JP2005174014A - 部品クリアランスチェック装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 実装部品の配置設計に際し、部品実装機の制約を満たし、かつ意図しないハンダブリッジ等の基板不良を防止することができるように、部品間のクリアランスをチェックする部品クリアランスチェック装置を提供する。
【解決手段】 挿入部品組選択手段１２が、クリアランスチェック対象とする挿入部品組みを選択する。選択された挿入部品組みについて、部品データテーブル１１を参照し、部品配置関係算出手段１３が、配置関係値を算出し、配置関係値に対応する配置パターン指標値を選択する。さらに部品間隔測定手段１６が挿入部品組みについてクリアランスを算出し、部品間隔許容値選択手段１５が、部品間隔許容値テーブル１４から配置パターン指標値に応じて部品間隔許容値を選択する。測定結果チェック手段１７は、クリアランスが部品間隔許容値以上であるか否かをチェックする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、部品クリアランスチェック装置に関する。

プリント基板に部品を実装する際、特に機器を用いて自動で実装するに際しては、部品実装機のアームが、実装対象部品以外の他の部品に接触することなく、かつ実装部品同士の間で意図しないハンダブリッジの起きることがないように、一つの部品と他の部品との間隔を確保しなければならない。なお、本明細書では、一つの部品と他の部品との離隔距離を有する間隔をクリアランスと呼ぶ。部品の実装に際し、このクリアランスを確保するための技術として、クリアランスチェックがある。一般的に、クリアランスチェックでは、部品実装機のアームが実装対象部品以外の他の部品に接触しない、また意図しないハンダブリッジが起きないクリアランス値（以後、このような条件を満たすクリアランスの最小値を許容値と呼ぶ）以上となるように、部品を配置する設計がなされているか否かを判定する。

従来技術におけるクリアランスチェックでは、データテーブルに格納され、一方の部品のグループ番号と他方の部品のグループ番号と両部品の搭載方向の組合せとによって定義される許容値と、部品の搭載方向、配置座標、基準搭載方向における形状を示す座標に基づいて算出されるチェック対象部品組の指示に係る部品組を構成する２つの部品間のクリアランスとを比較し、クリアランスが許容値以上となるように配置設計されているか否かをチェックする（たとえば、特許文献１参照）。

しかしながら、特許文献１に開示される従来のクリアランスチェック技術における許容値は、部品の種類およびプリント基板に対する部品の搭載方向のみで定義されたものである。すなわち、クリアランスチェックの対象となる部品の種類が決定されると、部品搭載方向のみで定義される許容値を比較の基準値とすることによって、クリアランスチェックを行っている。

ここで、部品の種類とは、部品の形状、大きさ、部品ピン数、ピンピッチなどに基づいて部品をグループ分けしたものを指す。一例としてＱＦＰ（Quad Flat Package）、ＳＯＰ（Small Outline Package）等があげられる。この部品の種類を、本明細書中では部品属性と定義する。

部品搭載方向のみで定義される許容値は、リード電極をプリント基板に予め形成される孔に挿入して固定するタイプの電子部品である挿入部品（たとえば、アキシャルと呼ばれる「横型挿入部品」とラジアルと呼ばれる「縦型挿入部品」、また他に異型と総称されるコネクター等の特殊形状部品がある）のような、リード電極を有する部品に対してクリアランスチェックを行う際にも使用されている。したがって、挿入部品に備わるリード電極に係る情報は、クリアランスチェックに際して無視された形となっている。

従来技術におけるクリアランスチェックでは、リード電極を有する挿入部品間のクリアランスが、許容値以上に確保されているか否かをチェックする際にも、部品の搭載方向のみによって定義される許容値と比較を行っている。

図７は、従来のクリアランスチェックに用いられている部品組みの配置パターンを示す図である。図７では、部品組みは、２つの部品、すなわち一方の部品１と他方の部品２とによって構成される。一方の部品１と他方の部品２とは、いずれも平面形状が長方形であり、平面形状で見た長方形の短辺をｎ、長辺をｗとするとき、短辺同士が互いを臨んで配置されるパターン（これをｎｎパターンと呼ぶ）、長辺同士が互いを臨んで配置されるパターン（これをｗｗパターンと呼ぶ）、短辺と長辺とが互いを臨んで配置されるパターン（これをｎｗパターンと呼ぶ）の３つの形に配置されている。このように、従来技術では、部品１，２のクリアランスについて、互いの長辺ｗが平行方向または直交方向になるような部品の搭載方向に従って許容値が定められる。

しかしながら、部品がたとえば挿入部品である場合、挿入部品にはリード電極が備わるので、リード電極を無視して部品の搭載方向のみによって定める許容値では不充分である。またプリント基板に挿入部品が実装される場合、挿入部品の落下を防止するために、リード電極は、プリント基板の孔に挿通された後、裏面側で折曲げられる。このリード電極の折曲げ操作をクリンチと呼ぶ。したがって、クリンチされたリード電極と部品本体とのクリアランスまたはリード電極同士のクリアランスの確保も必要となるので、図７に示す３つの配置パターンについて定められる許容値だけでは不充分である。

図８は、挿入部品のリード電極がクリンチされた状態を示す図である。図８では、リード電極を有する３つの第１〜第３挿入部品３，４，５が、そのリード電極をプリント基板６に挿通された後クリンチされた状態を示す。なお、第１〜第３挿入部品３，４，５の相対的な配置を説明するに際し、方向について定義する。図において紙面に向って左右方向に延びる軸をＸ軸方向とし、紙面上においてＸ軸に直交する方向に延びる軸をＹ軸方向とする。このＸ−Ｙ軸方向は、本明細書を通じて共通に用いられる。またＸ−Ｙ軸方向に関連し、部品の搭載角度については、部品の長手方向のＸ軸に対する角度と定義する。したがって、部品の長手方向がＸ軸方向と平行に配置されるとき、搭載角度が０度であり、部品の長手方向がＹ軸方向と平行に配置されるとき、搭載角度が９０度である。

図８（ａ）を参照し、搭載角度が０度で配置される第１挿入部品３と、第１挿入部品３と間隔をあけて搭載角度が０度すなわち平行に配置される第２挿入部品４と、第１および第２挿入部品３，４に対してＸ軸方向で正方向に位置し、搭載角度が９０度になるように配置される第３挿入部品５とのクリアランスについて説明する。なお図８（ｂ）では第１挿入部品３について、クリンチされた状態を側面図で示す。

図８（ａ）に示す配置では、第１挿入部品３と第３挿入部品５とにおける部品本体同士のクリアランスと、第２挿入部品４と第３挿入部品５とにおける部品本体同士のクリアランスとを、比較すると、両者は等しい。しかしながら、第１〜第３挿入部品３，４，５のそれぞれが有するリード電極は、プリント基板上方（図８の紙面に向う方向）から見て、時計回り方向に斜めに曲げられているので、第１〜第３挿入部品３，４，５のそれぞれが有するリード電極同士によって形成されるクリアランスは異なる。

たとえば、第３挿入部品５の部品本体の一方の端部に備えられる第１リード電極５ａと、他方の端部に備えられる第２リード電極５ｂとは、それぞれ時計回り方向にクリンチされることによって、第３挿入部品５の第１リード電極５ａが、第１挿入部品３の部品本体の一方の端部に備えられる第１リード電極３ａに対しては離反し、第３挿入部品５の第２リード電極５ｂが、第２挿入部品４の部品本体の一方の端部に備えられる第１リード電極４ａに対しては近接する。したがって、第１挿入部品３の第１リード電極３ａと第３挿入部品５の第１リード電極５ａとによって形成されるクリアランス値Ｌ１の方が、第２挿入部品４の第１リード電極４ａと第３挿入部品５の第２リード電極５ｂとによって形成されるクリアランス値Ｌ２よりも大きく（Ｌ１＞Ｌ２）なる。

このことを部品本体同士のクリアランスに関して見ると、第１挿入部品３と第３挿入部品５との許容値は、第２挿入部品４と第３挿入部品５との許容値より、小さくて済むことになる。

前述の従来技術におけるクリアランスチェックでは、第１挿入部品３と第３挿入部品５との間のクリアランスも、第２挿入部品４と第３挿入部品５との間のクリアランスも同じｎｗパターンにおける許容値を基準値としてチェックが行われている。したがって、第１〜第３挿入部品３，４，５の実装に際し、リード電極間にハンダブリッジ等の生じないような最少距離を確保するためには、大きい方のクリアランスを必要とする、たとえば第２挿入部品４と第３挿入部品５との配置に合わせた許容値を設定しておかなければならないので、プリント基板の実装密度が低下するという問題がある。

特許第２５３１０８４号公報

本発明の目的は、プリント基板に対する実装部品の配置を設計するに際し、部品実装機の制約を満たし、かつ意図しないハンダブリッジ等の基板不良を防止することができるように、部品間のクリアランスをチェックする部品クリアランスチェック装置を提供することである。

本発明は、プリント基板に実装される部品間のクリアランスをチェックする部品クリアランスチェック装置において、
部品本体形状、部品配置座標、部品搭載角度、部品ピン座標、部品属性をデータとして含む部品データテーブルと、
部品データテーブルに含まれる部品属性に基づいて、部品同士によって構成される部品組合せをクリアランスチェック対象として選択する部品組選択手段と、
部品データテーブルに含まれる部品搭載角度および部品ピン座標に基づいて、部品組選択手段によって選択される部品組合せを構成する部品同士の配置関係を表す配置関係値を算出するとともに、算出される配置関係値に基づいて、予め定められるパターン化した配置関係を表すパターン配置関係値毎に定められる配置パターン指標値を選択する部品配置関係算出手段と、
配置パターン指標値に対応するように定められる部品間隔許容値を格納する部品間隔許容値テーブルと、
部品配置関係算出手段によって選択される配置パターン指標値に応じて、部品間隔許容値テーブルに格納されている部品間隔許容値を選択する部品間隔許容値選択手段と、
部品データテーブルに含まれる部品本体形状および部品配置座標と、部品配置関係算出手段による配置関係値とに基づいて、部品組合せを構成する部品同士の間で形成されるクリアランスを算出する部品間隔測定手段と、
部品間隔測定手段によって算出されるクリアランスが、部品間隔許容値選択手段によって選択される部品間隔許容値以上であるか否かをチェックする測定結果チェック手段とを備えることを特徴とする部品クリアランスチェック装置である。

また本発明は、部品は、リード電極を備え、リード電極がプリント基板に予め形成される孔に挿入されて固定される挿入部品であることを特徴とする。

また本発明は、部品データテーブルに含まれる部品属性は、部品の形状、部品の有するピンの数、部品の有するピンのピッチによって類別される属性であることを特徴とする。

本発明によれば、プリント基板に対する実装部品、特に挿入部品の配置を設計するに際し、部品組合せを構成する部品同士の配置関係毎に、部品間隔許容値を詳細に設定した部品間隔許容値テーブルを参照し、クリアランスチェックを行うので、クリアランスが部品間隔許容値を満足するか否かを精度よくチェックすることが可能であり、部品実装機の制約を満たすとともに、意図しないハンダブリッジ等の基板不良を確実に防止することができる。また、クリアランスが部品間隔許容値を満足するか否かを精度よくチェックすることができるので、部品同士のクリアランスを過剰に大きく設定することがなくなり、プリント基板における部品の高密度実装を可能にすることができる。

また本発明によれば、部品属性として、部品の形状、部品の有するピンの数、部品の有するピンのピッチによって類別される属性を用いるので、クリアランスチェックするべき部品組合せを正確に特定することが可能である。このことによって、部品同士のクリアランスが部品間隔許容値を満足するか否かを一層精度よくチェックすることができる。

図１は、本発明の実施の一形態である部品クリアランスチェック装置１０の構成を簡略化して示すブロック図である。部品クリアランスチェック装置１０は、大略、部品データテーブル１１と、部品組選択手段１２と、部品配置関係算出手段１３と、部品間隔許容値テーブル１４と、部品間隔許容値選択手段１５と、部品間隔測定手段１６と、測定結果チェック手段１７とを備える構成である。この部品クリアランスチェック装置１０は、プリント基板に実装される部品間のクリアランスをチェックすることに用いられる。

部品データテーブル１１は、たとえばランダムアクセスメモリ（略称ＲＡＭ）またはハードディスク（略称ＨＤ）などの記憶媒体に格納されるデータ群であり、プリント基板毎に、プリント基板上に実装される部品に関する部品本体形状、部品配置座標、部品搭載角度、部品ピン座標、部品属性のデータが、部品のリファレンス名毎に格納されている。図２は、部品データテーブル１１を例示する図である。

リファレンス名とは、プリント基板上に実装される各部品を識別するために、プリント基板設計データとして準備される各部品データに属性情報として設定される各部品の固有名称である。たとえば、図２中の第１列２１に示すコラム「リファレンス名」の下方に示される「ＩＣ１００」、「Ｒ１００」などが、リファレンス名である。

部品本体形状とは、部品の搭載角度がＸ軸方向に平行な０度で配置されたとした場合の部品本体形状を特定することができるように与えられるＸ−Ｙ軸に係る座標データ群である。この各部品本体に付与される座標は、部品の基準点（たとえば、部品の中心点）に対する相対座標であり、図２中の第３列２３に示すコラム「部品本体形状」の下方に示される（ａ，ｂ）、（ｃ，ｄ）…のように与えられる。

部品配置座標とは、プリント基板に実装される部品のプリント基板上における基準点の座標値を示すものであり、図２中の第４列２４に示すコラム「部品配置座標」の下方に示される（ｘ１，ｙ１）、（ｘ２，ｙ２）…のように与えられる。したがって、部品本体形状および部品配置座標と、部品搭載角度とが与えられることによって、どのような形状の部品が、プリント基板のどの位置にどの方向で配置されるかを表すことができる。

部品ピン座標とは、部品の基準点に対するピンの位置座標を示すものであり、図２中の第５列２５に示すコラム「部品ピン座標」の下方に示される（ｘ３，ｙ４）、（ｘ５，ｙ６）…のように与えられる。

部品属性とは、前述したように、部品の形状、大きさ、部品ピン数、ピンピッチに基づいて部品をグループ分けしたものであり、図２中の第２列２２に示すコラム「部品属性」の下方に示されるように、ＱＦＰ、アキシャルなどとして与えられる。

部品組選択手段１２には、不図示の入力手段が備えられる。たとえば装置の操作者によって、入力手段を介してプリント基板を特定する情報が、部品組選択手段１２に入力されたとき、部品組選択手段１２は、入力されたデータに基づいて部品データテーブル１１に格納されるデータの中から該当するプリント基板を特定し、特定したプリント基板に実装される部品を表すデータの中から、クリアランスチェックの対象とする２つの部品を特定するデータを選択する。

本実施の形態の部品クリアランスチェック装置１０では、入力データに従って特定されるプリント基板について、部品組選択手段１２が、部品データテーブル１１に格納されるデータ群のうち、図２に示す第２列２２の部品属性（たとえば、アキシャルまたはラジアルといった部品属性）に基づいて、プリント基板に実装される全部品のうちから、リード電極を有する挿入部品を抽出し、さらに抽出された挿入部品同士によって構成される部品組合せをクリアランスチェック対象として選択する。このように本実施の形態では、部品組選択手段１２が、挿入部品同士の組合せを選択するので、以後挿入部品組選択手段１２と呼ぶ。

以下挿入部品組選択手段１２による挿入部品組みの選択について説明する。まず挿入部品組選択手段１２によって抽出された挿入部品には、通し番号が付与される。たとえば、実装部品の配置を設計しようとするプリント基板に、１０個の挿入部品が含まれており、この１０個の挿入部品が抽出されたとき、挿入部品に順次１〜１０まで通し番号が付与される。この通し番号は、以降の部品配置関係算出手段１３、部品間隔測定手段１６等においても、そのままの番号で使用される。次に、挿入部品組選択手段１２は、抽出された全挿入部品から２つずつ総当り的に挿入部品の組合せを選択し、挿入部品同士のクリアランスチェックの対象を指定する情報として、部品配置関係算出手段１３および部品間隔測定手段１６へ出力する。たとえば、通し番号１と２の挿入部品組みを選択し、次いで通し番号１と３の挿入部品組みを選択し、さらに図３に示すような挿入部品組みの選択を順次繰返し、最後は通し番号９と１０の挿入部品組みを選択して、部品配置関係算出手段１３および部品間隔測定手段１６へ出力する。

部品配置関係算出手段１３は、部品データテーブル１１に格納される部品搭載角度および部品ピン座標に基づいて、クリアランスチェックの対象として、挿入部品組選択手段１２によって選択される２つの挿入部品組みの相対的な配置関係を表す配置関係値を算出する。配置関係値とは、２つの挿入部品それぞれの基準点の位置、基準点の位置に基づく基準点間の距離、２つの挿入部品同士の部品搭載角度差である。

また部品配置関係算出手段１３は、算出した配置関係値を、パターン配置関係値と比較し、配置関係値に対応付けすることのできるパターン配置関係値を選択する。パターン配置関係値とは、２つの挿入部品組みについて、プリント基板上への実装において想定される幾何学的配置を予めパターン化し、そのパターン化した配置について、基準点の位置、基準点の位置に基づく基準点間の距離、２つの挿入部品同士の部品搭載角度差を算出したものである。

図４は、パターン配置関係値を例示する模式図である。パターン配置関係値は、前述のように算出値であるけれども、２つの挿入部品の配置に関する理解を容易にするため、図４では、挿入部品の上視図として示す。このパターン配置関係値は、予め作成された上で、部品配置関係算出手段１３に備えられるたとえばＲＡＭなどの記憶媒体に格納されている。

図４の例では、パターン配置関係値として表されるパターンは、次のように分類される。Ｘ軸方向およびＹ軸方向に関する相対位置については、一方の挿入部品３１に対して他方の挿入部品３２が、右側に存在するもの（１），（３）、右上側に存在するもの（７）、右下側に存在するもの（５）、上側に存在するもの（２），（９）、下側に存在するもの（１０）、左側に存在するもの（４）、左上側に存在するもの（６）、左下側に存在するもの（８）に分類される。また、搭載角度に関する相対位置については、一方の挿入部品３１と他方の挿入部品３２との搭載角度差が、０度であるもの（１），（２）と、９０度であるもの（３）〜（１０）に分類される。このパターン配置関係値の分類番号（１）〜（１０）を配置パターン指標値と呼ぶ。挿入部品３１，３２のパターン配置が回転対称（１８０度回転させても同じ配置形態）である（３）と（４）、（５）と（６）、（７）と（８）、（９）と（１０）とのような場合は、同一配置といえる。なお、図４に示すパターン配置関係値は、単に一例を示すにすぎない。一方の挿入部品の部品属性と、他方の挿入部品の部品属性との組合せが異なる毎に、パターン配置関係値を求めておくことが必要である。

部品配置関係算出手段１３による配置関係値とパターン配置関係値との比較、および配置関係値に対応付けすることのできるパターン配置関係値の選択は、次のようして行うことができる。Ｘ軸方向およびＹ軸方向に関する相対位置、すなわち一方の挿入部品に対して他方の挿入部品が、右、右上、右下、左、左上または左下のいずれに位置するかは、挿入部品同士の基準点の差を演算することによって、判定することができる。また搭載角度に関する相対位置は、挿入部品同士の搭載角度差を演算することによって判定することができる。この判定を行うことによって、部品配置関係算出手段１３は、クリアランスチェック対象挿入部品組みの配置関係値に合致するパターン配置関係値を選択し、さらにパターン配置関係値に対応するように定められている配置パターン指標値を選択することができる。部品配置関係算出手段１３は、このようにして選択した配置パターン指標値を、部品間隔許容値選択手段１５へ出力する。

部品間隔許容値テーブル１４は、たとえばＲＡＭまたはＨＤなどの記憶媒体に格納されるデータテーブルであり、配置パターン指標値に対応するように定められる部品間隔許容値がデータとして備えられる。この部品間隔許容値テーブル１４は、部品属性の組合せ毎に予め準備されることが必要である。

図５は、部品間隔許容値テーブル１４を例示する図である。図５では、ラジアル−ラジアル（ラジアル部品同士）の部品間隔許容値と、アキシャル−アキシャル（アキシャル部品同士）の部品間隔許容値のデータテーブルを例示する。たとえば、ラジアル部品同士の配置パターン指標値が（１）にあたる配置関係でプリント基板に実装される場合、その部品間のクリアランスは、部品間隔許容値であるｄ１以上でなければいけないことを示す。

部品間隔許容値選択手段１５は、部品配置関係算出手段１３から出力される配置パターン指標値に基づいて、配置パターン指標値に対応付けられて部品間隔許容値テーブル１４に格納されている部品間隔許容値を選択し、測定結果チェック手段１７へ出力する。

図５に示すラジアル−ラジアル部品間隔許容値テーブルについて例示すると、部品配置関係算出手段１３から配置パターン指標値（１）が出力されるとき、部品間隔許容値選択手段１５は、該出力に応答して、部品間隔許容値ｄ１を選択して測定結果チェック手段１７へ出力する。

部品間隔測定手段１６は、部品データテーブル１１に含まれる部品本体形状および部品配置座標と、部品配置関係算出手段１３による配置関係値とに基づいて、部品組合せを構成する挿入部品同士の間で形成されるクリアランスを算出する。

測定結果チェック手段１７は、部品間隔測定手段１６によって算出されるクリアランスが、部品間隔許容値選択手段１５によって選択される部品間隔許容値以上であるか否かをチェックする。このチェックの結果は、結果出力１８として得られる。設計者は、結果出力１８によって、プリント基板に実装される挿入部品同士のクリアランスが、部品間隔許容値以上を満足するように配置設計されているか否かを判定することができる。

図６は、部品クリアランスチェック装置１０における挿入部品間のクリアランスチェック動作を説明するフローチャートである。図６を参照して部品クリアランスチェック装置１０における挿入部品間のクリアランスチェック動作を説明する
ステップｓ０のスタートでは、部品クリアランスチェック装置１０を起動し、挿入部品組選択手段１２に対して、設計対象のプリント基板を特定する情報が入力された状態である。ステップｓ１では、挿入部品組選択手段１２が、部品データテーブル１１を参照し、プリント基板上に実装される全挿入部品を選択し、選択した全挿入部品に通し番号を付与する。ステップｓ２では、挿入部品組選択手段１２が、全挿入部品群の中から、クリアランスチェックの対象とする２つの挿入部品を、部品を特定するべく付与されている通し番号を用いて選択する。ステップｓ３では、挿入部品組選択手段１２によって、２つの挿入部品組みが選択されたか否かが判定される。挿入部品組みが選択されたときステップｓ４へ進み、挿入部品組みが選択されなかったとき、すなわちクリアランスチェックの対象とするべき挿入部品組みが存在しないとき、ステップｓ１０のエンドへ進み、クリアランスチェック動作を終了する。

ステップｓ４では、部品配置関係算出手段１３が、部品データテーブル１１を参照し、クリアランスチェック対象である２つの挿入部品の配置関係値を算出する。ステップｓ５では、部品配置関係算出手段１３が、算出した配置関係値と、パターン配置関係値とを比較し、配置関係値がいずれのパターン配置関係値にあたるかを判定する。配置関係値が該当するパターン配置関係値が無いとき、ステップｓ２へ戻り、配置関係値が該当するパターン配置関係値が有るとき、ステップｓ６へ進む。ステップｓ６では、部品配置関係算出手段１３が、配置関係値が該当するパターン配置関係値を選択し、さらにパターン配置関係値に対応する配置パターン指標値を選択する。

ステップｓ７では、部品配置関係算出手段１３で選択し出力される配置パターン指標値に応答し、部品間隔許容値選択手段１５が部品間隔許容値テーブル１４から、配置パターン指標値に対応する部品間隔許容値を選択する。ステップｓ８では、部品間隔測定手段１６が、部品データテーブル１１から、クリアランスチェック対象である２つの挿入部品の部品形状および部品配置座標を読出し、部品配置関係算出手段１３による配置関係値をも用いて、挿入部品同士の最小クリアランスを算出する。ステップｓ９では、測定結果チェック手段１７は、部品間隔測定手段１６から得られるクリアランスが、部品間隔許容値選択手段１５によって選択される部品間隔許容値以上であるか否かをチェックし、その結果を外部出力し、その後ステップｓ２へ戻りクリアランスチェック動作を繰返す。

前述のように、クリアランスチェックの対象として選択する２つの挿入部品組みが、無くなったところで、クリアランスチェック動作が完了する。

以上に述べたように、本実施の形態では、部品が、リード電極を備える挿入部品であるけれども、これに限定されることなく、リード電極を備えないものであってもよい。

本発明の実施の一形態である部品クリアランスチェック装置１０の構成を簡略化して示すブロック図である。 部品データテーブル１１を例示する図である。 通し番号の付与された挿入部品組みを例示する図である。 パターン配置関係値を例示する模式図である。 部品間隔許容値テーブル１４を例示する図である。 部品クリアランスチェック装置１０における挿入部品間のクリアランスチェック動作を説明するフローチャートである。 従来のクリアランスチェックに用いられている部品組みの配置パターンを示す図である。 挿入部品のリード電極がクリンチされた状態を示す図である。

符号の説明

１０ 部品クリアランスチェック装置
１１ 部品データテーブル
１２ 部品組選択手段
１３ 部品配置関係算出手段
１４ 部品間隔許容値テーブル
１５ 部品間隔許容値選択手段
１６ 部品間隔測定手段
１７ 測定結果チェック手段
１８ 結果出力

Claims (3)

1. プリント基板に実装される部品間のクリアランスをチェックする部品クリアランスチェック装置において、
   部品本体形状、部品配置座標、部品搭載角度、部品ピン座標、部品属性をデータとして含む部品データテーブルと、
   部品データテーブルに含まれる部品属性に基づいて、部品同士によって構成される部品組合せをクリアランスチェック対象として選択する部品組選択手段と、
   部品データテーブルに含まれる部品搭載角度および部品ピン座標に基づいて、部品組選択手段によって選択される部品組合せを構成する部品同士の配置関係を表す配置関係値を算出するとともに、算出される配置関係値に基づいて、予め定められるパターン化した配置関係を表すパターン配置関係値毎に定められる配置パターン指標値を選択する部品配置関係算出手段と、
   配置パターン指標値に対応するように定められる部品間隔許容値を格納する部品間隔許容値テーブルと、
   部品配置関係算出手段によって選択される配置パターン指標値に応じて、部品間隔許容値テーブルに格納されている部品間隔許容値を選択する部品間隔許容値選択手段と、
   部品データテーブルに含まれる部品本体形状および部品配置座標と、部品配置関係算出手段による配置関係値とに基づいて、部品組合せを構成する部品同士の間で形成されるクリアランスを算出する部品間隔測定手段と、
   部品間隔測定手段によって算出されるクリアランスが、部品間隔許容値選択手段によって選択される部品間隔許容値以上であるか否かをチェックする測定結果チェック手段とを備えることを特徴とする部品クリアランスチェック装置。
2. 部品は、リード電極を備え、リード電極がプリント基板に予め形成される孔に挿入されて固定される挿入部品であることを特徴とする請求項１記載の部品クリアランスチェック装置。
3. 部品データテーブルに含まれる部品属性は、
   部品の形状、部品の有するピンの数、部品の有するピンのピッチによって類別される属性であることを特徴とする請求項１または２記載の部品クリアランスチェック装置。

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