止するように、無端ベルト８５の走行、停止を第１、第２実施例と同様に近接スイッチ等で制御する。
このように構成すれば、熱板の小孔８４以外の箇所は全て無端ベルトと接触することになり、前記第１、第２の実施例に比べると、単板に熱を伝達する効率がよくなる。
尚、図９における孔８４の面積は、第１、第２の実施例の場合とほぼ等しくなっているいため、蒸気の排出は同様に行われる。
又排出溝、排出孔の形態を問わず、その形成ピッチ、形成方向、形成本数等の形成パタ−ンは勿論、溝や孔の形状も自由に設計変更できる。
【００２８】
（２) 第１、第２の実施例では、熱板に形成した排出溝の長さ方向のピッチと無端ベルトに形成した小孔の走行方向のピッチとを同じにし、両者が丁度一致する位置で無端ベルトが停止するよう無端ベルトの走行、停止を制御したが、排出溝の長さ方向のピッチをもっと小さくすれば、無端ベルトがどの位置で停止しても小孔と溝とが対応することとなり、無端ベルトの停止位置を特別に制御する必要がない。
（３) 無端ベルトに形成する小孔の形状は、図示は省略するが、長孔・角孔・ダイヤ孔・亀甲孔等いかなる形状であってもよく、又その配列状態についても、無端ベルトを走行させるロールの周面に形成した突起部の、ロ−ルの外周の長さを１単位とした配列状態に対応して規則的に配置されていればよい。又１単位としての小孔の配列状態をみても、前記突起部の数と同じである必要はなく、突起部の数より多くても構わない。要は蒸気の効果的な排気と、無端ベルトを引っ張る力を均等にすることとの兼ねあいで決定される。
【００２９】
（４) 無端ベルトを走行させるための駆動機構としてのサーボモータは、熱板の側方に直接取付けても、別体としても構わない。
別体とする場合、たとえば図１１に示すように、回動軸１２の一側端に傘歯車８５を取付け、この傘歯車８５とサ−ボモ−タ（図示せず）の駆動軸８６に取付けた傘歯車８７と噛合させることにより実施できる。この構成によると、通常の状態においては両傘歯車８５、８７は噛合しているので、サ−ボモ−タの駆動力は伝達されて無端ベルトが走行するが、支持板の上昇に伴なって熱板も上昇し、両傘歯車の噛合状態が解除されると、たとえサ−ボモ−タが駆動していてもその駆動力は伝達されない。従って、熱板上昇時の無端ベルトの誤作動を防ぐ利点がる。
【００３０】
（５）第１、第２の実施例においては、小孔を形成した無端ベルトを複数本設け、その各々を駆動ロールによって走行させたが、このように無端ベルトを分割せず全体を幅広の１本ベルトとし、それを第１、第２の実施例と同様に突起部を形成した駆動ロールによって走行させてもよい。
一方駆動ロールも、突起部を回転軸線方向にほぼ均等に設けることによって無端ベルトに対する負荷を均一とすることができるが、無端ベルトの厚さを比較的大きくし、剛性を持たせれば、ベルトの両端部付近のみを引っ張ることも可能となり、その場合は両端部付近の小孔にのみ突起部が嵌まり合うようロ−ルの突起部の突設位置を変更すればよい。即ち図１２の部分平面説明図に示すように、無端ベルト９０を矢印方向に走行させる駆動ロール９１において、ベルト９０の全面に形成された小孔９２のうち両端部付近の各々２列の小孔９２にのみ嵌まり合うよう突起部９３を設けるのである。このようにロ−ルに突設する突起部の数を少なくすることにより、ロ−ルの製作コストを低くすることができると共に、搬送する単板に突起部の先端が当って思わぬトラブルを生じることを未然に防止する利点がある。勿論かかる構成は駆動ロ−ルに適用されるばかりでなく、前記実施例における遊転ロ−ルにも適用可能であるし、更に言及すれば無端ベルトを巻き掛けるロ−ルの数、駆動ロ−ルの数も設計事項であり自由である。
【００３１】
（６）第２の実施例においては余り実用的ではないが、たとえば第１実施例における搬入コンベア１９に代えて作業員による手差しによって単板Ｐを乾燥装置Ａに搬入してもよい。同様に、搬出コンベア２０に代えて作業員による単板Ｐの搬出でも差し支えなく、これらは本発明を実施する上において何ら障害となるものではない。
（７）対象となる単板の中には樹脂分を多く含んだ単板もあり、主にそれら樹脂分を多く含んだ単板を乾燥するために、前記第２実施例を図１３の如く変更することができる。即ち、図５に示す第２実施例の熱板２５、２６、２７に関し、各上面の排出溝５７を無くして平坦面に形成し、対向する加圧面つまり各熱板２５、２６、２７の上方に位置する熱板２６、２７、２８の下面にのみ排出溝５７を形成するのである。このように相対向する上下の熱板によって単板Ｐを狭圧すると、加熱によって単板Ｐ内の樹脂分は液状となるも、同様に加熱によって単板Ｐ内の水分も蒸気となり、前記樹脂分はこの蒸気よりも比重が大きいため、単板Ｐの上板面から外部に流れ出ることが少ない。一方、下方の熱板の上面には排出溝が形成されていないため、単板Ｐの下板面と下方の熱板の上面とは密着していて単板Ｐの下板面から蒸気が流出することは少なく、従って大部分の樹脂分は単板Ｐ内に残ったままの状態となる。更に詳述すると、前記第２実施例においては、単板Ｐの上下両面に位置する各熱板の加圧面に排出溝５７が形成されているため、前記液状の樹脂分は蒸気と共に、圧力が低い上下両側の排出溝５７に向って移動しようとするが、樹脂分の比重が蒸気の比重よりも大きいため殆どの樹脂分は単板Ｐの下板面から外部へ流出し、その結果、下方の熱板の上面に樹脂分が付着したり、下方の熱板とベルトの間に樹脂分が侵入したりして、単板Ｐの破損やベルトを走行させることが困難となる等のトラブルが生じることが予想される。しかし乍ら、この実施例においては、前記の通り液状の樹脂分を単板Ｐ内に残留させることができ、前記諸問題を解消できる。
【００３２】
（８）本発明を前記実施例では単板を乾燥する装置として説明したが、それに限らず、更に、含水率が高い単板を接着剤を介して複数枚重ね合わせ、加熱により接着する装置いわゆるホットプレスとして使用することもできる。この場合、例えば図５、６に示した装置において、油圧シリンダの圧力を、１平方cm当たり８Kg前後の圧力となるように設定すればよく、このように変更すれば、単板の乾燥と接着剤の硬化が有効に行われる。
【００３３】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、簡単な構成でベルトを安定的に走行させることができると共に、摩擦力によるベルトの駆動ではないのでベルトの厚さを薄くでき、結果的に装置の小型化、簡素化、熱の伝達効率の向上、ベルトの交換作業の簡便化等を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施例の側面説明図である。
【図２】図１の一点鎖線Ｘ−Ｘにおける矢印方向の正面説明図である。
【図３】下方熱板の斜視図である。
【図４】作動を説明するためのフロ−チャ−ト図である。
【図５】第２の実施例の側面説明図である。
【図６】図２の一点鎖線Ｙ−Ｙにおける矢印方向の正面説明図である。
【図７】第２の実施例の作動状態の側面説明図である。
【図８】排出溝の形成変更例を示した平面図である。
【図９】排出孔の形成状態を示した平面図である。
【図１０】図９の一点鎖線Ｚ−Ｚにおける矢印方向の断面図である。
【図１１】駆動ロ−ルの回転軸の動力伝達機構を示した説明図である。
【図１２】駆動ロ−ルにおける突起部の突設変更例を示した平面図である。
【図１３】第２の実施例の変更例の側面説明図である。
【符号の説明】
Ｐ・・単板
Ａ・・乾燥装置
Ｃ・・制御機構
１・・フレキシブルホ−ス
２・・基台 ２ａ・・支柱 ２ｂ・・上部当板
３、４・・熱板 ４ａ・・軸受 ４ｂ・・リミットスイッチ
５、６・・排出溝
７、９・・第１の腕部
８、１０・・係止段部
１１・・第２の腕部
１２・・回動軸 １２ａ・・サ−ボモ−タ
１３・・ロ−ル １３ａ・・突起部
１４・・軸 １４ａ・・軸受
１５・・ロ−ル １５ａ・・突起部
１６・・無端ベルト １６ａ・・小孔 １６ｂ・・近接スイッチ
１７・・支持板
１８・・油圧シリンダ
１９・・搬入コンベア １９ａ・・サ−ボモ−タ
２０・・搬出コンベア ２０ａ・・サ−ボモ−タ
Ａ１・・プレス型乾燥装置
２１・・基台
２２・・支柱 ２２ａ〜２２ｄ・・係止段部
２３・・上部当板
２４・・フレキシブルホ−ス
２５〜２８・・熱板 ２５ａ〜２８ａ・・軸受
２９〜３２・・第１の腕部
３３〜３６・・第２の腕部
３７〜４０・・回動軸
４１〜４４・・ロ−ル ４１ａ〜４４ａ・・突起部
４５〜４８・・軸
４９〜５２・・ロ−ル ４９ａ〜５２ａ・・突起部
５３〜５６・・無端ベルト ５３ａ〜５６ａ・・小孔
５７・・排出溝
５８・・支持板
５９・・油圧シリンダ
６０〜６２・・搬入コンベア
６３〜６５・・搬出コンベア

Claims (14)

1. 加熱手段と接続した又は加熱手段を含む一対の熱板と、その一対の熱板の間にベニヤ単板を搬入・搬出する間欠駆動自在の表裏面が平坦な無端ベルトを下方の熱板の上面を走行するよう備え、熱板の上下に配置した加圧手段によって熱板の間に搬入されたベニヤ単板を上下から狭圧してベニヤ単板を加熱し、狭圧を解除した後にそのベニヤ単板を搬出する自動制御付き搬送手段を具備したベニヤ単板の乾燥装置において、前記一対の熱板における相対向する加熱面の少なくとも下方の面に、熱板の外部と連通する蒸気の排出溝又は排出孔を形成し、更に、前記無端ベルトには多数の小孔を全面に且つ走行方向に対し規則的に設けると共に、前記下方の熱板の搬入・搬出側に配置され前記無端ベルトを巻き掛けるロ−ルの周面には前記多数の小孔の少なくとも一部と嵌まり合う多数の突起部を設け、前記多数の小孔の規則的配置が当該ロ−ルの外周の長さを１単位としてなるベニヤ単板の乾燥装置。
2. 前記突起部を、ロ−ルの周面の全面に設けた請求項１記載のベニヤ単板の乾燥装置。
3. 前記突起部を、ロ−ルの周面の両側端部のみに設けた請求項１記載のベニヤ単板の乾燥装置。
4. 前記無端ベルトを、走行方向と直交する幅方向へ分割した請求項１記載のベニヤ単板の乾燥装置。
5. 前記無端ベルトにおける多数の小孔の規則的配置が、走行方向と直交する方向において等間隔で且つ走行方向に１／２ピッチずつずれた、走行方向にジグザグ状である請求項１記載のベニヤ単板の乾燥装置。
6. 前記蒸気の排出溝又は排出孔と連通する熱板外部の開口部を、前記無端ベルトの走行方向と平行な熱板の側面に形成した請求項１乃至請求項５記載のベニヤ単板の乾燥装置。
7. 加熱手段と接続した又は加熱手段を含む熱板の搬入・搬出側に無端ベルトを巻き掛けるロ−ルを配置し、そのロ−ル間にベニヤ単板を搬入・搬出する間欠駆動自在の表裏面が平坦な無端ベルトを当該熱板の上面を走行するよう備え、この搬送手段を具備した熱板を上下動自在に且つ積み重ね可能に複数段設け、熱板の上下に配置した加圧手段によって各熱板の間に搬入されたベニヤ単板を上下から狭圧してベニヤ単板を加熱し、狭圧を解除した後にそのベニヤ単板を搬出する自動制御付き搬送手段を具備した多段ベニヤ単板の乾燥装置において、対をなす熱板における相対向する加熱面の少なくとも一方の面に、熱板の外部と連通する蒸気の排出溝又は排出孔を形成し、更に、前記無端ベルトには多数の小孔を全面に且つ走行方向に対し規則的に設けると共に、前記熱板の搬入・搬出側に配置され前記無端ベルトを巻き掛けるロ−ルの周面には前記多数の小孔の少なくとも一部と嵌まり合う多数の突起部を設け、前記多数の小孔の規則的配置が当該ロ−ルの外周の長さを１単位としてなる多段ベニヤ単板の乾燥装置。
8. 前記蒸気の排出溝又は排出孔を、前記対をなす熱板における相対向する加熱面の上方の面にのみ形成した請求項７記載の多段ベニヤ単板の乾燥装置。
9. 前記搬送手段を具備した熱板の最上部に搬送手段を具備しない熱板を積み重ね、最上部の搬送手段を具備した熱板とによって対をなすようにした請求項７記載の多段ベニヤ単板の乾燥装置。
10. 前記突起部を、ロ−ルの周面の全面に設けた請求項７記載の多段ベニヤ単板の乾燥装置。
11. 前記突起部を、ロ−ルの周面の両側端部のみに設けた請求項７記載の多段ベニヤ単板の乾燥装置。
12. 前記無端ベルトを、走行方向と直交する幅方向へ分割した請求項７記載の多段ベニヤ単板の乾燥装置。
13. 前記無端ベルトにおける多数の小孔の規則的配置が、走行方向と直交する方向において等間隔で且つ走行方向に１／２ピッチずつずれた、走行方向にジグザグ状である請求項７記載のベニヤ単板の乾燥装置。
14. 前記蒸気の排出溝又は排出孔と連通する熱板外部の開口部を、前記無端ベルトの走行方向と平行な熱板の側面に形成した請求項７乃至１３記載の多段ベニヤ単板の乾燥装置。

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