JP3810701B2 - レーザー溶接装置及びその溶接方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の板状被溶接材をトーチから照射されるレーザー光線で突き合わせ溶接するためのレーザー溶接装置及びその溶接方法に関する。
【０００２】
【背景技術】
トーチから照射されるレーザー光線で溶接するためのレーザー溶接装置は、辺同士が突き合わせられた２枚の板状被溶接材を溶接するために利用できる。従来の突き合わせ溶接するためのレーザー溶接装置は、突き合わせ溶接される２枚の板状被溶接材の辺に沿ってトーチが直線移動するだけのものとなっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
これによると、突き合わせ溶接できる板状被溶接材の枚数やそれぞれの板状被溶接材の配置関係は限定され、トーチの移動だけでは、直列的に並べられた３枚以上の板状被溶接材の突き合わせられたそれぞれの箇所を溶接することや、１枚の板状被溶接材と、この板状被溶接材に対して角度をなして突き合わせられる２枚以上の板状被溶接材とを溶接すること、さらには、１枚の板状被溶接材の角度をなす２つの辺に他の１枚の板状被溶接材の２つの辺を突き合わせて溶接すること、井桁状に配置された複数の板状被溶接材のそれぞれの突き合わせ箇所を溶接すること等はできず、また、２枚の板状被溶接材の突き合わせ箇所が曲線となっている場合も溶接することはできない。
【０００４】
本発明の目的は、レーザー光線を照射するトーチが突き合わせ溶接される複数の板状被溶接材と平行をなす平面内を移動できるようにし、これにより、レーザー光線によって溶接される板状被溶接材の枚数や配置位置関係を多様化できるようになるレーザー溶接装置及びその溶接方法を提供するところにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るレーザー溶接装置は、レーザー光線を照射するトーチと、このトーチを、前記レーザー光線で突き合わせ溶接される複数の板状被溶接材と平行をなす少なくとも平面内を移動させる移動機構とを有することを特徴とするものである。
【０００６】
このレーザー溶接装置によると、レーザー光線を照射するトーチは、移動機構により、レーザー光線で互いに突き合わせ溶接される複数の板状被溶接材と平行をなす少なくとも平面内を移動するため、溶接される２枚の板状被溶接材の辺に沿ってトーチを直線移動させて溶接することは勿論のこと、直列的に並べられた３枚以上の板状被溶接材の突き合わせられたそれぞれの箇所を溶接すること、１枚の板状被溶接材と、この板状被溶接材に対して角度をなして突き合わせられる２枚以上の板状被溶接材とを溶接すること、１枚の板状被溶接材の角度をなす２つの辺に他の１枚の板状被溶接材の２つの辺を突き合わせて溶接すること、井桁状に配置された複数の板状被溶接材のそれぞれの突き合わせ箇所を溶接すること、２枚の板状被溶接材の曲線となっている突き合わせ箇所を溶接すること等の各種の溶接作業を行えることになり、突き合わせ溶接される板状被溶接材の枚数やこれらの板状被溶接材の配置位置関係を多様化できるようになる。
【０００７】
なお、トーチを、レーザー光線で突き合わせ溶接される複数の板状被溶接材と平行をなす少なくとも平面内を移動させることとは、トーチの移動がこの平面内だけの移動でもよいとの意味でもあり、この平面内の移動と板状被溶接材の厚さ方向の移動との組み合わせの移動でもよいとの意味でもある。後者の場合には、トーチが溶接する溶接箇所は１箇所でもよく、複数箇所でもよい。
【０００８】
以上のように、トーチをレーザー光線で突き合わせ溶接される複数の板状被溶接材と平行をなす少なくとも平面内を移動させるための移動機構は、トーチが取り付けられるアームが複数の軸（関節）を中心に回動自在となったロボットでもよいが、この移動機構を、前記平面における直角２軸方向のうちの一方の方向に延びる第１ガイドレールと、前記平面における直角２軸方向のうちの他方の方向に延び、第１ガイドレールに案内されて移動自在となった第２ガイドレールとを有するものとし、この第２ガイドレールに案内されてトーチを移動自在とすることが好ましい。
【０００９】
これによると、前記平面内でのトーチの移動を、第１ガイドレールに案内された第２ガイドレールの移動と、第２ガイドレールに案内されたトーチの移動との合成運動とすることができ、移動機構を、複数の軸を中心に回動するアームを備えたロボットとした場合よりも、トーチの移動精度を高精度とすることができる。
【００１０】
また、第１ガイドレールを第２ガイドレールの延設方向の両側に設け、これらの第１ガイドレールを第１梁部材に配置し、第２ガイドレールを第１ガイドレールで案内されて移動する第２梁部材に配置することにより、この第２梁部材を第１ガイドレールを介して２本の前記第１梁部材によって両持ち支持する構造とすることが好ましい。
【００１１】
これによると、第２梁部材を１本の第１梁部材で片持ち支持した場合と異なり、第２梁部材に大きな撓みが生ずるのを防止できるため、トーチと板状被溶接材との距離を正確な距離に設定できる。
【００１２】
また、トーチから照射されるレーザー光線で複数の板状被溶接材を突き合わせ溶接するための溶接エリアの他に、複数の板状被溶接材をこの溶接エリアに供給するための板状被溶接材供給エリアと、複数の板状被溶接材の溶接で生産された製品が溶接エリアから払い出される製品払い出しエリアとが設けられ、溶接エリアが板状被溶接材供給エリア及び製品払い出しエリアから離間して配置される場合には、溶接エリアの周囲にこの溶接エリアを囲む遮光柵を配置するとともに、この遮光柵を、溶接エリアと板状被溶接材供給エリア及び製品払い出しエリアとの間に配置することが好ましい。
【００１３】
これによると、トーチから照射されるレーザー光線で複数の板状被溶接材を溶接する際にレーザー光線が溶接エリアを越えて外部へ漏れるのを遮光柵で防ぐことができるとともに、この遮光柵を、溶接エリアから離間して設けられている板状被溶接材供給エリアと製品払い出しエリアまでをも囲む大型のものにしなくてもよくなる。
【００１４】
また、このように溶接エリアを遮光柵で囲む場合には、トーチから照射されるレーザー光線による複数の板状被溶接材の溶接高さ位置を、遮光柵の下端の高い位置よりも高くすることが好ましい。
【００１５】
このように複数の板状被溶接材の溶接高さ位置を遮光柵の下端の高い位置よりも高くすると、レーザー光線の漏れを遮光柵でより確実に遮断できるようになる。
【００１６】
また、複数の板状被溶接材を溶接エリアへ搬送するための移送台が設けられている場合には、溶接エリアにはこの移送台を昇降させる移送台昇降装置を配置し、この移送台昇降装置で移送台が上昇したときにおける複数の板状被溶接材の溶接高さ位置が遮光柵の下端の高い位置よりも高くなるようにすることが好ましい。
【００１７】
これによると、上昇する前の移送台に複数の板状被溶接材を載せて溶接エリアに送ることにより、これらの板状被溶接材を遮光柵の下を通過させて溶接エリアへ送り込むことができるとともに、溶接エリアで移送台を移送台昇降装置によって上昇させることにより、複数の板状被溶接材の溶接高さ位置を遮光柵の下端の高い位置よりも高くすることができる。
【００１８】
さらに、トーチには、複数の板状被溶接材の突き合わせ溶接すべき溶接箇所を検出し、この検出信号を、前記移動機構を制御する制御装置に送信してトーチを溶接箇所にしたがって追尾移動させるトラッキング装置と、トーチから照射されるレーザー光線で突き合わせ溶接された複数の板状被溶接材の溶接ビードの仕上がり形状を検出し、この検出信号を、溶接ビードの良好な仕上がり形状が予め記憶されている記憶装置に比較用の検出信号として送るためのモニタリング装置とを取り付けることが好ましい。
【００１９】
これによると、トラッキング装置からの検出信号で制御装置が移動機構を制御することにより、トーチを突き合わせ溶接箇所にしたがって追尾移動させことと、モニタリング装置からの検出信号を利用して、突き合わせ溶接された複数の板状被溶接材の溶接ビードの仕上がり形状と、記憶装置に予め記憶されている溶接ビードの良好な仕上がり形状とを比較することとを行え、これにより、トラッキング装置で溶接精度の向上を図りながら、モニタリング装置により、溶接ビードの仕上がり形状についての良否を判定することができ、仕上がり形状が不良である場合にその製品を排除する作業を行えるようになる。
【００２０】
本発明に係るレーザー溶接方法は、レーザー光線を照射するトーチを、前記レーザー光線で突き合わせ溶接される複数の板状被溶接材と平行をなす少なくとも平面内において移動させて前記複数の板状被溶接材を溶接することを特徴とするものである。
【００２１】
このレーザー溶接方法によると、トーチはレーザー光線で突き合わせ溶接される複数の板状被溶接材と平行をなす少なくとも平面内において移動してこれらの板状被溶接材を溶接するため、前述したレーザー溶接装置と同様な作用効果を得られる。
【００２２】
このレーザー溶接方法は、複数の板状被溶接材のうちの１枚の板状被溶接材の同じ辺に２個のＶ字欠部が設けられ、これらのＶ字欠部のそれぞれに位置決め部材を係合させる工程と、この板状被溶接材における２個のＶ字欠部が形成された辺と直角をなす辺に、複数の板状被溶接材のうちの残りの板状被溶接材を当接させることにより、これらの板状被溶接材を２個のＶ字欠部が形成された辺の延び方向に位置決めする工程と、これらの板状被溶接材の当接された辺同士をトーチから照射されるレーザー光線で突き合わせ溶接する工程とを有するものとしてもよい。
【００２３】
これによると、突き合わせ溶接される複数の板状被溶接材を、２個のＶ字欠部とこれらのＶ字欠部に係合させた位置決め部材とにより、２個のＶ字欠部が形成されている辺の延び方向へ位置決めすることができるため、この方向における溶接箇所の位置を正確に設定できることになり、高精度の溶接を行える。
【００２４】
また、複数の板状被溶接材を、これらの板状被溶接材をトーチから照射されるレーザー光線で突き合わせ溶接するための溶接エリアへ移送台に載せて送る場合には、この溶接エリアに２個の前記位置決め部材を昇降自在に配置し、移送台によって溶接エリアへ複数の板状被溶接材が送られた後、２個の位置決め部材が上昇して２個のＶ字欠部に係合し、次いで、移送台に配置されている押圧装置により、複数の板状被溶接材のうちの前記２個のＶ字欠部が形成されていない板状被溶接材を２個のＶ字欠部が形成されている板状被溶接材に押圧当接させるようにしてもよい。
【００２５】
これによると、溶接エリアにおける位置決め部材の昇降位置を正確に設定することにより、これらの位置決め部材が係合する２個のＶ字欠部が形成されている板状被溶接材と、２個のＶ字欠部が形成されていない板状被溶接材との突き合わせ溶接箇所を溶接エリアの正確な位置に設定できるようになる。
【００２６】
また、本発明に係るレーザー溶接装置及びその溶接方法は、任意な用途のための板状被溶接材をレーザー溶接するために用いることができ、そして、互いに突き合わせ溶接される板状被溶接材の厚さは同じでもよく、相違していてもよい。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。本実施形態に係るレーザー溶接装置は、四輪車両の車体の材料となるテーラードブランクを複数のブランク材の突き合わせ溶接で製造するためのものである。したがって、本実施形態において、レーザー溶接される板状被溶接材はブランク材である。
【００２８】
図１には、本実施形態に係るレーザー溶接装置の全体平面図が示されている。このレーザー溶接装置は、記憶装置を備えたコンピュータによる制御装置１によって自動制御されるものとなっている。
【００２９】
このレーザー溶接装置の中央は、複数のブランク材を突き合わせ溶接するための溶接エリアＡとなっており、外周部には、溶接エリアＡに複数のブランク材を供給するためのブランク材供給エリアＢ，Ｃと、複数のブランク材の突き合わせ溶接で生産された製品が溶接エリアＡから払い出される製品払い出しエリアＤ，Ｅとが設けられている。ブランク材供給エリアＢでは、２枚で一組をなすブランク材Ｗ１，Ｗ２が二組用意され、製品払い出しエリアＤへは、これらのブランク材Ｗ１，Ｗ２で生産された２個の製品Ｔ１が払い出される。また、ブランク材供給エリアＣでは、３枚で一組をなすブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５が二組用意され、製品払い出しエリアＥへは、これらのブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５で生産された２個の製品Ｔ２が払い出される。
【００３０】
２つあるブランク材供給エリアＢは、ブランク材Ｗ１，Ｗ２を二組に分けて多数積載する２台の台車２の後退エリアとなっており、これらの台車２は、交互に同じ前進エリアＦまで前進する。また、２つある製品払い出しエリアＤは、２個の製品Ｔ１が載せられる２台の台車３の後退エリアとなっており、これらの台車３は、交互に同じ前進エリアＧへ前進する。エリアＦに達した台車２からはブランク材Ｗ１，Ｗ２が後述する移載装置や移送台等によって溶接エリアＡに送られ、これらのブランク材から溶接エリアＡで製品Ｔ１が生産され、この後、移送台や移載装置で製品Ｔ１はエリアＧの台車３に送られ、台車３がエリアＤに達することにより、製品Ｔ１は台車３から取り出される。
【００３１】
台車２がエリアＦからエリアＢへ後退することは、この台車２に積載されていた全部のブランク材Ｗ１，Ｗ２が溶接エリアＡに送られたときになされ、多数のブランク材Ｗ１，Ｗ２をエリアＢで積載した２台の台車２が交互にエリアＦへ前進する。また、台車３がエリアＧからエリアＤへ後退することは、この台車３に所定数の製品Ｔ１が積載されたときになされ、エリアＤで製品Ｔ１が取り出されて空となった２台の台車３が交互にエリアＧへ前進する。
【００３２】
これにより、２枚で一組をなすブランク材Ｗ１，Ｗ２が、台車２と移載装置と移送台と台車３等により、エリアＢからエリアＦへ、さらに溶接エリアＡへと送られることによって製品Ｔ１が生産され、この製品Ｔ１は溶接エリアＡからエリアＧへ、さらにエリアＤへ送られる。
【００３３】
以上と同様にして、２つあるブランク材供給エリアＣは、ブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５を二組に分けて多数積載する２台の台車４の後退エリアとなっており、これらの台車４は、交互に同じ前進エリアＨまで前進する。また、２つある製品払い出しエリアＥは、２個の製品Ｔ２が載せられる２台の台車５の後退エリアとなっており、これらの台車３は、交互に同じ前進エリアＩへ前進する。
【００３４】
このため、３枚で一組をなすブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５についても、台車４と移載装置と移送台と台車５等により、エリアＣからエリアＨへ、さらに溶接エリアＡへと送られることよって製品Ｔ２が生産され、この製品Ｔ２は溶接エリアＡからエリアＩへ、さらにエリアＥへ送られる。
【００３５】
図１において、水平面における直角２軸方向はＸ方向とＹ方向になっている。２本のＸ軸レール６に１本のＹ軸レール７がスライド自在に架設され、図示しないサーボモータでＸ軸レール６に案内されてＸ方向に移動するようになっているＹ軸レール７には、移載装置８が配置され、この移載装置８は図示しないサーボモータでＹ軸レール７に案内されて移動する。このため、移載装置８は、Ｘ方向とＹ方向の合成移動を行う。また、移載装置８には上下動する吸着具が設けられている。
【００３６】
エリアＦとエリアＧの間は移送台９の後退エリアＪとなっており、エリアＨとエリアＩの間は移送台１０の後退エリアＫとなっている。エリアＦに達した台車２からブランク材Ｗ１，Ｗ２が移載装置８の吸着具でエリアＪの移送台９へ移載され、この移送台９で溶接エリアＡに送られたブランク材Ｗ１，Ｗ２は突き合わせ溶接により製品Ｔ１となる。この製品Ｔ１は、移送台９がエリアＪへ後退することにより移載装置８の吸着具でエリアＧの台車３へ移載される。また、エリアＨに達した台車４からはブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５が移載装置８の吸着具でエリアＫの移送台１０へ移載され、この移送台１０で溶接エリアＡに送られたブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５は突き合わせ溶接により製品Ｔ２となる。この製品Ｔ２は、移送台１０がエリアＫへ後退することにより移載装置８の吸着具でエリアＩの台車４へ移載される。
【００３７】
以上のように、溶接エリアＡへ２枚で一組をなすブランク材Ｗ１，Ｗ２と３枚で一組をなすＷ３，Ｗ４，Ｗ５を送る２台の移送台９と１０は、エリアＪ，Ｋと溶接エリアＡとの間を交互に往復し、これにより、溶接エリアＡにおいて製品Ｔ１と製品Ｔ２が交互に生産される。
【００３８】
また、図１で示されているように、溶接エリアＡの周囲は、レーザー光線を遮断する４枚の遮光部材１１Ａを平面四角に配置した遮光柵１１によって囲まれている。この遮光柵１１は、溶接エリアＡと、前述したブランク材供給エリアＢ，Ｃ及びブランク材払い出しエリアＤ，Ｅとの間であって、溶接エリアＡと、エリアＦ〜Ｉとの間に配置されている。
【００３９】
図２は、溶接エリアＡに配置されている装置を示す拡大平面図である。移送台９と１０は、溶接エリアＡを貫通してＸ方向へ延びる２本のレール１２に沿って移動する。また、溶接エリアＡには、Ｘ方向に延びる第１ガイドレール１３が第１梁部材１４に取り付けられて配置され、この第１梁部材１４はレール１２の外側に２本ある。これらの第１梁部材１４の間には、Ｙ方向へ延びる第２ガイドレール１５が取り付けられた第２梁部材１６が架設され、第１ガイドレール１３を介して２本の第１梁部材１４で両持ち支持されたこの第２梁部材１６は、サーボモータ１７で回転するボールねじ１８の送り作用でＸ方向へ移動する。
【００４０】
図３は第２梁部材１６の正面図であり、上下方向をＺ方向としている。第２梁部材１６の上部にはサーボモータ１９で回転するボールねじ２０が配置され、ブランク材を溶接するためのレーザー光線を照射するトーチ２１を備えているスライダ２２は、第２梁部材１６の上下端に設けられた２本の第２ガイドレール１５で案内されながらボールねじ２０の送り作用によりＹ方向へ移動する。
【００４１】
このため、トーチ１９は、第１ガイドレール１３と第２ガイドレール１６によってＸ方向とＹ方向からなる水平面における直角２軸方向の合成移動を行い、この水平面は、移送台９、１０におけるブランク材Ｗ１〜Ｗ５と平行をなす平面である。
【００４２】
また、図３に示されているとおり、トーチ２１は、スライダ２２に設けられたＺ方向のガイド部材２３に沿って移動自在にであり、サーボモータ２４でボールねじ２５が回転することにより、トーチ２１はＺ方向に移動する。
【００４３】
以上説明した第１，第２ガイドレール１３，１５、第１、第２梁部材１４，１６やサーボモータ１７，１９、さらにはガイド部材２３、サーボモータ２４等により、ブランク材の溶接作業のためにトーチ２１をＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向へ移動させるための移動機構が形成されている。
【００４４】
図３で示すとおり、トーチ１９のＹ方向前後には、トラッキング装置であるトラッキングカメラ２６と、モニタリング装置であるモニタリングカメラ２７が取り付けられている。トラッキングカメラ２６は、トーチ２１がブランク材を溶接する際におけるトーチ２１の移動方向前側に配置され、モニタリングカメラ２７はトーチ２１の移動方向後側に配置されている。
【００４５】
そして、これらのトーチ２１とトラッキングカメラ２６とモニタリングカメラ２７には遮光カバー２８が被せられている。このカバー２８は上面と下面だけが開口し、Ｙ方向の両側の面とＸ方向の両側の面とを遮蔽するものである。
【００４６】
図２に示すように、溶接エリアＡには、Ｙ方向へ延びるクランプ装置３０，３１が配置されており、これらのクランプ装置３０，３１は、移送台９，１０の移動を案内する前記２本のレール１２を跨いでいる。図４には、Ｘ方向に離間して配置されたこれらのクランプ装置３０，３１の側面図が示されている。それぞれのクランプ装置３０，３１は、Ｘ方向の間隔を開けてＹ方向へ延びる一対の桁部材３２と、これらの桁部材３２の長さ方向両側に配置され、桁部材３２を上下動させるシリンダ３３と、これらのシリンダ３３で桁部材３２と共に上下動し、それぞれの桁部材３２にＹ方向へ並設されて取り付けられた多数のクランプ部材３４とを含むものとなっている。また、桁部材３２には遮光カバー３５が取り付けられている。このカバー３５は上面と下面が開口し、Ｙ方向の両側の面とＸ方向の両側の面とを遮蔽するものである。
【００４７】
クランプ装置３０，３１は、移送台９，１０に搭載されて溶接エリアＡに達したブランク材Ｗ１〜Ｗ５をクランプ部材３４で移送台９，１０に押圧してクランプするためのものである。一方のクランプ装置３０は、移送台９におけるブランク材Ｗ１とＷ２を溶接するときと、移送台１０におけるブランク材Ｗ３とＷ４を溶接するときに、これらのブランク材をクランプする。他方のクランプ装置３１は、移送台１０におけるブランク材Ｗ４とＷ５を溶接するときに、これらのブランク材をクランプする。
【００４８】
クランプ装置３１は、ガイド部材３６に案内されてシリンダ３７でＸ方向へ移動自在である。この移動により２個のクランプ装置３０と３１の間隔は変更される。これにより、ブランク材Ｗ４が、Ｘ方向の寸法が異なる別のブランク材に変更されたときに対処できるようになっている。
【００４９】
図５は、２枚で一組をなすブランク材Ｗ１，Ｗ２の二組を溶接エリアＡに移送するための図１及び図２で示された移送台９の平面図である。この移送台９が溶接エリアＡに達したときに、ブランク材Ｗ１，Ｗ２の互いに対向する辺同士が突き合わせられ、これにより、これらの辺同士からなる溶接箇所４０のＸ方向の位置決めがなされるようになっている。
【００５０】
このために移送台９には、ブランク材をＸ方向へ押圧するためのＸ方向押圧装置４１と、ブランク材をＹ方向へ押圧するためのＹ方向押圧装置４２と、ブランク材Ｗ１を当接させるための当接部材４３とが設置されている。Ｘ方向押圧装置４１は、ブランク材をローラ４４で押圧するシリンダ４５と、このシリンダ４５をガイド部材４６に沿って移動させる長ストロークシリンダ４７とを有する。Ｙ方向押圧装置４２も、ブランク材をローラ４８で押圧するシリンダ４９と、このシリンダ４９をガイド部材５０に沿って移動させる長ストロークシリンダ５１とを有する。
【００５１】
これらの押圧装置４１と４２はそれぞれ１枚のブランク材Ｗ１，Ｗ２について１個ずつあり、合計４枚となっていて二組あるブランク材Ｗ１，Ｗ２のうち、同じ組みのブランク材Ｗ１，Ｗ２のためのＸ方向押圧装置４１は、逆向きになっているとともに、同じ組みのブランク材Ｗ１，Ｗ２のためのＹ方向押圧装置４２は、同じ向きになっている。
【００５２】
また、ブランク材Ｗ２の一つの辺、具体的には、異なる組みにおける２枚のブランク材Ｗ２の互いに対向する辺のそれぞれには、２個のＶ字欠部５２が予め形成されている。
【００５３】
図１で示したエリアＪにおいて、移送台９に前記移載装置８によって２枚で一組をなす合計４枚のブランク材Ｗ１，Ｗ２が移載されるときには、それぞれの押圧装置４１，４２のローラ４４，４８は長ストロークシリンダ４７，５１によって大きく後退した位置にある。このため、それぞれのブランク材Ｗ１，Ｗ２は、移載装置８によって移送台９の正確な位置決め位置からずれている位置に搭載され、その位置に、これらのブランク材Ｗ１，Ｗ２は移送台９に配置されている図示しない弱い磁力の磁石で吸着される。
【００５４】
移送台９が溶接エリアＡに達すると、この溶接エリアＡに昇降自在に配置されている後述の合計４個の位置決め部材５３が移送台９を貫通して上昇する。この後、それぞれのＹ方向押圧装置４２の長ストロークシリンダ５１の作動及びシリンダ４９の作動によってブランク材Ｗ２がローラ４８で押圧されることで、このブランク材Ｗ２のＶ字欠部５２と位置決め部材５３とが係合してブランク材Ｗ２はＹ方向の所定位置に達するとともに、ブランク材Ｗ１は、ローラ４８で押圧されることにより当接部材４３に当接してＹ方向の所定位置に達する。
【００５５】
また、ブランク材Ｗ２の２個のＶ字欠部５２と２個の位置決め部材５３とが係合したときには、ブランク材Ｗ２は、これらのＶ字欠部５２が形成されている辺の延び方向であるＸ方向に位置決めされている。
【００５６】
そして、それぞれのＸ方向押圧装置４１の長ストロークシリンダ４７の作動及びシリンダ４５の作動により、ブランク材Ｗ１とブランク材Ｗ２の互いに対向する辺同士、すなわち、ブランク材Ｗ２のＶ字欠部５２が形成されている辺と直角をなす辺同士が押圧当接される。
【００５７】
これにより、これらの辺同士からなる前記溶接箇所４０は、ブランク材Ｗ２のＶ字欠部５２が形成されている辺の延び方向であるＸ方向の所定位置に位置決めされたことになる。
【００５８】
なお、この溶接箇所４０のＸ方向における位置決めはブランク材Ｗ２のためのＸ方向押圧装置４１を省略しても行えるが、この押圧装置４１を使用することにより、ブランク材Ｗ１，Ｗ２が前記クランプ装置３０でクランプされるときまで、確実にＸ方向に不動としておくことができる。また、Ｘ方向押圧装置４１とＹ方向押圧装置４２に長ストロークシリンダ４７，５１を設けておくことにより、ブランク材Ｗ１，Ｗ２が、Ｘ方向の寸法、Ｙ方向の寸法が異なる別のブランク材に変更されても対処できる。
【００５９】
図６は、３枚で一組をなすブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５の二組を溶接エリアＡに移送するための図１及び図２で示された移送台１０の平面図である。この移送台１０が溶接エリアＡに達したときに、ブランク材Ｗ３とＷ４の互いに対向する辺同士及びブランク材Ｗ４とＷ５の互いに対向する辺同士が突き合わせられ、これにより、これらの辺同士からなる溶接箇所６０，６１のＸ方向の位置決めがなされるようになっている。
【００６０】
この位置決めを行うために移送台１０に配置されている装置は、移送台９に配置されている前述の装置と基本的には同じある。すなわち、移送台１０には、１枚のブランク材Ｗ３について各１個のＸ方向押圧装置４１、Ｙ方向押圧装置４２と、１枚のブランク材Ｗ４について１個のＹ方向押圧装置４２と、１枚のブランク材Ｗ５について各１個のＸ方向押圧装置４１、Ｙ方向押圧装置４２とが配置されている。ブランク材Ｗ４のＸ方向に延びる辺には２個のＶ字欠部５２が形成され、移送台１０が溶接エリアＡに達すると、移送台１０を上下に貫通して上昇した位置決め部材５３に、ブランク材Ｗ４がＹ方向押圧装置４２で押圧されることによってＶ字欠部５２が係合し、また、ブランク材Ｗ３とＷ５は、それぞれのＹ方向押圧装置４２により移送台１０に設けられている当接部材４３に当接する。
【００６１】
そして、それぞれのＸ方向押圧装置４１によってブランク材Ｗ３とＷ５はブランク材Ｗ４に押圧当接され、これにより、溶接箇所６０，６１はＸ方向の所定位置に位置決めされる。
【００６２】
なお、ブランク材Ｗ５のためのＹ方向押圧装置４２は、ガイド部材６２に案内されて長ストロークシリンダ６３でＸ方向へ移動自在となっているスライダ６４に設置されており、このスライダ６４に連結されている連結部材６５にブランク材Ｗ５のためのＸ方向押圧装置４１が設置され、ブランク材Ｗ５のための当接部材４３はスライダ６４に設けられている。
【００６３】
このため、長ストロークシリンダ６３によるスライダ６４と連結部材６５のＸ方向移動により、ブランク材Ｗ４が、Ｘ方向の寸法が異なる別のブランク材に変更されても対処できるようになっている。
【００６４】
図７は、溶接エリアＡに配置されている４個の位置決め部材５３を昇降させるための位置決め部材昇降装置７０と、溶接エリアＡで移送台９，１０を昇降させるための移送台昇降装置７１とを示す側面図であり、図８は、これらの装置７０，７１の平面図である。
【００６５】
位置決め部材昇降装置７０は、それぞれの上端に平面円形のローラによる位置決め部材５３が取り付けられ、ガイド部材７２に案内されて昇降自在となっている４本のロッド７３と、これらのロッド７３の下端同士を連結する連結部材７４を昇降させ、これによって全部の位置決め部材５３を昇降させる下向きのシリンダ７５とを有する。
【００６６】
移送台昇降装置７１は、下部のスライダ７６と、上部の昇降台７７とを有する。スライダ７６は、ガイドレール７８に案内されてシリンダ７９でＸ方向へ一定距離だけ移動する。昇降台７７には、Ｘ方向及びＹ方向の位置が固定されて昇降だけを行えるロッド８０の上端が結合されているため、昇降台７７はＸ方向及びＹ方向には不動であり、上下動のみ可能である。スライダ７６に回転自在なローラ８１が複数設けられ、昇降台７７の下面には、これらのローラ８１に載せられた傾斜カム８２が取り付けている。
【００６７】
このため、シリンダ７９でスライダ７６が往復動することにより、傾斜カム８２の作用で昇降台７７は昇降する。図７は、昇降台７７が所定高さまで上昇したときを示している。
【００６８】
図９は、移送台９，１０の構造を示す正面図である。それぞれの移送台９，１０は、基台車８５の上に載せられている。基台車８５は、図２で示したレール１２に設けられた突条１２Ａの上面に乗った車輪８６と、突条１２Ａの内側面に当接したローラ８７とを有し、車輪８６がサーボモータ８８で回転することにより、基台車８５と移送台９，１０はレール１２に沿って移動する。
【００６９】
また、基台車８５に対して移送台９，１０は、一方がガイド部８９Ａを有しているガイド部材８９と９０によって昇降自在となっている。これらのガイド部材８９，９０の組みは基台車８５の四隅に４個設けられている。ガイド部８９Ａは、これらの全部の組みに設けてもよく、対角線位置の２つの組みに設けてもよい。
【００７０】
基台車８５には、基台車８５及び移送台９，１０が溶接エリアＡに達したときに、図９で示した昇降台７７が侵入できるスペース８５Ａが形成されている。
【００７１】
基台車８５の走行により移送台９，１０が溶接エリアＡに達すると、スペース８５Ａに昇降台７７が侵入するとともに、この昇降台７７は上昇する。これにより、移送台９，１０は基台車８５から昇降台７７で持ち上げられ、移送台９，１０は所定高さまで上昇する。この結果、移送台９，１０に搭載されているブランク材Ｗ１〜Ｗ５は、前述したトーチ２１の溶接時における予め設定されている高さ位置と、このトーチ２１から集光されて照射されるレーザー光線の焦点距離との関係に基づく正確な溶接高さ位置に達する。
【００７２】
このときの正確なブランク材Ｗ１〜Ｗ５の溶接高さ位置は、図７と図９で示したＨ１である。このＨ１は、図１と図２で示した遮光柵１１の図７と図９で示されている下端１１Ｂの高さ位置Ｈ２よりも高い。
【００７３】
また、移送台９，１０が昇降台７７で基台車８５から上昇する前におけるブランク材Ｗ１〜Ｗ５及びこれらのブランク材から生産される前記製品Ｔ１、Ｔ２の高さ位置は、Ｈ２よりも低いため、移送台９、１０の移動により、ブランク材Ｗ１〜Ｗ５及び製品Ｔ１、Ｔ２を遮光柵１１の下端１１Ｂの下を通過させて溶接エリアＡに対し進入、退出させることができる。
【００７４】
２枚で一組をなすブランク材Ｗ１，Ｗ２を二組載せた移送台９が溶接エリアＡへ移動して所定位置に停止すると、移送台９は昇降台７７によって上昇し、次いで、前述のとおり、４個の位置決め部材５３の上昇と、移送台９に配置されているそれぞれ押圧装置４１，４２の作動とにより、ブランク材Ｗ１とＷ２の突き合わせられた溶接箇所４０はＸ方向に位置決めされ、この位置決めされた位置は、図４で示したクランプ装置３０が配置されている位置である。この後、クランプ装置３０によりブランク材Ｗ１，Ｗ２は移送台９に押圧されてクランプされる。
【００７５】
そして図２及び図３で示したトーチ２１が、前述した移動機構により、溶接箇所４０の真上に達してからブランク材Ｗ１、Ｗ２までの所定高さ位置まで下降する移動を行い、この後、トーチ２１はレーザー光線を照射しながら溶接箇所４０に沿って移動するＹ方向の移動を行い、この溶接箇所４０を突き合わせ溶接する。
【００７６】
溶接箇所４０の溶接が終了してブランク材Ｗ１，Ｗ２から製品Ｔ１が移送台９上において生産されると、トーチ２１の上昇、クランプ装置３０によるクランプ解除、昇降台７７の下降による移送台９の下動、位置決め部材５３の下降、押圧装置４１，４２の作動解除がなされ、移送台９は図１及び図２で示したエリアＪへ後退する。
【００７７】
この移送台９に代わり、３枚で一組をなすブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５を二組載せた移送台１０が溶接エリアＡへ前進して所定位置に停止する。そして、移送台１０は昇降台７７によって上昇し、次いで、位置決め部材５３の上昇と、移送台１０に配置されているそれぞれ押圧装置４１，４２の作動とにより、ブランク材Ｗ３とＷ４の突き合わせられた溶接箇所６０及びブランク材Ｗ４とＷ５の突き合わせられた溶接箇所６１はＸ方向に位置決めされ、このときの溶接箇所６０の位置決めされた位置はクランプ装置３０が配置されている位置であり、溶接箇所６１の位置決めされた位置はクランプ装置３１が配置されている。この後、クランプ装置３０，３１によりブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５は移送台９に押圧されてクランプされる。
【００７８】
次いで、溶接箇所６０は、この溶接箇所６０に沿ってＹ方向へ移動するトーチ２１から照射されるレーザー光線で溶接される。この溶接が終了すると、トーチ２１は一旦上昇してから溶接箇所６１の真上に達し、この後、トーチ２１が下降して所定高さ位置まで達すると、トーチ２１は溶接箇所６１に沿ってＹ方向へ移動してこの溶接箇所６１の溶接を行う。
【００７９】
このようにして溶接箇所６０，６１の溶接が終了してブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５から製品Ｔ２が移送台１０において生産されると、トーチ２１の上昇、クランプ装置３０，３１によるクランプ解除、昇降台７７の下降による移送台１０の下動、位置決め部材５３の下降、押圧装置４１，４２の作動解除がなされ、移送台１０は図１及び図２で示したエリアＫへ後退する。
【００８０】
この後、新たな２枚で一組をなすブランク材Ｗ１，Ｗ２の二組が載せられた移送台９は溶接エリアＡへ前進し、そして、前述した溶接作業が繰り返される。
【００８１】
以上のようにトーチ２１から照射されるレーザー光線で溶接箇所４０，６０，６１が溶接されるとき、トーチ２１に取り付けられている図３のトラッキングカメラ２６は溶接箇所の位置を検出し、この検出信号は図１で示した制御装置１に送られる。これにより、トラッキングカメラ２６からの検出信号に基づき、トーチ２１は、制御装置１で制御される前記移動機構によって溶接箇所を正確に追尾して移動することになる。このため、溶接エリアＡにおける移送台９，１０の停止位置に誤差が生ずる等の理由により、トーチ２１が溶接箇所に沿ってＹ方向へ移動する際における予め設定されたトーチ２１のＸ方向における位置に誤差が発生していても、この誤差を解消しながらトーチ２１は、正確に溶接箇所を追尾して溶接を行う。
【００８２】
また、トーチ２１に取り付けられているモニタリングカメラ２７は、溶接された溶接箇所についての溶接ビードの仕上がり形状を検出し、この検出信号を制御装置１に送信する。この制御装置１には、溶接ビードの良好な仕上がり形状を予め記憶している記憶装置が設けられており、モニタリングカメラ２７で検出された溶接ビードの仕上がり形状は、この良好な仕上がり形状と比較される。
【００８３】
この比較により、モニタリングカメラ２７で検出された溶接ビードの仕上がり形状が制御装置１に設けられている判定装置で不良と判定された場合には、移送台９，１０が図１で示したエリアＪ，Ｋへ後退したとき、溶接ビードが不良となっている製品Ｔ１、Ｔ２は、前記移載装置８によって図１で示した不良製品払い出し台車９５へ送られる。
【００８４】
また、トーチ２１が溶接箇所４０，６０，６１について溶接を行う際、トラッキングカメラ２６とモニタリングカメラ２７を含むトーチ２１は図３で示した遮光カバー２８で覆われ、トーチ２１が下向きに臨む図４で示したクランプ装置３０，３１にも遮光カバー３５が設けられているため、トーチ２１から照射されるレーザー光線がこれらのカバー２８，３５で外部に漏れるのを防止されながら溶接作業が行われる。また、レーザー光線がカバー２８，３５の外部へ漏れても、図１及び図２で示した遮光柵１１によって溶接エリアＡの外部へ漏れるのを防止される。
【００８５】
以上説明した本実施形態によると、ブランク材同士を突き合わせ溶接するためのレーザー光線を照射するトーチ２１は、前記移動機構により、上下動だけではなく、ブランク材と平行をなす水平面内を移動できるようになっているため、図１０で示すように、３枚のブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５が直列に配置され、ブランク材Ｗ３とＷ４の突き合わせ溶接箇所６０と、ブランク材Ｗ４とＷ５の突き合わせ溶接箇所６１とが、これらの溶接箇所６０，６１の延び方向と直角をなす方向に離れていても、溶接エリアでブランク材Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５を移動させることなく、溶接箇所６０，６１を溶接でき、溶接作業の多様化を図ることができる。
【００８６】
また、ブランク材と平行をなす水面内におけるトーチ２１の移動は、図２及び図３で示した第１ガイドレール１３と第２ガイドレール１５とにより行われ、ロボットの複数の軸を中心に回動自在となっているアームにトーチを取り付けて行うのではないため、第１ガイドレール１３の延び方向及び第２ガイドレール１５の延び方向におけるトーチの位置を正確に設定でき、溶接作業の高精度化を達成できる。
【００８７】
また、第１ガイドレール１３は第１梁部材１４に取り付けられ、この第１梁部材１４は第２ガイドレール１５の延設方向の両側にあり、第２ガイドレール１５は第２梁部材１６に取り付けられ、この第２梁部材１６は第１ガイドレール１３を介して２本の第１梁部材１４に両持ち支持されているため、トーチ２１の移動を案内する第２ガイドレール１５及び第２梁部材１６の撓み量を小さくできる。このため、トーチ２１とブランク材との距離を正確に維持し、高精度溶接を実現できる。
【００８８】
さらに、トーチ２１から照射されるレーザー光線の外部への漏れを防止する遮光柵１１は、溶接エリアＡの周囲だけを囲むものとなっており、溶接エリアＡの外部に設けられているブランク材供給エリアＢ，Ｃや製品払い出しエリアＤ，Ｅを囲むものとはなっていないため、遮光柵１１を小型化でき、遮光柵１１についてのコストを低減できる。
【００８９】
また、このように遮光柵１１が溶接エリアＡだけを囲む小型化されたものとなっていても、ブランク材の溶接高さ位置Ｈ１は遮光柵１１の下端１１Ｂの高さ位置Ｈ２よりも高いため、遮光柵１１によるレーザー光線の溶接エリアＡからの漏れ防止を有効に図ることができる。
【００９０】
さらに、トーチ２１には遮光カバー２８が設けられ、このトーチ２１から照射されるレーザー光線で溶接されるときのブランク材をクランプするためのクランプ装置３０，３１にも遮光カバー３５が設けられているため、レーザー光線の漏れ防止を一層有効に達成できる。
【００９１】
また、本実施形態では、ブランク材は移送台９，１０に載せられて溶接エリアＡへ搬送され、この溶接エリアＡで移送台９，１０は移送台昇降装置７１の昇降台７７で上昇するようになっており、移送台９，１０が上昇したときにおけるブランク材の溶接高さ位置Ｈ１が遮光柵１１の下端１１Ｂの高さ位置Ｈ２よりも高くなる。このため、溶接エリアＡにおけるブランク材の溶接高さ位置Ｈ１を、溶接作業時におけるトーチ２１の高さ位置やレーザー光線の焦点距離の関係から設定される所定の高さ位置であって、遮光柵１１の下端１１Ｂよりも高い位置としながらも、移送台９，１０によってブランク材及びブランク材から生産された製品を溶接エリアＡに対して進入、退出される際、これらのブランク材及び製品を遮光柵１１の下端１１Ｂの下を通過させることができる。
【００９２】
さらにトーチ２１には、ブランク材の突き合わせ溶接すべき溶接箇所４０，６０，６１を検出し、この検出信号を、前記移動機構を制御する制御装置１に送信してトーチ２１を溶接箇所４０，４０，６１にしたがって追尾移動させるトラッキングカメラ２６が取り付けられているため、移送台９，１０の溶接エリアＡにおける停止位置等に誤差があっても、溶接箇所４０，４０，６１を正確に溶接できる。また、トーチ２１には、突き合わせ溶接された溶接箇所の溶接ビードの仕上がり形状を検出し、この検出信号を、溶接ビードの良好な仕上がり形状が予め記憶されている記憶装置に比較用の検出信号として送るためのモニタリングカメラ２７が取り付けられているため、溶接ビードの仕上がり形状についての良否を判定することができ、仕上がり形状が不良である場合にその製品を排除する作業を行える。
【００９３】
また、本実施形態では、溶接エリアＡで突き合わせ溶接される複数のブランク材のうちの１枚のブランク材における同じ辺に２個のＶ字欠部５２を設け、これらのＶ字欠部５２のそれぞれに位置決め部材５３を係合させ、このブランク材における２個のＶ字欠部が形成された辺と直角をなす辺に、複数のブランク材のうちの残りのブランク材を当接させるようにしている。このため、これらのブランク材を２個のＶ字欠部が形成された辺の延び方向に正確に位置決めでき、突き合わせ溶接箇所４０，６０，６１を、クランプ装置３０，３１でクランプされ、トーチ２１を移動させる位置と正確に一致させることができる。
【００９４】
さらに、突き合わせ溶接されるブランク材は移送台９，１０に載せられて溶接エリアＡに送られ、この溶接エリアＡに位置決め部材５３が移送台９，１０を貫通して昇降するように配置されている。このため、移送台９，１０によりブランク材が溶接エリアＡに送られたときに、ブランク材のＶ字欠部５２に位置決め部材５３を係合させることができ、そして、複数のブランク材同士を移送台９，１０に配置されている押圧装置で押圧当接させることができ、これより、突き合わせ溶接箇所の正確な位置決めを行える。
【００９５】
図１１〜図１３は、以上説明したように、トーチ２１がブランク材と平行をなす平面内を移動できるようになっている本実施形態に係るレーザー溶接装置により、突き合わせ溶接できるブランク材についての枚数と配置位置関係の各種形態を示す。
【００９６】
図１１では、ブランク材Ｗ６の角度をなす２つの辺に２枚のブランク材Ｗ７，Ｗ８を突き合わせ、角度をなす２つの溶接箇所１００，１０１を設けている。
【００９７】
図１２では、ブランク材Ｗ９に形成されている切欠部１０３の角度をなす２つの辺に、ブランク材Ｗ１０の２つの辺を突き合わせ、これにより、２枚のブランク材Ｗ９，Ｗ１０で角度をなす２つの溶接箇所１１０，１１１を設けている。
【００９８】
図１３では、井桁状に配置された４枚のブランク材Ｗ１１〜Ｗ１４を突き合わせ、これにより、水平面内で互いに離間した４つの溶接箇所１２１〜１２４を設けている。
【００９９】
このように、本実施形態に係るレーザー溶接装置によると、突き合わせ溶接されるブランク材の枚数及びブランク材の配置位置関係を多様化できることになる。
【０１００】
【発明の効果】
本発明によると、レーザー光線によって溶接される板状被溶接材の枚数や配置位置関係を多様化できるという効果を得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るレーザー溶接装置の全体を示す平面図である。
【図２】図１で示された溶接エリアに配置されている装置の拡大平面図である
【図３】図２で示されたトーチをＹ方向へ移動させるための第２ガイドレールを備えている第２梁部材を示す正面図である。
【図４】図２で示されたクランプ装置の側面図である。
【図５】２枚で一組をなす板状被溶接材であるブランク材を溶接エリアに移送するための図１及び図２で示された移送台９の平面図である。
【図６】３枚で一組をなすブランク材を溶接エリアに移送するための図１及び図２で示された移送台の平面図である。
【図７】溶接エリアに配置されている位置決め部材を昇降させるための位置決め部材昇降装置と、溶接エリアで移送台を昇降させるための移送台昇降装置とを示す側面図である。
【図８】図７で示された位置決め部材昇降装置と移送台昇降装置とを示す平面図である。
【図９】移送台が基台車に昇降自在に配置されていることを示す移送台の正面図である。
【図１０】図１及び図２で示された２台の移送台のうち、一方の移送台で移送される３枚で一組をなすブランク材の配置位置関係を示す平面図である。図９で示され
【図１１】図１〜図９で示されたレーザー溶接装置によって突き合わせ溶接できるブランク材の配置位置関係についての第１番目の変更形態を示す平面図である。
【図１２】図１〜図９で示されたレーザー溶接装置によって突き合わせ溶接できるブランク材の配置位置関係についての第２番目の変更形態を示す平面図である。
【図１３】図１〜図９で示されたレーザー溶接装置によって突き合わせ溶接できるブランク材の配置位置関係についての第３番目の変更形態を示す平面図である。
【符号の説明】
９，１０ 移送台
１１ 遮光柵
１１Ｂ 遮光柵の下端
１３ 第１ガイドレール
１４ 第１梁部材
１５ 第２ガイドレール
１６ 第２梁部材
２１ トーチ
２６ トラッキング装置であるトラッキングカメラ
２７ モニタリング装置であるモニタリングカメラ
４０，６０，６１，１００，１０１，１１０，１１１，１２１〜１２４ ブランク材の当接された辺同士による溶接箇所
４１ Ｘ方向押圧装置
４２ Ｙ方向押圧装置
５２ Ｖ字欠部
５３ 位置決め部材
７１ 移送台昇降装置
Ａ 溶接エリア
Ｂ，Ｃ ブランク材供給エリア
Ｄ，Ｅ 製品払い出しエリア
Ｗ１〜Ｗ１４ 板状被溶接材であるブランク材
Ｔ１，Ｔ２ 製品
Ｈ１ ブランク材の溶接高さ位置

Claims (4)

1. レーザー光線を照射するトーチと、このトーチを、前記レーザー光線で突き合わせ溶接される複数の板状被溶接材と平行をなす少なくとも平面内を移動させる移動機構とを有し、
   前記トーチから照射されるレーザー光線で前記複数の板状被溶接材を突き合わせ溶接するための溶接エリアは、前記複数の板状被溶接材をこの溶接エリアに供給するための板状被溶接材供給エリアと、前記複数の板状被溶接材の溶接で生産された製品が前記溶接エリアから払い出される製品払い出しエリアとから離間して配置され、前記溶接エリアの周囲にこの溶接エリアを囲む遮光柵が配置されているとともに、この遮光柵は、前記溶接エリアと前記板状被溶接材供給エリア及び前記製品払い出しエリアとの間に配置され、
   前記トーチから照射されるレーザー光線による前記複数の板状被溶接材の溶接高さ位置は、前記遮光柵の下端の高い位置よりも高くなっており、
   前記複数の板状被溶接材を前記溶接エリアへ搬送するための移送台を有し、前記溶接エリアにはこの移送台を昇降させる移送台昇降装置が配置され、この移送台昇降装置で前記移送台が上昇したときにおける前記複数の板状被溶接材の溶接高さ位置が前記遮光柵の下端の高さ位置よりも高くなることを特徴とするレーザー溶接装置。
2. 請求項１に記載のレーザー溶接装置において、前記トーチには、前記複数の板状被溶接材の突き合わせ溶接すべき溶接箇所を検出し、この検出信号を、前記移動機構を制御する制御装置に送信して前記トーチを前記溶接箇所にしたがって追尾移動させるトラッキング装置と、前記トーチから照射されたレーザー光線で突き合わせ溶接された前記複数の板状被溶接材の溶接ビードの仕上がり形状を検出し、この検出信号を、溶接ビードの良好な仕上がり形状が予め記憶されている記憶装置に比較用の検出信号として送るためのモニタリング装置とが取り付けられていることを特徴するレーザー溶接装置。
3. レーザー光線を照射するトーチを、前記レーザー光線で突き合わせ溶接される複数の板状被溶接材と平行をなす少なくとも平面内において移動させて前記複数の板状被溶接材を溶接するレーザー溶接方法であって、
   前記複数の板状被溶接材のうちの１枚の板状被溶接材における同じ辺に２個のＶ字欠部が設けられ、これらのＶ字欠部のそれぞれに位置決め部材を係合させる工程と、この板状被溶接材における前記２個のＶ字欠部が形成された辺と直角をなす辺に、前記複数の板状被溶接材のうちの残りの板状被溶接材を当接させることにより、これらの板状被溶接材を前記２個のＶ字欠部が形成された辺の延び方向に位置決めする工程と、これらの板状被溶接材の当接された辺同士を前記トーチから照射されるレーザー光線で突き合わせ溶接する工程とを有することを特徴とするレーザー溶接方法。
4. 請求項３に記載のレーザー溶接方法において、前記複数の板状被溶接材は、これらの板状被溶接材を前記トーチから照射されるレーザー光線で突き合わせ溶接するための溶接エリアへ移送台に載せられて送られ、この溶接エリアには前記位置決め部材が昇降自在に配置され、前記移送台によって前記溶接エリアへ前記複数の板状被溶接材が送られた後、２個の前記位置決め部材が上昇して前記Ｖ字欠部に係合し、次いで、前記移送台に配置されている押圧装置により、前記複数の板状被溶接材のうちの前記２個のＶ字欠部が形成されていない板状被溶接材を前記２個のＶ字欠部が形成されている板状被溶接材に押圧当接させることを特徴とするレーザー溶接方法。

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