JP3824109B2 - 感熱孔版印刷用マスタ - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は感熱孔版印刷用マスタに係るものであり、詳しくは、熱可塑性樹脂フィルムに接して設けられる支持体の構造に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂フィルム（以降単に「フィルム」ということがある）に、インキ透過性支持体（以降単に「支持体」ということがある）として多孔性薄葉紙などを接着剤で貼りあわせ、且つフィルム表面にサ−マルヘッドとのスティック防止のためのスティック防止層を設けた感熱孔版印刷用マスタが知られている。実際上、多孔性薄葉紙としての麻繊維又は麻繊維と合成繊維、木材繊維とを混抄したものにフィルムを接着剤で貼りあわせ、且つフィルム表面にスティック防止層を設けた感熱孔版印刷用マスタが広く用いられている。
【０００３】
しかし、こうした従来の感熱孔版印刷用マスタでは、フィルムのすぐ上面に繊維からなる支持体が存在するため、繊維自体がインキの通過を妨げ、印刷むらを発生する等の問題点が残されている。
【０００４】
こうした点を配慮して幾つかの感熱孔版印刷用マスタが提案されている。例えば、特開平３−１９３４４５号公報には、繊度１デニール以下の極細繊維を用いた多孔性薄葉紙からなる支持体が開示されている。これによれば前記問題点は解決されるが、繊維自体のコストが高く、高価なマスタになる。
【０００５】
もっとも、特開昭５４−３３１１７号公報には、支持体を用いない実質的にフィルムのみからなる印刷用マスタが開示されており、これによれば前記の問題点は解決されるが、その一方で新たな問題を生じさせている。その一つは、フィルムが１０μｍ以下の厚さの場合、その「コシ」（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が弱く、搬送が困難になることである。これの解決方法として、特公平５−７０５９５号公報では、印刷機の版胴周壁部にフィルムが切断されることなく長尺状のまま巻装され、印刷時には版胴の回転とともにフィルム全体も回転する考えが提示されている。しかし、この方法ではフィルム及び着排版ユニットが印刷時には版胴の回転と共に回転するため、回転のモーメントが大きくなり、また重力中心の回転軸からの変位が大きく、これらの解決のために印刷機は重く、大きくしなければならない。
また、フィルムが５μｍ以上の厚さの場合、その熱感度が小さくなり、サーマルヘッドによる穿孔が行われにくくなり、また加熱手段からの印加エネルギーがマスタを通してプラテンへ損失する比率が高くなり、その為穿孔に使われるエネルギーが少なく、穿孔されにくくなる。
更には、製版時に、熱可塑性樹脂フィルムが収縮し、画像の寸法再現性が悪くなったり、高温で（例えば、真夏の自動車の中）で保管した場合、マスタが収縮し、シワシワになる等の問題もある。
【０００６】
なお、特開平７−３１４９３６号公報、特開平７−１８５２号公報には、ドラム上にインキで溶ける接着剤でラミネートされたマスタを巻装し、印刷時にインキで接着剤が溶けて、フィルムより多孔性繊維膜を剥離させるマスタが提案されているが、実際には接着剤がインキで溶けるには、数枚印刷しないと溶けないので、最初からは剥離が行えない。このため最初の数枚では、繊維目を発生するという問題点を有している。また、特開平７−９７５２号公報、特開平５−３０９９３２号公報、特開平５−３１８９００号公報には、支持体をフィルムから剥がして、フィルムをドラムに巻装して印刷を行う孔版印刷装置が開示されているが、コシの弱いフィルムのみを版胴に巻装するので、シワ、スキューを発生しやすく、巻きつけにくいという問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来技術の実情に鑑みてなされたものであって、第一の目的は、マスタの熱収縮を防止し、製版時に、マスタが収縮するのを防止する支持体を有する感熱孔版印刷用マスタを提供することにある。また、第二の目的は、熱可塑性樹脂フィルムのコシ（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）を強くし、断熱効果によりフィルムの穿孔感度を向上させる支持体を有する感熱孔版印刷用マスタを提供することにある。更に、第三の目的は、少ないインキ付着量で、印刷むらがなく、印刷物の裏汚れが少ない感熱孔版印刷用マスタを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、感熱孔版印刷用マスタをいろいろな角度から検討してきた結果、（イ）インキの通過を妨げ、且つサーマルヘッドによる穿孔を妨げる繊維状物質のみからなる支持体は、フィルムの直上になるべくなら存在しないほうが望ましい、（ロ）繊維状物質を有しない支持体であると、マスタ製版時に、マスタが熱収縮し、寸法再現性が悪い、（ハ）支持体は望ましくはフィルムとは比較的小さな接点を有しながら、インキの通過を阻害せず、且つ印刷機上での搬送に十分なコシ及び引張り強度を与えるものが望ましい、との研究結果から、（１）感熱孔版印刷用マスタはフィルムの一方の面に繊維状物質からなる多孔性繊維膜を有し、印刷時には、画像部では剪断力によって多孔性繊維膜がフィルムより剥離し、フィルムと多孔性繊維膜との間に、インキ層が介在したもの、（２）感熱孔版印刷用マスタはフィルムの一方の面に樹脂からなる多孔性樹脂膜及びその表面に繊維状物質からなる多孔性繊維膜を有し、印刷時には、多孔性繊維膜が多孔性樹脂膜より剥離し、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜との間に、インキ層が介在したもの、が望ましことを確かめた。本発明はそれによりなされたものである。
【０００９】
ここで言う「多孔性樹脂膜」とは、溶剤に溶かした樹脂を析出させ凝結させる等により形成する多孔性の膜で、図５の連泡状セルの集合体からなる泡状皮膜、図６の粒形状あるいは繊維状の樹脂がくっつきあってできている集合体状皮膜などによって形成される膜を意味している。
また、多孔性繊維膜とは、綿、麻などの植物繊維、ポリエステル、ポリビニルアルコールなどの合成繊維等の繊維物質からなる薄葉紙、スクリーンなどによって形成されている膜を意味している。
なお、図３〜図８において、２０は熱可塑性樹脂フィルム、２５は多孔性樹脂膜、２５ａ、２５ｂは多孔性樹脂膜を構成する構成要素、２１、２６は多孔性繊維膜を、それぞれ示す。
【００１０】
本発明によれば、（１）熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜とその表面に多孔性繊維膜を接着してなる感熱孔版印刷用マスタにおいて、該多孔性繊維膜は穿孔処理後ドラム巻装前に少なくとも画像と対応する部分が多孔性樹脂膜表面より剥離され、該状態でドラムに巻装され、印刷時に多孔性樹脂膜と剥離した多孔性繊維膜との間にインキ層が介在することを特徴とする感熱孔版印刷用マスタ、（２）前記多孔性繊維膜と前記多孔性樹脂膜との接着力が１〜１０ｇ／２５ｍｍの範囲であることを特徴とする上記（１）の感熱孔版印刷用マスタ、（３）サーマルヘッドにより穿孔したとき、その孔１個につき前記多孔性繊維膜を構成する繊維が２本以上７本以下横切っているようにしてなることを特徴とする上記（１）の感熱孔版印刷用マスタ、が提供される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を更に詳細に説明する。なお、本発明の説明上、「熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性繊維膜を接着してなる感熱孔版印刷用マスタにおいて、該多孔性繊維膜は穿孔処理後ドラム巻装前に少なくとも画像と対応する部分が熱可塑性樹脂フィルム表面より剥離され、該状態でドラムに巻装され、印刷時に熱可塑性樹脂フィルムと剥離した多孔性繊維膜との間にインキ層が介在することを特徴とする感熱孔版印刷用マスタ。」を“参考例”とする。図１は、参考例に用いられる孔版印刷装置の要部を示している。同図において、回転自在に支持され、図示しない版胴駆動手段で回転駆動される版胴（ドラム）１は、インキパイプ２、インキローラ３、ドクターローラ４をその内部に有している。版胴１は、図２に示されるように、開口部１ａを有する多孔性支持板１ｂと、多孔性支持板１ｂの外表面に巻装されたインキ保持部材２３とから構成されている。版胴１の外周面には、図３に示されるように、熱可塑性樹脂フィルム２０と多孔性繊維膜２１とを具備してなるマスタ８が巻装される。インキ保持部材２３は、テトロンやナイロン等の合成樹脂繊維でインキを通過させるためのインキ通路を形成したメッシュシートによって構成されている。
【００１２】
版胴１の支持軸を兼ねたインキパイプ２は、図示しない筺体側板に固着されており、その表面には、版胴１の内部にインキを供給するための複数の小さな孔が穿孔されている。インキパイプ２は、版胴１の外部に配設された図示しないインキパック内から図示しないポンプによって汲上げられたインキを、版胴１の内部に供給する。インキパック２の下方には、インキローラ３とドクターローラ４とが配設されている。
版胴１内の図示しない側板に回転自在に支持されたインキローラ３は、その外周面が版胴１の内周面と近接するように配置されており、インキパイプ２より供給されたインキを版胴１に供給する。インキローラ３は、図示しないギヤあるいはベルト等の駆動力伝達手段によって版胴駆動手段からの回転力を伝達されて、版胴１と同期して図の時計回り方向に回転駆動される。
インキローラ３の近傍には、回転自在なドクターローラ４が配設されている。ドクターローラ４は、その外周面とインキローラ３の外周面との間に僅かな間隙が生じるように配設されており、インキローラ３の外周面との近接部において楔状のインキ溜まり５を形成している。
【００１３】
インキパイプ２よりインキ溜まり５へと供給されたインキは、インキローラ３とドクターローラ４との間隙を通過することにより均一な層状となりつつインキローラ３の表面に供給される。
版胴１の非開孔部表面には、軸方向に延在するステージ部６が設けられている。磁性体で形成されたステージ部６上には、ステージ部６に対して接離自在に設置されたマグネットを有するクランパー７が配設されており、クランパー７は図示しない開閉手段によって回動される。
版胴１の左上方には、マスタ８をロール状に巻成してなるマスタロール９と、サーマルヘッド１０及びプラテンローラ１１と、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂと、切段手段１３と、マスタガイド板１４とが配設されている。
【００１４】
マスタ８は、図３に示されるように、熱可塑性樹脂フィルム２０と繊維からなる多孔性繊維膜２１とを有し、多孔性繊維膜２１は、熱可塑性樹脂フィルム２０の一方の面上に接着剤等で貼りあわせられている。更に、熱可塑性樹脂フィルム２０のもう片方の表面に、サーマルヘッド１０とのスティック防止のためのスティック防止層を設けることもできる。
【００１５】
熱可塑性樹脂フィルム２０としては、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体フィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエステルフィルム等の従来より感熱孔版印刷用マスタに使用されているものが使用できるが、融解エネルギーが３〜１１ｃａｌ／ｇのポリエステルフィルム（特開昭６２−１４９４９６号公報参照）、結晶化度が３０％以下のポリエステルフィルム（特開昭６２−２８２９８３号公報参照）、ブチレンテレフタレート単位を５０ｍｏｌ％以上含むポリエステルフィルム（特開平２−１５８３９１号公報参照）等の低エネルギーで穿孔可能なポリエステルフィルムが好ましい。フィルムの厚さは、０．５〜１０μｍ、更に好ましくは１．０〜７．０μｍである。０．５μｍ未満では薄すぎて製造時にフィルムの搬送が困難になり、１０μｍを越えるとサーマルヘッド１０での穿孔が困難となる。
【００１６】
この感熱孔版印刷用マスタにおいて、フィルムの片方の表面にスティック防止層を設けた場合、使用されるスティック防止剤としては、従来の感熱孔版印刷用マスタで一般的に使用されているものが使用出来る。例えばシリコーン系離型剤、フッ素離型剤、リン酸エステル系界面活性剤等が例示できる。
【００１７】
多孔性繊維膜２１としては、羊毛、絹などの動物繊維：綿、麻などの植物繊維：レーヨンなどの再生繊維：ポリエステル、ポリビニルアルコール、アクリルなどの合成繊維などの薄葉紙が挙げられる。この場合の繊維状物質の太さは穿孔直径、フィルムの厚さなどにより適当なものを選択する必要があるが、直径２０μｍ以下、好ましくは１〜１０μｍである。直径が１μｍより小さいとコシが弱く、２０μｍより大きいとマスタの平滑性が悪くなり、製版時の穿孔性が悪くなる。繊維の直径はデニールと比重から円直径に換算してもよい。また、繊維の長さは０．１〜２０ｍｍが適当であり、０．１ｍｍより短かいとコシが弱くなり、逆に２０ｍｍより長いと分散が均一に行ないずらくなる。
また、多孔性繊維膜２１としては、合成繊維からなる格子状に編製されたスクリーンを用いることもできる。
【００１８】
感熱孔版印刷用マスタ８においては、フィルム２０と繊維との関係では、フィルムをサーマルヘッドで穿孔したとき、その孔１個について繊維が２〜７本横切っているようになっていることがより好ましい。穿孔部分を横切る繊維が２本より少ないとインキの通過を妨げる効果が少なく裏移り防止効果が小さくなり、７本より多いとインキの通過を妨げる効果が大きくなり過ぎ、印刷画像がかすれたりするトラブルが発生する。繊維の２本以上７本以下が横切る穿孔数の割合は穿孔部分の８０％以上が望ましく、顕微鏡写真より無作為に選んだ１００個の穿孔で判定する。繊維の一部分でも穿孔にかかっていれば１本と判定する。
【００１９】
感熱孔版印刷用マスタ８においては、前述のように、熱可塑性樹脂フィルム２０の表面に公知の方法で製造された繊維で形成された多孔性繊維膜２１がラミネートされ、そのとき、前記多孔性繊維膜２１と熱可塑性樹脂フィルム２０との接着力は、１〜１０ｇ／２５ｍｍの範囲である。
【００２０】
接着力の測定方法は、図９に示す装置を使用し、以下の条件及び方法で行った。
＜条件＞
計測器：ＳＨＩＭＰＯ社製ＤＩＧＩＴＡＬ ＦＯＲＣＥ ＧＡＵＧＥ（ＤＦＧ−０．２Ｋ）
剥離速度：１０ｍｍ／ｓ
サンプルサイズ：２５ｍｍ×１２０ｍｍ
補強テープ：ＰＬＵＳ社製パッキングテープ（ＰＰ）
＜方法＞
（１）マスタベース面を試験台に固定する
（２）フィルム面に補強テープを貼る
（３）補強テープ先端をクランプし、フィルムを引き剥がす（先端から７０ｍｍ剥がす）
（４）連続的にデータを取り、１０ＰＯＩＮＴの平均を取る
【００２１】
マスタロール９は、その芯部９ａを図示しないホルダー手段に回転可能に支持されている。
サーマルヘッド１０とプラテンローラ１１とは、図示しない孔版印刷装置の側板に取り付けられている。多数の発熱素子を有するサーマルヘッド１０は、図示しない付勢手段によってプラテンローラ１１に付勢されている。プラテンローラ１１は回転自在に設けられており、図示しないステッピングモータによって、図において時計回り方向に回転駆動される。マスタ８は、サーマルヘッド１０に押圧されて熱溶融穿孔製版されつつ、プラテンローラ１１の回転によってマスタロール９より繰り出される。
【００２２】
サーマルヘッド１０とプラテンローラ１１とが配設された位置よりもマスタ搬送方向下流側には、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂが配設されている。図示しない孔版印刷装置の側板に回転自在に支持されたマスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂは、図示しない駆動手段によってプラテンローラ１１の周速度よりも僅かに速い周速度で回転駆動され、更にマスタ搬送ローラ１２ｂの周速は、マスタ搬送ローラ１２ａより速い速度に設定され、マスタ８のフィルム２０と多孔性繊維膜２１との接着部に対し、剪断力を生じさせる。なお、ローラ１２ａの周速をローラ１２ｂの周速より速くしてもよい。
【００２３】
また、マスタ搬送ローラ１２ａには図示しないトルクリミッターが取り付けられており、プラテンローラ１１とマスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂとの間で搬送されるマスタ８に対して、予め設定された張力が一定に作用するように構成されている。
【００２４】
マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂの配設位置よりもマスタ搬送方向下流側には、可動刃１３ａと固定刃１３ｂとからなる切断手段１３及びマスタガイド板１４が配設されている。切断手段１３は、可動刃１３ａが固定刃１３ｂに対して回転移動又は上下動してマスタ８を切断する周知の構成である。マスタガイド板１４は図示しない孔版印刷装置の側板に固着されており、搬送されるマスタ８をガイドする。
【００２５】
版胴１の下方には、押圧手段としてのプレスローラ１６が配設されている。回転自在に支持されたプレスローラ１６は、図示しない揺動手段によって、その外周面が版胴１の外周面より離間する位置と版胴１の外周面と当接する位置とに選択的に揺動される。
プレスローラ１６の右方には、レジストローラ対１７が配設されている。レジストローラ対１７は、図示しない給紙手段より供給される印刷用紙１８の先端をくわえ込み、プレスローラ１６が版胴１と当接するタイミングと同期して、印刷用紙１８を版胴１とプレスローラ１６との間に向けて供給する。なお、押圧手段として、プレスローラの代わりに版胴１と略同径の圧胴を設けてもよい。
【００２６】
上記構成に基づき、以下に動作を説明する。
図示しない原稿読取部に原稿がセットされ、図示しない製版スタートキーが押されると、版胴１が回転し、図示しない排版装置によって版胴１の外周面に巻装されている使用済みマスタが剥離・破棄され、版胴１はクランパー７が略真上に位置する給版待機位置で停止する。版胴１の回転が停止すると、図示しない開閉手段が作動してクランパー７が解放され、版胴１は図１に示す給版待機状態となる。
【００２７】
排版動作が完了すると、これに続いて製版動作が行われる。読み取られた原稿画像は、原稿読取部のＣＣＤ等で電気信号に変換され、Ａ／Ｄ変換器を経由して製版制御装置に画像データとして送られる。製版制御装置は、送られた画像データに基づいてサーマルヘッド１０の発熱素子に対してパルス状の通電を行い、サーマルヘッド１０はマスタ８に対して熱溶融穿孔製版を行う。サーマルヘッド１０の作動に先立って、プラテンローラー１１が図示しないステッピングモータによって回転駆動され、マスタロール９よりマスタ８が引き出される。
【００２８】
製版画像を形成されたマスタ８は、マスタガイド板１４にガイドされつつ、前述のように、周速が、マスタ搬送ローラ１２ａよりも、マスタ搬送ローラ１２ｂのほうが速い速度に設定され、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂにより、マスタ８のフィルム２０と多孔性繊維膜２１との接着部に対し、剪段力（ずり）を生じさせ、多孔性繊維膜２１を穿孔部と対応する部分をフィルム面より剥離させつつ、空間層２２を形成しつつ（図４参照）、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂによってクランパー７へと搬送される。
【００２９】
なお、感熱孔版印刷用マスタ８は、前述のように、多孔性繊維膜２１と熱可塑性樹脂フィルム２０との接着力は、１〜１０ｇ／２５ｍｍの範囲に設定されており、接着力が、１０ｇ／２５ｍｍ超過であると、剥離するときに、穿孔されたフィルムが壊れてしまい、印刷画像が壊れる。また、１ｇ／２５ｍｍ未満では、製版するときに、プラテンローラ１０とサーマルヘッド１１とのずりにより多孔性繊維膜２１が剥離し、フィルム２０の熱収縮を発生する。
【００３０】
前述したように、特開平７−３１４９３６号公報等に提案されているドラム上にインキで溶ける接着剤を用いてラミネートさせたマスタを巻装して印刷する場合には、数枚印刷しないと接着剤が溶けないので、最初の数枚では繊維目を発生するが、参考例の発明では、ドラム（版胴１）へマスタ８を巻装する前に、フィルム２０と多孔性繊維膜２１とを剥離するので、一枚目の印刷画像から良好な画像が得られる。また、参考例の発明では、製版時にサーマルヘッドの熱で、接着剤が軟化しているうちに剥離するので、少なくとも、穿孔部に対応する多孔性繊維膜を剥離することができる。これにより、穿孔部上では、フィルムと繊維との間に空間層２２が形成され、そこでインキの拡散を行うので、繊維目発生を防止できる。更に、製版時にサーマルヘッドの熱で、接着剤が軟化しているうちに剥離するので、多孔性繊維膜を剥離するときに、フィルムの破損を確実に防止できる。
【００３１】
プラテンローラ１１を駆動するステッピングモータのステップ数より、マスタ８の先端がクランパー７とステージ部６との間の所定位置まで達したと判断されると、図示しない開閉手段が動作してクランパー７を反時計回り方向に回動させ、ステージ部６とクランパー７とでマスタ８の先端を挟持した後、版胴１がマスタ搬送速度と略同じ周速度で時計回り方向に回転を開始し、マスタ８の版胴１への巻装が開始される。
そして、プラテンローラ１１を駆動するステッピングモータのステップ数より、１版分の製版が完了したと判断されると、プラテンローラ１１とマスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂの回転動作がそれぞれ停止され、切断手段１３によってマスタ８が切断される。切断されたマスタ８は、版胴１の回転によって引き出されて巻装動作が完了する。
【００３２】
巻装動作に引き続き、版付け動作が行われる。
図示しない給紙手段より給送された印刷用紙１８は、レジストローラ対１７にくわえ込まれる。レジストローラ対１７は、低速で回転している版胴１に巻装されたマスタ８の画像領域がプレスローラ１６と対応する位置に達するタイミングで、印刷用紙１８を版胴１とプレスローラ１６との間に向けて給送する。給送された印刷用紙１８は、プレスローラ１６によって版胴１に巻装されたマスタ８に押圧される。この押圧動作により、プレスローラ１６と印刷用紙１８とマスタ８と版胴１の外周面とが圧接し、インキローラ３によって版胴１の内周面に供給されたインキが、版胴１の開口部、インキ保持部材２３、多孔性繊維膜２１の空隙、及びマスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂの剥離作用によって形成された熱可塑性樹脂フィルム２０と多孔性繊維膜２１との間の空間層２２に充填された後、フィルム２０の穿孔部を通過して印刷用紙１８に転移される。
この空間層２２により、インキの均一拡散を行い、繊維目の発生を防止する。
【００３３】
インキを転移された印刷用紙１８は、図示しない剥離爪によって版胴１の外周面より剥離され、図示しない排紙手段によって機外に排出されて版付動作が完了する。
版付動作完了後、図示しない印刷スタートキーが押されると、図示しない給紙手段より印刷用紙１８が連続的に給送され、版胴１が高速で回転駆動されて印刷動作が行われる。
【００３４】
以下、本発明について説明する。前記の参考例と異なる点は、マスタ８の代わりにマスタ３０を用いた点のみが異なる。マスタ３０は、熱可塑性樹脂フィルム２０の上に、樹脂からなる多孔性樹脂膜２５を有し、その表面に繊維からなる多孔性繊維膜２６を有する。本発明の多孔性樹脂膜２５及び多孔性繊維膜２６を有してなる支持体を具備した感熱孔版印刷用マスタ３０の模式断面は、例えば図５で示される。図５において、２５は多孔性樹脂膜、２０は熱可塑性樹脂フィルム、２６は多孔性繊維膜を、それぞれ示す。
【００３５】
既述のとおり、本発明における「多孔性樹脂膜」とは溶剤に溶かした樹脂を析出し、凝結等をすることで形成する多孔性の膜で、連泡状セルの集合体からなる泡状皮膜や、粒形状あるいは繊維状等の樹脂による集合体からなる集合体状皮膜などによって形成される膜である。
【００３６】
セルは閉じた状態でもよいし、その一部が開口していてもよい。開口は乾燥過程での泡の皮膜の破裂などで達成できる。図５、６で点線のところは開口を表わしている。また、図５及び図６において、多孔性樹脂膜２５をそれぞれ構成する各構成要素、即ち連泡状セル２５ａ、粒形状あるいは繊維状等の樹脂２５ｂは互いに結合しており、このように多孔性樹脂膜２５の構成要素が互いに結合していると、多孔性樹脂膜の引張り強度及びコシが強く、マスタの引張り強度及び搬送性が向上する。
【００３７】
多孔性樹脂膜２５の平均孔径は一般に１μｍ以上５０μｍ以下、望ましくは２μｍ以上３０μｍ以下である。平均孔径が１μｍに満たない場合には、インキの通過性が悪く、十分なインキ通過量を得るために低粘度インキを用いれば、画像にじみや印刷中に印刷ドラムの側部や巻装されているマスタの後端から印刷インキがしみ出す現象が発生する。また、多孔性樹脂膜２５内の空隙率が低くなることが多く、サーマルヘッド１０による穿孔を阻害しやすくなる。平均孔径が５０μｍを越える場合には多孔性樹脂膜２５によるインキの抑制効果が低くなり、印刷時にマスタ３０からインキが過剰に押し出され、裏汚れやにじみ等の不具合が発生し、平均孔径は小さすぎても大きすぎても良好な印刷品質が得られない。
【００３８】
多孔性樹脂膜２５は、膜の内部及び表面に多数の空隙を持つ構造を有するものであれば良く、該空隙がインキの通過性の点から多孔性膜内において厚さ方向に連続構造であり、且つフィルムを床とした場合に天井方向に貫通しているものが望ましい。但し、多孔性樹脂膜２５とフィルム２０との境界においては、サーマルヘッド１０による穿孔を阻害しない範囲で、多孔性樹脂膜２５がフィルム２０を覆って閉鎖していても良い。サーマルヘッド１０による穿孔を阻害しない、フィルム２０を覆う多孔性樹脂膜２５を構成する樹脂の厚さは、この膜を構成する樹脂の種類、フィルム２０の熱感度等によって異なるが、一般にはフィルム２０と合わせた厚みが７μｍ以下である。
【００３９】
多孔性樹脂膜表面において、真円換算時の直径が５μｍ以上の孔の開口面積の合計は全表面積の４〜８０％、望ましくは１０〜６０％である。該割合が４％未満である場合にはサーマルヘッドによる穿孔やインキの通過が阻害されやすい。また、該割合が８０％を超える場合には、多孔性樹脂膜の引張り強度及びコシの強さが低下する。
多孔性樹脂膜２５は今までの感熱孔版印刷用マスタの多孔性部分とは全く異なる構造を有する。構造体を形成する個体部分は不定形の棒状、球状、枝状体の集合接合体より成り、どのような構造となるかは該樹脂膜の製造条件、例えば樹脂の種類、液の固形分濃度、溶媒の種類、樹脂液付着量、樹脂液乾燥温度、塗布雰囲気温度、同じく湿度等により異なる。
【００４０】
特に、樹脂液温度、塗布雰囲気温度、同じく湿度の影響は大きい。樹脂液の温度が１０℃未満であると、本発明の樹脂液はゲル化が発生し易くなり溶液の塗布がしにくく、逆に、３０℃を超えると多孔性樹脂膜の形成が難しくなる。従って、塗布雰囲気温度も１０℃以上、３０℃以下が好ましい。また、雰囲気の湿度が５０％ＲＨを超えるとフィルム表面の水分の吸着量が多くなり、その結果塗布液との濡れ性が低下することによって、多孔性樹脂膜とフィルムの接着性に劣るようになる。
【００４１】
本発明の多孔性樹脂膜２５及び多孔性繊維膜２６を有してなる支持体を用いた感熱孔版印刷用マスタ３０は、孔版印刷機プリポートＶＴ３８２０〔（株）リコー製〕とそのインキ（ＶＴ６００ II、ｌｏｔ ｎｏ．９６０６０４−２２）を用いて印加パルス幅を７％標準状態より長く設定して２０℃、６０％ＲＨ環境中で製版印刷（印刷速度３速）したときに、良好な画像〔印刷画像濃度が０．７〜１．３、望ましくは０．９〜１．２５（Ｍａｃｂｅｔｈ社製 ＲＤ９１４濃度計にて測定）〕が得られるものである。
【００４２】
なお、ＶＴ６００ IIインキ（ｌｏｔ ｎｏ．９６０６０４−２２）の粘度は、粘度計ＨＡＡＫＥ ＣＶ２０でローターＰＫ３０−４．０を用いシェアレート２０（１／Ｓ）で測定した場合に、２０℃で１５０Ｐｏｉｓｅであった。
【００４３】
また、同じく多孔性樹脂膜表面において、真円換算時の直径が５μｍ以上の孔の開口面積の合計は全開口面積の５０％以上、望ましくは７０％以上である。該割合が５０％未満である場合には、サーマルヘッドによる穿孔やインキの通過が阻害されやすい。
【００４４】
支持体としての多孔性樹脂膜２５の厚さは、５μｍ以上、１００μｍ以下、望ましくは６μｍ以上、５０μｍ以下である。５μｍに満たない場合は、十分な膜強度が得られにくい上、サーマルヘッド１０による穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜が残りにくく、インキ転写量が制御されずに印刷物の裏汚れが悪くなりやすい。逆に、１００μｍを超える場合には、インキの通過性が阻害されやすい。また、多孔性樹脂膜２５のインキ転写量抑制効果は膜が厚いほど大きく、印刷時の印刷用紙へのインキ転写量は多孔性樹脂膜２５の厚みによっても調節できる。
【００４５】
多孔性樹脂膜２５の平均孔径が２０μｍ以下である場合、多孔性樹脂膜層が厚い程印刷インキが通りにくくなるので、この層の厚みによってインキの印刷用紙への転写量を制御することができる。層の厚さが不均一であると印刷ムラを生じることがあるので、厚みは均一であることが望ましい。厚さの測定は実質的に荷重をかけないで、又は極く小さな荷重で行う。
【００４６】
多孔性樹脂膜２５の支持体としての付着量は、０．５〜２５ｇ／ｍ2、望ましくは２ｇ／ｍ2〜１５ｇ／ｍ2、特に２〜７ｇ／ｍ2が望ましい。付着量が２５ｇ／ｍ2を越えるとインキの通過を妨げて画質を悪くし、逆に０．５ｇ／ｍ2未満では十分な膜強度を得られにくい。
【００４７】
多孔性樹脂膜２５の密度は、通常０．０１ｇ／ｃｍ3以上、１ｇ／ｃｍ3以下で、望ましくは０．１ｇ／ｃｍ3以上、０．５ｇ／ｃｍ3以下である。密度が０．０１ｇ／ｃｍ3未満だと膜の強度が不足し、また膜自体も壊れやすい。逆に、密度が１ｇ／ｃｍ3を超えると、インキの通過を妨げて画質を悪くする。
【００４８】
本発明の感熱孔版印刷用マスタ３０のコシは、曲げ剛度５ｍＮ以上（ローレンツェンスティフネステスターによる）であることが望ましい。曲げ剛度が５ｍＮ未満の場合、感熱孔版印刷用マスタの印刷機上での搬送が困難になることがある。
【００４９】
本発明において、感熱孔版印刷用マスタの熱可塑性樹脂フィルム面が開口面積率で２０％以上となるように穿孔されたとき、通気性試験機における測定値は１．０ｃｍ3/ｃｍ2・秒〜１５７ｃｍ3/ｃｍ2・秒の範囲である。
ここでいう、開口面積率とは、感熱孔版印刷用マスタがサーマルヘッド、レーザー、フラッシュランプなどによりベタの製版を施されたときの感熱孔版印刷用マスタのフィルム面での貫通孔の合計面積が、ベタ部の単位面積当たりで占める割合のことである。
【００５０】
開口面積率が２０％を下回ると、画像濃度を確保するためには非常に粘度の低いインキを使用する必要があり、この様なインキでは孔版印刷システムにおいてはベタ部の均一性、或いは細線の再現性が良くない。
【００５１】
この場合、通気性が１．０ｃｍ3/ｃｍ2・秒に満たない場合にはインキの通過性が悪く、十分なインキ通過量を得るために低粘度インキを用いれば、画像にじみや印刷中に印刷ドラムの側部や巻装されているマスタの後端から印刷インキがしみ出す現象が発生する。また、多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜内の空隙率が低くなると断熱効果が低下することが多く、サーマルヘッドによる穿孔を阻害しやすくなる。通気性が１５７ｃｍ3/ｃｍ2・秒を越える場合には、多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜によるインキの抑制効果が低くなり、印刷時に印刷ドラムから印刷用紙表面にインキが過剰に押し出され裏汚れやにじみ等の不具合が発生し、通気性は小さすぎても大きすぎても良好な印刷品質が得られない。
【００５２】
多孔性樹脂膜は、サ−マルヘッドによるフィルムの穿孔をより効果的にするため、その少なくとも一部分、即ちフィルムと接触する多孔性樹脂膜の部分において、１５０℃以下の温度で軟化することが望ましい。
なお、膜の孔径、形状、強度、コシ等を調節するために、多孔性樹脂膜中に顔料を含んだものが好ましい。
【００５３】
多孔性樹脂膜材料の主成分となるプラスチックとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、スチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、 ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコ−ル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、塩化ビニル−塩化ビニリデンコポリマー、塩化ビニル−アクリロニトリルコポリマー、スチレン−アクリロニトリルコポリマー等のようなビニル系樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリアクリル酸系プラスチック、ジエン系プラスチック、ポリブチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリエステル、ポリフェニレンオキサイド、（メタ）アクリル酸エステル、ポリカ−ボネ−ト、ポリアセタ−ル、フッソ系樹脂、ポリウレタン系プラスチック、各種天然プラスチック、天然ゴム系プラスチック、各種熱可塑性エラストマ−、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、アセチルプロピルセルロース等のセルロース誘導体等、微生物プラスチックなどや、これらのポリマーを含むコポリマ−などが挙げられる。
その他、各種脂肪酸、ワックスなど各種炭水化物、各種タンパク質も使用できる。
【００５４】
また、本発明の感熱孔版印刷用マスタは、サーマルヘッドによる穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜の少なくとも一部が残るものであることが好ましい。穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜が残ることによって、インキ転写量が制御され、印刷物の裏汚れが抑制される。
従って、本発明の感熱孔版印刷用マスタのサーマルヘッドによる穿孔後の模式断面は、例えば図８で示される。図８において、２０は熱可塑性樹脂フィルム、２５は多孔性樹脂膜、２８は熱可塑性樹脂フィルム熱穿孔部、２６は多孔性繊維膜を、それぞれ示す。
【００５５】
本発明の感熱孔版印刷用マスタの多孔性樹脂膜の第１の形成方法は、フィルム上に樹脂溶液を塗布し、溶剤が揮発する際の蒸発潜熱により塗液上の雰囲気を冷却、凝結した貧溶媒を塗液中に取り込ませ、多孔性樹脂膜を形成させることによるものである。
即ち、まずフィルム上に樹脂溶液を塗布し、乾燥させる。このとき溶剤が揮発する際の蒸発熱により塗液が冷却され、これによって塗液上の雰囲気が冷却される。冷却されたことによって雰囲気中の貧溶媒が凝結し、塗液中に取り込まれる。その結果、樹脂溶液中に取り込まれた貧溶媒が樹脂を析出させることによって、多孔性樹脂膜が形成される。
【００５６】
望ましい樹脂溶液の濃度は使用する材料によって異なるが、溶液中の樹脂濃度が低すぎると乾燥中に多孔性樹脂膜が壊れやすく、空隙の不足あるいは多孔性樹脂膜の厚みのムラが生じやすい。逆に、溶液中の樹脂濃度が高いと樹脂溶液中に貧溶媒を取り込みにくくなり、多孔性樹脂膜が形成されにくく、あるいは形成されても孔径が小さくなり所望の特性は得られにくい。
【００５７】
多孔性樹脂膜の平均孔径は膜のフィルムに近い部分ほど小さくなり、またこの傾向は多孔性樹脂膜が厚いほど顕著になり、均一な孔径を得ることが困難になる。そこで孔径をより均一にするために、樹脂溶液中にあらかじめ樹脂に対する貧溶媒を添加しておいても良い。一般に貧溶媒の添加量が多いほど径が大きく、均一な多孔性樹脂膜が形成される。しかし、貧溶媒の添加量を過剰にした場合、塗布前に溶液中の樹脂が析出してしまうので、樹脂の溶解特性によって樹脂の析出しない範囲で貧溶媒の添加量を決める。このとき良溶媒は相対的に貧溶媒より低温で蒸発しやすい組み合わせが必要である。良溶媒と貧溶媒をそれぞれ一種ずつ用いる場合には、良溶媒の沸点は相対的に貧溶媒の沸点より低くなければならない。良溶媒と貧溶媒の選定は任意であるが、一般には沸点差が１５〜４０℃である場合に所望の特性を持つ多孔性樹脂膜が形成されやすい。沸点差が１０℃未満の場合には、両溶媒の蒸発時間差が小さく、形成される膜が多孔性構造になりにくい。貧溶媒の沸点が高すぎる場合には、乾燥に時間がかかり生産性に劣るため、貧溶媒の沸点は１００℃以下であることが望ましい。
【００５８】
多孔性樹脂膜の平均孔径の大きさは雰囲気中の貧溶媒の影響を受け、一般にその濃度が高いほど凝結量が多くなり、平均孔径は大きくなる。しかし、平均孔径の大きさへの寄与率は、樹脂溶液中の貧溶媒量によって著しく変化し、一般に貧溶媒の樹脂溶液中への添加量が多い程、雰囲気中の貧溶媒の濃度の影響が小さくなる。
【００５９】
多孔性樹脂膜形成を容易にするために、加湿器や霧吹き等によって貧溶媒の蒸気や微粒子をフィルム上の塗布液上に吹き付けても良い。吹き付ける貧溶媒の粒子径を変えることによって、多孔性樹脂膜の孔径を変えることができる。
樹脂液塗布前にフィルム上に気化装置、霧吹き装置等によって貧溶媒を与えておくことは多孔性樹脂膜とフィルムの接点を少なくし、サーマルヘッドによる穿孔性を向上させる効果がある。
【００６０】
一般には貧溶媒として水またはアルコールが用いられることが多い。
乾燥条件としてはフィルムに悪影響を与えないことが必要で、乾燥温度も６０℃以下が望ましい。
【００６１】
表１及び表２に代表的な樹脂について良溶媒、貧溶媒、及びその沸点を示す。
なお、表中、○は良溶媒を×は貧溶媒を表す。
【００６２】
【表１】
【００６３】
【表２】
【００６４】
各樹脂は２種以上を混合して用いても良い。良溶媒、貧溶媒も２種以上を用いても良い。
樹脂溶液中には、必要に応じてフィラーを添加してもよい。この添加は、乾燥過程で生成する多孔性樹脂膜の形状、強度、孔径の大きさに影響を与えるものである。具体的には、酸化亜鉛、二酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカ等の無機化合物、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸メチル等の有機ポリマー粒子である。松本油脂製薬株式会社のマイクロカプセル、マツモトマイクロスフィアーも有効に利用できる。
【００６５】
本発明の多孔性樹脂膜には、本発明の効果を阻害しない範囲内で帯電防止剤、スティック防止剤、界面活性剤、防腐剤、消泡剤等を併用することができる。
塗布する樹脂溶液の処方、塗布条件、乾燥方法等はいくつかの実験により決定される。
塗布にはブレード、トランスファーロール、ワイヤーバー、リバースロール、グラビア、ダイ等の各種方式のコーターが用いられる。
【００６６】
本発明の感熱孔版印刷用マスタの多孔性樹脂膜の第２の形成方法は、２種以上の溶媒の混合液中に溶解している樹脂を、熱可塑性樹脂フィルム上に塗布し、その乾燥中に樹脂濃度が高くなることにより樹脂を析出させ、多孔性樹脂膜を形成するものである。
この場合、混合溶媒は通常、樹脂に対する良溶媒と貧溶媒の混合液であることが好ましい。混合溶媒中の貧溶媒の割合が高い程、形成される多孔性樹脂膜の空隙の径が大きくなる傾向が見られるが、貧溶媒の割合を過剰にした場合、塗布前に溶液中の樹脂が析出してしまうので、樹脂の溶解特性によって樹脂の析出しない範囲で貧溶媒の割合を決める。
【００６７】
混合溶媒の条件として、良溶媒が貧溶媒に対して相対的に低温で蒸発しやすい組み合わせが好ましい。良溶媒と貧溶媒をそれぞれ一種ずつ用いる場合には、良溶媒の沸点は相対的に貧溶媒の沸点より低いことが望ましい。良溶媒と貧溶媒の選定は任意であるが、一般には良溶媒の沸点が１５〜４０℃低い場合に、所望の特性を持つ多孔性樹脂膜が形成されやすい。沸点差が１０℃未満の場合には、両溶媒の蒸発時間差が小さく、形成される膜が多孔性構造になりにくいことが多い。貧溶媒の沸点が高すぎる場合には、乾燥に時間がかかり生産性に劣るため、貧溶媒の沸点は１００℃以下であることが望ましい。
３種以上の溶媒を用いても良い。この場合にも、樹脂溶液中の主な良溶媒の沸点が主な貧溶媒の沸点よりも１５〜４０℃低いことが望ましい。
【００６８】
乾燥条件としてはフィルムに悪影響を与えないことが必要で、乾燥温度も６０℃以下が望ましい。
樹脂、良溶媒、貧溶媒には第１の形成方法と同じものを用いることができる。
【００６９】
各樹脂は２種以上を混合して用いても良い。
樹脂溶液中には、必要に応じてフィラーを添加してもよい。この添加は、乾燥過程で生成する多孔性樹脂膜の形状、強度、孔径の大きさに影響を与えるものである。具体的には、酸化亜鉛、二酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカ等の無機化合物、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸メチル等の有機ポリマー粒子である。松本油脂製薬株式会社のマイクロカプセル、マツモトマイクロスフィアーも有効に利用できる。
【００７０】
第１の形成方法の場合と同様に、本発明の多孔性樹脂膜には、本発明の効果を阻害しない範囲内で帯電防止剤、スティック防止剤、界面活性剤、防腐剤、消泡剤等などを併用することができる。
塗布する樹脂液の処方、塗布条件、乾燥方法等はいくつかの実験により決定される。
塗布にはブレード、トランスファーロール、ワイヤーバー、リバースロール、グラビア、ダイ等の各種方式のコーターが用いられる。
【００７１】
本発明の感熱孔版印刷用マスタ３０においては、前述のようにして多孔性樹脂膜２５をフィルム２０表面に形成した後に、この多孔性樹脂膜２５の表面に公知の方法で製造された繊維状物質で形成された多孔性繊維膜２６が、ラミネートされる。多孔性樹脂膜２５と多孔性繊維膜２６とをラミネートする場合に用いる接着剤は、接着剤の粘度が低いと接着剤が多孔性樹脂膜２５の空隙部の内部に入り込み、インキ通過性が悪くなるので、接着剤の粘度としては多孔性樹脂膜２５の空隙部内に流れ込まない程度に高い方が好ましい。更に、高粘度の接着剤を多孔性繊維膜表面にローラで塗布し、多孔性樹脂膜表面にラミネートしてもよい。また、高粘度の粘着剤を多孔性繊維膜表面にローラで塗り、粘着剤が乾燥してから多孔性樹脂膜表面にラミネートしてもよい。また、樹脂溶液をフィルム面表面に塗布し、樹脂膜が乾燥する前に樹脂溶液表面に多孔性繊維膜２６を重ね、乾燥し、多孔性繊維膜２６を多孔性樹脂膜２５にラミネートしてもよい。
【００７２】
マスタ３０においても、製版動作において、製版画像を形成されたマスタ３０は、マスタガイド板１４にガイドされつつ前述のように、周速が、マスタ搬送ローラ１２ａよりも、マスタ搬送ローラ１２ｂのほうが速い速度に設定されたマスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂにより、マスタ３０の多孔性樹脂膜２５と多孔性繊維膜２６との接着部に対し、剪断力（ずり）を生じさせ、多孔性繊維膜２６を、多孔性樹脂膜２５より剥離させつつ、空間層２７を形成しつつ（図７参照）、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂによってクランパー７へと搬送される。
【００７３】
インキは、多孔性繊維膜２６の空隙、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂの剥離作用によって形成された多孔性樹脂膜２５と多孔性繊維膜２６の間のと空間層２７、及び多孔性樹脂膜２５の空隙に充填された後、フィルム２０の穿孔部を通過して印刷用紙１８に転移され、この空間層２７により、インキの均一拡散を行い、繊維目の発生を防止する。
【００７４】
マスタ３０においては、多孔性樹脂膜２５と多孔性繊維膜２６との接着力は、１〜１０ｇ／２５ｍｍの範囲に設定されており、接着力が１０ｇ／２５ｍｍ超過であると、剥離するときに穿孔されたフィルム又は多孔性樹脂膜が壊れてしまい、印刷画像が壊れる。また、１ｇ／２５ｍｍ未満では製版するときに、プラテンローラとサーマルヘッドとのずりにより多孔性繊維膜が剥離し、フィルムの熱収縮を発生する。
【００７５】
接着力の測定方法は、第一の実施例と同様に、図９に示す装置を使用し、以下の条件及び方法で行う。
＜条件＞
計測器：ＳＨＩＭＰＯ社製ＤＩＧＩＴＡＬ ＦＯＲＣＥ ＧＡＵＧＥ（ＤＦＧ−０．２Ｋ）
剥離速度：１０ｍｍ／ｓ
サンプルサイズ：２５ｍｍ×１２０ｍｍ
補強テープ：ＰＬＵＳ社製パッキングテープ（ＰＰ）
＜方法＞
▲１▼マスタベース面を試験台に固定する
▲２▼フィルム面に補強テープを貼る
▲３▼補強テープ先端をクランプし、フィルムを引き剥がす（先端から７０ｍｍ剥がす）
▲４▼連続的にデータを取り、１０ＰＯＩＮＴの平均を取る
【００７６】
本発明においては、多孔性樹脂膜表面から多孔性繊維膜を剥離する為、剥離時に穿孔部のフィルムが壊れない。また、フィルム上には多孔性樹脂膜が存在するため、この多孔性樹脂膜がフィルムのコシ及び、引張り強度の補強を果たすので、印刷中の伸びやシワ発生を防止できる。
【００７７】
多孔性繊維膜２６としては、羊毛、絹などの動物繊維：綿、麻などの植物繊維：レーヨンなどの再生繊維：ポリエステル、ポリビニルアルコール、アクリルなどの合成繊維などの薄葉紙が挙げられる。この場合の繊維状物質の太さは穿孔直径、フィルムの厚さなどにより適当なものを選択する必要があるが、直径２０μｍ以下、好ましくは１〜１０μｍである。直径が１μｍより小さいとコシが弱く、２０μｍより大きいとマスタの平滑性が悪くなり、製版時の、穿孔性が悪くなる。繊維状物質の直径はデニールと比重から円直径に換算してもよい。
また、繊維状物質の長さは０．１〜２０ｍｍが適当であり、０．１ｍｍより短いとコシが弱くなり、２０ｍｍより長いと分散が均一に行ないずらくなる。
また、多孔性繊維膜２６としては、合成繊維からなる格子状に編製されたスクリーンを用いることもできる。
【００７８】
【実施例】
次に実施例、参考例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。ここでの部は重量基準である。
【００７９】
参考例１
塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体 １部
（ユニオンカーバイト社製、ＶＹＨＨ）
ポリエステル繊維 ２部
（帝人社製、０．１５デニール、比重１．４として直径４μｍ）
酢酸エチル ８部
からなる混合物をよくボールミルで分散し、厚さ１．５μｍのポリエステルフィルムにロールコーターを用いて乾燥付着量として３．５ｇ/ｍ2に塗工し、多孔性繊維膜を作成した。乾燥温度は５０℃とした。得られた多孔性繊維膜をポリエステルフィルムより剥離し、多孔性繊維膜にポリエチレン系接着剤を３ｇ/ｍ2塗布し、その面を２．０μｍ厚の２軸延伸ポリエステルフィルムにラミネートし、更に、フィルムの多孔性繊維膜を形成したのと反対面に、熱溶融したフィルムがサーマルヘッドにスティックするのを防止するため、及び帯電防止を目的として、シリコーン樹脂とカチオン系帯電防止剤の混合物を、乾燥後の付着量約０．０５ｇ／ｍ2になるように塗布し、参考例としての感熱孔版印刷用マスタを得た。
【００８０】
実施例１
セルロースアセテートブチレート（軟化点 １３１℃） ５部
（イーストマンコダック社製 ＣＡＢ３８１ー２０）
メチルエチルケトン（沸点７９．６℃） ８５部
水（沸点１００．０℃） ５部
メチルアルコール（沸点６４．５℃） ５部
上記組成の液を撹拌溶解し、静置し十分消泡してから３０℃、５０％ＲＨ雰囲気中で、３．５μｍ厚の２軸延伸ポリエステルフィルムの上にワイヤーバー（０．６ｍｍ径）にて均一塗布した。これをそのまま１分間放置した後で５０℃乾燥ボックスで２分間放置し乾燥させることにより、フィルム上に多孔性樹脂膜を形成した。フィルムの多孔性樹脂膜を形成したのと反対面に、熱溶融したフィルムがサーマルヘッドにスティックするのを防止するため、及び帯電防止を目的として、シリコーン樹脂とカチオン系帯電防止剤の混合物を、乾燥後の付着量約０．０５ｇ／ｍ2になるように塗布し、マスタ基材を作製した。
【００８１】
更に、
塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体 １部
（ユニオンカーバイト社製、ＶＹＨＨ）
ポリエステル繊維 ２部
（帝人社製、０．１５デニール、比重１．４として直径４μｍ）
酢酸エチル ８部
からなる混合物をよくボールミルで分散し、厚さ１．５μｍのポリエステルフィルムにロールコーターを用いて乾燥付着量として３．５ｇ/ｍ2に塗工し、多孔性繊維膜を作成した。乾燥温度は５０℃とした。得られた多孔性繊維膜をポリエステルフィルムより剥離し、多孔性繊維膜にポリエチレン系接着剤を３ｇ/ｍ2塗布し、その面を上記で得られたマスタ基材の多孔性樹脂膜にラミネートして、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【００８２】
実施例２
セルロースアセテートブチレート（軟化点 １３１℃） ５部
メチルエチルケトン（沸点７９．６℃） ８５部
水（沸点１００．０℃） ５部
メチルアルコール（沸点６４．５℃） ５部
上記組成の液を撹拌溶解し、静置し十分消泡してから、３０℃、５０％ＲＨ雰囲気中で、３．５μｍ厚の２軸延伸ポリエステルフィルム上にワイヤーバー（０．６ｍｍ径）にて均一塗布し、塗布面に加湿器（ＨＩＴＡＣＨＩ Ｈｕｍｉｄｉｆｉｅｒ ＵＶ−１０７Ｄ）から１０ｃｍの距離で１５秒間、水の微粒子を接触させた。これを１分間放置した後で５０℃乾燥ボックスで２分間放置し乾燥させることにより、フィルム上に多孔性樹脂膜を形成し、更に実施例１と同様にして多孔性繊維膜を作成し、それを多孔性樹脂膜にラミネートした。フィルムの多孔性樹脂膜を形成したのと反対面に実施例１と同様に、シリコーン樹脂とカチオン系帯電防止剤の混合物を塗布し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【００８３】
実施例３
ポリビニルブチラール（軟化点 ８７℃） ８部
（電気化学工業社製 ＰＶＢ３０００−２）
エチルアルコール（沸点７８．３℃） ６９部
水（沸点１００．０℃） ２３部
アクリル酸スチレンコポリマー（軟化点６５℃） １．２部
（ジョンソンポリマー社製 Ｊ６７９）
上記組成の液を撹伴溶解した後、酸化チタン（ルチル）１．６部を添加し、これをボールミルにて１時間分散させる。分散後、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【００８４】
比較例１
実施例１と同様にして、ただ多孔性樹脂膜のみを形成し、感熱孔版印刷用マスタを得た。
【００８５】
実施例４
実施例１の多孔性繊維膜の代りに、孔版印刷機プリポートＶＴ３８２０〔（株）リコー製〕指定のマスター（ＶＴ IIマスター)の支持体を用いた。
【００８６】
＜評価＞
以上得られた感熱孔版印刷用マスタについて、樹脂の軟化点、多孔性樹脂膜平均孔径、面積率１及び２、コシの強さを下記の方法で測定し、且つ強度、穿孔感度、画質、裏汚れを（株）リコー製の孔版印刷機プリポートＶＴ３８２０及びそのインキ（ＶＴ６００ II、ｌｏｔ ｎｏ．９６０６０４−２２）を用いて試験し、下記の基準で評価した。製版印刷は２０℃、６０％ＲＨ環境中で印加パルス幅を７％標準状態より長く設定して、印刷速度３速で行った。それらの結果を表３に示す。
【００８７】
（イ）樹脂の軟化点
熱応力歪測定装置ＴＭＡ／ＳＳ１５０Ｃ（セイコー電子工業社製）を用いて測定した。
【００８８】
（ロ）多孔性樹脂膜平均孔径
１０００倍で撮影した電子顕微鏡表面写真の孔部をトレーシングペーパーを用いてマーキングし、ＬＡ−５５５Ｄ〔（株）ピアス製〕を用いて画像処理し、各孔径を真円に換算し、その平均値とした。
【００８９】
（ハ）面積率１
面積率１は各孔径を真円に換算した時の、直径が５μｍ以上の孔の開口面積の合計の、多孔性樹脂膜全表面積中の割合であり、１０００倍で撮影した電子顕微鏡表面写真の孔部をトレーシングペーパーを用いてマーキングし、ＬＡ−５５５Ｄ〔（株）ピアス製〕を用いて画像処理して、各孔径を真円換算して求めた。
【００９０】
（ニ）面積率２
面積率２は、真円換算時の直径が５μｍ以上の孔の開口面積の合計の、多孔性樹脂膜全開口面積中の割合であり、１０００倍で撮影した電子顕微鏡表面写真の孔部をトレーシングペーパーを用いてマーキングし、ＬＡ−５５５Ｄ〔（株）ピアス製〕を用いて画像処理して、各孔径を真円換算して求めた。
【００９１】
（ホ）コシの強さ
ローレンツェンスティフネステスターで測定した。
【００９２】
（ヘ）強度
サーマルヘッドで走行させたときに多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜が剥がれないものを◎、僅かに剥がれのあるものを○で示した。
【００９３】
（ト）穿孔感度
マスタのフィルム部分がサーマルヘッドによって、全く正常に穿孔されるものを◎、穿孔されるが部分的に穿孔径が小さくなるものを○、部分的に穿孔されないものを△、ほとんど穿孔されないものを×で示した。
【００９４】
（チ）画質
印刷画像を肉眼で観察し、にじみやカスレ、濃度ムラ、繊維目が無いものを◎、やゝあるものを○、みられるものを×で示した。
【００９５】
（リ）裏汚れ
印刷物を肉眼で観察し、現行マスタ〔（株）リコーＶＴ IIマスター〕よりも優れるものを◎、現行マスタと同等であるものを○、現行マスタよりも劣るものを×で示した。
【００９６】
（ヌ）画像濃度
印刷物の画像濃度をＭａｃｂｅｔｈ社製ＲＤ９１４濃度計にて測定し、その実測値を示した。
【００９７】
（ル）製版縮み
製版した後に、マスタの縮み無しを○、やゝ縮みのあるものを△、縮みのあるものを×で示した。
【００９８】
【表３】
【００９９】
実施例５
ポリエチレン系接着剤の付着量を４．５ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【０１００】
実施例６
ポリエチレン系接着剤の付着量を２．８ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【０１０１】
実施例７
ポリエチレン系接着剤の付着量を０．８ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【０１０２】
実施例８
実施例７の多孔性繊維膜の代りに、孔版印刷機プリポートＶＴ３８２０〔（株）リコー製〕指定のマスタ（ＶＴ ＩＩマスター）の支持体を、ポリエチレン系接着剤の付着量を０．８ｇ／ｍ2でラミネートし、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【０１０３】
実施例９
ポリエチレン系接着剤の付着量を０．４ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【０１０４】
比較例２
ポリエチレン系接着剤の付着量を５．３ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、比較用の感熱孔版印刷用マスタを得た。たゞ、このマスタは製版印刷において、多孔性繊維膜が剥離できず、画像に繊維目が見られた。
【０１０５】
＜評価＞
実施例５〜９及び比較例２の感熱孔版印刷用マスタについて、実施例１のマスタと同様に評価した。その結果を表４に示す。
【０１０６】
【表４】
【０１０８】
請求項１の発明によれば、コシ及び引張り強度の強い良質の画質が得られる感熱孔版印刷用マスタが得られる。製版時には、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜が接着されており、フィルムが熱収縮するのを防止し、印刷時には、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜が離れ、樹脂膜と繊維膜の間に空間層を形成し、これによりインキを拡散するので、繊維の重なりによる印刷むらや繊維目を発生しない。また、多孔性樹脂膜は、フィルムの穿孔よりも小さな空隙を有するので、これにより、印刷時に、過剰量のインキがマスタの穿孔部を介して引き出され、印刷用紙に転移されるのを防止することができるので、裏写り発生も防止できる。
【０１０９】
請求項２の発明によれば、上記の効果に加えて、マスタから、多孔性繊維膜をフィルム等を壊すことなく確実に印刷時に剥離できるので、繊維目を防止能力が更に向上する。
【０１１０】
請求項３の発明によれば、上記請求項１の効果に加えて、裏汚れも少ない感熱孔版印刷用マスタが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明で用いられる孔版印刷装置の要部を示す側面図である。
【図２】 本発明で用いられる版胴の模式断面図である。
【図３】 参考例の感熱孔版印刷用マスタの模式断面図である。
【図４】 参考例の感熱孔版印刷用マスタの、印刷時の版胴に巻装された状態での模式断面図である。
【図５】 本発明の感熱孔版印刷用マスタの模式断面図である。
【図６】 本発明の感熱孔版印刷用マスタの別の模式断面図である。
【図７】 本発明の感熱孔版印刷用マスタの、印刷時の版胴に巻装された状態での模式断面図である。
【図８】 本発明の感熱孔版印刷用マスタのサーマルヘッドによる穿孔後の模式断面図である。
【図９】 感熱孔版印刷用マスタの接着力測定に使用した装置の説明図である。
【符号の説明】
１ 版胴
１ａ 開口部
１ｂ 多孔性支持板
２ インキパイプ
３ インキローラ
４ ドクターローラ
５ インキ溜り
６ ステージ部
７ クランパー
８ マスタ
９ マスタロール
９ａ マスタロール芯部
１０ サーマルヘッド
１１ プラテンローラ
１２ａ マスタ搬送ローラ
１２ｂ マスタ搬送ローラ
１３ 切断手段
１３ａ 可動刃
１３ｂ 固定刃
１４ マスタガイド板
１６ プレスローラ
１７ レジストローラ対
１８ 印刷用紙
２０ 熱可塑性樹脂フィルム
２１ 多孔性繊維膜
２２ 空間層
２３ インキ保持部材
２５ 多孔性樹脂膜
２５ａ、２５ｂ 多孔性樹脂膜を構成する構成要素
２６ 多孔性繊維膜
２７ 空間層
２８ 熱可塑性樹脂フィルム熱穿孔部
３０ マスタ
【発明の属する技術分野】
本発明は感熱孔版印刷用マスタに係るものであり、詳しくは、熱可塑性樹脂フィルムに接して設けられる支持体の構造に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂フィルム（以降単に「フィルム」ということがある）に、インキ透過性支持体（以降単に「支持体」ということがある）として多孔性薄葉紙などを接着剤で貼りあわせ、且つフィルム表面にサ−マルヘッドとのスティック防止のためのスティック防止層を設けた感熱孔版印刷用マスタが知られている。実際上、多孔性薄葉紙としての麻繊維又は麻繊維と合成繊維、木材繊維とを混抄したものにフィルムを接着剤で貼りあわせ、且つフィルム表面にスティック防止層を設けた感熱孔版印刷用マスタが広く用いられている。
【０００３】
しかし、こうした従来の感熱孔版印刷用マスタでは、フィルムのすぐ上面に繊維からなる支持体が存在するため、繊維自体がインキの通過を妨げ、印刷むらを発生する等の問題点が残されている。
【０００４】
こうした点を配慮して幾つかの感熱孔版印刷用マスタが提案されている。例えば、特開平３−１９３４４５号公報には、繊度１デニール以下の極細繊維を用いた多孔性薄葉紙からなる支持体が開示されている。これによれば前記問題点は解決されるが、繊維自体のコストが高く、高価なマスタになる。
【０００５】
もっとも、特開昭５４−３３１１７号公報には、支持体を用いない実質的にフィルムのみからなる印刷用マスタが開示されており、これによれば前記の問題点は解決されるが、その一方で新たな問題を生じさせている。その一つは、フィルムが１０μｍ以下の厚さの場合、その「コシ」（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が弱く、搬送が困難になることである。これの解決方法として、特公平５−７０５９５号公報では、印刷機の版胴周壁部にフィルムが切断されることなく長尺状のまま巻装され、印刷時には版胴の回転とともにフィルム全体も回転する考えが提示されている。しかし、この方法ではフィルム及び着排版ユニットが印刷時には版胴の回転と共に回転するため、回転のモーメントが大きくなり、また重力中心の回転軸からの変位が大きく、これらの解決のために印刷機は重く、大きくしなければならない。
また、フィルムが５μｍ以上の厚さの場合、その熱感度が小さくなり、サーマルヘッドによる穿孔が行われにくくなり、また加熱手段からの印加エネルギーがマスタを通してプラテンへ損失する比率が高くなり、その為穿孔に使われるエネルギーが少なく、穿孔されにくくなる。
更には、製版時に、熱可塑性樹脂フィルムが収縮し、画像の寸法再現性が悪くなったり、高温で（例えば、真夏の自動車の中）で保管した場合、マスタが収縮し、シワシワになる等の問題もある。
【０００６】
なお、特開平７−３１４９３６号公報、特開平７−１８５２号公報には、ドラム上にインキで溶ける接着剤でラミネートされたマスタを巻装し、印刷時にインキで接着剤が溶けて、フィルムより多孔性繊維膜を剥離させるマスタが提案されているが、実際には接着剤がインキで溶けるには、数枚印刷しないと溶けないので、最初からは剥離が行えない。このため最初の数枚では、繊維目を発生するという問題点を有している。また、特開平７−９７５２号公報、特開平５−３０９９３２号公報、特開平５−３１８９００号公報には、支持体をフィルムから剥がして、フィルムをドラムに巻装して印刷を行う孔版印刷装置が開示されているが、コシの弱いフィルムのみを版胴に巻装するので、シワ、スキューを発生しやすく、巻きつけにくいという問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来技術の実情に鑑みてなされたものであって、第一の目的は、マスタの熱収縮を防止し、製版時に、マスタが収縮するのを防止する支持体を有する感熱孔版印刷用マスタを提供することにある。また、第二の目的は、熱可塑性樹脂フィルムのコシ（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）を強くし、断熱効果によりフィルムの穿孔感度を向上させる支持体を有する感熱孔版印刷用マスタを提供することにある。更に、第三の目的は、少ないインキ付着量で、印刷むらがなく、印刷物の裏汚れが少ない感熱孔版印刷用マスタを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、感熱孔版印刷用マスタをいろいろな角度から検討してきた結果、（イ）インキの通過を妨げ、且つサーマルヘッドによる穿孔を妨げる繊維状物質のみからなる支持体は、フィルムの直上になるべくなら存在しないほうが望ましい、（ロ）繊維状物質を有しない支持体であると、マスタ製版時に、マスタが熱収縮し、寸法再現性が悪い、（ハ）支持体は望ましくはフィルムとは比較的小さな接点を有しながら、インキの通過を阻害せず、且つ印刷機上での搬送に十分なコシ及び引張り強度を与えるものが望ましい、との研究結果から、（１）感熱孔版印刷用マスタはフィルムの一方の面に繊維状物質からなる多孔性繊維膜を有し、印刷時には、画像部では剪断力によって多孔性繊維膜がフィルムより剥離し、フィルムと多孔性繊維膜との間に、インキ層が介在したもの、（２）感熱孔版印刷用マスタはフィルムの一方の面に樹脂からなる多孔性樹脂膜及びその表面に繊維状物質からなる多孔性繊維膜を有し、印刷時には、多孔性繊維膜が多孔性樹脂膜より剥離し、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜との間に、インキ層が介在したもの、が望ましことを確かめた。本発明はそれによりなされたものである。
【０００９】
ここで言う「多孔性樹脂膜」とは、溶剤に溶かした樹脂を析出させ凝結させる等により形成する多孔性の膜で、図５の連泡状セルの集合体からなる泡状皮膜、図６の粒形状あるいは繊維状の樹脂がくっつきあってできている集合体状皮膜などによって形成される膜を意味している。
また、多孔性繊維膜とは、綿、麻などの植物繊維、ポリエステル、ポリビニルアルコールなどの合成繊維等の繊維物質からなる薄葉紙、スクリーンなどによって形成されている膜を意味している。
なお、図３〜図８において、２０は熱可塑性樹脂フィルム、２５は多孔性樹脂膜、２５ａ、２５ｂは多孔性樹脂膜を構成する構成要素、２１、２６は多孔性繊維膜を、それぞれ示す。
【００１０】
本発明によれば、（１）熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜とその表面に多孔性繊維膜を接着してなる感熱孔版印刷用マスタにおいて、該多孔性繊維膜は穿孔処理後ドラム巻装前に少なくとも画像と対応する部分が多孔性樹脂膜表面より剥離され、該状態でドラムに巻装され、印刷時に多孔性樹脂膜と剥離した多孔性繊維膜との間にインキ層が介在することを特徴とする感熱孔版印刷用マスタ、（２）前記多孔性繊維膜と前記多孔性樹脂膜との接着力が１〜１０ｇ／２５ｍｍの範囲であることを特徴とする上記（１）の感熱孔版印刷用マスタ、（３）サーマルヘッドにより穿孔したとき、その孔１個につき前記多孔性繊維膜を構成する繊維が２本以上７本以下横切っているようにしてなることを特徴とする上記（１）の感熱孔版印刷用マスタ、が提供される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を更に詳細に説明する。なお、本発明の説明上、「熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性繊維膜を接着してなる感熱孔版印刷用マスタにおいて、該多孔性繊維膜は穿孔処理後ドラム巻装前に少なくとも画像と対応する部分が熱可塑性樹脂フィルム表面より剥離され、該状態でドラムに巻装され、印刷時に熱可塑性樹脂フィルムと剥離した多孔性繊維膜との間にインキ層が介在することを特徴とする感熱孔版印刷用マスタ。」を“参考例”とする。図１は、参考例に用いられる孔版印刷装置の要部を示している。同図において、回転自在に支持され、図示しない版胴駆動手段で回転駆動される版胴（ドラム）１は、インキパイプ２、インキローラ３、ドクターローラ４をその内部に有している。版胴１は、図２に示されるように、開口部１ａを有する多孔性支持板１ｂと、多孔性支持板１ｂの外表面に巻装されたインキ保持部材２３とから構成されている。版胴１の外周面には、図３に示されるように、熱可塑性樹脂フィルム２０と多孔性繊維膜２１とを具備してなるマスタ８が巻装される。インキ保持部材２３は、テトロンやナイロン等の合成樹脂繊維でインキを通過させるためのインキ通路を形成したメッシュシートによって構成されている。
【００１２】
版胴１の支持軸を兼ねたインキパイプ２は、図示しない筺体側板に固着されており、その表面には、版胴１の内部にインキを供給するための複数の小さな孔が穿孔されている。インキパイプ２は、版胴１の外部に配設された図示しないインキパック内から図示しないポンプによって汲上げられたインキを、版胴１の内部に供給する。インキパック２の下方には、インキローラ３とドクターローラ４とが配設されている。
版胴１内の図示しない側板に回転自在に支持されたインキローラ３は、その外周面が版胴１の内周面と近接するように配置されており、インキパイプ２より供給されたインキを版胴１に供給する。インキローラ３は、図示しないギヤあるいはベルト等の駆動力伝達手段によって版胴駆動手段からの回転力を伝達されて、版胴１と同期して図の時計回り方向に回転駆動される。
インキローラ３の近傍には、回転自在なドクターローラ４が配設されている。ドクターローラ４は、その外周面とインキローラ３の外周面との間に僅かな間隙が生じるように配設されており、インキローラ３の外周面との近接部において楔状のインキ溜まり５を形成している。
【００１３】
インキパイプ２よりインキ溜まり５へと供給されたインキは、インキローラ３とドクターローラ４との間隙を通過することにより均一な層状となりつつインキローラ３の表面に供給される。
版胴１の非開孔部表面には、軸方向に延在するステージ部６が設けられている。磁性体で形成されたステージ部６上には、ステージ部６に対して接離自在に設置されたマグネットを有するクランパー７が配設されており、クランパー７は図示しない開閉手段によって回動される。
版胴１の左上方には、マスタ８をロール状に巻成してなるマスタロール９と、サーマルヘッド１０及びプラテンローラ１１と、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂと、切段手段１３と、マスタガイド板１４とが配設されている。
【００１４】
マスタ８は、図３に示されるように、熱可塑性樹脂フィルム２０と繊維からなる多孔性繊維膜２１とを有し、多孔性繊維膜２１は、熱可塑性樹脂フィルム２０の一方の面上に接着剤等で貼りあわせられている。更に、熱可塑性樹脂フィルム２０のもう片方の表面に、サーマルヘッド１０とのスティック防止のためのスティック防止層を設けることもできる。
【００１５】
熱可塑性樹脂フィルム２０としては、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体フィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエステルフィルム等の従来より感熱孔版印刷用マスタに使用されているものが使用できるが、融解エネルギーが３〜１１ｃａｌ／ｇのポリエステルフィルム（特開昭６２−１４９４９６号公報参照）、結晶化度が３０％以下のポリエステルフィルム（特開昭６２−２８２９８３号公報参照）、ブチレンテレフタレート単位を５０ｍｏｌ％以上含むポリエステルフィルム（特開平２−１５８３９１号公報参照）等の低エネルギーで穿孔可能なポリエステルフィルムが好ましい。フィルムの厚さは、０．５〜１０μｍ、更に好ましくは１．０〜７．０μｍである。０．５μｍ未満では薄すぎて製造時にフィルムの搬送が困難になり、１０μｍを越えるとサーマルヘッド１０での穿孔が困難となる。
【００１６】
この感熱孔版印刷用マスタにおいて、フィルムの片方の表面にスティック防止層を設けた場合、使用されるスティック防止剤としては、従来の感熱孔版印刷用マスタで一般的に使用されているものが使用出来る。例えばシリコーン系離型剤、フッ素離型剤、リン酸エステル系界面活性剤等が例示できる。
【００１７】
多孔性繊維膜２１としては、羊毛、絹などの動物繊維：綿、麻などの植物繊維：レーヨンなどの再生繊維：ポリエステル、ポリビニルアルコール、アクリルなどの合成繊維などの薄葉紙が挙げられる。この場合の繊維状物質の太さは穿孔直径、フィルムの厚さなどにより適当なものを選択する必要があるが、直径２０μｍ以下、好ましくは１〜１０μｍである。直径が１μｍより小さいとコシが弱く、２０μｍより大きいとマスタの平滑性が悪くなり、製版時の穿孔性が悪くなる。繊維の直径はデニールと比重から円直径に換算してもよい。また、繊維の長さは０．１〜２０ｍｍが適当であり、０．１ｍｍより短かいとコシが弱くなり、逆に２０ｍｍより長いと分散が均一に行ないずらくなる。
また、多孔性繊維膜２１としては、合成繊維からなる格子状に編製されたスクリーンを用いることもできる。
【００１８】
感熱孔版印刷用マスタ８においては、フィルム２０と繊維との関係では、フィルムをサーマルヘッドで穿孔したとき、その孔１個について繊維が２〜７本横切っているようになっていることがより好ましい。穿孔部分を横切る繊維が２本より少ないとインキの通過を妨げる効果が少なく裏移り防止効果が小さくなり、７本より多いとインキの通過を妨げる効果が大きくなり過ぎ、印刷画像がかすれたりするトラブルが発生する。繊維の２本以上７本以下が横切る穿孔数の割合は穿孔部分の８０％以上が望ましく、顕微鏡写真より無作為に選んだ１００個の穿孔で判定する。繊維の一部分でも穿孔にかかっていれば１本と判定する。
【００１９】
感熱孔版印刷用マスタ８においては、前述のように、熱可塑性樹脂フィルム２０の表面に公知の方法で製造された繊維で形成された多孔性繊維膜２１がラミネートされ、そのとき、前記多孔性繊維膜２１と熱可塑性樹脂フィルム２０との接着力は、１〜１０ｇ／２５ｍｍの範囲である。
【００２０】
接着力の測定方法は、図９に示す装置を使用し、以下の条件及び方法で行った。
＜条件＞
計測器：ＳＨＩＭＰＯ社製ＤＩＧＩＴＡＬ ＦＯＲＣＥ ＧＡＵＧＥ（ＤＦＧ−０．２Ｋ）
剥離速度：１０ｍｍ／ｓ
サンプルサイズ：２５ｍｍ×１２０ｍｍ
補強テープ：ＰＬＵＳ社製パッキングテープ（ＰＰ）
＜方法＞
（１）マスタベース面を試験台に固定する
（２）フィルム面に補強テープを貼る
（３）補強テープ先端をクランプし、フィルムを引き剥がす（先端から７０ｍｍ剥がす）
（４）連続的にデータを取り、１０ＰＯＩＮＴの平均を取る
【００２１】
マスタロール９は、その芯部９ａを図示しないホルダー手段に回転可能に支持されている。
サーマルヘッド１０とプラテンローラ１１とは、図示しない孔版印刷装置の側板に取り付けられている。多数の発熱素子を有するサーマルヘッド１０は、図示しない付勢手段によってプラテンローラ１１に付勢されている。プラテンローラ１１は回転自在に設けられており、図示しないステッピングモータによって、図において時計回り方向に回転駆動される。マスタ８は、サーマルヘッド１０に押圧されて熱溶融穿孔製版されつつ、プラテンローラ１１の回転によってマスタロール９より繰り出される。
【００２２】
サーマルヘッド１０とプラテンローラ１１とが配設された位置よりもマスタ搬送方向下流側には、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂが配設されている。図示しない孔版印刷装置の側板に回転自在に支持されたマスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂは、図示しない駆動手段によってプラテンローラ１１の周速度よりも僅かに速い周速度で回転駆動され、更にマスタ搬送ローラ１２ｂの周速は、マスタ搬送ローラ１２ａより速い速度に設定され、マスタ８のフィルム２０と多孔性繊維膜２１との接着部に対し、剪断力を生じさせる。なお、ローラ１２ａの周速をローラ１２ｂの周速より速くしてもよい。
【００２３】
また、マスタ搬送ローラ１２ａには図示しないトルクリミッターが取り付けられており、プラテンローラ１１とマスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂとの間で搬送されるマスタ８に対して、予め設定された張力が一定に作用するように構成されている。
【００２４】
マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂの配設位置よりもマスタ搬送方向下流側には、可動刃１３ａと固定刃１３ｂとからなる切断手段１３及びマスタガイド板１４が配設されている。切断手段１３は、可動刃１３ａが固定刃１３ｂに対して回転移動又は上下動してマスタ８を切断する周知の構成である。マスタガイド板１４は図示しない孔版印刷装置の側板に固着されており、搬送されるマスタ８をガイドする。
【００２５】
版胴１の下方には、押圧手段としてのプレスローラ１６が配設されている。回転自在に支持されたプレスローラ１６は、図示しない揺動手段によって、その外周面が版胴１の外周面より離間する位置と版胴１の外周面と当接する位置とに選択的に揺動される。
プレスローラ１６の右方には、レジストローラ対１７が配設されている。レジストローラ対１７は、図示しない給紙手段より供給される印刷用紙１８の先端をくわえ込み、プレスローラ１６が版胴１と当接するタイミングと同期して、印刷用紙１８を版胴１とプレスローラ１６との間に向けて供給する。なお、押圧手段として、プレスローラの代わりに版胴１と略同径の圧胴を設けてもよい。
【００２６】
上記構成に基づき、以下に動作を説明する。
図示しない原稿読取部に原稿がセットされ、図示しない製版スタートキーが押されると、版胴１が回転し、図示しない排版装置によって版胴１の外周面に巻装されている使用済みマスタが剥離・破棄され、版胴１はクランパー７が略真上に位置する給版待機位置で停止する。版胴１の回転が停止すると、図示しない開閉手段が作動してクランパー７が解放され、版胴１は図１に示す給版待機状態となる。
【００２７】
排版動作が完了すると、これに続いて製版動作が行われる。読み取られた原稿画像は、原稿読取部のＣＣＤ等で電気信号に変換され、Ａ／Ｄ変換器を経由して製版制御装置に画像データとして送られる。製版制御装置は、送られた画像データに基づいてサーマルヘッド１０の発熱素子に対してパルス状の通電を行い、サーマルヘッド１０はマスタ８に対して熱溶融穿孔製版を行う。サーマルヘッド１０の作動に先立って、プラテンローラー１１が図示しないステッピングモータによって回転駆動され、マスタロール９よりマスタ８が引き出される。
【００２８】
製版画像を形成されたマスタ８は、マスタガイド板１４にガイドされつつ、前述のように、周速が、マスタ搬送ローラ１２ａよりも、マスタ搬送ローラ１２ｂのほうが速い速度に設定され、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂにより、マスタ８のフィルム２０と多孔性繊維膜２１との接着部に対し、剪段力（ずり）を生じさせ、多孔性繊維膜２１を穿孔部と対応する部分をフィルム面より剥離させつつ、空間層２２を形成しつつ（図４参照）、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂによってクランパー７へと搬送される。
【００２９】
なお、感熱孔版印刷用マスタ８は、前述のように、多孔性繊維膜２１と熱可塑性樹脂フィルム２０との接着力は、１〜１０ｇ／２５ｍｍの範囲に設定されており、接着力が、１０ｇ／２５ｍｍ超過であると、剥離するときに、穿孔されたフィルムが壊れてしまい、印刷画像が壊れる。また、１ｇ／２５ｍｍ未満では、製版するときに、プラテンローラ１０とサーマルヘッド１１とのずりにより多孔性繊維膜２１が剥離し、フィルム２０の熱収縮を発生する。
【００３０】
前述したように、特開平７−３１４９３６号公報等に提案されているドラム上にインキで溶ける接着剤を用いてラミネートさせたマスタを巻装して印刷する場合には、数枚印刷しないと接着剤が溶けないので、最初の数枚では繊維目を発生するが、参考例の発明では、ドラム（版胴１）へマスタ８を巻装する前に、フィルム２０と多孔性繊維膜２１とを剥離するので、一枚目の印刷画像から良好な画像が得られる。また、参考例の発明では、製版時にサーマルヘッドの熱で、接着剤が軟化しているうちに剥離するので、少なくとも、穿孔部に対応する多孔性繊維膜を剥離することができる。これにより、穿孔部上では、フィルムと繊維との間に空間層２２が形成され、そこでインキの拡散を行うので、繊維目発生を防止できる。更に、製版時にサーマルヘッドの熱で、接着剤が軟化しているうちに剥離するので、多孔性繊維膜を剥離するときに、フィルムの破損を確実に防止できる。
【００３１】
プラテンローラ１１を駆動するステッピングモータのステップ数より、マスタ８の先端がクランパー７とステージ部６との間の所定位置まで達したと判断されると、図示しない開閉手段が動作してクランパー７を反時計回り方向に回動させ、ステージ部６とクランパー７とでマスタ８の先端を挟持した後、版胴１がマスタ搬送速度と略同じ周速度で時計回り方向に回転を開始し、マスタ８の版胴１への巻装が開始される。
そして、プラテンローラ１１を駆動するステッピングモータのステップ数より、１版分の製版が完了したと判断されると、プラテンローラ１１とマスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂの回転動作がそれぞれ停止され、切断手段１３によってマスタ８が切断される。切断されたマスタ８は、版胴１の回転によって引き出されて巻装動作が完了する。
【００３２】
巻装動作に引き続き、版付け動作が行われる。
図示しない給紙手段より給送された印刷用紙１８は、レジストローラ対１７にくわえ込まれる。レジストローラ対１７は、低速で回転している版胴１に巻装されたマスタ８の画像領域がプレスローラ１６と対応する位置に達するタイミングで、印刷用紙１８を版胴１とプレスローラ１６との間に向けて給送する。給送された印刷用紙１８は、プレスローラ１６によって版胴１に巻装されたマスタ８に押圧される。この押圧動作により、プレスローラ１６と印刷用紙１８とマスタ８と版胴１の外周面とが圧接し、インキローラ３によって版胴１の内周面に供給されたインキが、版胴１の開口部、インキ保持部材２３、多孔性繊維膜２１の空隙、及びマスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂの剥離作用によって形成された熱可塑性樹脂フィルム２０と多孔性繊維膜２１との間の空間層２２に充填された後、フィルム２０の穿孔部を通過して印刷用紙１８に転移される。
この空間層２２により、インキの均一拡散を行い、繊維目の発生を防止する。
【００３３】
インキを転移された印刷用紙１８は、図示しない剥離爪によって版胴１の外周面より剥離され、図示しない排紙手段によって機外に排出されて版付動作が完了する。
版付動作完了後、図示しない印刷スタートキーが押されると、図示しない給紙手段より印刷用紙１８が連続的に給送され、版胴１が高速で回転駆動されて印刷動作が行われる。
【００３４】
以下、本発明について説明する。前記の参考例と異なる点は、マスタ８の代わりにマスタ３０を用いた点のみが異なる。マスタ３０は、熱可塑性樹脂フィルム２０の上に、樹脂からなる多孔性樹脂膜２５を有し、その表面に繊維からなる多孔性繊維膜２６を有する。本発明の多孔性樹脂膜２５及び多孔性繊維膜２６を有してなる支持体を具備した感熱孔版印刷用マスタ３０の模式断面は、例えば図５で示される。図５において、２５は多孔性樹脂膜、２０は熱可塑性樹脂フィルム、２６は多孔性繊維膜を、それぞれ示す。
【００３５】
既述のとおり、本発明における「多孔性樹脂膜」とは溶剤に溶かした樹脂を析出し、凝結等をすることで形成する多孔性の膜で、連泡状セルの集合体からなる泡状皮膜や、粒形状あるいは繊維状等の樹脂による集合体からなる集合体状皮膜などによって形成される膜である。
【００３６】
セルは閉じた状態でもよいし、その一部が開口していてもよい。開口は乾燥過程での泡の皮膜の破裂などで達成できる。図５、６で点線のところは開口を表わしている。また、図５及び図６において、多孔性樹脂膜２５をそれぞれ構成する各構成要素、即ち連泡状セル２５ａ、粒形状あるいは繊維状等の樹脂２５ｂは互いに結合しており、このように多孔性樹脂膜２５の構成要素が互いに結合していると、多孔性樹脂膜の引張り強度及びコシが強く、マスタの引張り強度及び搬送性が向上する。
【００３７】
多孔性樹脂膜２５の平均孔径は一般に１μｍ以上５０μｍ以下、望ましくは２μｍ以上３０μｍ以下である。平均孔径が１μｍに満たない場合には、インキの通過性が悪く、十分なインキ通過量を得るために低粘度インキを用いれば、画像にじみや印刷中に印刷ドラムの側部や巻装されているマスタの後端から印刷インキがしみ出す現象が発生する。また、多孔性樹脂膜２５内の空隙率が低くなることが多く、サーマルヘッド１０による穿孔を阻害しやすくなる。平均孔径が５０μｍを越える場合には多孔性樹脂膜２５によるインキの抑制効果が低くなり、印刷時にマスタ３０からインキが過剰に押し出され、裏汚れやにじみ等の不具合が発生し、平均孔径は小さすぎても大きすぎても良好な印刷品質が得られない。
【００３８】
多孔性樹脂膜２５は、膜の内部及び表面に多数の空隙を持つ構造を有するものであれば良く、該空隙がインキの通過性の点から多孔性膜内において厚さ方向に連続構造であり、且つフィルムを床とした場合に天井方向に貫通しているものが望ましい。但し、多孔性樹脂膜２５とフィルム２０との境界においては、サーマルヘッド１０による穿孔を阻害しない範囲で、多孔性樹脂膜２５がフィルム２０を覆って閉鎖していても良い。サーマルヘッド１０による穿孔を阻害しない、フィルム２０を覆う多孔性樹脂膜２５を構成する樹脂の厚さは、この膜を構成する樹脂の種類、フィルム２０の熱感度等によって異なるが、一般にはフィルム２０と合わせた厚みが７μｍ以下である。
【００３９】
多孔性樹脂膜表面において、真円換算時の直径が５μｍ以上の孔の開口面積の合計は全表面積の４〜８０％、望ましくは１０〜６０％である。該割合が４％未満である場合にはサーマルヘッドによる穿孔やインキの通過が阻害されやすい。また、該割合が８０％を超える場合には、多孔性樹脂膜の引張り強度及びコシの強さが低下する。
多孔性樹脂膜２５は今までの感熱孔版印刷用マスタの多孔性部分とは全く異なる構造を有する。構造体を形成する個体部分は不定形の棒状、球状、枝状体の集合接合体より成り、どのような構造となるかは該樹脂膜の製造条件、例えば樹脂の種類、液の固形分濃度、溶媒の種類、樹脂液付着量、樹脂液乾燥温度、塗布雰囲気温度、同じく湿度等により異なる。
【００４０】
特に、樹脂液温度、塗布雰囲気温度、同じく湿度の影響は大きい。樹脂液の温度が１０℃未満であると、本発明の樹脂液はゲル化が発生し易くなり溶液の塗布がしにくく、逆に、３０℃を超えると多孔性樹脂膜の形成が難しくなる。従って、塗布雰囲気温度も１０℃以上、３０℃以下が好ましい。また、雰囲気の湿度が５０％ＲＨを超えるとフィルム表面の水分の吸着量が多くなり、その結果塗布液との濡れ性が低下することによって、多孔性樹脂膜とフィルムの接着性に劣るようになる。
【００４１】
本発明の多孔性樹脂膜２５及び多孔性繊維膜２６を有してなる支持体を用いた感熱孔版印刷用マスタ３０は、孔版印刷機プリポートＶＴ３８２０〔（株）リコー製〕とそのインキ（ＶＴ６００ II、ｌｏｔ ｎｏ．９６０６０４−２２）を用いて印加パルス幅を７％標準状態より長く設定して２０℃、６０％ＲＨ環境中で製版印刷（印刷速度３速）したときに、良好な画像〔印刷画像濃度が０．７〜１．３、望ましくは０．９〜１．２５（Ｍａｃｂｅｔｈ社製 ＲＤ９１４濃度計にて測定）〕が得られるものである。
【００４２】
なお、ＶＴ６００ IIインキ（ｌｏｔ ｎｏ．９６０６０４−２２）の粘度は、粘度計ＨＡＡＫＥ ＣＶ２０でローターＰＫ３０−４．０を用いシェアレート２０（１／Ｓ）で測定した場合に、２０℃で１５０Ｐｏｉｓｅであった。
【００４３】
また、同じく多孔性樹脂膜表面において、真円換算時の直径が５μｍ以上の孔の開口面積の合計は全開口面積の５０％以上、望ましくは７０％以上である。該割合が５０％未満である場合には、サーマルヘッドによる穿孔やインキの通過が阻害されやすい。
【００４４】
支持体としての多孔性樹脂膜２５の厚さは、５μｍ以上、１００μｍ以下、望ましくは６μｍ以上、５０μｍ以下である。５μｍに満たない場合は、十分な膜強度が得られにくい上、サーマルヘッド１０による穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜が残りにくく、インキ転写量が制御されずに印刷物の裏汚れが悪くなりやすい。逆に、１００μｍを超える場合には、インキの通過性が阻害されやすい。また、多孔性樹脂膜２５のインキ転写量抑制効果は膜が厚いほど大きく、印刷時の印刷用紙へのインキ転写量は多孔性樹脂膜２５の厚みによっても調節できる。
【００４５】
多孔性樹脂膜２５の平均孔径が２０μｍ以下である場合、多孔性樹脂膜層が厚い程印刷インキが通りにくくなるので、この層の厚みによってインキの印刷用紙への転写量を制御することができる。層の厚さが不均一であると印刷ムラを生じることがあるので、厚みは均一であることが望ましい。厚さの測定は実質的に荷重をかけないで、又は極く小さな荷重で行う。
【００４６】
多孔性樹脂膜２５の支持体としての付着量は、０．５〜２５ｇ／ｍ2、望ましくは２ｇ／ｍ2〜１５ｇ／ｍ2、特に２〜７ｇ／ｍ2が望ましい。付着量が２５ｇ／ｍ2を越えるとインキの通過を妨げて画質を悪くし、逆に０．５ｇ／ｍ2未満では十分な膜強度を得られにくい。
【００４７】
多孔性樹脂膜２５の密度は、通常０．０１ｇ／ｃｍ3以上、１ｇ／ｃｍ3以下で、望ましくは０．１ｇ／ｃｍ3以上、０．５ｇ／ｃｍ3以下である。密度が０．０１ｇ／ｃｍ3未満だと膜の強度が不足し、また膜自体も壊れやすい。逆に、密度が１ｇ／ｃｍ3を超えると、インキの通過を妨げて画質を悪くする。
【００４８】
本発明の感熱孔版印刷用マスタ３０のコシは、曲げ剛度５ｍＮ以上（ローレンツェンスティフネステスターによる）であることが望ましい。曲げ剛度が５ｍＮ未満の場合、感熱孔版印刷用マスタの印刷機上での搬送が困難になることがある。
【００４９】
本発明において、感熱孔版印刷用マスタの熱可塑性樹脂フィルム面が開口面積率で２０％以上となるように穿孔されたとき、通気性試験機における測定値は１．０ｃｍ3/ｃｍ2・秒〜１５７ｃｍ3/ｃｍ2・秒の範囲である。
ここでいう、開口面積率とは、感熱孔版印刷用マスタがサーマルヘッド、レーザー、フラッシュランプなどによりベタの製版を施されたときの感熱孔版印刷用マスタのフィルム面での貫通孔の合計面積が、ベタ部の単位面積当たりで占める割合のことである。
【００５０】
開口面積率が２０％を下回ると、画像濃度を確保するためには非常に粘度の低いインキを使用する必要があり、この様なインキでは孔版印刷システムにおいてはベタ部の均一性、或いは細線の再現性が良くない。
【００５１】
この場合、通気性が１．０ｃｍ3/ｃｍ2・秒に満たない場合にはインキの通過性が悪く、十分なインキ通過量を得るために低粘度インキを用いれば、画像にじみや印刷中に印刷ドラムの側部や巻装されているマスタの後端から印刷インキがしみ出す現象が発生する。また、多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜内の空隙率が低くなると断熱効果が低下することが多く、サーマルヘッドによる穿孔を阻害しやすくなる。通気性が１５７ｃｍ3/ｃｍ2・秒を越える場合には、多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜によるインキの抑制効果が低くなり、印刷時に印刷ドラムから印刷用紙表面にインキが過剰に押し出され裏汚れやにじみ等の不具合が発生し、通気性は小さすぎても大きすぎても良好な印刷品質が得られない。
【００５２】
多孔性樹脂膜は、サ−マルヘッドによるフィルムの穿孔をより効果的にするため、その少なくとも一部分、即ちフィルムと接触する多孔性樹脂膜の部分において、１５０℃以下の温度で軟化することが望ましい。
なお、膜の孔径、形状、強度、コシ等を調節するために、多孔性樹脂膜中に顔料を含んだものが好ましい。
【００５３】
多孔性樹脂膜材料の主成分となるプラスチックとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、スチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、 ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコ−ル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、塩化ビニル−塩化ビニリデンコポリマー、塩化ビニル−アクリロニトリルコポリマー、スチレン−アクリロニトリルコポリマー等のようなビニル系樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリアクリル酸系プラスチック、ジエン系プラスチック、ポリブチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリエステル、ポリフェニレンオキサイド、（メタ）アクリル酸エステル、ポリカ−ボネ−ト、ポリアセタ−ル、フッソ系樹脂、ポリウレタン系プラスチック、各種天然プラスチック、天然ゴム系プラスチック、各種熱可塑性エラストマ−、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、アセチルプロピルセルロース等のセルロース誘導体等、微生物プラスチックなどや、これらのポリマーを含むコポリマ−などが挙げられる。
その他、各種脂肪酸、ワックスなど各種炭水化物、各種タンパク質も使用できる。
【００５４】
また、本発明の感熱孔版印刷用マスタは、サーマルヘッドによる穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜の少なくとも一部が残るものであることが好ましい。穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜が残ることによって、インキ転写量が制御され、印刷物の裏汚れが抑制される。
従って、本発明の感熱孔版印刷用マスタのサーマルヘッドによる穿孔後の模式断面は、例えば図８で示される。図８において、２０は熱可塑性樹脂フィルム、２５は多孔性樹脂膜、２８は熱可塑性樹脂フィルム熱穿孔部、２６は多孔性繊維膜を、それぞれ示す。
【００５５】
本発明の感熱孔版印刷用マスタの多孔性樹脂膜の第１の形成方法は、フィルム上に樹脂溶液を塗布し、溶剤が揮発する際の蒸発潜熱により塗液上の雰囲気を冷却、凝結した貧溶媒を塗液中に取り込ませ、多孔性樹脂膜を形成させることによるものである。
即ち、まずフィルム上に樹脂溶液を塗布し、乾燥させる。このとき溶剤が揮発する際の蒸発熱により塗液が冷却され、これによって塗液上の雰囲気が冷却される。冷却されたことによって雰囲気中の貧溶媒が凝結し、塗液中に取り込まれる。その結果、樹脂溶液中に取り込まれた貧溶媒が樹脂を析出させることによって、多孔性樹脂膜が形成される。
【００５６】
望ましい樹脂溶液の濃度は使用する材料によって異なるが、溶液中の樹脂濃度が低すぎると乾燥中に多孔性樹脂膜が壊れやすく、空隙の不足あるいは多孔性樹脂膜の厚みのムラが生じやすい。逆に、溶液中の樹脂濃度が高いと樹脂溶液中に貧溶媒を取り込みにくくなり、多孔性樹脂膜が形成されにくく、あるいは形成されても孔径が小さくなり所望の特性は得られにくい。
【００５７】
多孔性樹脂膜の平均孔径は膜のフィルムに近い部分ほど小さくなり、またこの傾向は多孔性樹脂膜が厚いほど顕著になり、均一な孔径を得ることが困難になる。そこで孔径をより均一にするために、樹脂溶液中にあらかじめ樹脂に対する貧溶媒を添加しておいても良い。一般に貧溶媒の添加量が多いほど径が大きく、均一な多孔性樹脂膜が形成される。しかし、貧溶媒の添加量を過剰にした場合、塗布前に溶液中の樹脂が析出してしまうので、樹脂の溶解特性によって樹脂の析出しない範囲で貧溶媒の添加量を決める。このとき良溶媒は相対的に貧溶媒より低温で蒸発しやすい組み合わせが必要である。良溶媒と貧溶媒をそれぞれ一種ずつ用いる場合には、良溶媒の沸点は相対的に貧溶媒の沸点より低くなければならない。良溶媒と貧溶媒の選定は任意であるが、一般には沸点差が１５〜４０℃である場合に所望の特性を持つ多孔性樹脂膜が形成されやすい。沸点差が１０℃未満の場合には、両溶媒の蒸発時間差が小さく、形成される膜が多孔性構造になりにくい。貧溶媒の沸点が高すぎる場合には、乾燥に時間がかかり生産性に劣るため、貧溶媒の沸点は１００℃以下であることが望ましい。
【００５８】
多孔性樹脂膜の平均孔径の大きさは雰囲気中の貧溶媒の影響を受け、一般にその濃度が高いほど凝結量が多くなり、平均孔径は大きくなる。しかし、平均孔径の大きさへの寄与率は、樹脂溶液中の貧溶媒量によって著しく変化し、一般に貧溶媒の樹脂溶液中への添加量が多い程、雰囲気中の貧溶媒の濃度の影響が小さくなる。
【００５９】
多孔性樹脂膜形成を容易にするために、加湿器や霧吹き等によって貧溶媒の蒸気や微粒子をフィルム上の塗布液上に吹き付けても良い。吹き付ける貧溶媒の粒子径を変えることによって、多孔性樹脂膜の孔径を変えることができる。
樹脂液塗布前にフィルム上に気化装置、霧吹き装置等によって貧溶媒を与えておくことは多孔性樹脂膜とフィルムの接点を少なくし、サーマルヘッドによる穿孔性を向上させる効果がある。
【００６０】
一般には貧溶媒として水またはアルコールが用いられることが多い。
乾燥条件としてはフィルムに悪影響を与えないことが必要で、乾燥温度も６０℃以下が望ましい。
【００６１】
表１及び表２に代表的な樹脂について良溶媒、貧溶媒、及びその沸点を示す。
なお、表中、○は良溶媒を×は貧溶媒を表す。
【００６２】
【表１】
【表２】
各樹脂は２種以上を混合して用いても良い。良溶媒、貧溶媒も２種以上を用いても良い。
樹脂溶液中には、必要に応じてフィラーを添加してもよい。この添加は、乾燥過程で生成する多孔性樹脂膜の形状、強度、孔径の大きさに影響を与えるものである。具体的には、酸化亜鉛、二酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカ等の無機化合物、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸メチル等の有機ポリマー粒子である。松本油脂製薬株式会社のマイクロカプセル、マツモトマイクロスフィアーも有効に利用できる。
【００６５】
本発明の多孔性樹脂膜には、本発明の効果を阻害しない範囲内で帯電防止剤、スティック防止剤、界面活性剤、防腐剤、消泡剤等を併用することができる。
塗布する樹脂溶液の処方、塗布条件、乾燥方法等はいくつかの実験により決定される。
塗布にはブレード、トランスファーロール、ワイヤーバー、リバースロール、グラビア、ダイ等の各種方式のコーターが用いられる。
【００６６】
本発明の感熱孔版印刷用マスタの多孔性樹脂膜の第２の形成方法は、２種以上の溶媒の混合液中に溶解している樹脂を、熱可塑性樹脂フィルム上に塗布し、その乾燥中に樹脂濃度が高くなることにより樹脂を析出させ、多孔性樹脂膜を形成するものである。
この場合、混合溶媒は通常、樹脂に対する良溶媒と貧溶媒の混合液であることが好ましい。混合溶媒中の貧溶媒の割合が高い程、形成される多孔性樹脂膜の空隙の径が大きくなる傾向が見られるが、貧溶媒の割合を過剰にした場合、塗布前に溶液中の樹脂が析出してしまうので、樹脂の溶解特性によって樹脂の析出しない範囲で貧溶媒の割合を決める。
【００６７】
混合溶媒の条件として、良溶媒が貧溶媒に対して相対的に低温で蒸発しやすい組み合わせが好ましい。良溶媒と貧溶媒をそれぞれ一種ずつ用いる場合には、良溶媒の沸点は相対的に貧溶媒の沸点より低いことが望ましい。良溶媒と貧溶媒の選定は任意であるが、一般には良溶媒の沸点が１５〜４０℃低い場合に、所望の特性を持つ多孔性樹脂膜が形成されやすい。沸点差が１０℃未満の場合には、両溶媒の蒸発時間差が小さく、形成される膜が多孔性構造になりにくいことが多い。貧溶媒の沸点が高すぎる場合には、乾燥に時間がかかり生産性に劣るため、貧溶媒の沸点は１００℃以下であることが望ましい。
３種以上の溶媒を用いても良い。この場合にも、樹脂溶液中の主な良溶媒の沸点が主な貧溶媒の沸点よりも１５〜４０℃低いことが望ましい。
【００６８】
乾燥条件としてはフィルムに悪影響を与えないことが必要で、乾燥温度も６０℃以下が望ましい。
樹脂、良溶媒、貧溶媒には第１の形成方法と同じものを用いることができる。
【００６９】
各樹脂は２種以上を混合して用いても良い。
樹脂溶液中には、必要に応じてフィラーを添加してもよい。この添加は、乾燥過程で生成する多孔性樹脂膜の形状、強度、孔径の大きさに影響を与えるものである。具体的には、酸化亜鉛、二酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカ等の無機化合物、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸メチル等の有機ポリマー粒子である。松本油脂製薬株式会社のマイクロカプセル、マツモトマイクロスフィアーも有効に利用できる。
【００７０】
第１の形成方法の場合と同様に、本発明の多孔性樹脂膜には、本発明の効果を阻害しない範囲内で帯電防止剤、スティック防止剤、界面活性剤、防腐剤、消泡剤等などを併用することができる。
塗布する樹脂液の処方、塗布条件、乾燥方法等はいくつかの実験により決定される。
塗布にはブレード、トランスファーロール、ワイヤーバー、リバースロール、グラビア、ダイ等の各種方式のコーターが用いられる。
【００７１】
本発明の感熱孔版印刷用マスタ３０においては、前述のようにして多孔性樹脂膜２５をフィルム２０表面に形成した後に、この多孔性樹脂膜２５の表面に公知の方法で製造された繊維状物質で形成された多孔性繊維膜２６が、ラミネートされる。多孔性樹脂膜２５と多孔性繊維膜２６とをラミネートする場合に用いる接着剤は、接着剤の粘度が低いと接着剤が多孔性樹脂膜２５の空隙部の内部に入り込み、インキ通過性が悪くなるので、接着剤の粘度としては多孔性樹脂膜２５の空隙部内に流れ込まない程度に高い方が好ましい。更に、高粘度の接着剤を多孔性繊維膜表面にローラで塗布し、多孔性樹脂膜表面にラミネートしてもよい。また、高粘度の粘着剤を多孔性繊維膜表面にローラで塗り、粘着剤が乾燥してから多孔性樹脂膜表面にラミネートしてもよい。また、樹脂溶液をフィルム面表面に塗布し、樹脂膜が乾燥する前に樹脂溶液表面に多孔性繊維膜２６を重ね、乾燥し、多孔性繊維膜２６を多孔性樹脂膜２５にラミネートしてもよい。
【００７２】
マスタ３０においても、製版動作において、製版画像を形成されたマスタ３０は、マスタガイド板１４にガイドされつつ前述のように、周速が、マスタ搬送ローラ１２ａよりも、マスタ搬送ローラ１２ｂのほうが速い速度に設定されたマスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂにより、マスタ３０の多孔性樹脂膜２５と多孔性繊維膜２６との接着部に対し、剪断力（ずり）を生じさせ、多孔性繊維膜２６を、多孔性樹脂膜２５より剥離させつつ、空間層２７を形成しつつ（図７参照）、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂによってクランパー７へと搬送される。
【００７３】
インキは、多孔性繊維膜２６の空隙、マスタ搬送ローラ１２ａ、１２ｂの剥離作用によって形成された多孔性樹脂膜２５と多孔性繊維膜２６の間のと空間層２７、及び多孔性樹脂膜２５の空隙に充填された後、フィルム２０の穿孔部を通過して印刷用紙１８に転移され、この空間層２７により、インキの均一拡散を行い、繊維目の発生を防止する。
【００７４】
マスタ３０においては、多孔性樹脂膜２５と多孔性繊維膜２６との接着力は、１〜１０ｇ／２５ｍｍの範囲に設定されており、接着力が１０ｇ／２５ｍｍ超過であると、剥離するときに穿孔されたフィルム又は多孔性樹脂膜が壊れてしまい、印刷画像が壊れる。また、１ｇ／２５ｍｍ未満では製版するときに、プラテンローラとサーマルヘッドとのずりにより多孔性繊維膜が剥離し、フィルムの熱収縮を発生する。
【００７５】
接着力の測定方法は、第一の実施例と同様に、図９に示す装置を使用し、以下の条件及び方法で行う。
＜条件＞
計測器：ＳＨＩＭＰＯ社製ＤＩＧＩＴＡＬ ＦＯＲＣＥ ＧＡＵＧＥ（ＤＦＧ−０．２Ｋ）
剥離速度：１０ｍｍ／ｓ
サンプルサイズ：２５ｍｍ×１２０ｍｍ
補強テープ：ＰＬＵＳ社製パッキングテープ（ＰＰ）
＜方法＞
▲１▼マスタベース面を試験台に固定する
▲２▼フィルム面に補強テープを貼る
▲３▼補強テープ先端をクランプし、フィルムを引き剥がす（先端から７０ｍｍ剥がす）
▲４▼連続的にデータを取り、１０ＰＯＩＮＴの平均を取る
【００７６】
本発明においては、多孔性樹脂膜表面から多孔性繊維膜を剥離する為、剥離時に穿孔部のフィルムが壊れない。また、フィルム上には多孔性樹脂膜が存在するため、この多孔性樹脂膜がフィルムのコシ及び、引張り強度の補強を果たすので、印刷中の伸びやシワ発生を防止できる。
【００７７】
多孔性繊維膜２６としては、羊毛、絹などの動物繊維：綿、麻などの植物繊維：レーヨンなどの再生繊維：ポリエステル、ポリビニルアルコール、アクリルなどの合成繊維などの薄葉紙が挙げられる。この場合の繊維状物質の太さは穿孔直径、フィルムの厚さなどにより適当なものを選択する必要があるが、直径２０μｍ以下、好ましくは１〜１０μｍである。直径が１μｍより小さいとコシが弱く、２０μｍより大きいとマスタの平滑性が悪くなり、製版時の、穿孔性が悪くなる。繊維状物質の直径はデニールと比重から円直径に換算してもよい。
また、繊維状物質の長さは０．１〜２０ｍｍが適当であり、０．１ｍｍより短いとコシが弱くなり、２０ｍｍより長いと分散が均一に行ないずらくなる。
また、多孔性繊維膜２６としては、合成繊維からなる格子状に編製されたスクリーンを用いることもできる。
【００７８】
【実施例】
次に実施例、参考例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。ここでの部は重量基準である。
【００７９】
参考例１
塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体 １部
（ユニオンカーバイト社製、ＶＹＨＨ）
ポリエステル繊維 ２部
（帝人社製、０．１５デニール、比重１．４として直径４μｍ）
酢酸エチル ８部
からなる混合物をよくボールミルで分散し、厚さ１．５μｍのポリエステルフィルムにロールコーターを用いて乾燥付着量として３．５ｇ/ｍ2に塗工し、多孔性繊維膜を作成した。乾燥温度は５０℃とした。得られた多孔性繊維膜をポリエステルフィルムより剥離し、多孔性繊維膜にポリエチレン系接着剤を３ｇ/ｍ2塗布し、その面を２．０μｍ厚の２軸延伸ポリエステルフィルムにラミネートし、更に、フィルムの多孔性繊維膜を形成したのと反対面に、熱溶融したフィルムがサーマルヘッドにスティックするのを防止するため、及び帯電防止を目的として、シリコーン樹脂とカチオン系帯電防止剤の混合物を、乾燥後の付着量約０．０５ｇ／ｍ2になるように塗布し、参考例としての感熱孔版印刷用マスタを得た。
【００８０】
実施例１
セルロースアセテートブチレート（軟化点 １３１℃） ５部
（イーストマンコダック社製 ＣＡＢ３８１ー２０）
メチルエチルケトン（沸点７９．６℃） ８５部
水（沸点１００．０℃） ５部
メチルアルコール（沸点６４．５℃） ５部
上記組成の液を撹拌溶解し、静置し十分消泡してから３０℃、５０％ＲＨ雰囲気中で、３．５μｍ厚の２軸延伸ポリエステルフィルムの上にワイヤーバー（０．６ｍｍ径）にて均一塗布した。これをそのまま１分間放置した後で５０℃乾燥ボックスで２分間放置し乾燥させることにより、フィルム上に多孔性樹脂膜を形成した。フィルムの多孔性樹脂膜を形成したのと反対面に、熱溶融したフィルムがサーマルヘッドにスティックするのを防止するため、及び帯電防止を目的として、シリコーン樹脂とカチオン系帯電防止剤の混合物を、乾燥後の付着量約０．０５ｇ／ｍ2になるように塗布し、マスタ基材を作製した。
【００８１】
更に、
塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体 １部
（ユニオンカーバイト社製、ＶＹＨＨ）
ポリエステル繊維 ２部
（帝人社製、０．１５デニール、比重１．４として直径４μｍ）
酢酸エチル ８部
からなる混合物をよくボールミルで分散し、厚さ１．５μｍのポリエステルフィルムにロールコーターを用いて乾燥付着量として３．５ｇ/ｍ2に塗工し、多孔性繊維膜を作成した。乾燥温度は５０℃とした。得られた多孔性繊維膜をポリエステルフィルムより剥離し、多孔性繊維膜にポリエチレン系接着剤を３ｇ/ｍ2塗布し、その面を上記で得られたマスタ基材の多孔性樹脂膜にラミネートして、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【００８２】
実施例２
セルロースアセテートブチレート（軟化点 １３１℃） ５部
メチルエチルケトン（沸点７９．６℃） ８５部
水（沸点１００．０℃） ５部
メチルアルコール（沸点６４．５℃） ５部
上記組成の液を撹拌溶解し、静置し十分消泡してから、３０℃、５０％ＲＨ雰囲気中で、３．５μｍ厚の２軸延伸ポリエステルフィルム上にワイヤーバー（０．６ｍｍ径）にて均一塗布し、塗布面に加湿器（ＨＩＴＡＣＨＩ Ｈｕｍｉｄｉｆｉｅｒ ＵＶ−１０７Ｄ）から１０ｃｍの距離で１５秒間、水の微粒子を接触させた。これを１分間放置した後で５０℃乾燥ボックスで２分間放置し乾燥させることにより、フィルム上に多孔性樹脂膜を形成し、更に実施例１と同様にして多孔性繊維膜を作成し、それを多孔性樹脂膜にラミネートした。フィルムの多孔性樹脂膜を形成したのと反対面に実施例１と同様に、シリコーン樹脂とカチオン系帯電防止剤の混合物を塗布し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【００８３】
実施例３
ポリビニルブチラール（軟化点 ８７℃） ８部
（電気化学工業社製 ＰＶＢ３０００−２）
エチルアルコール（沸点７８．３℃） ６９部
水（沸点１００．０℃） ２３部
アクリル酸スチレンコポリマー（軟化点６５℃） １．２部
（ジョンソンポリマー社製 Ｊ６７９）
上記組成の液を撹伴溶解した後、酸化チタン（ルチル）１．６部を添加し、これをボールミルにて１時間分散させる。分散後、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【００８４】
比較例１
実施例１と同様にして、ただ多孔性樹脂膜のみを形成し、感熱孔版印刷用マスタを得た。
【００８５】
実施例４
実施例１の多孔性繊維膜の代りに、孔版印刷機プリポートＶＴ３８２０〔（株）リコー製〕指定のマスター（ＶＴ IIマスター)の支持体を用いた。
【００８６】
＜評価＞
以上得られた感熱孔版印刷用マスタについて、樹脂の軟化点、多孔性樹脂膜平均孔径、面積率１及び２、コシの強さを下記の方法で測定し、且つ強度、穿孔感度、画質、裏汚れを（株）リコー製の孔版印刷機プリポートＶＴ３８２０及びそのインキ（ＶＴ６００ II、ｌｏｔ ｎｏ．９６０６０４−２２）を用いて試験し、下記の基準で評価した。製版印刷は２０℃、６０％ＲＨ環境中で印加パルス幅を７％標準状態より長く設定して、印刷速度３速で行った。それらの結果を表３に示す。
【００８７】
（イ）樹脂の軟化点
熱応力歪測定装置ＴＭＡ／ＳＳ１５０Ｃ（セイコー電子工業社製）を用いて測定した。
【００８８】
（ロ）多孔性樹脂膜平均孔径
１０００倍で撮影した電子顕微鏡表面写真の孔部をトレーシングペーパーを用いてマーキングし、ＬＡ−５５５Ｄ〔（株）ピアス製〕を用いて画像処理し、各孔径を真円に換算し、その平均値とした。
【００８９】
（ハ）面積率１
面積率１は各孔径を真円に換算した時の、直径が５μｍ以上の孔の開口面積の合計の、多孔性樹脂膜全表面積中の割合であり、１０００倍で撮影した電子顕微鏡表面写真の孔部をトレーシングペーパーを用いてマーキングし、ＬＡ−５５５Ｄ〔（株）ピアス製〕を用いて画像処理して、各孔径を真円換算して求めた。
【００９０】
（ニ）面積率２
面積率２は、真円換算時の直径が５μｍ以上の孔の開口面積の合計の、多孔性樹脂膜全開口面積中の割合であり、１０００倍で撮影した電子顕微鏡表面写真の孔部をトレーシングペーパーを用いてマーキングし、ＬＡ−５５５Ｄ〔（株）ピアス製〕を用いて画像処理して、各孔径を真円換算して求めた。
【００９１】
（ホ）コシの強さ
ローレンツェンスティフネステスターで測定した。
【００９２】
（ヘ）強度
サーマルヘッドで走行させたときに多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜が剥がれないものを◎、僅かに剥がれのあるものを○で示した。
【００９３】
（ト）穿孔感度
マスタのフィルム部分がサーマルヘッドによって、全く正常に穿孔されるものを◎、穿孔されるが部分的に穿孔径が小さくなるものを○、部分的に穿孔されないものを△、ほとんど穿孔されないものを×で示した。
【００９４】
（チ）画質
印刷画像を肉眼で観察し、にじみやカスレ、濃度ムラ、繊維目が無いものを◎、やゝあるものを○、みられるものを×で示した。
【００９５】
（リ）裏汚れ
印刷物を肉眼で観察し、現行マスタ〔（株）リコーＶＴ IIマスター〕よりも優れるものを◎、現行マスタと同等であるものを○、現行マスタよりも劣るものを×で示した。
【００９６】
（ヌ）画像濃度
印刷物の画像濃度をＭａｃｂｅｔｈ社製ＲＤ９１４濃度計にて測定し、その実測値を示した。
【００９７】
（ル）製版縮み
製版した後に、マスタの縮み無しを○、やゝ縮みのあるものを△、縮みのあるものを×で示した。
【００９８】
【表３】
実施例５
ポリエチレン系接着剤の付着量を４．５ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【０１００】
実施例６
ポリエチレン系接着剤の付着量を２．８ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【０１０１】
実施例７
ポリエチレン系接着剤の付着量を０．８ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【０１０２】
実施例８
実施例７の多孔性繊維膜の代りに、孔版印刷機プリポートＶＴ３８２０〔（株）リコー製〕指定のマスタ（ＶＴ ＩＩマスター）の支持体を、ポリエチレン系接着剤の付着量を０．８ｇ／ｍ2でラミネートし、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【０１０３】
実施例９
ポリエチレン系接着剤の付着量を０．４ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、本発明の感熱孔版印刷用マスタを得た。
【０１０４】
比較例２
ポリエチレン系接着剤の付着量を５．３ｇ／ｍ2とした他は、実施例１と同じ条件にて多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜を形成し、比較用の感熱孔版印刷用マスタを得た。たゞ、このマスタは製版印刷において、多孔性繊維膜が剥離できず、画像に繊維目が見られた。
【０１０５】
＜評価＞
実施例５〜９及び比較例２の感熱孔版印刷用マスタについて、実施例１のマスタと同様に評価した。その結果を表４に示す。
【０１０６】
【表４】
請求項１の発明によれば、コシ及び引張り強度の強い良質の画質が得られる感熱孔版印刷用マスタが得られる。製版時には、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜が接着されており、フィルムが熱収縮するのを防止し、印刷時には、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜が離れ、樹脂膜と繊維膜の間に空間層を形成し、これによりインキを拡散するので、繊維の重なりによる印刷むらや繊維目を発生しない。また、多孔性樹脂膜は、フィルムの穿孔よりも小さな空隙を有するので、これにより、印刷時に、過剰量のインキがマスタの穿孔部を介して引き出され、印刷用紙に転移されるのを防止することができるので、裏写り発生も防止できる。
【０１０９】
請求項２の発明によれば、上記の効果に加えて、マスタから、多孔性繊維膜をフィルム等を壊すことなく確実に印刷時に剥離できるので、繊維目を防止能力が更に向上する。
【０１１０】
請求項３の発明によれば、上記請求項１の効果に加えて、裏汚れも少ない感熱孔版印刷用マスタが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明で用いられる孔版印刷装置の要部を示す側面図である。
【図２】 本発明で用いられる版胴の模式断面図である。
【図３】 参考例の感熱孔版印刷用マスタの模式断面図である。
【図４】 参考例の感熱孔版印刷用マスタの、印刷時の版胴に巻装された状態での模式断面図である。
【図５】 本発明の感熱孔版印刷用マスタの模式断面図である。
【図６】 本発明の感熱孔版印刷用マスタの別の模式断面図である。
【図７】 本発明の感熱孔版印刷用マスタの、印刷時の版胴に巻装された状態での模式断面図である。
【図８】 本発明の感熱孔版印刷用マスタのサーマルヘッドによる穿孔後の模式断面図である。
【図９】 感熱孔版印刷用マスタの接着力測定に使用した装置の説明図である。
【符号の説明】
１ 版胴
１ａ 開口部
１ｂ 多孔性支持板
２ インキパイプ
３ インキローラ
４ ドクターローラ
５ インキ溜り
６ ステージ部
７ クランパー
８ マスタ
９ マスタロール
９ａ マスタロール芯部
１０ サーマルヘッド
１１ プラテンローラ
１２ａ マスタ搬送ローラ
１２ｂ マスタ搬送ローラ
１３ 切断手段
１３ａ 可動刃
１３ｂ 固定刃
１４ マスタガイド板
１６ プレスローラ
１７ レジストローラ対
１８ 印刷用紙
２０ 熱可塑性樹脂フィルム
２１ 多孔性繊維膜
２２ 空間層
２３ インキ保持部材
２５ 多孔性樹脂膜
２５ａ、２５ｂ 多孔性樹脂膜を構成する構成要素
２６ 多孔性繊維膜
２７ 空間層
２８ 熱可塑性樹脂フィルム熱穿孔部
３０ マスタ
Claims (3)
- 熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜とその表面に多孔性繊維膜を接着してなる感熱孔版印刷用マスタにおいて、該多孔性繊維膜は穿孔処理後ドラム巻装前に少なくとも画像と対応する部分が多孔性樹脂膜表面より剥離され、該状態でドラムに巻装され、印刷時に多孔性樹脂膜と剥離した多孔性繊維膜との間にインキ層が介在することを特徴とする感熱孔版印刷用マスタ。
- 前記多孔性繊維膜と前記多孔性樹脂膜との接着力が１〜１０ｇ／２５ｍｍの範囲であることを特徴とする請求項１記載の感熱孔版印刷用マスタ。
- サーマルヘッドにより穿孔したとき、その孔１個につき前記多孔性繊維膜を構成する繊維が２本以上７本以下横切っているようにしてなることを特徴とする請求項１記載の感熱孔版印刷用マスタ。
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