JP3843497B2

JP3843497B2 - プリント配線板及びその穴明け方法

Info

Publication number: JP3843497B2
Application number: JP21438096A
Authority: JP
Inventors: 徹古田; 努佐藤
Original assignee: Ibiden Co Ltd
Current assignee: Ibiden Co Ltd
Priority date: 1996-07-24
Filing date: 1996-07-24
Publication date: 2006-11-08
Anticipated expiration: 2016-07-24
Also published as: JPH1041593A

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は，プリント配線板，特にはそれに穿設した長穴の形状及び該長穴の穴明け方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
例えば図５に示すごとく，プリント配線板９は，絶縁基板９１の中央部分に回路形成部９２を有すると共に，周縁部に多数の長穴８を有している。
上記長穴８は，プリント配線板９にスルーホールの穿設を行なったり，多くの回路形成工程を施す場合等において，プリント配線板９を所定の基準位置に位置決めするために設けてある。
【０００３】
そのため，長穴８は，その大きさ，その長手方向の軸線が，正規の状態にあるように設けることが必要である。
また，上記長穴８は，プリント配線板９にモールディング，半田付け等の処理を施す場合等において，その熱によってプリント配線板が膨張，収縮する際の応力や歪みを回避するために，長円状に穿設してある。
【０００４】
そして，従来，上記長穴は，ドリルによるステップ加工，或いはルーター加工により穿設されている。
上記ドリルによるステップ加工は，図６（Ａ）に示すごとく，長手方向が軸線８５（図５）に沿った長穴８を穿設するに当たって，数回のドリル穿設を行なう方法である。この方法では，ドリルを数〜数１０μｍ単位でその中心位置を移動させ，数回のステップで穴明けし，長円又は円の連続穴を形成する（特開平４−３５２４８７号）。
【０００５】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記ドリルによるステップ加工法では，図６（Ｂ）に示すごとく，最初の円穴８１は正規に穿設できるものの，２回目以降は，回転するドリル９９と絶縁基板との接触により，絶縁基板がドリル回転方向９９０と反対方向の矢印９１１の方向に逃げる。
そのため，出来上がった長穴８２の軸線８２１は，図６（Ｃ）に示すごとく，得ようとする長穴８の軸線８５（図５，図６Ａ）とは異なる方向となってしまい，目的とする長穴が穿設されないという問題がある。
又，長穴の中央部に明けられるべき穴は，左右のあらかじめ穿設された穴の方向に逃げて穴明けされる為，中央部が正規の直径２Ｒを有しないという問題がある。
【０００６】
一方，ルーター加工の場合には，基準となる穴から，再度位置出しをして穴加工を行なうため，回路形成部との間の位置精度が悪くなるという問題がある。
また，上記いずれの場合にも，ドリルの移動，ルーターの移動による穴明けのため，長穴の内壁に凹凸が生じ易い。
そのため，プリント配線板の長穴を位置決めピンに挿入して，種々の処理を行なう際に，熱によりプリント配線板が伸縮するとき，長穴の内壁と位置決めピンとの間の摺動がスムーズに行なわれないという問題がある。
【０００７】
本発明はかかる従来の問題点に鑑み，長穴が円滑な内壁を有し，所定の大きさの長穴を，所定位置に容易，確実に穿設することができる，プリント配線板及びその穴明け方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】
請求項１の発明は，絶縁基板に長穴を穿設してなるプリント配線板において，
上記長穴は，その中心位置に大径穴を，また該大径穴の左右にそれぞれ２個以上の小径穴を穿設することにより形成してあり，
また，上記大径穴及び小径穴の円中心は同一軸線上に等間隔に配置されており，
かつ，左右の最外部に位置する最外小径穴の間の中心間隔は，上記小径穴の半径Ｒよりも小さく，
上記大径穴の半径は，上記小径穴の半径Ｒ＋０．０１２５〜０．０５ｍｍの範囲にあることを特徴とするプリント配線板にある。
【０００９】
本発明において，上記大径穴と，その左右にそれぞれ２つ以上形成される複数個の小径穴とは，その全ての円中心が同一軸線にあり，しかもこれら複数個の穴の円中心は等間隔に形成されていることが必要である（図１〜図３）。
これにより，長穴の直径方向が上記軸線に沿って形成されている長穴を得ることができる。
【００１０】
次に，本発明の作用効果につき説明する。
本発明においては，上記長穴が上記形状を有している。そのため，長穴の内壁が円滑である。それ故，プリント配線板を位置決めピンにセットし，プリント配線板に各種の処理を施す際に，熱によりプリント配線板が伸縮しても，プリント配線板は自由に伸縮し，拘束されない。
【００１１】
また，上記長穴は，上記のごとく，１つの大径穴を中心として，その左右に各２つづつの小径穴を穿設することにより形成してあるため，所定の大きさの長穴を所定位置に，容易確実に穿設することができ，穴明けが容易である。
【００１２】
また，上記大径穴の半径は，小径穴の半径Ｒ＋０．０１２５〜０．０５ｍｍの範囲にある。
これにより，長穴の内壁を一層円滑にすることができる。なお，上記小径穴の半径Ｒは，得ようとする長穴の大きさによって異なるが，通常は０．５〜１．５ｍｍの範囲である。それ故，大径穴の半径は，通常０．５１２５〜１．５５ｍｍの範囲にある。
【００１３】
次に，請求項２の発明のように，上記プリント配線板における長穴を穿設するに当たり，まず，上記最外小径穴をそれぞれ穿設し，次いで最外小径穴と大径穴との間に，両者の間隔を２等分する位置に，中間小径穴をそれぞれ穿設し，その後大径穴を穿設することを特徴とするプリント配線板の穴明け方法がある。
【００１４】
上記小径穴，大径穴の穴明けは，例えばドリル，パンチを用いて小径穴又は大径穴の各穴毎に行なう。
上記穴明け方法においては，最外小径穴から中心に向かって順次，小径穴の穿設を行ない，最後に大径穴を穿設している。そのため，所定の大きさの長穴を所定位置に，容易，確実に穿設することができる。また，大径穴は最後に穿設するので，大径穴用のドリル，パンチは最後に交換すれば良く，作業性が向上する。
また，得られる長穴の内壁が円滑である。
【００１５】
次に，請求項３の発明のように，上記プリント配線板における長穴を穿設するに当たり，まず長穴の中心位置に大径穴を穿設し，次いで最外小径穴をそれぞれ穿設し，その後中間小径穴をそれぞれ穿設することを特徴とするプリント配線板の穴明け方法がある。
この場合にも，上記請求項２の発明と同様の作用効果を得ることができる。但し，大径穴用のドリル等は最初に用い，その後は小径穴用のドリル等を用いる。更に，本発明の場合には，最初に，長穴の中心位置に大径穴を穿設するので，穿設しようとする長穴の中心位置決めが容易である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかるプリント配線板及びその穴明け方法について，図１〜図３を用いて説明する。
まず，上記プリント配線板における長穴１は，図１に実線で示すごとく，大径穴２と小径穴１１〜１４によって形成されている。また，上記長穴１の穿設は，図３に示すごとく，まず最外小径穴１１，１４を順次穿設し，次いで中間小径穴１２，１３を穿設し，最後に大径穴２を穿設することにより行なう。上記穿設は，ドリルを用いて行なう。
【００１７】
以下，これらにつき詳しく説明する。
即ち，本例は，絶縁基板に長穴を穿設してなるプリント配線板において，上記長穴１は，その中心位置に大径穴２を，また該大径穴の左右にそれぞれ２個の小径穴１１〜１４を穿設することにより形成してある。
また，上記大径穴２及び小径穴１１〜１４の円中心Ｃ１１，Ｃ１２，Ｃ２，Ｃ１３，Ｃ１４は，同一の軸線１０上に等間隔に配置されている（図１，図２）。
また，左右の最外部に位置する最外小径穴１１，１４の間の中心間隔は，図２（Ｂ）に示すごとく，小径穴の半径Ｒよりも小さい
【００１８】
また，上記長穴１の穿設に当たっては，図３（Ａ）に示すごとく，まず長穴１の中心位置Ｃ２から，上記図２に示すＣ２〜Ｃ１１の間の中心間隔を置いた位置を中心位置として，半径Ｒのドリルを用いて，左方の最外小径穴としての小径穴１１を穿設する。次に，図３（Ｂ）に示すごとく，右方の最外小径穴としての小径穴１４を穿設する。
【００１９】
次に，図３（Ｃ），（Ｄ）に示すごとく，中間小径穴としての左方の小径穴１２，右方の小径穴１３を順次穿設する。これらは，全て同じドリル（半径Ｒ）を用いて行なう。
その後，ドリルを半径＝Ｒ＋０．０２の大径穴用のドリルに変えて，長穴の中心位置を円中心として，大径穴２を穿設する（図３Ｅ）。
これにより，図３（Ｆ）に示す長穴１が得られる。この長穴１は，上記図１に示した長穴と同じである。
本例においては，上記小径穴１１〜１４の半径Ｒは１．０ｍｍとした。それ故，大径穴２の半径は１．０＋０．０２５＝１．０２５ｍｍとなる。
【００２０】
本発明においては，上記長穴１が上記形状を有している。そのため，長穴の内壁が円滑である。そのため，プリント配線板を位置決めピンにセットし，プリント配線板に各種の処理を施す際に，熱によりプリント配線板が伸縮しても，プリント配線板は自由に伸縮し，拘束されない。
また，上記長穴１は，上記のごとく，１つの大径穴２を中心として，その左右に各２つづつの小径穴１１〜１４を穿設することにより形成してあるため，所定の大きさの長穴を所定位置に，容易確実に穿設することができ，穴明けが容易である。
【００２１】
上記穴明け方法においては，最外小径穴１１〜１４から中心に向かって順次，小径穴の穿設を行ない，最後に大径穴１２を穿設している。そのため，所定の大きさの長穴１を所定位置に，容易，確実に穿設することができる。また，大径穴２は最後に穿設するので，大径穴用のドリル，パンチは最後に交換すれば良く，作業性が向上する。
また，得られる長穴１の内壁が円滑である。
【００２２】
実施形態例２
本例は，図４に示すごとく，大径穴と小径穴の穴明け順序を実施形態例と逆にした方法を示している。
即ち，図４（Ａ）に示すごとく，まず長穴の中心位置に大径穴２を穿設し，次いで大径穴２の右側，次いで左側に最外小径穴１４，１１を穿設する（図４（Ｂ），（Ｃ））。
その後，中間小径穴１３，１２を穿設する（図４（Ｄ），（Ｅ））。これにより，実施形態例１と同様の長穴１が得られる（図４（Ｆ））。
【００２３】
本例においても，実施形態例１と同様の効果を得ることができる。
また，本例では，まず長穴の中心位置に大径穴２を穿設し，次いで最外小径穴１４，１１，中間小径穴１３，１２を穿設するので，長穴の中心位置を選定し易く，その位置決めが容易である。
【００２４】
【発明の効果】
本発明によれば，長穴が円滑な内壁を有し，所定の大きさの長穴を，所定位置に容易，確実に穿設することができる，プリント配線板及びその穴明け方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，長穴の穿設状態を示す説明図。
【図２】実施形態例１における，（Ａ）大径穴及び小径穴の円中心の中心間隔，（Ｂ）左右の最外小径穴の間の中心間隔を示す説明図。
【図３】実施形態例１における，長穴の形成順序を示す説明図。
【図４】実施形態例２における，長穴の形成順序を示す説明図。
【図５】従来例における，プリント配線板及び長穴の説明図。
【図６】従来例における，長穴穿設の問題点を示す説明図。
【符号の説明】
１．．．長穴，
１１，１２，１３，１４．．．小径穴，
１０．．．軸線，
２．．．大径穴，
９．．．プリント配線板，

Claims

絶縁基板に長穴を穿設してなるプリント配線板において，
上記長穴は，その中心位置に大径穴を，また該大径穴の左右にそれぞれ２個以上の小径穴を穿設することにより形成してあり，
また，上記大径穴及び小径穴の円中心は同一軸線上に等間隔に配置されており，
かつ，左右の最外部に位置する最外小径穴の間の中心間隔は，上記小径穴の半径Ｒよりも小さく，
上記大径穴の半径は，上記小径穴の半径Ｒ＋０．０１２５〜０．０５ｍｍの範囲にあることを特徴とするプリント配線板。
請求項１に記載のプリント配線板における長穴を穿設するに当たり，
まず，上記最外小径穴をそれぞれ穿設し，次いで最外小径穴と大径穴との間に，両者の間隔を２等分する位置に，中間小径穴をそれぞれ穿設し，
その後大径穴を穿設することを特徴とするプリント配線板の穴明け方法。
請求項１に記載のプリント配線板における長穴を穿設するに当たり，
まず長穴の中心位置に大径穴を穿設し，次いで最外小径穴をそれぞれ穿設し，その後中間小径穴をそれぞれ穿設することを特徴とするプリント配線板の穴明け方法。