JP3638784B2 - 多層プリント配線板の設計方法 - Google Patents
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- Production Of Multi-Layered Print Wiring Board (AREA)
- Manufacturing Of Printed Wiring (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、多層プリント配線板の設計方法に関し、特に、穴明け工程において採用するドリル径の指定に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、多層プリント配線板の製造においては、設計図に指定された径のドリルを採用し、穴明け加工を行っている。このドリル径の指定に当たっては、以後のメッキ厚等を考慮して行われているが、指定されたドリル径が細い場合、例えば、０．３ｍｍ未満の場合には、実際の加工においてドリル折れなどの事故が発生し易く、プリント配線板の重ね枚数を少なくしたり、穴明け加工の速度を遅くしたりする必要があった。
【０００３】
したがって、このような不利益を避けるために、各層パターンの設計に当たっては、実際の穴明け工程で少しでも大きな径のドリルが使用できるように、穴とそれに隣接するパターン間の間隔を大きくするように設計しなければならない。また、内層パターンにあっては、積層の際のズレが避けられず、穴とそれに隣接する内層パターンとの間隔が、特に、規格（０．２７５ｍｍ）未満にならないように注意されなければならない。
【０００４】
しかしながら、この穴とそれに隣接する内層パターンとの間隔は、設計パターンと形成される穴径のフィルムとを重ね合わせて、目視により行うために、非常に多数の穴の位置とその大きさを表すフィルムが各層毎に必要であり、多大のコストや準備時間を必要とするものである。そして、当然のことながら、修正個所を見逃して、径の大きいドリルの使用を指定する場合には、製造されたプリント配線板が規格外れとなるばかりでなく、電気的ショートを惹起するなどの危険が生ずるものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、上記欠陥を解消するためになされたもので、各層毎のフィルムを用意する必要がなく、最適のドリル径を効率よく確実に指定することのできる多層プリント配線板の設計方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、この発明は、多層プリント配線板の設計方法において、ａ．各層のｘ軸とｙ軸の座標と半径で表された設計パターンと穴のデータをＣＡＤシステムより出力してコンピュータに読み込み、それを記憶させ、ｂ．記憶させたデータに基づいて、各層毎に全ての穴とそれに隣接するパターンとの間隔を計算し、この計算された間隔を予め記憶させてある基準分類表の範囲と比較し、その間隔の属する範囲を決定して記憶させ、ｃ．全層から最小の間隔の属する範囲を取り出し、この最小の間隔の属する範囲が前記基準分類表に設定された所定範囲以上の場合には、それに対応するドリル径を指定し、ｄ．この最小の間隔の属する範囲が前記所定範囲未満である場合には、該当する層のパターンの修正の可能性を順次判断し、判断の結果、修正不可能な層の設計パターンがある場合には、その最小の間隔の属する範囲に対応するドリル径を指定し、ｅ．修正不可能な層の設計パターンがない場合には、前記ＣＡＤシステムに連動するＣＡＭシステムによりＣＡＤシステムにおける設計パターンを修正し、以後、ａ〜ｄの工程を繰り返すものである。
【０００７】
なお、間隔の範囲の分類が、範囲Ａは０．４２５ｍｍ未満〜０．３７５ｍｍ、範囲Ｂは０．３７５ｍｍ未満〜０．３２５ｍｍ、範囲Ｃは０．３２５ｍｍ未満〜０．２７５ｍｍであり、前記所定範囲が範囲Ｂであることが望ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この発明の実施例である多層プリント配線板の設計方法を図について説明する。図１において、１はプリント配線板用ＣＡＤシステムであり、与えられた回路図から、各層についてのランド、ラインおよびバッドからなるパターンを形成するためのパターン設計図を作成し、このパターン設計図からｘ軸とｙ軸の座標と半径で表されたパターンデータを構築し、このデータに基づいて検査、修正を行い、各層の設計パターンが確定するものである。
【０００９】
ＣＡＤシステム１に構築されたパターンデータおよび穴データは、コンピュータ２に、読み込まれ、記憶される。このコンピュータ２においては、記憶されたデータに基づいて、各層ごとの穴とそれに隣接するパターンとの間隔が計算され、この間隔が予め記憶されている分類基準表（図２参照）と比較して、その属する分類範囲が決定され、その範囲が記憶される。この分類がコンピュータの表示装置に間隔分類表として表示される（図５参照）。
【００１０】
なお、図２に例示される分類基準表は、市販されているドリルのドリル径の規格に対応して定められているものである。すなわち、ドリル径が、その規格において０．０５ｍｍ間隔に定められていることに対応するものである。
【００１１】
図３はパターンデータ表を示し、ＣＡＤシステムにおいて、パターン設計図から作成され、各層のパターンをそのｘ軸とｙ軸における座標（両端における中心座標）と、その太さ（半径×２）により表すものである。図４に示される穴データ表も同じく、ｘ軸とｙ軸における中心座標と、その直径（半径×２）により表されている。
【００１２】
コンピュータにより行われる穴とそれに隣接する設計パターンとの間隔の計算は、例えば特公平４−５１８６８号公報に記載されているような方法により行われるものである。すなわち、この方法は、パターン設計図を所定の区画に細分して、この区画内のランドデータ、ラインデータまたはバッドデータの一組を選択して両者間の距離（間隔）を算出し、この算出された距離が設定された基準値以内にあるか否かを演算処理するものである。
【００１３】
この間隔の属する範囲が所定範囲未満、例えば、範囲Ｃ以下である場合には、該当する層の設計パターンの修正の可能性を目視にて順次判断し、判断の結果、修正不可能の場合には、その最小の範囲に対応する径のドリルを指定する。各層の設計パターンの修正が可能な場合には、ＣＡＤシステムに連動するＣＡＭシステム３によりＣＡＤシステム１における設計パターンを修正して、以後、ａ〜ｄの工程を繰り返すものである。
【００１４】
図６には、工程の制御方法が示されている。先ず、ＣＡＤシステム１において、各層の設計パターンと穴のデータをその座標について作成し、次いで、ｂ工程において、全ての層について作成された設計パターンと穴のデータとをコンピュータに読み込ませ、図３のパターンデータ表および図４の穴データ表の形で記憶させる。これらのパターンデータ表や穴データ表は、必要に応じてコンピュータの表示装置に表示することができる。
【００１５】
全ての穴について隣接するパターンとの間の間隔を計算し、その間隔を、予めコンピュータに設定してある基準分類表と比較して分類し、その間隔の属する範囲を記憶させる。したがって、コンピュータの表示装置には、図５に示される間隔分類表を表示することができる。全層のうちで、最小の間隔の属する範囲を取り出し、この最小の間隔の属する範囲が基準分類表に設定された所定範囲以上の場合には、その範囲に対応するドリル径を指定する。例えば、取り出された最小の間隔の属する範囲が範囲Ｂである場合に、所定範囲が範囲Ｂに設定してあれば、 その範囲Ｂに対応するドリル径として０．３５ｍｍのものを指定する。
【００１６】
また、最小の間隔の属する範囲が基準分類表に設定された所定範囲より小さい場合には、最小の間隔の属する範囲が取り出された各層について、順次設計パターンの修正の可能性について判断する。この判断は、当該各層の設計パターンをＣＡＭシステムの表示装置に表示して、目視により行うものである。設計パターン修正の可能性のない層がある場合には、その最小の間隔の属する範囲に対応するドリル径を指定する。例えば、取り出された最小の範囲が範囲Ｃであれば、ドリル径０．３０ｍｍのものを指定する。
【００１７】
さらに、設計パターン修正の可能性のない層がない場合には、ＣＡＤシステムに連結されたＣＡＭシステムによりＣＡＤシステムにおける設計パターンを修正し、この修正された層の設計パターンと穴のデータをＣＡＤシステムより出力してコンピュータに読み込み、記憶させる。以後、上述の工程を繰り返し、穴明けに必要なドリル径を指定する。
【００１８】
かくして、分類基準表を作成して、穴とそれに隣接するパターンの間の間隔を分類し、範囲毎にドリル径を指定するので、全ての穴とそれに隣接するパターンの間隔を検討する場合に比して作業時間を短縮しかつ合理的に行うことができ、また、分類基準表の範囲を直ちに使用できる市販のドリル径の規格に合わせておくことにより、ドリル径の指定とそれに基づく実際の穴明け工程を円滑かつ効率的に実施することができる。
【００１９】
【発明の効果】
この発明によれば、パターンと穴のデータをコンピュータに記憶させて、穴とそれに隣接するパターンとの間隔を計算し、この間隔を複数の範囲に分けて処理するので、設計される穴についてのフィルムの作成が必要でなく、全ての穴とそれに隣接するパターンとの間隔について順次検討するものでないので、作業時間を短縮し、かつ合理的に穴明けに使用するドリルの径を指定することができる。
なお、複数の範囲を市販のドリル径に対応させておく場合には、必要なドリルが容易に入手できるので、実際の穴明け工程を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、この発明の方法を実施するためのシステムの説明図である。
【図２】図２は、この発明において設定された分類基準表の例である。
【図３】図３は、この発明においてコンピュータに記憶され、その表示装置に表示されるパターンデータ表である。
【図４】図４は、図３と同様に、コンピュータに記憶され、その表示装置に表示される穴データ表である。
【図５】図５は、その径を指定すべき穴とそれに隣接するパターンとの間隔を基準分類表にしたがって分類した間隔分類表である。
【図６】図６は、この発明の方法の工程の制御を示すブロック図である。
【符号の説明】
１ ＣＡＤシステム
２ コンピュータシステム
３ ＣＡＭシステム
【発明の属する技術分野】
この発明は、多層プリント配線板の設計方法に関し、特に、穴明け工程において採用するドリル径の指定に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、多層プリント配線板の製造においては、設計図に指定された径のドリルを採用し、穴明け加工を行っている。このドリル径の指定に当たっては、以後のメッキ厚等を考慮して行われているが、指定されたドリル径が細い場合、例えば、０．３ｍｍ未満の場合には、実際の加工においてドリル折れなどの事故が発生し易く、プリント配線板の重ね枚数を少なくしたり、穴明け加工の速度を遅くしたりする必要があった。
【０００３】
したがって、このような不利益を避けるために、各層パターンの設計に当たっては、実際の穴明け工程で少しでも大きな径のドリルが使用できるように、穴とそれに隣接するパターン間の間隔を大きくするように設計しなければならない。また、内層パターンにあっては、積層の際のズレが避けられず、穴とそれに隣接する内層パターンとの間隔が、特に、規格（０．２７５ｍｍ）未満にならないように注意されなければならない。
【０００４】
しかしながら、この穴とそれに隣接する内層パターンとの間隔は、設計パターンと形成される穴径のフィルムとを重ね合わせて、目視により行うために、非常に多数の穴の位置とその大きさを表すフィルムが各層毎に必要であり、多大のコストや準備時間を必要とするものである。そして、当然のことながら、修正個所を見逃して、径の大きいドリルの使用を指定する場合には、製造されたプリント配線板が規格外れとなるばかりでなく、電気的ショートを惹起するなどの危険が生ずるものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、上記欠陥を解消するためになされたもので、各層毎のフィルムを用意する必要がなく、最適のドリル径を効率よく確実に指定することのできる多層プリント配線板の設計方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、この発明は、多層プリント配線板の設計方法において、ａ．各層のｘ軸とｙ軸の座標と半径で表された設計パターンと穴のデータをＣＡＤシステムより出力してコンピュータに読み込み、それを記憶させ、ｂ．記憶させたデータに基づいて、各層毎に全ての穴とそれに隣接するパターンとの間隔を計算し、この計算された間隔を予め記憶させてある基準分類表の範囲と比較し、その間隔の属する範囲を決定して記憶させ、ｃ．全層から最小の間隔の属する範囲を取り出し、この最小の間隔の属する範囲が前記基準分類表に設定された所定範囲以上の場合には、それに対応するドリル径を指定し、ｄ．この最小の間隔の属する範囲が前記所定範囲未満である場合には、該当する層のパターンの修正の可能性を順次判断し、判断の結果、修正不可能な層の設計パターンがある場合には、その最小の間隔の属する範囲に対応するドリル径を指定し、ｅ．修正不可能な層の設計パターンがない場合には、前記ＣＡＤシステムに連動するＣＡＭシステムによりＣＡＤシステムにおける設計パターンを修正し、以後、ａ〜ｄの工程を繰り返すものである。
【０００７】
なお、間隔の範囲の分類が、範囲Ａは０．４２５ｍｍ未満〜０．３７５ｍｍ、範囲Ｂは０．３７５ｍｍ未満〜０．３２５ｍｍ、範囲Ｃは０．３２５ｍｍ未満〜０．２７５ｍｍであり、前記所定範囲が範囲Ｂであることが望ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この発明の実施例である多層プリント配線板の設計方法を図について説明する。図１において、１はプリント配線板用ＣＡＤシステムであり、与えられた回路図から、各層についてのランド、ラインおよびバッドからなるパターンを形成するためのパターン設計図を作成し、このパターン設計図からｘ軸とｙ軸の座標と半径で表されたパターンデータを構築し、このデータに基づいて検査、修正を行い、各層の設計パターンが確定するものである。
【０００９】
ＣＡＤシステム１に構築されたパターンデータおよび穴データは、コンピュータ２に、読み込まれ、記憶される。このコンピュータ２においては、記憶されたデータに基づいて、各層ごとの穴とそれに隣接するパターンとの間隔が計算され、この間隔が予め記憶されている分類基準表（図２参照）と比較して、その属する分類範囲が決定され、その範囲が記憶される。この分類がコンピュータの表示装置に間隔分類表として表示される（図５参照）。
【００１０】
なお、図２に例示される分類基準表は、市販されているドリルのドリル径の規格に対応して定められているものである。すなわち、ドリル径が、その規格において０．０５ｍｍ間隔に定められていることに対応するものである。
【００１１】
図３はパターンデータ表を示し、ＣＡＤシステムにおいて、パターン設計図から作成され、各層のパターンをそのｘ軸とｙ軸における座標（両端における中心座標）と、その太さ（半径×２）により表すものである。図４に示される穴データ表も同じく、ｘ軸とｙ軸における中心座標と、その直径（半径×２）により表されている。
【００１２】
コンピュータにより行われる穴とそれに隣接する設計パターンとの間隔の計算は、例えば特公平４−５１８６８号公報に記載されているような方法により行われるものである。すなわち、この方法は、パターン設計図を所定の区画に細分して、この区画内のランドデータ、ラインデータまたはバッドデータの一組を選択して両者間の距離（間隔）を算出し、この算出された距離が設定された基準値以内にあるか否かを演算処理するものである。
【００１３】
この間隔の属する範囲が所定範囲未満、例えば、範囲Ｃ以下である場合には、該当する層の設計パターンの修正の可能性を目視にて順次判断し、判断の結果、修正不可能の場合には、その最小の範囲に対応する径のドリルを指定する。各層の設計パターンの修正が可能な場合には、ＣＡＤシステムに連動するＣＡＭシステム３によりＣＡＤシステム１における設計パターンを修正して、以後、ａ〜ｄの工程を繰り返すものである。
【００１４】
図６には、工程の制御方法が示されている。先ず、ＣＡＤシステム１において、各層の設計パターンと穴のデータをその座標について作成し、次いで、ｂ工程において、全ての層について作成された設計パターンと穴のデータとをコンピュータに読み込ませ、図３のパターンデータ表および図４の穴データ表の形で記憶させる。これらのパターンデータ表や穴データ表は、必要に応じてコンピュータの表示装置に表示することができる。
【００１５】
全ての穴について隣接するパターンとの間の間隔を計算し、その間隔を、予めコンピュータに設定してある基準分類表と比較して分類し、その間隔の属する範囲を記憶させる。したがって、コンピュータの表示装置には、図５に示される間隔分類表を表示することができる。全層のうちで、最小の間隔の属する範囲を取り出し、この最小の間隔の属する範囲が基準分類表に設定された所定範囲以上の場合には、その範囲に対応するドリル径を指定する。例えば、取り出された最小の間隔の属する範囲が範囲Ｂである場合に、所定範囲が範囲Ｂに設定してあれば、 その範囲Ｂに対応するドリル径として０．３５ｍｍのものを指定する。
【００１６】
また、最小の間隔の属する範囲が基準分類表に設定された所定範囲より小さい場合には、最小の間隔の属する範囲が取り出された各層について、順次設計パターンの修正の可能性について判断する。この判断は、当該各層の設計パターンをＣＡＭシステムの表示装置に表示して、目視により行うものである。設計パターン修正の可能性のない層がある場合には、その最小の間隔の属する範囲に対応するドリル径を指定する。例えば、取り出された最小の範囲が範囲Ｃであれば、ドリル径０．３０ｍｍのものを指定する。
【００１７】
さらに、設計パターン修正の可能性のない層がない場合には、ＣＡＤシステムに連結されたＣＡＭシステムによりＣＡＤシステムにおける設計パターンを修正し、この修正された層の設計パターンと穴のデータをＣＡＤシステムより出力してコンピュータに読み込み、記憶させる。以後、上述の工程を繰り返し、穴明けに必要なドリル径を指定する。
【００１８】
かくして、分類基準表を作成して、穴とそれに隣接するパターンの間の間隔を分類し、範囲毎にドリル径を指定するので、全ての穴とそれに隣接するパターンの間隔を検討する場合に比して作業時間を短縮しかつ合理的に行うことができ、また、分類基準表の範囲を直ちに使用できる市販のドリル径の規格に合わせておくことにより、ドリル径の指定とそれに基づく実際の穴明け工程を円滑かつ効率的に実施することができる。
【００１９】
【発明の効果】
この発明によれば、パターンと穴のデータをコンピュータに記憶させて、穴とそれに隣接するパターンとの間隔を計算し、この間隔を複数の範囲に分けて処理するので、設計される穴についてのフィルムの作成が必要でなく、全ての穴とそれに隣接するパターンとの間隔について順次検討するものでないので、作業時間を短縮し、かつ合理的に穴明けに使用するドリルの径を指定することができる。
なお、複数の範囲を市販のドリル径に対応させておく場合には、必要なドリルが容易に入手できるので、実際の穴明け工程を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、この発明の方法を実施するためのシステムの説明図である。
【図２】図２は、この発明において設定された分類基準表の例である。
【図３】図３は、この発明においてコンピュータに記憶され、その表示装置に表示されるパターンデータ表である。
【図４】図４は、図３と同様に、コンピュータに記憶され、その表示装置に表示される穴データ表である。
【図５】図５は、その径を指定すべき穴とそれに隣接するパターンとの間隔を基準分類表にしたがって分類した間隔分類表である。
【図６】図６は、この発明の方法の工程の制御を示すブロック図である。
【符号の説明】
１ ＣＡＤシステム
２ コンピュータシステム
３ ＣＡＭシステム
Claims (2)
- ａ．各層のｘ軸とｙ軸の座標と半径で表された設計パターンと穴のデータをＣＡＤシステムより出力してコンピュータに読み込み、それを記憶させ、
ｂ．記憶させたデータに基づいて、各層毎に全ての穴とそれに隣接するパターンとの間隔を計算し、この計算された間隔を予め記憶させてある基準分類表の範囲と比較し、その間隔の属する範囲を決定して記憶させ、
ｃ．全層から最小の間隔の属する範囲を取り出し、この最小の間隔の属する範囲が前記基準分類表に設定された所定範囲以上の場合には、それに対応するドリル径を指定し、
ｄ．この最小の間隔の属する範囲が前記所定範囲未満である場合には、該当する層のパターンの修正の可能性を順次判断し、判断の結果、修正不可能な層の設計パターンがある場合には、その最小の間隔の属する範囲に対応するドリル径を指定し、
ｅ．修正不可能な層の設計パターンがない場合には、前記ＣＡＤシステムに連動するＣＡＭシステムによりＣＡＤシステムにおける設計パターンを修正し、以後、ａ〜ｄの工程を繰り返すことを特徴とする多層プリント配線板の設計方法。 - 前記基準分類表における分類範囲が、範囲Ａは０．４２５ｍｍ未満〜０．３７５ｍｍ、範囲Ｂは０．３７５ｍｍ未満〜０．３２５ｍｍ、そして、範囲Ｃは０．３２５ｍｍ未満〜０．２７５ｍｍであり、前記所定範囲が範囲Ｂであることを特徴とする請求項１記載の多層プリント配線板の設計方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7431098A JP3638784B2 (ja) | 1998-03-23 | 1998-03-23 | 多層プリント配線板の設計方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7431098A JP3638784B2 (ja) | 1998-03-23 | 1998-03-23 | 多層プリント配線板の設計方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11274737A JPH11274737A (ja) | 1999-10-08 |
| JP3638784B2 true JP3638784B2 (ja) | 2005-04-13 |
Family
ID=13543437
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7431098A Expired - Fee Related JP3638784B2 (ja) | 1998-03-23 | 1998-03-23 | 多層プリント配線板の設計方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3638784B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4531209B2 (ja) * | 2000-06-28 | 2010-08-25 | イビデン株式会社 | パターン修正方法およびその装置 |
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1998
- 1998-03-23 JP JP7431098A patent/JP3638784B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
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|---|---|
| JPH11274737A (ja) | 1999-10-08 |
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