JP3840078B2 - 現像剤容器及び現像剤シール部材 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主に静電式複写機、プリンタ等の電子写真画像形成装置の現像装置に現像剤を供給するために用いられる現像剤シール部材、現像剤収納容器及びプロセスカートリッジに関する。
【０００２】
また、電子写真画像形成装置としては、例えば電子写真複写機、電子写真プリンター（例えば、ＬＥＤプリンター、レーザビームプリンター等）、電子写真ファクシミリ及び電子写真ワードプロセッサ等が含まれる。
【０００３】
また、プロセスカートリッジとは、帯電手段、現像手段またはクリーニング手段と電子写真感光体ドラムとを一体的にカートリッジ化し、このカートリッジを電子写真画像形成装置本体に対して着脱可能とするものである。および、帯電手段、現像手段、クリーニング手段の少なくとも１つと電子写真感光体とを一体的にカートリッジ化して電子写真画像形成装置本体に着脱可能とするものである。更に、少なくとも現像手段と電子写真感光体ドラムとを一体的にカートリッジ化して電子写真画像形成装置本体に着脱可能とするものをいう。
【０００４】
【従来の技術】
従来、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真記録装置においては、電子写真感光体ドラム及び前記電子写真感光体ドラムに作用するプロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするプロセスカートリッジ方式が採用されており、メンテナンスがサービスマンによらずユーザー自身で行うことができるので、操作性が格段によく、画像形成装置において広く用いられている。
【０００５】
ところで、前記プロセスカートリッジにおける現像装置は、開口部をシール部材によってシールしたトナー収納容器（以下、トナー容器と称する）と、現像容器とが結合されている。そして、前記プロセスカートリッジを使用するときに、前記シール部材を引き抜いて除去し、前記開口を開封し、開封されたトナー容器から現像容器へトナーを供給する。
【０００６】
前記シーリール部材としては、１枚のフィルムでシールし、使用開始時に前記フィルムを剥離して開封するイージーピールフィルムと呼ばれるものと、カバーフィルムとテアテープを一体化し、使用開始時にテアテープを引くことによって前記カバーフィルムを引き裂いて開封するテアーテープ系引き裂きシールと呼ばれるものがあるが、前記引き裂きシールはカバーフィルムを引き裂くことによって開封するために、開封強度を 小さくすることができることから、近年広く使用されている。
【０００７】
又、特開昭５９−１３２６２号公報、実開昭６３−６０１６４号公報に記載されているように、引き裂きシール部材を用いることも提案されている。
【０００８】
又、実開昭６３−６０１６４号公報に記載されているように、引き裂き開始部分に切れ目を入れて、開口の位置精度を確保した引き裂きシール部材を用いることも提案されている。
【０００９】
更に、本発明者らも特願平１０−１９８７８０号公報で、開封して開口部を形成するための引き裂き部を有する引き裂きシール部材を用いることも提案を行っている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる従来の技術を更に発展させたものであり、特に開封中間部分の引き裂き安定性の向上及び開口部の位置精度を確保でき、又、シール部材の斜め引きによる引き裂き位置はずれ（所定の開口位置からずれて開封されること）を防ぐことができる。現像剤シール部材、現像剤シール部材を備えた現像剤容器及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。
【００１１】
又、引き裂き開始部分の切れ目（又はハーフカット）加工を行わないために開封前の誤開封（例えばプロセスカートリッジの組立時に誤ってフィルムの自由端を引っ張り過ぎて先端部を開封してしまうこと）を防ぐことができるものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
主要な本発明は請求項と対応する番号を付して示せば以下のとおりである。
【００１３】
本出願に係る第１の発明は、現像剤を収納する現像剤溜めと、現像剤を排出するための開口部と、前記開口部をシールするためのシール部材とを有する現像剤容器であって、前記シール部材は、延伸されたフィルム層を備え、現像剤容器の開口部を開封可能にシールするためのカバーシール部と、前記カバーシール部の一端からフィルムの延伸方向と同じ方向に延出しその延出方向と直交する方向の幅が前記カバーシール部の幅よりも狭い引き出し部と、で構成され、前記引き出し部を引くことで、前記カバーシール部が前記延伸方向に沿って引き裂かれる現像剤容器において、前記カバーシール部は、前記引き出し部との接続部分を除いて、前記引き出し部両縁から前記延伸方向に向かう延長線に沿って、前記延伸方向に対して斜めのカットパターンが断続して複数設けられたハーフカット部を具備し、前記延伸方向に隣接したカットパターン間での前記延伸方向における最近接距離は、シール引き裂き開始側のカットパターン間での前記最近接距離の方が、該開始側よりもシール引き裂き方向下流側のカットパターン間での前記最近接距離よりも、短いことを特徴とする現像剤容器である。
【００１４】
本出願に係る第１０の発明は、延伸されたフィルム層を備え、現像剤を収納する現像剤容器の開口部をシールするシール部材であって、現像剤容器の開口部を開封可能にシールするためのカバーシール部と、前記カバーシール部の一端からフィルムの延伸方向と同じ方向に延出しその延出方向と直交する方向の幅が前記カバーシール部の幅よりも狭い引き出し部と、で構成され、前記現像剤容器をシールした状態において、前記引き出し部を引くことで、前記カバーシール部が前記延伸方向に沿って引き裂かれるシール部材において、前記カバーシール部は、前記引き出し部との接続部分を除いて、前記引き出し部両縁から前記延伸方向に向かう延長線に沿って、前記延伸方向に対して斜めのカットパターンが断続して複数設けられたハーフカット部を具備し、前記延伸方向に隣接したカットパターン間での前記延伸方向における最近接距離は、シール引き裂き開始側のカットパターン間での前記最近接距離の方が、該開始側よりもシール引き裂き方向下流側のカットパターン間での前記最近接距離よりも、短いことを特徴とする現像剤シール部材である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
次に本発明に係わる実施の形態として、現像装置を有するプロセスカートリッジを装着可能な電子写真画像形成装置について、図面を参照して具体的に説明する。
【００１６】
〔実施の形態１〕
｛全体構成｝
この電子写真画像形成装置Ａは、図１に示すように、光学系１から画像情報に基づいたレーザー光像を照射して像担持体である感光体ドラム７に潜像を形成し、次いで、前記潜像をトナーによって現像してトナー像を形成する。そして、前記トナー像の形成と同期して、記録媒体２を給紙カセット３ａからピックアップローラ３ｂ及び給送ローラ３ｃ、搬送ローラ３ｄ、レジストローラ３ｅ等からなる搬送手段３で搬送する。
【００１７】
そしてプロセスカートリッジＢの有する前記感光体ドラム７に形成したトナー像を、画像形成装置Ａに設けた転写手段としての転写ローラ４に電圧印加することによって記録媒体２に転写する。そしてその記録媒体２をガイド板３ｆでガイドして定着手段５へと搬送する。この定着手段５は駆動ローラ５ａ及びヒータ５ｂを内蔵する定着ローラ５ｃからなり、通過する記録媒体２に熱及び圧力を印加して転写トナー像を定着する。そしてこの記録媒体２を排出ローラ３ｇ，３ｈで搬送し、反転搬送経路を通して排出部６へと排出する。尚、この画像形成装置Ａは手差しトレイ３ｉ及びローラ３ｊによって記録媒体２の手差し給送も可能である。
【００１８】
一方、前記プロセスカートリッジＢは、図２に示すように、感光層を有する感光体ドラム７を回転し、その表面を帯電手段である帯電ローラ８への電圧印加によって一様に帯電し、前記光学系１からの光像を開口９を介して感光体ドラム７に露光して潜像を形成し、前記潜像を現像手段１０によって現像する。
【００１９】
前記現像手段１０（以下現像装置ともいう）は、トナー収納部としてのトナー溜め１０ｅ内のトナーをトナー送り部材１０ａの回転によって送り出す。そして固定磁石１０ｂを内蔵した現像ローラ１０ｃを回転させて、現像ブレード１０ｄによって摩擦帯電電荷を付与したトナー層を現像ローラ１０ｃの表面に形成し、そのトナーを前記潜像に応じて感光体ドラム７へ供給することによってトナー像を形成して可視像化する。そして転写ローラ４に前記トナー像と逆極性の電圧を印加して、前記トナー像を記録媒体２に転写する。転写後は、クリーニングブレード１１ａによって感光体ドラム７に残留したトナーを掻き落すと共に、スクイシート１１ｂによってすくい取り、除去トナー溜め１１ｃへ前記トナーを集めるクリーニング手段１１によって感光体ドラム７上の残留トナーを除去する。
【００２０】
尚、前記現像装置１０は、トナーを収納するトナー容器１２ａと現像ローラ１０ｃ等の現像部材を保持する現像フレーム１２ｂとを溶着して一体的に構成する。そして更に、この一体となった現像装置１０の現像フレーム１２ｂに、感光体ドラム７やクリーニングブレード１１ａ及び、帯電ローラ８等を保持するクリーニング容器１２ｃを結合して、プロセスカートリッジＢを構成する。そして前記プロセスカートリッジＢは画像形成装置Ａの装置本体１３に設けたカートリッジ装着手段に対して着脱可能に装着される。
【００２１】
前記カートリッジ装着手段としては、図１に示す軸１４を中心にして装置本体１３に設けられた開閉部材１５を開くと、図３及び図４に示すように、カートリッジ装着スペースの左右内側面にカートリッジ装着ガイド部材１６が対向して取り付けてある。そして、この左右ガイド部材１６にはプロセスカートリッジＢを挿入するときのガイドとなるガイド部１６ａが対向して設けてある。このガイド部１６ａに沿ってプロセスカートリッジＢを挿入し、開閉部材１５を閉じることによってプロセスカートリッジＢを画像形成装置Ａに装着する。この装置によって感光体ドラム７の長手方向端部に取り付けたドラムギア（図示せず）が装置本体１３に設けてある駆動伝達ギアＧと噛合して感光体ドラム７への駆動力が伝達可能となる。
【００２２】
｛トナー容器と現像フレームの結合構成｝
次に現像装置１０を構成するトナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂの結合構成について説明する。
【００２３】
図６に示すように、トナー容器１２ａは開口部１２ａ１を有する。そしてその開口部１２ａ１の周囲にはフランジ１２ａ２が形成されている。前記開口部１２ａ１は封止部材としてのシール部材１７によって開封可能に封止される。
【００２４】
前記シール部材１７は、図５に示すように開口部１２ａ１を閉塞してフランジ１２ａ２に熱シールされて貼り付けられる封止部としてのカバーシール部１７ａを有している。また、シール部材１７は、前記カバーシール部１７ａから延出部としての引き出し部１７ｂを有している。そして、カバーシール部１７ａと、引き出し部１７ｂを１枚シートで一体に構成し折り重ねてシール部材１７として構成している。
【００２５】
引き出し部１７ｂはカバーシール１７ａを引き裂くのに充分な強度を持っていることが必要である。
【００２６】
図５、図６に示すように開口部１２ａ１の周囲のフランジ１２ａ２に、シール部材１７が貼り付けられている。そして、このシール部材１７の長手方向両側で長手方向に平行に溶着部Ｗ２が設けられている。そして現像フレーム１２ｂには前記トナー容器１２ａの溶着部Ｗ２に接して超音波溶着される溶着リブ（不図示）が平行して設けられている。従って、トナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂとを溶着した後は、溶着リブ（不図示）がシール部材１７の長手方向両側に位置する。
【００２７】
また、現像装置１０は、その長手方向においてトナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂ間に隙間を有する。溶着リブは断面三角形の突条である。尚、振動溶着リブの断面は、略四角形になる。トナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂとの間の容器間隙間の長手方向における両端部にはこの容器間隙間を閉塞するための、発泡ポリウレタン等の弾性シール部材１９，２０が現像フレーム１２ｂに設けられている。長手方向の一端側の弾性シール部材２０はシール部材１７の引き出し部１７ｂを間にしてトナー容器１２ａを圧している。
【００２８】
｛シール部材の構成｝
シール部材１７の構成について説明する。
【００２９】
図７、図８に示すようにシール部材１７は、引き裂き方向性を備えた表層３１ａ、引き裂き方向性を備えた中間引き裂き層３１ｂ、シールクッション層３１ｃ、及びシーラント層３１ｄからなる。
【００３０】
なお、本実施の形態１では中間引き裂き層３１ｂ、及びシールクッション層３１ｃは構成上必須ではなく、適宜省略した構成でも特に問題なく使用できる。
【００３１】
表層３１ａは、厚み５〜５０μｍの延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴ）、延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）、延伸直鎖状ポリアミド（ナイロン（登録商標））フィルム（ＯＮｙ）から選ばれる。
【００３２】
延伸方法は、２軸延伸、またはＯＰＰ、ＯＮｙでは１軸延伸も適宜用いられ、１軸延伸では、シール部材１７の引き裂かれる方向と、フィルムの延伸方向が一致するように用いる。
【００３３】
中間引き裂き層３１ｂを用いる場合、表層３１の厚みは１０〜３０μｍが好ましく、更に好ましくは１０〜２０μｍが好ましい。
【００３４】
この理由は、シール時の熱によるフィルムのダメージが少なく、また、シール条件を最大限に拡大でき、しかもフィルム強度を保ちつつ引き裂き性能を確保するためであり、更に、後述するハーフカット加工での加工安定性を確保するためでもある。
【００３５】
材質は、延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴ）がシール時の耐熱性、高温・高湿度でのフィルムの耐カール性、及びシール部材１７の強度維持の点で好ましく用いられるが、延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）、直鎖状ポリアミドＯＮｙも引裂き安定性（直進カット性）の点で優れている。
【００３６】
本実施の形態では表層３１ａに厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴ）を用いた。
【００３７】
ＰＥＴの延伸は、シール部材１７の引裂き方向が、延伸方向（縦方向）とし、縦方向に対する横方向の延伸倍率は１．４倍とした。
【００３８】
中間引き裂き層３１ｂとしては、厚み５〜５０μｍの延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴ）、延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）、延伸直鎖状ポリアミド（ナイロン（登録商標））フィルム（ＯＮｙ）、延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）から選ばれる。
【００３９】
延伸方法は、２軸延伸、または、ＯＰＰ、ＯＮｙでは１軸延伸も適宜用いられ、１軸延伸では、シール部材１７の引き裂かれる方向と、フィルムの延伸方向が一致するように用いる。
【００４０】
厚みは、１０〜３０μｍが好ましく、更に好ましくは１０〜２０μｍが 好ましい。
【００４１】
この理由は、フィルム強度を保ちつつ引き裂き性能を確保し、また、後述するハーフカット加工での加工安定性を確保するためである。
【００４２】
材質は、ＰＥＴが高温・高湿度でのフィルムの耐カール性、シール部材１７の強度維持の点で好ましく用いられるが、ＯＰＰ、ＯＮｙも、引き裂き安定性（直進カット性）の点で優れている。
【００４３】
本実施の形態では、中間引き裂き層３１ｂに厚さ１２μｍの２軸延伸ＰＥＴを用いた。
【００４４】
ＰＥＴの延伸は、シール部材１７の引き裂き方向が、延伸方向（縦方向）とし、縦方向に対する横方向の延伸倍率は１．４倍とした。
【００４５】
又、表層３１ａ及び中間引き裂き層３１ｂとのラミネート時には、同じ機械的方向となるようにラミネート加工する。
【００４６】
又、表層３１ａ及び中間引き裂き層３１ｂは、ウレタン系やポリエステル系の接着剤にてドライラミネートする。
【００４７】
本実施の形態では表層３１ａ及び中間引き裂き層３１ｂが同材質（ＰＥＴ）であるので、層間接着強度を高め、引き裂き時の層間剥離現像（デラミ現像）を抑制するため、ポリエステル系の接着剤を使用し、乾燥後の接着剤の膜厚を３μｍとした。
【００４８】
シールクッション層３１ｃは、活性点が複数存在するチーグラー触媒等をマルチサイト触媒にて製造した、密度０．９１〜０．９３程度の低分子量（低密度）ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、又は、直鎖状低分子量ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、またはメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体の少なくとも１つから選ばれる。
【００４９】
また、ＬＤＰＥ、及び汎用のＬＬＤＰＥは、分子量分布が広く低分子量成分が含まれているため、開封時に引き裂き性が非常によいが、一方シール部材１７を開封時にポリエチレン自体が脆く、伸びやすいため、ややケバになりやすい。
【００５０】
メタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体は、活性点が単一であるため分子量分布が狭く、低分子量が少ないため強靭であり、シール部材１７を開封時に、ＬＤＰＥやＬＬＤＰＥよりも引き裂き強度が極端に増えるが、ケバとなりにくいため好ましく用いられ、本実施の形態でもメタロセン触媒により合成されたＬＬＤＰＥとオクテンの共重合体を用いた。
【００５１】
上述の材質のシールクッション層３１ｃは、ヒートシール時のクッション効果と易開封効果のために用いられるが、厚さ１０〜５０μｍが用いられ、特に引き裂き安定性の点で２０〜５０μｍの厚さが最も安定しており、本実施の形態では厚さを３０μｍとした。
【００５２】
シーラント層３１ｄは、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）及びメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体から選ばれる少なくとも１種である。
【００５３】
ＥＶＡを用いる場合、シーラント層３１ｄ中の酢酸ビニル共重合体（ＶＡ）のシーラント含有比が１０重量％以下であり、ＧＰＣによる分子量分布が分子量１０万未満には極大を有さず、分子量１０万以上に少なくとも１つの極大を有することとする。この理由はシーラント層３１ｄが高温高湿の環境下で擬似接着（ブロッキング）し、シール部材１７が開封できなくなるトラブルを防止するためである。
【００５４】
更に、シーラント層３１ｄをメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体とすれば、低分子量成分が排除でき、シーラント層３１ｄが高温高湿の環境下で擬似接着（ブロッキング）し、シール部材１７が開封できなくなるトラブルを防止することができる。
【００５５】
又、シーラント層３１ｄの厚みは、シール部材１７のフィルム強度を表層３１ａまたは中間引き裂き層３１ｂに持たせる場合（表層３１ａまたは中間引き裂き層３１ｄにハーフカットを設けず、どちらかの層でフィルム強度維持を行う場合）、シーラント層３１ｄの厚みは２０〜７０μｍが好ましいが、更に好ましくは３０〜６０μｍが好ましい。
【００５６】
一方、シール部材１７のフィルム強度をシーラント層３１ｄに持たせる場合（中間引き裂き層を持たず、ハーフカットを設けた表層３１ａ及びシーラント層３１ｄの２層構成、若しくは、前記２層構成でフィルム強度の観点では影響が少ない、シールクッション層３１ｃが備わっている場合）、シーラント層３１ｄの厚みは１００〜２００μｍが好ましいが、更に好ましくは１２０〜１５０μｍが好ましく、更に、シーラント主成分がメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体で、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による分子量分布において、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１〜３であり、分子量１×１０3以下の成分を含まず、分子量１×１０4〜１×１０6の領域に極大値を有することが好ましい。これにより、シーラント層３１ｄにシール部材１７のフィルム強度を持たせることが可能となる。
【００５７】
本実施の形態では、後述するように、ハーフカットを表層３１ａに設け、シール部材１７のフィルム強度を中間引き裂き層３１ｂに持たせることとし、シーラント層３１ｄは、厚さ４０μｍのメタロセン触媒により合成されたＬＬＤＰＥとオクテンの共重合体を用いた。
【００５８】
又、シーラント層３１ｄは、通常Ｔダイから押し出しラミネートにより製造され、フィルム加工されたシールクッション層３１ｃとラミネートされるか、又はフィルム状態のシーラント層３１ｄを、押し出しラミネートにより製造されるシールクッション層３１ｃとラミネートされるが、本実施の形態では、シーラント層３１ｄを押し出しラミネートにより製造し、シールクッション層３１ｄとラミネートした。
【００５９】
又、シーラント層３１ｄは、シールクッション層３１ｃと同じ機械的方向となるようにラミネート加工した。更に、シーラント層３１ｄは厚みが４０μｍ以上とした場合、特に押し出しラミネートにより製造する場合は、ロール状態に作成及び巻き取られる際の厚みムラを極力減らすために、２回Ｔダイより押し出しラミネートすることがあり、本実施の形態では、この２回押し出しを用いて作成した。
【００６０】
又、シールクッション層３１ｃ、及び中間引き裂き層３１ｂがない場合は、シーラント層３１ｄはＴダイから押し出しラミネートにより表層３１ａ、もしくは中間引き裂き層３１ｂとラミネートされ、ラミネートの方向に関しては、シールクッション層３１ｃとその上の層が同じ機械的方向となるようにラミネート加工を行う。
【００６１】
以上のように、４層構成からなるシール部材１７は、表層３１ａ及び中間引き裂き層３１ｂをラミネート加工したものと、シールクッション層３１ｃを介してシーラント層３１ｄを共押し出しラミネート加工して完成した。本実施の形態では完成したフィルムの厚みを１００μｍとした。
【００６２】
｛ハーフカット部の説明｝
ハーフカット部４０は、図１５に示すように、シール部材１７のカバーシール部１７ａに存在し、引き出し部１７ｂとの接続部分である先端エッジ部１７ｅ以外の、前記引き出し部１７ｂの両側面の略延長線１７ｆ上に繰り返して設けられている。
【００６３】
ハーフカット部４０は、同じ形状のカットパターンがシールパターン３３で囲まれた領域内に略直線状に並び、開封時にトナー容器１２ａの開口部１２ａ１に対応したシール開口を得るため、シール部材１７の引き裂き安全性（直進カット性）のみに頼らずに、開封途中で確実に確保したい開口幅を維持できるような役目を果たす。ここでシール開口とはシール部材１７の開封によってカバーシール部１７ａにできた開口であって、トナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂをこの開口で通過する。
【００６４】
ハーフカット部４０（刃による加工４０ａ、レーザーによる加工４０ｂとする）は、図９及び図１２、及び、図１１及び図１４に示すように表層３１ａに設けるか、図１０及び図１３に示すように中間引き裂き層３１ｂに設ける。
【００６５】
図９、図１２に示すようにハーフカット部４０ａ，４０ｂが表層３１ａにあり、中間引き裂き層３１ｂに無い場合は、シール部材１７のフィルム強度は、中間引き裂き層３１ｂで確保する。
【００６６】
図１０、図１３に示すようにハーフカット部４０ａ，４０ｂが中間引き裂き層３１ｂにあり、表層３１ａに無い場合は、シール部材１７のフィルム強度は、表層３１ａで確保する。
【００６７】
図１１、図１４に示すようにハーフカット部４０ａ，４０ｂが表層３１ａにあり、中間引き裂き層３１ｂが無い場合は、仮にシールクッション層３１ｃがあってもそれ自身ではフィルム強度の確保が難しいため、シーラント層３１ｄでフィルム強度を確保する。
【００６８】
ハーフカット部４０の加工方法は、以下に説明する２通りの方法がある。
【００６９】
１番目の加工方法としては、図９、図１０、図１１に示すように、ハーフカット形状の刃を設けたロールと、対向した受けロールとの間にシール部材１７を通す方法がある。ここで、ハーフカット形状の刃を設けたロールとは、ロール周面を平面に展開した場合にロール周面に設けた刃がハーフカット形状に配置されたロールのことをいう。
【００７０】
この場合、表層３１ａにハーフカット部４０ａを設ける場合はシール部材１７のラミネートが完成してからハーフカット加工を行なってもよく、あるいは、表層３１ａにハーフカット加工を行った後にシール部材１７のラミネート加工を行ってもよい。
【００７１】
一方、中間引き裂き層３１ｂにハーフカット４０を設ける場合は、中間引き裂き層３１ｂにハーフカット加工を行った後にシール部材１７のラミネート加工を行う。
【００７２】
又、このハーフカット形状の刃を設けたロールにてハーフカット加工を行う場合、加工する層厚みの１／３〜２／３程度でカット深度が収まるように、ロール間の間隔やフィルムのテンションコントロールを適正に保ち、加工深度を精密に調整するが、下部層にフィルム強度層を保つ層がない場合は図１０の４０ａー１のように刃を貫通して下部層であるシーラント層３１ｄに達してもよく、図９、図１１のように下層にフィルム強度層としてシーラント層３１ｄがある場合は、貫通したカッテング形成後にラミネートしてもよい。
【００７３】
２番目の加工方法としては、図１２、図１３、図１４に示すように、シール部材１７の表層３１ａ側、若しくは、シーラント層３１ｄ側から、ハーフカット形状に合せてレーザーを照射し、レーザー光を吸収させ、熱溶融させ、ハーフカット部４０ｂを形成する方法である。
【００７４】
レーザー光は、好ましくは炭酸ガスレーザーが用いられ、ハーフカット部４０ｂを形成する層部材は、レーザー光の呼吸しやすい化学構造、即ちエチレン系のように主鎖に２重結合が無ければ炭酸ガスレーザーは光吸収せず通過し、エステル系のように主鎖に２重結合があり、炭酸ガスレーザーを光吸収しやすい材料が用いられる。
【００７５】
このようなレーザー光の吸収しやすい材料として、ＰＥＴ、ＯＮｙ等が用いられ、レーザー光を吸収せず、シート部材１７のフィルム強度を保つ材料として、ＯＰＰ、発泡延伸ＰＰ、及びＰＥ等が用いられる。
【００７６】
ハーフカットを表層３１ａまたは中間引き裂き層３１ｂのどちらにもレーザー光によりハーフカット部４０ｂを形成することが可能であり、又、レーザー光は光吸収層のみを加工することが可能であるため、適宜表層３１ａ側若しくはシーラント層３１ｄ側のどちらかよりレーザー照射を行なう。
【００７７】
又、加工順序としては、レーザー光による加工後にラミネートすることも技術的には可能であるが、ラミネート時のフィルムしわやハーフカット位置のずれ等を考慮すると、１番目の加工方法である刃による加工方法とは異なり、ラミネート後にレーザー光によるハーフカット加工を行なうことが好ましい。
【００７８】
レーザー光による加工は、図１５に示すように２本のハーフカット部４０を２つのレーザー発振装置（不図示）によりほぼ同時にハーフカット形状に沿って間欠的にレーザー照射を行なう。
【００７９】
又、レーザー出力、及びレーザースポット径、レーザー加工速度、レーザー照射部とフィルムの距離等を適切に調整し、レーザー光が通過する層への輻射熱の影響をできるだけ減らす。又、ハーフカット部４０ｂ（熱溶融部）の加工安定性（加工寸法、及び溶融した加工幅等）の確保等を精密に調整する。
【００８０】
次に、ハーフカット部４０の形状、及び寸法、位置関係について説明する。
【００８１】
図１５、図１７〜図２０（図中の矢印方向が引き裂かれる方向）に示すように、ハーフカット部４０の形状がシール部材１７の引き裂き開始方法に開いたＶ字状（図１７）、または引き裂き開始方向に開いたハの字状のパターンをできるだけ等間隔に繰り返して設けたもの（図１８）、若しくは引き裂き方向に対して逆勾配の線状切り込みを交互にできるだけ等間隔に配列したもの（図１９）の少なくとも１種類が用いられる。
【００８２】
図１７、図１８に示すようにＶ字形、又はハの字状のものは、左右対称形状が好ましい。
【００８３】
この理由は、開封途中でたとえ斜め引きとなっても、左右のどちらの方向に対しても所定の開封位置、即ち、ハーフカート部４０の中心線に引き裂き部を引き戻すことが可能であるためである。
【００８４】
又、図１９に示すような、引き裂き方向に対して逆勾配の線状切り込みを交互に配列したものでも、図１８のような左右対称形状の、ハの字状のハーフカットの左右半分が交互に無い状態と想定した形状が好ましい。
【００８５】
又、図２０に示すように、各ハーフカットの間隔１７ｈは、引き裂き開始部付近を狭い間隔１７ｈ１、途中から広い間隔１７ｈ２としてもよい。
【００８６】
この理由は、引き裂き始めの部分で所定の引き裂き位置からずれてしまい、万が一途中でハーフカット部４０からはずれて引き裂かれることを防止するためである。
【００８７】
又、図２１に示すように、引き裂き方向に対して逆勾配の線状切り込みを交互に配列したものでは、ハーフカット部４０の中心線を跨いだ形状４０ｃは好ましくない。
【００８８】
この理由は、ハーフカットが中心線を跨いでしまうと、各ハーフカットを通過しながら開封される際に鋸歯のようにギザギザ状の開封端面となり、シール開口の幅を一定に保つことができないためである。
【００８９】
又、図１６に示すように、ハーフカット部４０の先頭（引き出し部１７ｂ側）とシール部材１７の引き裂き先端エッジ１７ｅとの距離１７ｇは０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。
【００９０】
この理由は、ハーフカット部４０の先頭と引き裂き先端エッジ１７ｅがあまり離れていると、シール部材１７を引き裂き開封時に引き裂かれる位置がずれてしまったり、デラミが発生する。この引き裂き位置の速やかな補正のために、距離１７ｇを小さくする必要がある。
【００９１】
又、図２４に示すように、ハーフカット部４０の中心線４０ｄと、シール部材１７の引き出し部１７ｂの略延長線１７ｆとの左右方向のずれ量１７ｉは、０ｍｍ以上１ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは０ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましい。
【００９２】
この理由は、引き裂かれるべき位置と、補正されて引き裂かれる位置とがずれた場合は、ハーフカット部４０による安定した引き裂き位置の補正効果が得られないためであり、極力このずれ量１７ｉはなくすようにすべきである。
【００９３】
さらに、引き出し部１７ｂの２本の長手方向の縁１７ｂ１が略平行でなく、たとえば徐々に広がるようなテーパーである場合は、トナー容器１２ａの開口部１２ａ１が、トナーの均一な排出性能を現出するために略長方形、即ち、開口部１２ａ１の長手方向の縁は略平行となっているため、トナー容器１２ａの開口部１２ａ１に対応したシール部材１７の開封位置を確保すべく、シール部材１７の先端エッジ部１７ｅからカバーシール部１７ａ方向への直線で、トナー容器１２ａの開口部１２ａ１の長手方向の縁と略平行な直線位置に、引き裂かれるべき位置（直線）が設定され、この位置（直線）とハーフカット部４０の中心線４０ｄとのずれ量１７ｉを所定の範囲内、即ち０ｍｍ以上１ｍｍ以下、さらに好ましくは０ｍｍ以上０．５ｍｍ以下とする（図１６、図２４参照）。
【００９４】
又、ハーフカット間の間隔１７ｈは引き裂き位置の補正効果を確保する観点で、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましい。
【００９５】
この間隔１７ｈは、ハーフカット部４０の開始部から終点まで変らない場合は、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは２ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましい。
【００９６】
又、図２０のように、引き裂き開始部付近を狭いハーフカットの間隔１７ｈ１、途中から広いハーフカットの間隔１７ｈ２とした場合は、狭いハーフカットの間隔１７ｈ１は２ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは２ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、広い間隔１７ｈ２では１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましい。
【００９７】
又、図２５〜図２７に示すように、各ハーフカットパターンの、ハーフカットの幅４０ｅ、及び長さ４０ｆは２ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましい。
【００９８】
この理由は、ハーフカット部４０による引き裂き位置の補正効果のほかに、ハーフカット加工時の加工安定性及び加工速度の観点から非常に微細なハーフカット加工ではなく、性能上問題のない大きさで加工生産性も加味したハーフカットサイズとする。
【００９９】
又、ハーフカットの開き角度４０ｇは、３０度以上１２０度以下が好ましく、さらに好ましくは４５度以上１０５度以下が好ましい。
【０１００】
この理由は、図２８、図２９に示すように、極端にハーフカットの角度が狭い場合（３０度未満）や広い場合（１２０度より大きい）は、引き裂き補正の観点から極端に狭い場合は開封時の斜め引きでのハーフカットはずれ（ハーフカットを飛び越えてしまう）の懸念があり、極端に広い場合は補正される効果が薄れ、補正位置がハーフカット部４０の中心線４０ｄからずれて開封されてしまう恐れがあるためである。ここで補正とは中心線４０ｄ（図２４参照）からずれて開封される場合にハーフカット部４０の形状により、開封位置が中心線４０ｄに寄せられる作用をいう。
【０１０１】
上述した説明の如く、ハーフカット部４０の加工方法、及び形状、位置関係は本実施の形態では以下のように施した。
【０１０２】
ハーフカット部４０は、表層３１ａであるＰＥＴ、中間引き裂き層３１ｂであるＰＥＴ、シールクッション層３１ｃ及びシーラント層３１ｄからなるシール部材１７の表層ＰＥＴに設けた。加工方法は、ハーフカット形状の刃を設けたロールと、対向した受けロールとの間にシール部材を通し、加工深度は表層３１ａの１／２〜２／３に収まるように調整した。
【０１０３】
ハーフカット部４０ａの形状は、図１７に示すようなＶ字状とし、各ハーフカットの間隔１７ｈは５ｍｍの等間隔としシールパターン３３の内側エッジ３３ｄとの間隔を４ｍｍとした。
【０１０４】
ハーフカット部４０の中心線４０ｄと、シール部材１７の引き出し部の略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉは０．５ｍｍ以下とした。
【０１０５】
ハーフカット幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇはそれぞれ４ｍｍ、２ｍｍ、９０度とした（図２５参照）。
【０１０６】
ハーフカット部４０の先頭と、シール部材１７の先端エッジ部１７ｅとの距離１７ｇは２ｍｍとした（図１６参照）。
【０１０７】
以上のようなフィルム原反から、本実施の形態のシール部材１７を打ち抜き加工で得た。尚、先端エッジ部１７ｅの形状は半径１の円弧形とした。
【０１０８】
図１５及び図１６の斜線部は、図に示すカバーシール部１７ａをトナー容器１２ａのフランジ１２ａ２に貼り付ける部分を示している。即ち、図１５、図１６では右上りの斜線部が、カバーシール部１７ａをヒートシールにより貼り付ける部分（シールパターン）３３である。そして、先端エッジ部１７ｅの両端部には、角状パターン３３ｂが設けられている。そして、二つの角状パターン３３ｂを結ぶようにシール部材１７の中央部に山形シールパターン３３ａが設けられている。又、引き抜き後端部には、山形シールパターン３３ｃが設けられている。この角状パターン３３ｂがカバーシール部１７ａの肩部分１７ａ１を踏み付けてシールされることにより開封時に前記肩部分１７ａ１の持ち上がりを抑え、先端エッジ部１７ｅに引き裂き応力を集中させ、安定した引き裂き開口が得られる。
【０１０９】
以上のように作成したシール部材１７を用いて、実際に図６に示すような、トナー送り部材１０ａ（図２参照）を備えたトナー容器１２ａにヒートシールを行なった。又、トナー容器１２ａとしては、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）及びポリカーボネート−アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＰＣ−ＡＢＳ）等が用いられるが、本実施の形態ではＨＩＰＳを射出成形したものを用いた。
【０１１０】
又、トナー容器１２ａの開口部１２ａ１のサイズを幅５０ｍｍ、長さ３００ｍｍとし、内容積を１５００ｃｃとした。ヒートシール条件は１５０℃、シール圧力を３９．２ＭＰａ（面圧２．９ＭＰａ）、シール時間を３秒とした。シールパターン３３は図１５及び図１６に示すようなシールパターン３３を用い、山形シールパターン３３ａ（先端部）及び３３ｃ（後端部）のシール幅を２．５ｍｍ、角状パターン３３ｂ及び長手シール幅３３ｅを夫々３．５ｍｍとした。
【０１１１】
次に、図５に示すように、上記のように作成したトナー容器１２ａを現像フレーム１２ｂと合体し、現像装置１０を作成する。トナー容器１２ａのシール部材１７の折り返された自由端の引き出し部１７ｂを引き出し口へ突出させるように折り返す。そして、引き裂き先端部及び引き裂き後端部に、発泡ポリウレタンからなる弾性シール部材１９，２０を貼着した現像フレーム１２ｂを、短手両サイド部分のみを除いて長手方向全長にわたり超音波溶着にて合体した。
【０１１２】
尚、この際用いた弾性シール部材１９，２０は、厚さ約２ｍｍで発泡倍率約１８倍である発泡ウレタンを用い、溶着合体後にはトナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂとの間で厚さ約１ｍｍにつぶされ、密閉後のトナー容器１２ａのシール性能の確保を行なう。前記のように作成した現像装置１０のトナーシール部材１７の引き裂き安定性及び耐圧性を確認した。尚、開封方法は現像装置１０を固定し、約５０００ｍｍ／分の開封速度で１８０度方向に真っ直ぐ引き裂いた場合及び実際の開封では起こり得る１０度程度の左右方向の斜め引きを行なった場合の開封強度及び開封後の開口幅安定性（広がりの有無）の確認を行なった。
【０１１３】
又、耐圧性は、平均粒子径が６．５μｍの１成分磁性トナーを８００ｇ充填したトナー容器１２ａを、シール面を下にして一定の高さより垂直落下させてシール剥がれ又はシール破れが発生する加速度（Ｇ値）を測定するが、徐々に落下高さを高くしてシール剥がれ又はシール破れが発生しない限界加速度（Ｇ値）を測定した。
【０１１４】
結果としては、真っ直ぐ及び３０度程度の左右斜め引きを行なった場合においても開封強度が２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では、引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生もなかった。しかも、限界加速度としては１５０Ｇもあり、充分な耐圧性を確認できた。
【０１１５】
又、特に斜め引きも含めた、開封中間部分の開口精度は、非常に良好で、ハーフカット部で明らかに開封位置が補正されており、充分な効果が得られた。
【０１１６】
〔実施の形態２〕
本実施の形態２は実施の形態１に対して、シール部材１７は図１０に示すように、層構成を表層３１ａである２軸延伸ＰＥＴ、中間引き裂き層３１ｂである２軸延伸ＰＥＴ、シーラント層３１ｄの３層構成に変更した。実施の形態１との変更点は、シールクッション層３１ｃを除き、中間引き裂き層３１ｂを厚さ５０μｍのＰＥＴに変更したことである。又、ハーフカット部４０は中間引き裂き層３１ｂに設け、加工方法は実施の形態１と同様にロールに刃を設けたものでの加工とし、加工深度は下層のシーラント層に到達する深度とした（図１０の４０ａ−１参照）。但し、実施の形態１と異なり、ハーフカット加工は中間引き裂き層３１ｂ単体に加工し、その後、全層をラミネート加工し、シール部材１７を作成した。
【０１１７】
ハーフカット部４０ａの形状は、図１８に示すような左右対称形状のハの字状とし、各ハーフカットの間隔１７ｈは、７ｍｍの等間隔とし、ハーフカット部４０ａとシールパターン３３の内側エッジ３３ｄとの間隔を７ｍｍとした。
【０１１８】
又、ハーフカット部４０ａの中心線４０ｄと、シール部材１７の引き出し部の略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉは実施の形態１と同様に０．５ｍｍ以下とした。ハーフカット部４０の先頭とシール部材１７の先端エッジ１７ｅとの距離１７ｇは１ｍｍとした。
【０１１９】
ハーフカットの幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇはそれぞれ１２ｍｍ、９．９ｍｍ、４５度とした（図２６参照）。
【０１２０】
又、以上のように作成したフィルム原反をシール部材１７にするために実施の形態１と同様に打ち抜き加工を行なった。
【０１２１】
前記のように作成した現像装置１０のトナーシール部材１７について真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性、及び耐圧性を確認した。
【０１２２】
結果としては、開封強度２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では、引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生もなく、耐圧性能を示す限界加速度も実施の形態１と同様に良好であった。
【０１２３】
又、実施の形態１と同様に、特に、斜め引きも含めた開封中間部の開口精度は非常に良好で、ハーフカット部４０ａで明らかに開封位置が補正されており、充分な効果が得られた。
【０１２４】
〔実施の形態３〕
実施の形態１に対して、シール部材１７を図１１に示すように、層構成を表層３１ａである１軸延伸ＯＰＰ、及びシーラント層３１ｄの２層構成に変更した。実施の形態１との変更点は表層３１ａを厚さ４０μｍの１軸延伸ＯＰＰとし、シーラント層３１ｄの厚みを１５０μｍに変更し、シーラント主成分がメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体で、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による分子量分布において分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１〜３である。分子量１×１０3以下の成分を含まず、分子量１×１０4〜１×１０6の領域に極大値を有するものに変更した。これにより、シーラント層３１ｄの強度が大幅に向上するので、ハーフカット部４０を表層３１ａに設けても、シール部材１７のフィルム強度を持たせることが可能となった。又、ハーフカットの加工方法は実施の形態１と同様にロールに刃を設けたものでラミネート後に加工し、加工深度は実施の形態１と同様に表層３１ａの１／２〜２／３に収まるように調整した。
【０１２５】
ハーフカット部４０ａの形状は図１９に示すような、引き裂き方向に対して逆勾配の線状切り込みを交互に等間隔に配列したものとした。
【０１２６】
各ハーフカット部４０ａの間隔１７ｈは、７ｍｍとし、シールパターン３３の内側エッジ３３ｄとの間隔を７ｍｍとした。
【０１２７】
又、ハーフカット部４０ａの中心線４０ｄと、シール部材１７の引き出し部の略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉは実施の形態１と同様に０．５ｍｍ以下とした。
【０１２８】
ハーフカットの幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇは夫々９．５ｍｍ、４ｍｍ、１００度とした。ハーフカット部４０ａの先頭と、シール部材１７の先端エッジ１７ｅとの距離１７ｇは１．５ｍｍとした（図２７参照）。
【０１２９】
又、以上のように作成したフィルム原反をシール部材１７にするために実施の形態１と同様に打ち抜き加工を行なった。
【０１３０】
上記のように作成した現像装置１０の真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行なった場合の引き裂き安定性、及び耐圧性を確認した。
【０１３１】
結果としては、開封強度２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では、引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生も無く、耐圧性能を示す限界加速度も実施の形態１と同様に良好であった。
【０１３２】
又、実施の形態１と同様に、特に、斜め引きも含めた開封中間部分の開口精度は非常に良好で、ハーフカット部４０ａで明らかに開封位置が補正されており、十分な効果が得られた。
【０１３３】
〔実施の形態４〕
実施の形態１に対して、シール部材１７を図１２に示すように層構成を表層３１ａである２軸延伸ＰＥＴ、中間引き裂き層３１ｂである１軸延伸ＯＰＰ、シールクッション層であるメタロセン触媒により合成されたＬＬＤＰＥとオクテンの共重合体、シーラント層３１ｄに変更した。実施の形態１との変更点は、引き裂き中間層３１ｂを厚さ２０μｍのＯＰＰに変更したことである。又、ハーフカットの加工方法は、シール部材１７をラミネート後に、表層３１ａから炭酸ガスレーザーを所定のハーフカットパターンで照射し、炭酸ガスレーザーのレーザー吸収材料からなる表層３１ａにハーフカット部４０ｂを作成した。
【０１３４】
レーザー加工は図１５に示すように２本のハーフカット部４０を２つのレーザー発信装置（不図示）により、ほぼ同時にハーフカット形状に沿って間欠的にレーザー照射を行なった。
【０１３５】
レーザー出力は５Ｗ、レーザースポット直径は０．１ｍｍ、レーザー加工速度は２０ｍｍ／分、レーザー照射部とシール部材１７との距離は２５ｍｍに調整し、結果的に、ハーフカット部４０ｂの加工位置を所定位置に対して０．１ｍｍ以内のずれに抑制し、レーザー加工幅を０．１４〜０．１６ｍｍの範囲に収まるように精密に調整した。さらに、レーザー加工層の下層である中間引き裂き層３１ｂへのレーザー輻射熱の影響を極力抑制したレーザー出力、及びレーザー加工速度とした。
【０１３６】
ハーフカットの形状は実施の形態１と同様な左右対称形状のＶ字状とし、各ハーフカットの間隔１７ｈはハーフカット部４０ｂ全領域の最初の１／３は４ｍｍ、残りは２０ｍｍに変更し、シールパターン３３の内側エッジ３３ｄとの間隔、及び、ハーフカット部４０ｂの中心線４０ｄとシール部材１７の引き出し部１７ｂの略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉについては実施の形態１と同様とした。
【０１３７】
又、ハーフカットの幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇ、ハーフカット部４０ｂの先頭とシール部材１７の先端エッジ１７ｅとの距離についても実施の形態１と同様とした。
【０１３８】
以上のように作成したフィルム原反をシール部材１７にするために実施の形態１と同様に打ち抜き加工を行なった。
【０１３９】
前記のように作成した現像装置１０の真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行なった場合の引き裂き安定性、及び耐圧性を確認した。
【０１４０】
結果としては、開封強度は２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では、引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生も無く、耐圧性能を示す限界加速度も実施の形態１と同様に良好であった。
【０１４１】
又、実施の形態１と同様に、特に、斜め引きも含めた開封中間部分の開口精度は非常に良好で、ハーフカット部４０ｂで明らかに開封位置が補正されており、十分な効果が得られた。
【０１４２】
〔実施の形態５〕
実施の形態１に対してシール部材１７を図１３に示すように、層構成を表層３１ａである１軸延伸ＯＰＰ、中間引き裂き層３１ｂである１軸延伸ＯＮｙ、シーラント層３１ｄの３層構成に変更した。実施の形態１との変更点は、表層３１ａを厚さ３０μｍのＯＰＰ、引き裂き中間層３１ｂを厚さ４０μｍのＯＮｙに変更したことである。又、シール部材１７をラミネート後に、シーラント層３１ｄ側から炭酸ガスレーザーを所定のハーフカットパターンで照射し、炭酸ガスレーザーのレーザー吸収材料からなる中間引き裂き層３１ｂにハーフカット部４０ｂを作成した。
【０１４３】
又、レーザー加工における加工条件は実施の形態４と同様とし、結果的に、図１３に示すような楕円状のレーザー加工断面となった。
【０１４４】
ハーフカットの形状は実施の形態２と同様な左右対称形状のハの字状とし、各ハーフカットの間隔１７ｈ、及びシールパターン３３の内側エッジ３３ｄと間隔、及び、ハーフカット部４０ｂの中心線４０ｄとシール部材１７の引き出し部１７ｂの略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉについても実施の形態２と同様とした。
【０１４５】
又、ハーフカットの幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇ、ハーフカット部４０ｂの先頭と、シール部材１７、先端エッジ１９ｅとの距離についても実施の形態２と同様とした。
【０１４６】
以上のように作成したフィルム原反をシール部材１７にするために実施の形態１と同様に打ち抜き加工を行なった。
【０１４７】
前記のように作成した現像装置１０の真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行なった場合の引き裂き安定性及び耐圧性を確認した。
【０１４８】
結果としては、開封強度２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では、引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生も無く、耐圧性能を示す限界加速度も実施の形態１と同様に良好であった。
【０１４９】
又、実施の形態１と同様に、特に、斜め引きも含めた開封中間部分の開口精度は非常に良好で、ハーフカット部４０ｂで明らかに開封位置が補正されており、十分な効果が得られた。
【０１５０】
〔実施の形態６〕
実施の形態１に対して、シール部材１７を図１４に示すように、層構成を表層３１ａである１軸延伸ＯＮｙ、及びシーラント層３１ｄの２層構成に変更した。実施の形態１との変更点は、表層３１ａを厚さ３０μｍのＯＮｙとし、シーラント層３１ｄを実施の形態３と同様な厚みを１５０μｍのシーラント主成分がメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体で、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による 分子量分布において、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１〜３である。分子量１×１０3以下の成分を含まず、分子量１×１０4〜１×１０6の領域に極大値を有するものに変更した。これによりシーラント層３１ｄの強度を大幅に向上し、ハーフカット部４０ｂを表層３１ａに設け、シール部材１７にフィルム強度を持たせることを可能とした。
【０１５１】
又、シール部材１７をラミネート後に、表層３１ａから炭酸ガスレーザーを所定のハーフカットパターンで照射し、炭酸ガスレーザーのレーザー吸収材料からなる表層３１ａにハーフカット部４０ｂを作成した。
【０１５２】
又、レーザー加工における加工条件は実施の形態４と同様とした。
【０１５３】
ハーフカット部４０ｂの形状は実施の形態３と同様な、引き裂き方向に対して逆勾配の線状切り込みを交互に等間隔に配列したものとし、各ハーフカットの間隔１７ｈ、及びシールパターン３３の内側エッジ３３ｄとの間隔、及びハーフカット部４０ｂの中心線４０ｄとシール部材１７の引き出し部１７ｂの略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉについても実施の形態３と同様とした。
【０１５４】
又、 ハーフカットの幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇ、ハーフカット部４０ｂの先頭とシール部材１７の先端エッジ１７ｅとの距離についても実施の形態３と同様とした。
【０１５５】
以上のように作成したフィルム原反をシール部材１７にするために実施の形態１と同様に打ち抜き加工を行なった。
【０１５６】
前記のように作成した現像装置１０の真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行なった場合の引き裂き安定性、、及び耐圧性を確認した。
【０１５７】
結果としては、開封速度は、２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生も無く、耐圧性能を示す限界加速度も実施の形態１と同様に良好であった。
【０１５８】
又、実施の形態１と同様に、特に、斜め引きも含めた開封中間部分の開口精度は非常に良好で、ハーフカット部４０ｂで明らかに開封位置が補正されており、十分な効果が得られた。
【０１５９】
〔比較例１〕
実施の形態１と同様だが、ハーフカット加工を設けずに、他は実施の形態１と同様にシール部材１７及び現像装置１０を作成し、真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性、及び耐圧性を確認した。
【０１６０】
結果としては、開封強度、耐圧性、及び真っ直ぐ開封した場合の引き裂き性は実施の形態１と同様に良好であったが、３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性に関しては、斜めに引き裂いた方向に引き裂かれたシール開口が引き出し部１７ｂの縁１７ｂ１の略延長線１７ｆから（発明者殿ご確認願います）２〜５ｍｍずれてしまい、特に開封中間部分での所定の開口位置が得られなかった。
【０１６１】
〔比較例２〕
実施の形態１と同様だが、ハーフカットパターンを図２２に示すような破線状とし、他は実施の形態１と同様にシール部材１７及び現像装置１０を作成し、真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性、及び耐圧性を確認した。
【０１６２】
結果としては、開封強度、耐圧性、及び真っ直ぐ開封した場合の引き裂き性は実施の形態１と同様であったが、３０程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性に関しては、ハーフカット部分を乗り越えて、斜めに引き裂いた方向に引き裂かれたシール開口が略延長線１７ｆから（発明者殿ご確認願います）２〜５ｍｍずれてしまい、特に開封中間部分での所定の開口位置が得られなかった。さらに、ハーフカット部分を乗り越える際に、ハーフカット層である表層３１ａの一部がデラミしてしまった。
【０１６３】
〔比較例３〕
実施の形態１と層構成は同様だが、ハーフカットパターンを図２３に示すような両端に互いに逆向きのＶ字状のパターンを直線で結んだ形状とし、他は実施の形態１と同様にシール部材１７及び現像装置１０を作成し、真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定、及び耐圧性を確認した。
【０１６４】
結果としては、開封強度、耐圧性、及び真っ直ぐに開封した場合の引き裂き性は実施の形態１と同様に良好であったが、３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性に関しては、引き裂き開始側のハーフカット部分のＶ字状の部分で引き裂き位置の補正効果は見られたが、やがてハーフカット部分を乗り越えてしまい、結果的に斜めに引き裂いた方向に引き裂かれたシール開口が略延長線１７ｆから２〜５ｍｍずれてしまい、特に開封中間部分での所定の開口位置が得られなかった。さらに、ハーフカット部分を乗り越える際に、ハーフカット層である表層３１ａの一部がデラミしてしまった。
【０１６５】
〔その他の実施の形態〕
前述の実施の形態では、シール部材１７のハーフカートパターンを同一種によるものとして説明したが、たとえばＶ字状パターンとハの字状のものを、ハーフカット間隔１７ｈを変え、先端部分に、引き裂き補正効果が優れたＶ字状パターンを配列し、後半部分にはハの字状パターンを配列してもよく、適宜パターンを配列してもよく、適宜パターンを混合して用いることができる。
【０１６６】
又、ハーフカット加工の方向として、予めフィルム原反をシール部材１７の形状に抜き打ち加工を行ってから、ハーフカット加工を行ってもよい。
【０１６７】
又、 ハーフカット加工は、刃を備えたロールを通す方法と、レーザー照射による方法を併用してもよい。
【０１６８】
又、レーザーにてハーフカット加工を行う方法において、前述した実施の形態４、実施の形態５、実施の形態６では炭酸ガスレーザーでの説明を行ったが、ＹＡＧレーザー、半導体レーザー、エキシマレーザー等、特に限定されず、各レーザー波長に対する吸収層をハーフカット層とすれば、問題なくシール部材１７として使用できる。
【０１６９】
又、フィルム構成として、中間引き裂き層をなくし、表層３１ａ・シールクッション層３１ｃ・シーラント層３１ｄの３層構成としてもよい。
【０１７０】
【実施例】
発明の実施の形態に併記した。
【０１７１】
【発明の効果】
以上の実施の形態の説明から明らかなように、本発明によれば、特に開封中間部分の引き裂き安定性の向上及び開口部の位置精度を確保でき、又、シール部材の斜め引きによる引き裂き位置はずれ（所定の開口位置からずれて開封されることを防ぐことができ又、引き裂き開始部分の切れ目（又はハーフカット）加工を行わないために開封前の誤開封（例えばプロセスカートリッジの組立時に誤ってフィルムの自由端を引っ張り過ぎて先端部を開封してしまうこと）を防ぐことができる。
【０１７２】
又、本発明によれば、前記のように優れた引き裂き性を備えたトナー容器、及びプロセスカートリッジを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】電子写真画像形成装置の縦断面図である。
【図２】プロセスカートリッジの縦断面図である。
【図３】反駆動側のカートリッジ装着ガイドを示す画像形成装置本体の斜視図である。
【図４】駆動側のカートリッジ装着ガイドを示す画像形成装置本体の斜視図である。
【図５】トナー容器と現像フレームを分離して示したシール部材の斜視図である。
【図６】分離したトナー容器開口部とシール部材の斜視図である。
【図７】４層で構成されたシール部材の縦断面図である。
【図８】シール部材の斜視図である。
【図９】単層時にロール刃でハーフカット部を設け、４層にラミネートしたシール部材の縦断面図である。
【図１０】２層構成時に中間引き裂き層にロール刃でハーフカット部を設け、３層にラミネートしたシール部材の縦断面図である。
【図１１】単層時にロール刃でハーフカット部を設け、２層にラミネートしたシール部材の縦断面図である。
【図１２】４層にラミネートし、レーザー光でハーフカット部を設けたシール部材の縦断面図である。
【図１３】３層にラミネートし、レーザー光でハーフカット部を設けたシール部材の縦断面図である。
【図１４】２層にラミネートし、レーザー光でハーフカット部を設けたシール部材の縦断面図である。
【図１５】トナー容器の開口部に溶着したシール部材の平面図である。
【図１６】トナー容器の開口部に溶着したシール部材の肩部分を拡大した平面図である。
【図１７】Ｖ字状のハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図１８】ハの字状のハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図１９】互いに逆勾配で直線のハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図２０】ハーフカットの間隔を途中で変更したハーフカット部を示す平面図である。
【図２１】互いに逆勾配の直線で中心線を跨いだハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図２２】比較例２におけるハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図２３】比較例３におけるハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図２４】ハーフカット部の中心線と引き出し部の縁の略延長線とのずれを示す平面図である。
【図２５】Ｖ字状のハーフカット部を構成しているハーフカットの寸法形状を示す平面図である。
【図２６】ハの字状のハーフカット部を構成しているハーフカットの寸法形状を示す平面図である。
【図２７】互いに逆勾配で直線のハーフカット部を構成しているハーフカットの寸法形状を示す平面図である。
【図２８】開き角度が極端に狭いハーフカットの寸法形状を示す平面図である。
【図２９】開き角度が極端に広いハーフカットの寸法形状を示す平面図である。
【符号の説明】
１…光学系
２…記録媒体
３…搬送手段 ３ａ…給紙カセット ３ｂ…ピックアップローラ
３ｃ…給紙ローラ ３ｄ…搬送ローラ ３ｅ…レジストローラ ３ｆ…ガイド板
３ｇ，３ｈ…排出ローラ ３ｉ…手差しトレイ ３ｊ…ローラ
４…転写ローラ
５…定着手段 ５ａ…駆動ローラ ５ｂ…ヒータ ５ｃ…定着ローラ
６…排出部
７…感光体ドラム
８…帯電ローラ
９…開口
１０…現像手段（現像装置） １０ａ…トナー送り部材 １０ｂ…固定磁石
１０ｃ…現像ローラ １０ｄ…現像ブレード １０ｅ…トナー溜め
１１…クリーニング手段 １１ａ…クリーニングブレード
１１ｂ…スクイシート １１ｃ…除去トナー溜め
１２ａ…トナー容器 １２ａ１…開口部 １２ａ２…フランジ
１２ｂ…現像フレーム １２ｃ…クリーニング容器
１３…装置本体
１４…軸
１５…開閉部材
１６…カートリッジ装着ガイド部材 １６ａ…ガイド部
１７…シール部材 １７ａ…カバーシール部 １７ｂ…引き出し部
１７ｂ１…端面 １７ｅ…先端エッジ部 １７ｆ…略延長線 １７ｇ…距離
１７ｈ…間隔 １７ｈ１…狭い間隔 １７ｈ２…広い間隔 １７ｉ…ずれ量
１９，２０…トナーシール部材
３１ａ…表層 ３１ｂ…中間引き裂き層 ３１ｃ…シールクッション層
３１ｄ…シーラント層
３３…シールパターン ３３ａ…山形シールパターン ３３ｂ…角状パターン
３３ｃ…山形シールパターン ３３ｄ…内側エッジ
４０…ハーフカット部 ４０ａ…ハーフカット部（刃を加工手段とする）
４０ａ１…下部層に貫通したハーフカット部
４０ｂ…ハーフカット部（レーザーを加工手段とする）
４０ｃ…中心線を跨いだ形状 ４０ｄ…中心線 ４０ｅ…幅 ４０ｆ…長さ
４０ｇ…開き角度
Ａ…画像形成装置
Ｂ…プロセスカートリッジ
Ｇ…駆動伝達ギア
Ｗ２…溶着部
【発明の属する技術分野】
本発明は、主に静電式複写機、プリンタ等の電子写真画像形成装置の現像装置に現像剤を供給するために用いられる現像剤シール部材、現像剤収納容器及びプロセスカートリッジに関する。
【０００２】
また、電子写真画像形成装置としては、例えば電子写真複写機、電子写真プリンター（例えば、ＬＥＤプリンター、レーザビームプリンター等）、電子写真ファクシミリ及び電子写真ワードプロセッサ等が含まれる。
【０００３】
また、プロセスカートリッジとは、帯電手段、現像手段またはクリーニング手段と電子写真感光体ドラムとを一体的にカートリッジ化し、このカートリッジを電子写真画像形成装置本体に対して着脱可能とするものである。および、帯電手段、現像手段、クリーニング手段の少なくとも１つと電子写真感光体とを一体的にカートリッジ化して電子写真画像形成装置本体に着脱可能とするものである。更に、少なくとも現像手段と電子写真感光体ドラムとを一体的にカートリッジ化して電子写真画像形成装置本体に着脱可能とするものをいう。
【０００４】
【従来の技術】
従来、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真記録装置においては、電子写真感光体ドラム及び前記電子写真感光体ドラムに作用するプロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするプロセスカートリッジ方式が採用されており、メンテナンスがサービスマンによらずユーザー自身で行うことができるので、操作性が格段によく、画像形成装置において広く用いられている。
【０００５】
ところで、前記プロセスカートリッジにおける現像装置は、開口部をシール部材によってシールしたトナー収納容器（以下、トナー容器と称する）と、現像容器とが結合されている。そして、前記プロセスカートリッジを使用するときに、前記シール部材を引き抜いて除去し、前記開口を開封し、開封されたトナー容器から現像容器へトナーを供給する。
【０００６】
前記シーリール部材としては、１枚のフィルムでシールし、使用開始時に前記フィルムを剥離して開封するイージーピールフィルムと呼ばれるものと、カバーフィルムとテアテープを一体化し、使用開始時にテアテープを引くことによって前記カバーフィルムを引き裂いて開封するテアーテープ系引き裂きシールと呼ばれるものがあるが、前記引き裂きシールはカバーフィルムを引き裂くことによって開封するために、開封強度を 小さくすることができることから、近年広く使用されている。
【０００７】
又、特開昭５９−１３２６２号公報、実開昭６３−６０１６４号公報に記載されているように、引き裂きシール部材を用いることも提案されている。
【０００８】
又、実開昭６３−６０１６４号公報に記載されているように、引き裂き開始部分に切れ目を入れて、開口の位置精度を確保した引き裂きシール部材を用いることも提案されている。
【０００９】
更に、本発明者らも特願平１０−１９８７８０号公報で、開封して開口部を形成するための引き裂き部を有する引き裂きシール部材を用いることも提案を行っている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる従来の技術を更に発展させたものであり、特に開封中間部分の引き裂き安定性の向上及び開口部の位置精度を確保でき、又、シール部材の斜め引きによる引き裂き位置はずれ（所定の開口位置からずれて開封されること）を防ぐことができる。現像剤シール部材、現像剤シール部材を備えた現像剤容器及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。
【００１１】
又、引き裂き開始部分の切れ目（又はハーフカット）加工を行わないために開封前の誤開封（例えばプロセスカートリッジの組立時に誤ってフィルムの自由端を引っ張り過ぎて先端部を開封してしまうこと）を防ぐことができるものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
主要な本発明は請求項と対応する番号を付して示せば以下のとおりである。
【００１３】
本出願に係る第１の発明は、現像剤を収納する現像剤溜めと、現像剤を排出するための開口部と、前記開口部をシールするためのシール部材とを有する現像剤容器であって、前記シール部材は、延伸されたフィルム層を備え、現像剤容器の開口部を開封可能にシールするためのカバーシール部と、前記カバーシール部の一端からフィルムの延伸方向と同じ方向に延出しその延出方向と直交する方向の幅が前記カバーシール部の幅よりも狭い引き出し部と、で構成され、前記引き出し部を引くことで、前記カバーシール部が前記延伸方向に沿って引き裂かれる現像剤容器において、前記カバーシール部は、前記引き出し部との接続部分を除いて、前記引き出し部両縁から前記延伸方向に向かう延長線に沿って、前記延伸方向に対して斜めのカットパターンが断続して複数設けられたハーフカット部を具備し、前記延伸方向に隣接したカットパターン間での前記延伸方向における最近接距離は、シール引き裂き開始側のカットパターン間での前記最近接距離の方が、該開始側よりもシール引き裂き方向下流側のカットパターン間での前記最近接距離よりも、短いことを特徴とする現像剤容器である。
【００１４】
本出願に係る第１０の発明は、延伸されたフィルム層を備え、現像剤を収納する現像剤容器の開口部をシールするシール部材であって、現像剤容器の開口部を開封可能にシールするためのカバーシール部と、前記カバーシール部の一端からフィルムの延伸方向と同じ方向に延出しその延出方向と直交する方向の幅が前記カバーシール部の幅よりも狭い引き出し部と、で構成され、前記現像剤容器をシールした状態において、前記引き出し部を引くことで、前記カバーシール部が前記延伸方向に沿って引き裂かれるシール部材において、前記カバーシール部は、前記引き出し部との接続部分を除いて、前記引き出し部両縁から前記延伸方向に向かう延長線に沿って、前記延伸方向に対して斜めのカットパターンが断続して複数設けられたハーフカット部を具備し、前記延伸方向に隣接したカットパターン間での前記延伸方向における最近接距離は、シール引き裂き開始側のカットパターン間での前記最近接距離の方が、該開始側よりもシール引き裂き方向下流側のカットパターン間での前記最近接距離よりも、短いことを特徴とする現像剤シール部材である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
次に本発明に係わる実施の形態として、現像装置を有するプロセスカートリッジを装着可能な電子写真画像形成装置について、図面を参照して具体的に説明する。
【００１６】
〔実施の形態１〕
｛全体構成｝
この電子写真画像形成装置Ａは、図１に示すように、光学系１から画像情報に基づいたレーザー光像を照射して像担持体である感光体ドラム７に潜像を形成し、次いで、前記潜像をトナーによって現像してトナー像を形成する。そして、前記トナー像の形成と同期して、記録媒体２を給紙カセット３ａからピックアップローラ３ｂ及び給送ローラ３ｃ、搬送ローラ３ｄ、レジストローラ３ｅ等からなる搬送手段３で搬送する。
【００１７】
そしてプロセスカートリッジＢの有する前記感光体ドラム７に形成したトナー像を、画像形成装置Ａに設けた転写手段としての転写ローラ４に電圧印加することによって記録媒体２に転写する。そしてその記録媒体２をガイド板３ｆでガイドして定着手段５へと搬送する。この定着手段５は駆動ローラ５ａ及びヒータ５ｂを内蔵する定着ローラ５ｃからなり、通過する記録媒体２に熱及び圧力を印加して転写トナー像を定着する。そしてこの記録媒体２を排出ローラ３ｇ，３ｈで搬送し、反転搬送経路を通して排出部６へと排出する。尚、この画像形成装置Ａは手差しトレイ３ｉ及びローラ３ｊによって記録媒体２の手差し給送も可能である。
【００１８】
一方、前記プロセスカートリッジＢは、図２に示すように、感光層を有する感光体ドラム７を回転し、その表面を帯電手段である帯電ローラ８への電圧印加によって一様に帯電し、前記光学系１からの光像を開口９を介して感光体ドラム７に露光して潜像を形成し、前記潜像を現像手段１０によって現像する。
【００１９】
前記現像手段１０（以下現像装置ともいう）は、トナー収納部としてのトナー溜め１０ｅ内のトナーをトナー送り部材１０ａの回転によって送り出す。そして固定磁石１０ｂを内蔵した現像ローラ１０ｃを回転させて、現像ブレード１０ｄによって摩擦帯電電荷を付与したトナー層を現像ローラ１０ｃの表面に形成し、そのトナーを前記潜像に応じて感光体ドラム７へ供給することによってトナー像を形成して可視像化する。そして転写ローラ４に前記トナー像と逆極性の電圧を印加して、前記トナー像を記録媒体２に転写する。転写後は、クリーニングブレード１１ａによって感光体ドラム７に残留したトナーを掻き落すと共に、スクイシート１１ｂによってすくい取り、除去トナー溜め１１ｃへ前記トナーを集めるクリーニング手段１１によって感光体ドラム７上の残留トナーを除去する。
【００２０】
尚、前記現像装置１０は、トナーを収納するトナー容器１２ａと現像ローラ１０ｃ等の現像部材を保持する現像フレーム１２ｂとを溶着して一体的に構成する。そして更に、この一体となった現像装置１０の現像フレーム１２ｂに、感光体ドラム７やクリーニングブレード１１ａ及び、帯電ローラ８等を保持するクリーニング容器１２ｃを結合して、プロセスカートリッジＢを構成する。そして前記プロセスカートリッジＢは画像形成装置Ａの装置本体１３に設けたカートリッジ装着手段に対して着脱可能に装着される。
【００２１】
前記カートリッジ装着手段としては、図１に示す軸１４を中心にして装置本体１３に設けられた開閉部材１５を開くと、図３及び図４に示すように、カートリッジ装着スペースの左右内側面にカートリッジ装着ガイド部材１６が対向して取り付けてある。そして、この左右ガイド部材１６にはプロセスカートリッジＢを挿入するときのガイドとなるガイド部１６ａが対向して設けてある。このガイド部１６ａに沿ってプロセスカートリッジＢを挿入し、開閉部材１５を閉じることによってプロセスカートリッジＢを画像形成装置Ａに装着する。この装置によって感光体ドラム７の長手方向端部に取り付けたドラムギア（図示せず）が装置本体１３に設けてある駆動伝達ギアＧと噛合して感光体ドラム７への駆動力が伝達可能となる。
【００２２】
｛トナー容器と現像フレームの結合構成｝
次に現像装置１０を構成するトナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂの結合構成について説明する。
【００２３】
図６に示すように、トナー容器１２ａは開口部１２ａ１を有する。そしてその開口部１２ａ１の周囲にはフランジ１２ａ２が形成されている。前記開口部１２ａ１は封止部材としてのシール部材１７によって開封可能に封止される。
【００２４】
前記シール部材１７は、図５に示すように開口部１２ａ１を閉塞してフランジ１２ａ２に熱シールされて貼り付けられる封止部としてのカバーシール部１７ａを有している。また、シール部材１７は、前記カバーシール部１７ａから延出部としての引き出し部１７ｂを有している。そして、カバーシール部１７ａと、引き出し部１７ｂを１枚シートで一体に構成し折り重ねてシール部材１７として構成している。
【００２５】
引き出し部１７ｂはカバーシール１７ａを引き裂くのに充分な強度を持っていることが必要である。
【００２６】
図５、図６に示すように開口部１２ａ１の周囲のフランジ１２ａ２に、シール部材１７が貼り付けられている。そして、このシール部材１７の長手方向両側で長手方向に平行に溶着部Ｗ２が設けられている。そして現像フレーム１２ｂには前記トナー容器１２ａの溶着部Ｗ２に接して超音波溶着される溶着リブ（不図示）が平行して設けられている。従って、トナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂとを溶着した後は、溶着リブ（不図示）がシール部材１７の長手方向両側に位置する。
【００２７】
また、現像装置１０は、その長手方向においてトナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂ間に隙間を有する。溶着リブは断面三角形の突条である。尚、振動溶着リブの断面は、略四角形になる。トナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂとの間の容器間隙間の長手方向における両端部にはこの容器間隙間を閉塞するための、発泡ポリウレタン等の弾性シール部材１９，２０が現像フレーム１２ｂに設けられている。長手方向の一端側の弾性シール部材２０はシール部材１７の引き出し部１７ｂを間にしてトナー容器１２ａを圧している。
【００２８】
｛シール部材の構成｝
シール部材１７の構成について説明する。
【００２９】
図７、図８に示すようにシール部材１７は、引き裂き方向性を備えた表層３１ａ、引き裂き方向性を備えた中間引き裂き層３１ｂ、シールクッション層３１ｃ、及びシーラント層３１ｄからなる。
【００３０】
なお、本実施の形態１では中間引き裂き層３１ｂ、及びシールクッション層３１ｃは構成上必須ではなく、適宜省略した構成でも特に問題なく使用できる。
【００３１】
表層３１ａは、厚み５〜５０μｍの延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴ）、延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）、延伸直鎖状ポリアミド（ナイロン（登録商標））フィルム（ＯＮｙ）から選ばれる。
【００３２】
延伸方法は、２軸延伸、またはＯＰＰ、ＯＮｙでは１軸延伸も適宜用いられ、１軸延伸では、シール部材１７の引き裂かれる方向と、フィルムの延伸方向が一致するように用いる。
【００３３】
中間引き裂き層３１ｂを用いる場合、表層３１の厚みは１０〜３０μｍが好ましく、更に好ましくは１０〜２０μｍが好ましい。
【００３４】
この理由は、シール時の熱によるフィルムのダメージが少なく、また、シール条件を最大限に拡大でき、しかもフィルム強度を保ちつつ引き裂き性能を確保するためであり、更に、後述するハーフカット加工での加工安定性を確保するためでもある。
【００３５】
材質は、延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴ）がシール時の耐熱性、高温・高湿度でのフィルムの耐カール性、及びシール部材１７の強度維持の点で好ましく用いられるが、延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）、直鎖状ポリアミドＯＮｙも引裂き安定性（直進カット性）の点で優れている。
【００３６】
本実施の形態では表層３１ａに厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴ）を用いた。
【００３７】
ＰＥＴの延伸は、シール部材１７の引裂き方向が、延伸方向（縦方向）とし、縦方向に対する横方向の延伸倍率は１．４倍とした。
【００３８】
中間引き裂き層３１ｂとしては、厚み５〜５０μｍの延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴ）、延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）、延伸直鎖状ポリアミド（ナイロン（登録商標））フィルム（ＯＮｙ）、延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）から選ばれる。
【００３９】
延伸方法は、２軸延伸、または、ＯＰＰ、ＯＮｙでは１軸延伸も適宜用いられ、１軸延伸では、シール部材１７の引き裂かれる方向と、フィルムの延伸方向が一致するように用いる。
【００４０】
厚みは、１０〜３０μｍが好ましく、更に好ましくは１０〜２０μｍが 好ましい。
【００４１】
この理由は、フィルム強度を保ちつつ引き裂き性能を確保し、また、後述するハーフカット加工での加工安定性を確保するためである。
【００４２】
材質は、ＰＥＴが高温・高湿度でのフィルムの耐カール性、シール部材１７の強度維持の点で好ましく用いられるが、ＯＰＰ、ＯＮｙも、引き裂き安定性（直進カット性）の点で優れている。
【００４３】
本実施の形態では、中間引き裂き層３１ｂに厚さ１２μｍの２軸延伸ＰＥＴを用いた。
【００４４】
ＰＥＴの延伸は、シール部材１７の引き裂き方向が、延伸方向（縦方向）とし、縦方向に対する横方向の延伸倍率は１．４倍とした。
【００４５】
又、表層３１ａ及び中間引き裂き層３１ｂとのラミネート時には、同じ機械的方向となるようにラミネート加工する。
【００４６】
又、表層３１ａ及び中間引き裂き層３１ｂは、ウレタン系やポリエステル系の接着剤にてドライラミネートする。
【００４７】
本実施の形態では表層３１ａ及び中間引き裂き層３１ｂが同材質（ＰＥＴ）であるので、層間接着強度を高め、引き裂き時の層間剥離現像（デラミ現像）を抑制するため、ポリエステル系の接着剤を使用し、乾燥後の接着剤の膜厚を３μｍとした。
【００４８】
シールクッション層３１ｃは、活性点が複数存在するチーグラー触媒等をマルチサイト触媒にて製造した、密度０．９１〜０．９３程度の低分子量（低密度）ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、又は、直鎖状低分子量ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、またはメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体の少なくとも１つから選ばれる。
【００４９】
また、ＬＤＰＥ、及び汎用のＬＬＤＰＥは、分子量分布が広く低分子量成分が含まれているため、開封時に引き裂き性が非常によいが、一方シール部材１７を開封時にポリエチレン自体が脆く、伸びやすいため、ややケバになりやすい。
【００５０】
メタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体は、活性点が単一であるため分子量分布が狭く、低分子量が少ないため強靭であり、シール部材１７を開封時に、ＬＤＰＥやＬＬＤＰＥよりも引き裂き強度が極端に増えるが、ケバとなりにくいため好ましく用いられ、本実施の形態でもメタロセン触媒により合成されたＬＬＤＰＥとオクテンの共重合体を用いた。
【００５１】
上述の材質のシールクッション層３１ｃは、ヒートシール時のクッション効果と易開封効果のために用いられるが、厚さ１０〜５０μｍが用いられ、特に引き裂き安定性の点で２０〜５０μｍの厚さが最も安定しており、本実施の形態では厚さを３０μｍとした。
【００５２】
シーラント層３１ｄは、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）及びメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体から選ばれる少なくとも１種である。
【００５３】
ＥＶＡを用いる場合、シーラント層３１ｄ中の酢酸ビニル共重合体（ＶＡ）のシーラント含有比が１０重量％以下であり、ＧＰＣによる分子量分布が分子量１０万未満には極大を有さず、分子量１０万以上に少なくとも１つの極大を有することとする。この理由はシーラント層３１ｄが高温高湿の環境下で擬似接着（ブロッキング）し、シール部材１７が開封できなくなるトラブルを防止するためである。
【００５４】
更に、シーラント層３１ｄをメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体とすれば、低分子量成分が排除でき、シーラント層３１ｄが高温高湿の環境下で擬似接着（ブロッキング）し、シール部材１７が開封できなくなるトラブルを防止することができる。
【００５５】
又、シーラント層３１ｄの厚みは、シール部材１７のフィルム強度を表層３１ａまたは中間引き裂き層３１ｂに持たせる場合（表層３１ａまたは中間引き裂き層３１ｄにハーフカットを設けず、どちらかの層でフィルム強度維持を行う場合）、シーラント層３１ｄの厚みは２０〜７０μｍが好ましいが、更に好ましくは３０〜６０μｍが好ましい。
【００５６】
一方、シール部材１７のフィルム強度をシーラント層３１ｄに持たせる場合（中間引き裂き層を持たず、ハーフカットを設けた表層３１ａ及びシーラント層３１ｄの２層構成、若しくは、前記２層構成でフィルム強度の観点では影響が少ない、シールクッション層３１ｃが備わっている場合）、シーラント層３１ｄの厚みは１００〜２００μｍが好ましいが、更に好ましくは１２０〜１５０μｍが好ましく、更に、シーラント主成分がメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体で、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による分子量分布において、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１〜３であり、分子量１×１０3以下の成分を含まず、分子量１×１０4〜１×１０6の領域に極大値を有することが好ましい。これにより、シーラント層３１ｄにシール部材１７のフィルム強度を持たせることが可能となる。
【００５７】
本実施の形態では、後述するように、ハーフカットを表層３１ａに設け、シール部材１７のフィルム強度を中間引き裂き層３１ｂに持たせることとし、シーラント層３１ｄは、厚さ４０μｍのメタロセン触媒により合成されたＬＬＤＰＥとオクテンの共重合体を用いた。
【００５８】
又、シーラント層３１ｄは、通常Ｔダイから押し出しラミネートにより製造され、フィルム加工されたシールクッション層３１ｃとラミネートされるか、又はフィルム状態のシーラント層３１ｄを、押し出しラミネートにより製造されるシールクッション層３１ｃとラミネートされるが、本実施の形態では、シーラント層３１ｄを押し出しラミネートにより製造し、シールクッション層３１ｄとラミネートした。
【００５９】
又、シーラント層３１ｄは、シールクッション層３１ｃと同じ機械的方向となるようにラミネート加工した。更に、シーラント層３１ｄは厚みが４０μｍ以上とした場合、特に押し出しラミネートにより製造する場合は、ロール状態に作成及び巻き取られる際の厚みムラを極力減らすために、２回Ｔダイより押し出しラミネートすることがあり、本実施の形態では、この２回押し出しを用いて作成した。
【００６０】
又、シールクッション層３１ｃ、及び中間引き裂き層３１ｂがない場合は、シーラント層３１ｄはＴダイから押し出しラミネートにより表層３１ａ、もしくは中間引き裂き層３１ｂとラミネートされ、ラミネートの方向に関しては、シールクッション層３１ｃとその上の層が同じ機械的方向となるようにラミネート加工を行う。
【００６１】
以上のように、４層構成からなるシール部材１７は、表層３１ａ及び中間引き裂き層３１ｂをラミネート加工したものと、シールクッション層３１ｃを介してシーラント層３１ｄを共押し出しラミネート加工して完成した。本実施の形態では完成したフィルムの厚みを１００μｍとした。
【００６２】
｛ハーフカット部の説明｝
ハーフカット部４０は、図１５に示すように、シール部材１７のカバーシール部１７ａに存在し、引き出し部１７ｂとの接続部分である先端エッジ部１７ｅ以外の、前記引き出し部１７ｂの両側面の略延長線１７ｆ上に繰り返して設けられている。
【００６３】
ハーフカット部４０は、同じ形状のカットパターンがシールパターン３３で囲まれた領域内に略直線状に並び、開封時にトナー容器１２ａの開口部１２ａ１に対応したシール開口を得るため、シール部材１７の引き裂き安全性（直進カット性）のみに頼らずに、開封途中で確実に確保したい開口幅を維持できるような役目を果たす。ここでシール開口とはシール部材１７の開封によってカバーシール部１７ａにできた開口であって、トナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂをこの開口で通過する。
【００６４】
ハーフカット部４０（刃による加工４０ａ、レーザーによる加工４０ｂとする）は、図９及び図１２、及び、図１１及び図１４に示すように表層３１ａに設けるか、図１０及び図１３に示すように中間引き裂き層３１ｂに設ける。
【００６５】
図９、図１２に示すようにハーフカット部４０ａ，４０ｂが表層３１ａにあり、中間引き裂き層３１ｂに無い場合は、シール部材１７のフィルム強度は、中間引き裂き層３１ｂで確保する。
【００６６】
図１０、図１３に示すようにハーフカット部４０ａ，４０ｂが中間引き裂き層３１ｂにあり、表層３１ａに無い場合は、シール部材１７のフィルム強度は、表層３１ａで確保する。
【００６７】
図１１、図１４に示すようにハーフカット部４０ａ，４０ｂが表層３１ａにあり、中間引き裂き層３１ｂが無い場合は、仮にシールクッション層３１ｃがあってもそれ自身ではフィルム強度の確保が難しいため、シーラント層３１ｄでフィルム強度を確保する。
【００６８】
ハーフカット部４０の加工方法は、以下に説明する２通りの方法がある。
【００６９】
１番目の加工方法としては、図９、図１０、図１１に示すように、ハーフカット形状の刃を設けたロールと、対向した受けロールとの間にシール部材１７を通す方法がある。ここで、ハーフカット形状の刃を設けたロールとは、ロール周面を平面に展開した場合にロール周面に設けた刃がハーフカット形状に配置されたロールのことをいう。
【００７０】
この場合、表層３１ａにハーフカット部４０ａを設ける場合はシール部材１７のラミネートが完成してからハーフカット加工を行なってもよく、あるいは、表層３１ａにハーフカット加工を行った後にシール部材１７のラミネート加工を行ってもよい。
【００７１】
一方、中間引き裂き層３１ｂにハーフカット４０を設ける場合は、中間引き裂き層３１ｂにハーフカット加工を行った後にシール部材１７のラミネート加工を行う。
【００７２】
又、このハーフカット形状の刃を設けたロールにてハーフカット加工を行う場合、加工する層厚みの１／３〜２／３程度でカット深度が収まるように、ロール間の間隔やフィルムのテンションコントロールを適正に保ち、加工深度を精密に調整するが、下部層にフィルム強度層を保つ層がない場合は図１０の４０ａー１のように刃を貫通して下部層であるシーラント層３１ｄに達してもよく、図９、図１１のように下層にフィルム強度層としてシーラント層３１ｄがある場合は、貫通したカッテング形成後にラミネートしてもよい。
【００７３】
２番目の加工方法としては、図１２、図１３、図１４に示すように、シール部材１７の表層３１ａ側、若しくは、シーラント層３１ｄ側から、ハーフカット形状に合せてレーザーを照射し、レーザー光を吸収させ、熱溶融させ、ハーフカット部４０ｂを形成する方法である。
【００７４】
レーザー光は、好ましくは炭酸ガスレーザーが用いられ、ハーフカット部４０ｂを形成する層部材は、レーザー光の呼吸しやすい化学構造、即ちエチレン系のように主鎖に２重結合が無ければ炭酸ガスレーザーは光吸収せず通過し、エステル系のように主鎖に２重結合があり、炭酸ガスレーザーを光吸収しやすい材料が用いられる。
【００７５】
このようなレーザー光の吸収しやすい材料として、ＰＥＴ、ＯＮｙ等が用いられ、レーザー光を吸収せず、シート部材１７のフィルム強度を保つ材料として、ＯＰＰ、発泡延伸ＰＰ、及びＰＥ等が用いられる。
【００７６】
ハーフカットを表層３１ａまたは中間引き裂き層３１ｂのどちらにもレーザー光によりハーフカット部４０ｂを形成することが可能であり、又、レーザー光は光吸収層のみを加工することが可能であるため、適宜表層３１ａ側若しくはシーラント層３１ｄ側のどちらかよりレーザー照射を行なう。
【００７７】
又、加工順序としては、レーザー光による加工後にラミネートすることも技術的には可能であるが、ラミネート時のフィルムしわやハーフカット位置のずれ等を考慮すると、１番目の加工方法である刃による加工方法とは異なり、ラミネート後にレーザー光によるハーフカット加工を行なうことが好ましい。
【００７８】
レーザー光による加工は、図１５に示すように２本のハーフカット部４０を２つのレーザー発振装置（不図示）によりほぼ同時にハーフカット形状に沿って間欠的にレーザー照射を行なう。
【００７９】
又、レーザー出力、及びレーザースポット径、レーザー加工速度、レーザー照射部とフィルムの距離等を適切に調整し、レーザー光が通過する層への輻射熱の影響をできるだけ減らす。又、ハーフカット部４０ｂ（熱溶融部）の加工安定性（加工寸法、及び溶融した加工幅等）の確保等を精密に調整する。
【００８０】
次に、ハーフカット部４０の形状、及び寸法、位置関係について説明する。
【００８１】
図１５、図１７〜図２０（図中の矢印方向が引き裂かれる方向）に示すように、ハーフカット部４０の形状がシール部材１７の引き裂き開始方法に開いたＶ字状（図１７）、または引き裂き開始方向に開いたハの字状のパターンをできるだけ等間隔に繰り返して設けたもの（図１８）、若しくは引き裂き方向に対して逆勾配の線状切り込みを交互にできるだけ等間隔に配列したもの（図１９）の少なくとも１種類が用いられる。
【００８２】
図１７、図１８に示すようにＶ字形、又はハの字状のものは、左右対称形状が好ましい。
【００８３】
この理由は、開封途中でたとえ斜め引きとなっても、左右のどちらの方向に対しても所定の開封位置、即ち、ハーフカート部４０の中心線に引き裂き部を引き戻すことが可能であるためである。
【００８４】
又、図１９に示すような、引き裂き方向に対して逆勾配の線状切り込みを交互に配列したものでも、図１８のような左右対称形状の、ハの字状のハーフカットの左右半分が交互に無い状態と想定した形状が好ましい。
【００８５】
又、図２０に示すように、各ハーフカットの間隔１７ｈは、引き裂き開始部付近を狭い間隔１７ｈ１、途中から広い間隔１７ｈ２としてもよい。
【００８６】
この理由は、引き裂き始めの部分で所定の引き裂き位置からずれてしまい、万が一途中でハーフカット部４０からはずれて引き裂かれることを防止するためである。
【００８７】
又、図２１に示すように、引き裂き方向に対して逆勾配の線状切り込みを交互に配列したものでは、ハーフカット部４０の中心線を跨いだ形状４０ｃは好ましくない。
【００８８】
この理由は、ハーフカットが中心線を跨いでしまうと、各ハーフカットを通過しながら開封される際に鋸歯のようにギザギザ状の開封端面となり、シール開口の幅を一定に保つことができないためである。
【００８９】
又、図１６に示すように、ハーフカット部４０の先頭（引き出し部１７ｂ側）とシール部材１７の引き裂き先端エッジ１７ｅとの距離１７ｇは０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。
【００９０】
この理由は、ハーフカット部４０の先頭と引き裂き先端エッジ１７ｅがあまり離れていると、シール部材１７を引き裂き開封時に引き裂かれる位置がずれてしまったり、デラミが発生する。この引き裂き位置の速やかな補正のために、距離１７ｇを小さくする必要がある。
【００９１】
又、図２４に示すように、ハーフカット部４０の中心線４０ｄと、シール部材１７の引き出し部１７ｂの略延長線１７ｆとの左右方向のずれ量１７ｉは、０ｍｍ以上１ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは０ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましい。
【００９２】
この理由は、引き裂かれるべき位置と、補正されて引き裂かれる位置とがずれた場合は、ハーフカット部４０による安定した引き裂き位置の補正効果が得られないためであり、極力このずれ量１７ｉはなくすようにすべきである。
【００９３】
さらに、引き出し部１７ｂの２本の長手方向の縁１７ｂ１が略平行でなく、たとえば徐々に広がるようなテーパーである場合は、トナー容器１２ａの開口部１２ａ１が、トナーの均一な排出性能を現出するために略長方形、即ち、開口部１２ａ１の長手方向の縁は略平行となっているため、トナー容器１２ａの開口部１２ａ１に対応したシール部材１７の開封位置を確保すべく、シール部材１７の先端エッジ部１７ｅからカバーシール部１７ａ方向への直線で、トナー容器１２ａの開口部１２ａ１の長手方向の縁と略平行な直線位置に、引き裂かれるべき位置（直線）が設定され、この位置（直線）とハーフカット部４０の中心線４０ｄとのずれ量１７ｉを所定の範囲内、即ち０ｍｍ以上１ｍｍ以下、さらに好ましくは０ｍｍ以上０．５ｍｍ以下とする（図１６、図２４参照）。
【００９４】
又、ハーフカット間の間隔１７ｈは引き裂き位置の補正効果を確保する観点で、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましい。
【００９５】
この間隔１７ｈは、ハーフカット部４０の開始部から終点まで変らない場合は、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは２ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましい。
【００９６】
又、図２０のように、引き裂き開始部付近を狭いハーフカットの間隔１７ｈ１、途中から広いハーフカットの間隔１７ｈ２とした場合は、狭いハーフカットの間隔１７ｈ１は２ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは２ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、広い間隔１７ｈ２では１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましい。
【００９７】
又、図２５〜図２７に示すように、各ハーフカットパターンの、ハーフカットの幅４０ｅ、及び長さ４０ｆは２ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましい。
【００９８】
この理由は、ハーフカット部４０による引き裂き位置の補正効果のほかに、ハーフカット加工時の加工安定性及び加工速度の観点から非常に微細なハーフカット加工ではなく、性能上問題のない大きさで加工生産性も加味したハーフカットサイズとする。
【００９９】
又、ハーフカットの開き角度４０ｇは、３０度以上１２０度以下が好ましく、さらに好ましくは４５度以上１０５度以下が好ましい。
【０１００】
この理由は、図２８、図２９に示すように、極端にハーフカットの角度が狭い場合（３０度未満）や広い場合（１２０度より大きい）は、引き裂き補正の観点から極端に狭い場合は開封時の斜め引きでのハーフカットはずれ（ハーフカットを飛び越えてしまう）の懸念があり、極端に広い場合は補正される効果が薄れ、補正位置がハーフカット部４０の中心線４０ｄからずれて開封されてしまう恐れがあるためである。ここで補正とは中心線４０ｄ（図２４参照）からずれて開封される場合にハーフカット部４０の形状により、開封位置が中心線４０ｄに寄せられる作用をいう。
【０１０１】
上述した説明の如く、ハーフカット部４０の加工方法、及び形状、位置関係は本実施の形態では以下のように施した。
【０１０２】
ハーフカット部４０は、表層３１ａであるＰＥＴ、中間引き裂き層３１ｂであるＰＥＴ、シールクッション層３１ｃ及びシーラント層３１ｄからなるシール部材１７の表層ＰＥＴに設けた。加工方法は、ハーフカット形状の刃を設けたロールと、対向した受けロールとの間にシール部材を通し、加工深度は表層３１ａの１／２〜２／３に収まるように調整した。
【０１０３】
ハーフカット部４０ａの形状は、図１７に示すようなＶ字状とし、各ハーフカットの間隔１７ｈは５ｍｍの等間隔としシールパターン３３の内側エッジ３３ｄとの間隔を４ｍｍとした。
【０１０４】
ハーフカット部４０の中心線４０ｄと、シール部材１７の引き出し部の略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉは０．５ｍｍ以下とした。
【０１０５】
ハーフカット幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇはそれぞれ４ｍｍ、２ｍｍ、９０度とした（図２５参照）。
【０１０６】
ハーフカット部４０の先頭と、シール部材１７の先端エッジ部１７ｅとの距離１７ｇは２ｍｍとした（図１６参照）。
【０１０７】
以上のようなフィルム原反から、本実施の形態のシール部材１７を打ち抜き加工で得た。尚、先端エッジ部１７ｅの形状は半径１の円弧形とした。
【０１０８】
図１５及び図１６の斜線部は、図に示すカバーシール部１７ａをトナー容器１２ａのフランジ１２ａ２に貼り付ける部分を示している。即ち、図１５、図１６では右上りの斜線部が、カバーシール部１７ａをヒートシールにより貼り付ける部分（シールパターン）３３である。そして、先端エッジ部１７ｅの両端部には、角状パターン３３ｂが設けられている。そして、二つの角状パターン３３ｂを結ぶようにシール部材１７の中央部に山形シールパターン３３ａが設けられている。又、引き抜き後端部には、山形シールパターン３３ｃが設けられている。この角状パターン３３ｂがカバーシール部１７ａの肩部分１７ａ１を踏み付けてシールされることにより開封時に前記肩部分１７ａ１の持ち上がりを抑え、先端エッジ部１７ｅに引き裂き応力を集中させ、安定した引き裂き開口が得られる。
【０１０９】
以上のように作成したシール部材１７を用いて、実際に図６に示すような、トナー送り部材１０ａ（図２参照）を備えたトナー容器１２ａにヒートシールを行なった。又、トナー容器１２ａとしては、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）及びポリカーボネート−アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＰＣ−ＡＢＳ）等が用いられるが、本実施の形態ではＨＩＰＳを射出成形したものを用いた。
【０１１０】
又、トナー容器１２ａの開口部１２ａ１のサイズを幅５０ｍｍ、長さ３００ｍｍとし、内容積を１５００ｃｃとした。ヒートシール条件は１５０℃、シール圧力を３９．２ＭＰａ（面圧２．９ＭＰａ）、シール時間を３秒とした。シールパターン３３は図１５及び図１６に示すようなシールパターン３３を用い、山形シールパターン３３ａ（先端部）及び３３ｃ（後端部）のシール幅を２．５ｍｍ、角状パターン３３ｂ及び長手シール幅３３ｅを夫々３．５ｍｍとした。
【０１１１】
次に、図５に示すように、上記のように作成したトナー容器１２ａを現像フレーム１２ｂと合体し、現像装置１０を作成する。トナー容器１２ａのシール部材１７の折り返された自由端の引き出し部１７ｂを引き出し口へ突出させるように折り返す。そして、引き裂き先端部及び引き裂き後端部に、発泡ポリウレタンからなる弾性シール部材１９，２０を貼着した現像フレーム１２ｂを、短手両サイド部分のみを除いて長手方向全長にわたり超音波溶着にて合体した。
【０１１２】
尚、この際用いた弾性シール部材１９，２０は、厚さ約２ｍｍで発泡倍率約１８倍である発泡ウレタンを用い、溶着合体後にはトナー容器１２ａと現像フレーム１２ｂとの間で厚さ約１ｍｍにつぶされ、密閉後のトナー容器１２ａのシール性能の確保を行なう。前記のように作成した現像装置１０のトナーシール部材１７の引き裂き安定性及び耐圧性を確認した。尚、開封方法は現像装置１０を固定し、約５０００ｍｍ／分の開封速度で１８０度方向に真っ直ぐ引き裂いた場合及び実際の開封では起こり得る１０度程度の左右方向の斜め引きを行なった場合の開封強度及び開封後の開口幅安定性（広がりの有無）の確認を行なった。
【０１１３】
又、耐圧性は、平均粒子径が６．５μｍの１成分磁性トナーを８００ｇ充填したトナー容器１２ａを、シール面を下にして一定の高さより垂直落下させてシール剥がれ又はシール破れが発生する加速度（Ｇ値）を測定するが、徐々に落下高さを高くしてシール剥がれ又はシール破れが発生しない限界加速度（Ｇ値）を測定した。
【０１１４】
結果としては、真っ直ぐ及び３０度程度の左右斜め引きを行なった場合においても開封強度が２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では、引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生もなかった。しかも、限界加速度としては１５０Ｇもあり、充分な耐圧性を確認できた。
【０１１５】
又、特に斜め引きも含めた、開封中間部分の開口精度は、非常に良好で、ハーフカット部で明らかに開封位置が補正されており、充分な効果が得られた。
【０１１６】
〔実施の形態２〕
本実施の形態２は実施の形態１に対して、シール部材１７は図１０に示すように、層構成を表層３１ａである２軸延伸ＰＥＴ、中間引き裂き層３１ｂである２軸延伸ＰＥＴ、シーラント層３１ｄの３層構成に変更した。実施の形態１との変更点は、シールクッション層３１ｃを除き、中間引き裂き層３１ｂを厚さ５０μｍのＰＥＴに変更したことである。又、ハーフカット部４０は中間引き裂き層３１ｂに設け、加工方法は実施の形態１と同様にロールに刃を設けたものでの加工とし、加工深度は下層のシーラント層に到達する深度とした（図１０の４０ａ−１参照）。但し、実施の形態１と異なり、ハーフカット加工は中間引き裂き層３１ｂ単体に加工し、その後、全層をラミネート加工し、シール部材１７を作成した。
【０１１７】
ハーフカット部４０ａの形状は、図１８に示すような左右対称形状のハの字状とし、各ハーフカットの間隔１７ｈは、７ｍｍの等間隔とし、ハーフカット部４０ａとシールパターン３３の内側エッジ３３ｄとの間隔を７ｍｍとした。
【０１１８】
又、ハーフカット部４０ａの中心線４０ｄと、シール部材１７の引き出し部の略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉは実施の形態１と同様に０．５ｍｍ以下とした。ハーフカット部４０の先頭とシール部材１７の先端エッジ１７ｅとの距離１７ｇは１ｍｍとした。
【０１１９】
ハーフカットの幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇはそれぞれ１２ｍｍ、９．９ｍｍ、４５度とした（図２６参照）。
【０１２０】
又、以上のように作成したフィルム原反をシール部材１７にするために実施の形態１と同様に打ち抜き加工を行なった。
【０１２１】
前記のように作成した現像装置１０のトナーシール部材１７について真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性、及び耐圧性を確認した。
【０１２２】
結果としては、開封強度２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では、引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生もなく、耐圧性能を示す限界加速度も実施の形態１と同様に良好であった。
【０１２３】
又、実施の形態１と同様に、特に、斜め引きも含めた開封中間部の開口精度は非常に良好で、ハーフカット部４０ａで明らかに開封位置が補正されており、充分な効果が得られた。
【０１２４】
〔実施の形態３〕
実施の形態１に対して、シール部材１７を図１１に示すように、層構成を表層３１ａである１軸延伸ＯＰＰ、及びシーラント層３１ｄの２層構成に変更した。実施の形態１との変更点は表層３１ａを厚さ４０μｍの１軸延伸ＯＰＰとし、シーラント層３１ｄの厚みを１５０μｍに変更し、シーラント主成分がメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体で、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による分子量分布において分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１〜３である。分子量１×１０3以下の成分を含まず、分子量１×１０4〜１×１０6の領域に極大値を有するものに変更した。これにより、シーラント層３１ｄの強度が大幅に向上するので、ハーフカット部４０を表層３１ａに設けても、シール部材１７のフィルム強度を持たせることが可能となった。又、ハーフカットの加工方法は実施の形態１と同様にロールに刃を設けたものでラミネート後に加工し、加工深度は実施の形態１と同様に表層３１ａの１／２〜２／３に収まるように調整した。
【０１２５】
ハーフカット部４０ａの形状は図１９に示すような、引き裂き方向に対して逆勾配の線状切り込みを交互に等間隔に配列したものとした。
【０１２６】
各ハーフカット部４０ａの間隔１７ｈは、７ｍｍとし、シールパターン３３の内側エッジ３３ｄとの間隔を７ｍｍとした。
【０１２７】
又、ハーフカット部４０ａの中心線４０ｄと、シール部材１７の引き出し部の略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉは実施の形態１と同様に０．５ｍｍ以下とした。
【０１２８】
ハーフカットの幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇは夫々９．５ｍｍ、４ｍｍ、１００度とした。ハーフカット部４０ａの先頭と、シール部材１７の先端エッジ１７ｅとの距離１７ｇは１．５ｍｍとした（図２７参照）。
【０１２９】
又、以上のように作成したフィルム原反をシール部材１７にするために実施の形態１と同様に打ち抜き加工を行なった。
【０１３０】
上記のように作成した現像装置１０の真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行なった場合の引き裂き安定性、及び耐圧性を確認した。
【０１３１】
結果としては、開封強度２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では、引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生も無く、耐圧性能を示す限界加速度も実施の形態１と同様に良好であった。
【０１３２】
又、実施の形態１と同様に、特に、斜め引きも含めた開封中間部分の開口精度は非常に良好で、ハーフカット部４０ａで明らかに開封位置が補正されており、十分な効果が得られた。
【０１３３】
〔実施の形態４〕
実施の形態１に対して、シール部材１７を図１２に示すように層構成を表層３１ａである２軸延伸ＰＥＴ、中間引き裂き層３１ｂである１軸延伸ＯＰＰ、シールクッション層であるメタロセン触媒により合成されたＬＬＤＰＥとオクテンの共重合体、シーラント層３１ｄに変更した。実施の形態１との変更点は、引き裂き中間層３１ｂを厚さ２０μｍのＯＰＰに変更したことである。又、ハーフカットの加工方法は、シール部材１７をラミネート後に、表層３１ａから炭酸ガスレーザーを所定のハーフカットパターンで照射し、炭酸ガスレーザーのレーザー吸収材料からなる表層３１ａにハーフカット部４０ｂを作成した。
【０１３４】
レーザー加工は図１５に示すように２本のハーフカット部４０を２つのレーザー発信装置（不図示）により、ほぼ同時にハーフカット形状に沿って間欠的にレーザー照射を行なった。
【０１３５】
レーザー出力は５Ｗ、レーザースポット直径は０．１ｍｍ、レーザー加工速度は２０ｍｍ／分、レーザー照射部とシール部材１７との距離は２５ｍｍに調整し、結果的に、ハーフカット部４０ｂの加工位置を所定位置に対して０．１ｍｍ以内のずれに抑制し、レーザー加工幅を０．１４〜０．１６ｍｍの範囲に収まるように精密に調整した。さらに、レーザー加工層の下層である中間引き裂き層３１ｂへのレーザー輻射熱の影響を極力抑制したレーザー出力、及びレーザー加工速度とした。
【０１３６】
ハーフカットの形状は実施の形態１と同様な左右対称形状のＶ字状とし、各ハーフカットの間隔１７ｈはハーフカット部４０ｂ全領域の最初の１／３は４ｍｍ、残りは２０ｍｍに変更し、シールパターン３３の内側エッジ３３ｄとの間隔、及び、ハーフカット部４０ｂの中心線４０ｄとシール部材１７の引き出し部１７ｂの略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉについては実施の形態１と同様とした。
【０１３７】
又、ハーフカットの幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇ、ハーフカット部４０ｂの先頭とシール部材１７の先端エッジ１７ｅとの距離についても実施の形態１と同様とした。
【０１３８】
以上のように作成したフィルム原反をシール部材１７にするために実施の形態１と同様に打ち抜き加工を行なった。
【０１３９】
前記のように作成した現像装置１０の真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行なった場合の引き裂き安定性、及び耐圧性を確認した。
【０１４０】
結果としては、開封強度は２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では、引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生も無く、耐圧性能を示す限界加速度も実施の形態１と同様に良好であった。
【０１４１】
又、実施の形態１と同様に、特に、斜め引きも含めた開封中間部分の開口精度は非常に良好で、ハーフカット部４０ｂで明らかに開封位置が補正されており、十分な効果が得られた。
【０１４２】
〔実施の形態５〕
実施の形態１に対してシール部材１７を図１３に示すように、層構成を表層３１ａである１軸延伸ＯＰＰ、中間引き裂き層３１ｂである１軸延伸ＯＮｙ、シーラント層３１ｄの３層構成に変更した。実施の形態１との変更点は、表層３１ａを厚さ３０μｍのＯＰＰ、引き裂き中間層３１ｂを厚さ４０μｍのＯＮｙに変更したことである。又、シール部材１７をラミネート後に、シーラント層３１ｄ側から炭酸ガスレーザーを所定のハーフカットパターンで照射し、炭酸ガスレーザーのレーザー吸収材料からなる中間引き裂き層３１ｂにハーフカット部４０ｂを作成した。
【０１４３】
又、レーザー加工における加工条件は実施の形態４と同様とし、結果的に、図１３に示すような楕円状のレーザー加工断面となった。
【０１４４】
ハーフカットの形状は実施の形態２と同様な左右対称形状のハの字状とし、各ハーフカットの間隔１７ｈ、及びシールパターン３３の内側エッジ３３ｄと間隔、及び、ハーフカット部４０ｂの中心線４０ｄとシール部材１７の引き出し部１７ｂの略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉについても実施の形態２と同様とした。
【０１４５】
又、ハーフカットの幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇ、ハーフカット部４０ｂの先頭と、シール部材１７、先端エッジ１９ｅとの距離についても実施の形態２と同様とした。
【０１４６】
以上のように作成したフィルム原反をシール部材１７にするために実施の形態１と同様に打ち抜き加工を行なった。
【０１４７】
前記のように作成した現像装置１０の真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行なった場合の引き裂き安定性及び耐圧性を確認した。
【０１４８】
結果としては、開封強度２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では、引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生も無く、耐圧性能を示す限界加速度も実施の形態１と同様に良好であった。
【０１４９】
又、実施の形態１と同様に、特に、斜め引きも含めた開封中間部分の開口精度は非常に良好で、ハーフカット部４０ｂで明らかに開封位置が補正されており、十分な効果が得られた。
【０１５０】
〔実施の形態６〕
実施の形態１に対して、シール部材１７を図１４に示すように、層構成を表層３１ａである１軸延伸ＯＮｙ、及びシーラント層３１ｄの２層構成に変更した。実施の形態１との変更点は、表層３１ａを厚さ３０μｍのＯＮｙとし、シーラント層３１ｄを実施の形態３と同様な厚みを１５０μｍのシーラント主成分がメタロセン触媒により合成された低分子量ポリオレフィン系重合体で、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による 分子量分布において、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１〜３である。分子量１×１０3以下の成分を含まず、分子量１×１０4〜１×１０6の領域に極大値を有するものに変更した。これによりシーラント層３１ｄの強度を大幅に向上し、ハーフカット部４０ｂを表層３１ａに設け、シール部材１７にフィルム強度を持たせることを可能とした。
【０１５１】
又、シール部材１７をラミネート後に、表層３１ａから炭酸ガスレーザーを所定のハーフカットパターンで照射し、炭酸ガスレーザーのレーザー吸収材料からなる表層３１ａにハーフカット部４０ｂを作成した。
【０１５２】
又、レーザー加工における加工条件は実施の形態４と同様とした。
【０１５３】
ハーフカット部４０ｂの形状は実施の形態３と同様な、引き裂き方向に対して逆勾配の線状切り込みを交互に等間隔に配列したものとし、各ハーフカットの間隔１７ｈ、及びシールパターン３３の内側エッジ３３ｄとの間隔、及びハーフカット部４０ｂの中心線４０ｄとシール部材１７の引き出し部１７ｂの略延長線１７ｆとのずれ量１７ｉについても実施の形態３と同様とした。
【０１５４】
又、 ハーフカットの幅４０ｅ、長さ４０ｆ、開き角度４０ｇ、ハーフカット部４０ｂの先頭とシール部材１７の先端エッジ１７ｅとの距離についても実施の形態３と同様とした。
【０１５５】
以上のように作成したフィルム原反をシール部材１７にするために実施の形態１と同様に打ち抜き加工を行なった。
【０１５６】
前記のように作成した現像装置１０の真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行なった場合の引き裂き安定性、、及び耐圧性を確認した。
【０１５７】
結果としては、開封速度は、２９．４Ｎと良好であり、引き裂き安定性では引き裂き広がり幅が±０．５ｍｍと安定した開口幅が得られ、デラミ、ケバの発生も無く、耐圧性能を示す限界加速度も実施の形態１と同様に良好であった。
【０１５８】
又、実施の形態１と同様に、特に、斜め引きも含めた開封中間部分の開口精度は非常に良好で、ハーフカット部４０ｂで明らかに開封位置が補正されており、十分な効果が得られた。
【０１５９】
〔比較例１〕
実施の形態１と同様だが、ハーフカット加工を設けずに、他は実施の形態１と同様にシール部材１７及び現像装置１０を作成し、真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性、及び耐圧性を確認した。
【０１６０】
結果としては、開封強度、耐圧性、及び真っ直ぐ開封した場合の引き裂き性は実施の形態１と同様に良好であったが、３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性に関しては、斜めに引き裂いた方向に引き裂かれたシール開口が引き出し部１７ｂの縁１７ｂ１の略延長線１７ｆから（発明者殿ご確認願います）２〜５ｍｍずれてしまい、特に開封中間部分での所定の開口位置が得られなかった。
【０１６１】
〔比較例２〕
実施の形態１と同様だが、ハーフカットパターンを図２２に示すような破線状とし、他は実施の形態１と同様にシール部材１７及び現像装置１０を作成し、真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性、及び耐圧性を確認した。
【０１６２】
結果としては、開封強度、耐圧性、及び真っ直ぐ開封した場合の引き裂き性は実施の形態１と同様であったが、３０程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性に関しては、ハーフカット部分を乗り越えて、斜めに引き裂いた方向に引き裂かれたシール開口が略延長線１７ｆから（発明者殿ご確認願います）２〜５ｍｍずれてしまい、特に開封中間部分での所定の開口位置が得られなかった。さらに、ハーフカット部分を乗り越える際に、ハーフカット層である表層３１ａの一部がデラミしてしまった。
【０１６３】
〔比較例３〕
実施の形態１と層構成は同様だが、ハーフカットパターンを図２３に示すような両端に互いに逆向きのＶ字状のパターンを直線で結んだ形状とし、他は実施の形態１と同様にシール部材１７及び現像装置１０を作成し、真っ直ぐ及び３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定、及び耐圧性を確認した。
【０１６４】
結果としては、開封強度、耐圧性、及び真っ直ぐに開封した場合の引き裂き性は実施の形態１と同様に良好であったが、３０度程度に左右斜め引きを行った場合の引き裂き安定性に関しては、引き裂き開始側のハーフカット部分のＶ字状の部分で引き裂き位置の補正効果は見られたが、やがてハーフカット部分を乗り越えてしまい、結果的に斜めに引き裂いた方向に引き裂かれたシール開口が略延長線１７ｆから２〜５ｍｍずれてしまい、特に開封中間部分での所定の開口位置が得られなかった。さらに、ハーフカット部分を乗り越える際に、ハーフカット層である表層３１ａの一部がデラミしてしまった。
【０１６５】
〔その他の実施の形態〕
前述の実施の形態では、シール部材１７のハーフカートパターンを同一種によるものとして説明したが、たとえばＶ字状パターンとハの字状のものを、ハーフカット間隔１７ｈを変え、先端部分に、引き裂き補正効果が優れたＶ字状パターンを配列し、後半部分にはハの字状パターンを配列してもよく、適宜パターンを配列してもよく、適宜パターンを混合して用いることができる。
【０１６６】
又、ハーフカット加工の方向として、予めフィルム原反をシール部材１７の形状に抜き打ち加工を行ってから、ハーフカット加工を行ってもよい。
【０１６７】
又、 ハーフカット加工は、刃を備えたロールを通す方法と、レーザー照射による方法を併用してもよい。
【０１６８】
又、レーザーにてハーフカット加工を行う方法において、前述した実施の形態４、実施の形態５、実施の形態６では炭酸ガスレーザーでの説明を行ったが、ＹＡＧレーザー、半導体レーザー、エキシマレーザー等、特に限定されず、各レーザー波長に対する吸収層をハーフカット層とすれば、問題なくシール部材１７として使用できる。
【０１６９】
又、フィルム構成として、中間引き裂き層をなくし、表層３１ａ・シールクッション層３１ｃ・シーラント層３１ｄの３層構成としてもよい。
【０１７０】
【実施例】
発明の実施の形態に併記した。
【０１７１】
【発明の効果】
以上の実施の形態の説明から明らかなように、本発明によれば、特に開封中間部分の引き裂き安定性の向上及び開口部の位置精度を確保でき、又、シール部材の斜め引きによる引き裂き位置はずれ（所定の開口位置からずれて開封されることを防ぐことができ又、引き裂き開始部分の切れ目（又はハーフカット）加工を行わないために開封前の誤開封（例えばプロセスカートリッジの組立時に誤ってフィルムの自由端を引っ張り過ぎて先端部を開封してしまうこと）を防ぐことができる。
【０１７２】
又、本発明によれば、前記のように優れた引き裂き性を備えたトナー容器、及びプロセスカートリッジを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】電子写真画像形成装置の縦断面図である。
【図２】プロセスカートリッジの縦断面図である。
【図３】反駆動側のカートリッジ装着ガイドを示す画像形成装置本体の斜視図である。
【図４】駆動側のカートリッジ装着ガイドを示す画像形成装置本体の斜視図である。
【図５】トナー容器と現像フレームを分離して示したシール部材の斜視図である。
【図６】分離したトナー容器開口部とシール部材の斜視図である。
【図７】４層で構成されたシール部材の縦断面図である。
【図８】シール部材の斜視図である。
【図９】単層時にロール刃でハーフカット部を設け、４層にラミネートしたシール部材の縦断面図である。
【図１０】２層構成時に中間引き裂き層にロール刃でハーフカット部を設け、３層にラミネートしたシール部材の縦断面図である。
【図１１】単層時にロール刃でハーフカット部を設け、２層にラミネートしたシール部材の縦断面図である。
【図１２】４層にラミネートし、レーザー光でハーフカット部を設けたシール部材の縦断面図である。
【図１３】３層にラミネートし、レーザー光でハーフカット部を設けたシール部材の縦断面図である。
【図１４】２層にラミネートし、レーザー光でハーフカット部を設けたシール部材の縦断面図である。
【図１５】トナー容器の開口部に溶着したシール部材の平面図である。
【図１６】トナー容器の開口部に溶着したシール部材の肩部分を拡大した平面図である。
【図１７】Ｖ字状のハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図１８】ハの字状のハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図１９】互いに逆勾配で直線のハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図２０】ハーフカットの間隔を途中で変更したハーフカット部を示す平面図である。
【図２１】互いに逆勾配の直線で中心線を跨いだハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図２２】比較例２におけるハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図２３】比較例３におけるハーフカット部の形状を示す平面図である。
【図２４】ハーフカット部の中心線と引き出し部の縁の略延長線とのずれを示す平面図である。
【図２５】Ｖ字状のハーフカット部を構成しているハーフカットの寸法形状を示す平面図である。
【図２６】ハの字状のハーフカット部を構成しているハーフカットの寸法形状を示す平面図である。
【図２７】互いに逆勾配で直線のハーフカット部を構成しているハーフカットの寸法形状を示す平面図である。
【図２８】開き角度が極端に狭いハーフカットの寸法形状を示す平面図である。
【図２９】開き角度が極端に広いハーフカットの寸法形状を示す平面図である。
【符号の説明】
１…光学系
２…記録媒体
３…搬送手段 ３ａ…給紙カセット ３ｂ…ピックアップローラ
３ｃ…給紙ローラ ３ｄ…搬送ローラ ３ｅ…レジストローラ ３ｆ…ガイド板
３ｇ，３ｈ…排出ローラ ３ｉ…手差しトレイ ３ｊ…ローラ
４…転写ローラ
５…定着手段 ５ａ…駆動ローラ ５ｂ…ヒータ ５ｃ…定着ローラ
６…排出部
７…感光体ドラム
８…帯電ローラ
９…開口
１０…現像手段（現像装置） １０ａ…トナー送り部材 １０ｂ…固定磁石
１０ｃ…現像ローラ １０ｄ…現像ブレード １０ｅ…トナー溜め
１１…クリーニング手段 １１ａ…クリーニングブレード
１１ｂ…スクイシート １１ｃ…除去トナー溜め
１２ａ…トナー容器 １２ａ１…開口部 １２ａ２…フランジ
１２ｂ…現像フレーム １２ｃ…クリーニング容器
１３…装置本体
１４…軸
１５…開閉部材
１６…カートリッジ装着ガイド部材 １６ａ…ガイド部
１７…シール部材 １７ａ…カバーシール部 １７ｂ…引き出し部
１７ｂ１…端面 １７ｅ…先端エッジ部 １７ｆ…略延長線 １７ｇ…距離
１７ｈ…間隔 １７ｈ１…狭い間隔 １７ｈ２…広い間隔 １７ｉ…ずれ量
１９，２０…トナーシール部材
３１ａ…表層 ３１ｂ…中間引き裂き層 ３１ｃ…シールクッション層
３１ｄ…シーラント層
３３…シールパターン ３３ａ…山形シールパターン ３３ｂ…角状パターン
３３ｃ…山形シールパターン ３３ｄ…内側エッジ
４０…ハーフカット部 ４０ａ…ハーフカット部（刃を加工手段とする）
４０ａ１…下部層に貫通したハーフカット部
４０ｂ…ハーフカット部（レーザーを加工手段とする）
４０ｃ…中心線を跨いだ形状 ４０ｄ…中心線 ４０ｅ…幅 ４０ｆ…長さ
４０ｇ…開き角度
Ａ…画像形成装置
Ｂ…プロセスカートリッジ
Ｇ…駆動伝達ギア
Ｗ２…溶着部
Claims (17)
- 現像剤を収納する現像剤溜めと、現像剤を排出するための開口部と、前記開口部をシールするためのシール部材とを有する現像剤容器であって、
前記シール部材は、延伸されたフィルム層を備え、現像剤容器の開口部を開封可能にシールするためのカバーシール部と、前記カバーシール部の一端からフィルムの延伸方向と同じ方向に延出しその延出方向と直交する方向の幅が前記カバーシール部の幅よりも狭い引き出し部と、で構成され、
前記引き出し部を引くことで、前記カバーシール部が前記延伸方向に沿って引き裂かれる現像剤容器において、
前記カバーシール部は、前記引き出し部との接続部分を除いて、前記引き出し部両縁から前記延伸方向に向かう延長線に沿って、前記延伸方向に対して斜めのカットパターンが断続して複数設けられたハーフカット部を具備し、
前記延伸方向に隣接したカットパターン間での前記延伸方向における最近接距離は、シール引き裂き開始側のカットパターン間での前記最近接距離の方が、該開始側よりもシール引き裂き方向下流側のカットパターン間での前記最近接距離よりも、短いことを特徴とする現像剤容器。 - 前記シール部材が、延伸されたフィルムからなる表層と、延伸されたフィルムからなる中間引き裂き層と、シール層と、で構成され、前記表層の延伸方向と前記中間引き裂き層の延伸方向は、前記カバーシール部が引き裂かれる方向と揃えられていることを特徴とする請求項１に記載の現像剤容器。
- 前記シール層が、シールクッション層とシーラント層で構成されることを特徴とする請求項２に記載の現像剤容器。
- 前記ハーフカット部が、前記表層、又は前記中間引き裂き層に設けられていることを特徴とする請求項２に記載の現像剤容器。
- 前記ハーフカット部が、引き裂き開始方向に開いたＶ字状、又は引き裂き開始方向に開いたハの字状のカットパターンを断続して設けたもの、若しくは引き裂き方向に対して互いに逆勾配の直線のカットパターンを交互に断続して設けたものの少なくとも一つであることを特徴とする請求項１に記載の現像剤容器。
- 前記シール部材の、前記引き出し部側のカットパターン先頭と前記シール部材の引き裂き先端部との間隔が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤容器。
- 前記シール部材の、前記ハーフカット部の中心線と前記延長線とのずれが、０以上１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤容器。
- 前記延伸方向に隣接して設けられたカットパターン間での前記延伸方向における最近接距離は、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤容器。
- 前記シール部材が、熱圧着又はインパルスシールにより前記開口部に接着されることを特徴とする請求項１に記載の現像剤容器。
- 延伸されたフィルム層を備え、現像剤を収納する現像剤容器の開口部をシールするシール部材であって、
現像剤容器の開口部を開封可能にシールするためのカバーシール部と、前記カバーシール部の一端からフィルムの延伸方向と同じ方向に延出しその延出方向と直交する方向の幅が前記カバーシール部の幅よりも狭い引き出し部と、
で構成され、
前記現像剤容器をシールした状態において、前記引き出し部を引くことで、前記カバーシール部が前記延伸方向に沿って引き裂かれるシール部材において、
前記カバーシール部は、前記引き出し部との接続部分を除いて、前記引き出し部両縁から前記延伸方向に向かう延長線に沿って、前記延伸方向に対して斜めのカットパターンが断続して複数設けられたハーフカット部を具備し、
前記延伸方向に隣接したカットパターン間での前記延伸方向における最近接距離は、シ ール引き裂き開始側のカットパターン間での前記最近接距離の方が、該開始側よりもシール引き裂き方向下流側のカットパターン間での前記最近接距離よりも、短いことを特徴とする現像剤シール部材。 - 前記シール部材が、延伸されたフィルムからなる表層と、延伸されたフィルムからなる中間引き裂き層と、シール層と、で構成され、前記表層の延伸方向と前記中間引き裂き層の延伸方向は、前記カバーシール部が引き裂かれる方向と揃えられていることを特徴とする請求項１０に記載の現像剤シール部材。
- 前記シール層が、シールクッション層とシーラント層で構成されることを特徴とする請求項１１に記載の現像剤シール部材。
- 前記ハーフカット部が、前記表層、又は前記中間引き裂き層に設けられていることを特徴とする請求項１１に記載の現像剤シール部材。
- 前記ハーフカット部が、引き裂き開始方向に開いたＶ字状、又は引き裂き開始方向に開いたハの字状のカットパターンを断続して設けたもの、若しくは引き裂き方向に対して互いに逆勾配の直線のカットパターンを交互に断続して設けたものの少なくとも一つであることを特徴とする請求項１０に記載の現像剤シール部材。
- 前記シール部材の、前記引き出し部側のカットパターン先頭と前記シール部材の引き裂き先端部との間隔が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１０に記載の現像剤シール部材。
- 前記シール部材の、前記ハーフカット部の中心線と前記延長線とのずれが、０以上１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１０に記載の現像剤シール部材。
- 前記延伸方向に隣接して設けられたカットパターン間での前記延伸方向における最近接距離は、２ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１０に記載の現像剤シール部材。
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