JP3799203B2 - プローブカバーの製造方法およびプローブカバー - Google Patents
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Description
【発明が属する技術分野】
本発明は、薄肉部分を備える成形品、例えば放射体温計のプローブに被せるプローブカバーの製造方法およびかかる方法で製造されるプローブカバーに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
鼓膜およびその周辺からの赤外線を検知して体温を測定するいわゆる耳式体温計は、放射体温計の一種であって、測定時に外耳道に挿入される管状のプローブを備える。
このような耳式体温計を使用する際には、プローブの汚れを防止し、測定精度の維持および衛生面等から、プローブにプローブカバーが被せられる。
かかるプローブカバーは、プローブの外周面を覆う本体部分と、プローブの先端部を覆う先端部分とに分けることができる。
【0003】
プローブの先端部分には、熱検出手段へ伝達すべき鼓膜およびその周辺からの熱放射を導入する開口部が形成されている。したがって、プローブカバーを被せて使用する場合、赤外線はプローブカバーの先端部を透過して熱検出手段へと伝達される。このため、赤外線の減衰や測定誤差を最小にするべく、プローブカバーの先端部はできるだけ薄く、かつ均一に形成されなければならない。
【0004】
このようなプローブカバーの先端部の具備すべき条件を満足させるために、種々のプローブカバーの製造方法が開示されている。
例えば特許第2537033号には、プローブカバーの本体部分を射出成形し、そこに別個に形成された薄膜を熱接着させて先端部分とする方法が開示されている。かかる方法によれば、均一で好ましい厚さ(25μm程度)の先端部をもつプローブカバーを得ることができる。
【0005】
しかし、このように別個に作製された本体部分と先端部分とを一体化する製造方法では、工程数が多く作業が煩雑で製造効率に劣るものであった。
そこで、真空引き成形法によりプローブカバーを一体的に成形する方法が提案されているが、成形後、成形品の打ち抜きや、検品等の後処理が煩雑であった。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、一体的に成形することができ、かつ均一で所望の厚さの薄肉部分を備えるプローブカバーを製造することができるプローブカバーの製造方法、およびかかる方法で製造されるプローブカバーを提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、先端部より基端側に筒状をなす本体部を有し、本体部は、その途中で外径が急激に変化する段差部を有するプローブカバーの製造方法であって、金型を型締め間隔よりも広くなるように開いた状態でキャビティー内に溶融した熱可塑性樹脂を射出しつつ型締めを行うに際し、キャビティー内への熱可塑性樹脂の充填開始から終了までの間に型締めを行なうことを特徴とするプローブカバーの製造方法によって達成される。
【0008】
また、プローブカバーの先端部の厚さを40μm以下とするプローブカバーの製造方法によって達成される。
【0009】
また、金型は、固定型と可動型とを有し、固定型と可動型との間に、キャビテイーのプローブカバーの先端部となるべき部位に連通する射出ゲートが設けられており、射出ゲートより溶融した熱可塑性樹脂をプローブカバーの先端部となる部位へ射出するプローブカバーの製造方法によって達成される。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のプローブカバーの製造方法を添付図面に示す好適実施形態に基づいて説明する。
図1および図2は、本発明のプローブカバーの製造方法の一実施形態を示す部分断面図、図3は、図1に示すプローブカバーの製造方法において、樹脂の射出と型締めとのタイミングを示す図、図4は、本発明の方法で製造されたプローブカバーを示す縦断面図である。
【0012】
本発明のプローブカバーの製造方法は、まず、図1に示すように、金型100を型締め間隔よりも広くなるように開いた状態とする。これにより、広くなったキャビティ内に樹脂を無理なく高速で充填することができる。
図1に示す金型100は、固定型1、可動型(第1の可動型)2、可動型(第2の可動型)3および可動型(第3の可動型)4を備え、固定型1は射出成形機の固定盤(図示せず)等に固定されている。可動型2、可動型3および可動型4は、樹脂材料の射出成形時には、固定されているが、成形が終了した後の型開きの際に、可動となる。また、可動型4の中空部を軸方向に摺動可能に嵌合する可動型(第4の可動型)5を備える。固定型1と可動型2には、可動型4および可動型5との間でキャビティ7を形成するための成形面11a、11bが設けられている。成形面11aはプローブカバーの先端部を形成し、成形面11bはその本体部を形成する。さらに、固定型1と可動型2の間にはキャビティ7に連通する射出ゲート12が設けられている。可動型5は、冷媒を循環させ金型温度を維持、調節するための冷却用パイプ9を内蔵している。
【0013】
最初に、可動型5を可動型4に嵌合させ、そして固定型1および可動型2との間にキャビティ7を形成する。このときの可動面51と成形面11aとの間の初期型間距離が適宜設定される。なお、ここで「型間距離」とは、可動型5の可動面51と固定型1の成形面11aとの間の距離を意味する。
【0014】
次に、この状態で溶融した熱可塑性樹脂を射出する。
溶融樹脂は、成形に必要な量を射出ゲート12からキャビティ7内に射出される。このときの射出速度は、速い方が好ましい。射出速度が遅すぎると、樹脂材料の充填時間が大きくなりキャビティ7内で樹脂材料からの熱の移動が増大し、流動中の冷却スキン層が大きくなる。流動中の冷却スキン層が大きくなると流路を縮小してしまい、流動抵抗を増大させてしまう。流動抵抗が増大するとキャビティ末端部(可動型2と可動型4の間)への未充填が生じたり、キャビティ先端部(可動面51と成形面11aの間)で穴あきが生じたりする場合がある。
【0015】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂としては、射出成形や押出し成形に用いられる一般的な樹脂が広く使用される。なかでも、ポリエチレン、ポリプロピレンは赤外線を良好に透過し、プローブに被せた場合でも体温の測定精度を損なわないため好ましい。射出時の熱可塑性樹脂の温度は、使用される材料により適宜設定される。
【0016】
上記のように熱可塑性樹脂を射出しつつ型締めを行う。
型締めは、可動型5を図1の矢印方向に移動させることにより行う。なお、可動型5の移動距離は、可動型3に連結されたプレートの位置決め制御ピン(図示せず)により規制されている。
【0017】
型締めのタイミングとしては、熱可塑性樹脂の充填開始から終了までの間に行われることが好ましい。このようにすることで、金型内の樹脂の流動を止めることなくキャビティ7の末端まで圧力を伝達することができる。
これに対し、樹脂の充填完了後型締めを行う方法では、樹脂から金型への温度の移動によりスキン層が大きくなり、流動抵抗が増大する。これにより薄肉部分を良好に成形することが困難になる。
【0018】
しかし、本発明では熱可塑性樹脂を射出しつつ型締めを行うため、ゲートからキャビティ末端にかけてすみやかに圧力が伝わり十分な充填を行うことができる。
【0019】
さらに、先端部を形成するキャビティ領域、すなわち成形面11aと可動面51との間の空間が、型締め方向に対し実質的に垂直になるように設けられている。このため、最も型締め圧力が加わり易く、プローブカバーの先端部を薄肉で、かつより均一に成形することができる。よって、測定精度を損なわないプローブカバーの成形がより容易になる。
【0020】
図3は、金型への樹脂の充填と型締めとのタイミングの一例を示すグラフである。
樹脂の充填が開始された後、樹脂の充填中に可動型5が移動して型締めの開始が行われ、型締めが完了した後、樹脂の充填が完了する。型締めに要する時間は、樹脂の充填開始から完了までの間に遂行可能であれば特に限定されない。
【0021】
以下、充填開始から型締め開始までの時間を、「圧縮タイミング」という。
また、型締め時の圧力は、大きい方が好ましく、型締め時の圧力が小さいと、高速充填と併行して加えられる圧力によるキャビティ全体への樹脂の均等な展延、圧縮力の付加等が困難となり、歪みが少なく均一な薄肉成形品を得ることが困難となる場合がある。
金型温度は、成形上は、高い方が好ましいが、製造効率を考えると60〜120℃の範囲とすることが好ましい。金型温度をこの範囲とすることにより、成形品の冷却、取出し等の操作性が向上し、製造効率の向上を図ることができる。
【0022】
また、金型温度は冷却用パイプ9内に冷媒を循環させることにより調節・維持することができる。冷媒としては、例えば水等が一般的に挙げられる。
溶融樹脂の冷却固化後、固定型1と可動型2との間で型開きを行ない続いて、可動型2と可動型3の型開きを行い、その後、可動型4、5を後退させ、図4に示されるようなプローブカバー60を取出す。可動型2と可動型3の型開きの後、まず、可動型5を後退させ、その後、可動型3と可動型4の型開きを行いプローブカバー60を取り出すこともできる。尚、固定型1と可動型2の型開きに際して、プローブカバー60の先端部61近傍とつながるゲート付近に付着した樹脂は、固定型1に付着するように射出ゲート12の形を作ることで、型開きと同時にゲートカット処理を行うことができ、ゲート跡が残らないプローブカバーを得ることができる。このことから、新たにゲートカット処理の過程が不要となることにより工程が簡略化される。
【0023】
図4で示される本発明の方法により得られるプローブカバー60は、耳孔の大きさに対応する直径6〜7mmの膜である先端部61と本体部63で構成される。本体部63は、段差を備えるプローブ周辺構造をもつ体温計プローブへの取り付けに適するように段差部633をもち、先端部61に続く直径6〜11mmで先端部から段差部633まで13〜15mmの長さにわたり円筒状に形成される第1の部分631と第1の部分631より拡径した直径15〜21mmで段差部633より6〜7mmにわたり円筒状に形成される第2の部分632とから構成されている。また、第2の部分632の開口の外周には、幅約2mmの半径方向に広がるフランジ部634を備えている。
【0024】
本発明の方法により得られるプローブカバー60の最小厚さは、40μm以下であることが好ましく30μm以下がより好ましい。さらに、プローブカバー60の先端部61の厚さが最小厚さであることが好ましい。これにより、プローブカバー60は、その先端部61を透過する赤外線の減衰が抑制され、測定精度を維持可能なものとなる。一方、本体部63では、体温計への安定した装着を維持するために、比較的厚く、第1の部分631では、300〜400μm、段差部633と第2の部分632およびフランジ部634では、400〜500μmの厚さに形成されることが好ましい。
【0025】
以上、本発明のプローブカバーの製造方法およびプローブカバーを図示の各実施形態について説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、例えば射出ゲートの位置や数および射出方向については、任意に選択することが可能である。
また、射出速度等の成形条件は、上述の範囲内で連続的または段階的に変化させてもよい。
【0026】
【実施例】
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
【0027】
1.プローブカバーの作製
(実施例1)
熱可塑性樹脂としてポリプロピレンを用いて図1に示す金型100(型締め間隔:0μm)で成形した。射出ゲート12は、固定型1と可動型2の間に、キャビティの先端(成形面11a)から放射状に180°の間隔で3箇所設けられておりゲート(樹脂注入入り口)は0.15mm×0.5mmの矩形とした。また、冷却用パイプ9に50℃の水を循環させることにより、金型100を50℃に保った。
【0028】
まず、型開き状態(初期型間距離:2.2mm)で、所定量の250℃の溶融樹脂を3箇所の射出ゲート12から、射出速度600mm/sで射出した。
射出開始後80ms後(圧縮タイミング80ms)に可動型5を移動させ型締めを行った。型締め時の圧縮圧力は2.7t/cm2であった。
【0029】
溶融樹脂が冷却され固化した後、固定型1と可動型2との間で型開きを行ない、続いて、可動型2と可動型3の型開きを行いその後、可動型5を後退させ、図4に示されるようなプローブカバー60を得た。
射出および型締め条件等を表1に示す。
【0030】
【表1】
【0031】
(実施例2)
樹脂温度を280℃とした以外は実施例1と同様にしてプローブカバーを作製した。
【0032】
(実施例3)
射出速度を300mm/s、圧縮タイミングを90ms、金型温度を80℃、樹脂温度を300℃とした以外は実施例1と同様にしてプローブカバーを作製した。
【0033】
(実施例4)
射出速度を300mm/s、圧縮タイミングを90ms、型締め圧縮圧力を1.35t/cm2、金型温度を80℃、樹脂温度を300℃とした以外は実施例1と同様にしてプローブカバーを作製した。
【0034】
2.プローブカバーの成形状態
実施例1〜4で作製されたプローブカバー60の成形状態の評価を行った。
プローブカバー60の先端部61の膜厚を40μm以下とすることができた。
これらの評価結果を表1に示す。
【0035】
以上の結果から、各実施例で作製されたプローブカバーは、いずれも先端部の厚さを40μm以下とすることができた。また、表には記されていないがいずれの実施例も本体部63の第1の部分631では300〜400μm、印差部633と第2の部分632およびフランジ部634では、400〜500μmの厚さに形成され、全体的に均一性に優れ、良好な成形品であることがわかった。
【0036】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明のプローブカバーの製造方法によれば、先端部の厚さを極めて薄くすることができる。したがって、鼓膜およびその周辺から放射される赤外線の減衰を低減し、測定精度を劣化させないプローブカバーを得ることができる。
また、全体的にみても使用感に優れたプローブカバーを得ることができる。
しかも、一体成形であるため製造工程が簡略化でき、コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のプローブカバーの製造方法の一実施形態を示す部分断面図である。
【図2】本発明のプローブカバーの製造方法の一実施形態を示す部分断面図である。
【図3】図1に示すプローブカバーの製造方法において、樹脂の射出と型締めとのタイミングを示す図である。
【図4】本発明の方法で製造されたプローブカバーを示す縦断面図である。
【符号の説明】
1 固定型
11a 成形面
11b 成形面
12 射出ゲート
2 可動型
3 可動型
4 可動型
5 可動型
51 可動面
7 キャビティ
9 冷却用パイプ
60 プローブカバー
61 先端部
63 本体部
631 第1の部分
632 第2の部分
633 段差部
634 フランジ部
100 金型
Claims (3)
- 先端部より基端側に筒状をなす本体部を有し、前記本体部は、その途中で外径が急激に変化する段差部を有するプローブカバーの製造方法であって、金型を型締め間隔よりも広くなるように開いた状態でキャビティー内に溶融した熱可塑性樹脂を射出しつつ型締めを行うに際し、
前記キャビティー内への熱可塑性樹脂の充填開始から終了までの間に前記型締めを行なうことを特徴とするプローブカバーの製造方法。 - 前記プローブカバーの先端部の厚さを40μm以下とする請求項1に記載のプローブカバーの製造方法。
- 前記金型は、固定型と可動型とを有し、前記固定型と前記可動型との間に、前記キャビテイーの前記プローブカバーの先端部となるべき部位に連通する射出ゲートが設けられており、該射出ゲートより溶融した熱可塑性樹脂を前記プローブカバーの先端部となる部位へ射出する請求項1ないし2のいずれかに記載のプローブカバーの製造方法。
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