JP3794341B2 - 内面溝付管及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、エアコンディショナ等に使用される伝熱管として好適な内面溝付管及びその製造方法に関し、特に、ロール圧延によって形成されるシームレス内面溝付管及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
内面溝付管は、家庭用及び業務用エアコンディショナ等に使用される空冷式熱交換器に組み込まれる伝熱管として使用されている。内面溝付管には、転造加工により製造されるシームレス内面溝付管及び高周波誘導溶接等により製造される溶接内面溝付管の2種類がある。このうち、生産性において、シームレス内面溝付管は溶接内面溝付管よりも優れている。この理由は、溶接内面溝付管は溶解後の鋳塊を一旦板材に成形し、この板材に溝ロールにより溝加工を施し、その後ロールフォーミングにより前記板材を円弧状に丸め、TIG溶接又は高周波溶接により管に成形することにより製造するのに対し、シームレス内面溝付管は溶解後の鋳塊から直接管を成形し、この管に溝加工を施すことにより製造するため、シームレス内面溝付管は溶接内面溝付管よりも製造に要する工程数が少ないからである。また、溶接内面溝付管は、その製造工程において溶接不良が発生すると、内部を流通する冷媒のもれを生じるという問題点もある。更に、溶接内面溝付管は、その溶接時に発生した溶接スパッタが管内に取り込まれると、この溶接内面溝付管がエアコンディショナ等の熱交換器に組み込まれたときに、溶接スパッタがコンプレッサ等に損傷を与えるという問題点もある。
【0003】
一方、シームレス内面溝付管の製造方法には、ボール転造による製造方法とロール圧延による製造方法がある。ボール転造による内面溝付管の製造方法(以下、ボール転造法という)を以下に説明する。転造による溝の成形性を良好にするために、素材には、光輝焼鈍又はインダクションヒターによる焼鈍により調質された焼鈍材(O材)からなる素管を使用する。この素管の内部に、外面に溝が形成された溝付プラグを挿入すると共に、前記素管の外面に転接して遊星回転する転造ボールを前記溝付プラグに対応する位置に配置する。そして、この転造ボールにより前記素管を前記溝付プラグに向けて押圧すると共に、前記素管を抽伸することにより、溝付プラグは管軸を中心に回転し、前記素管の内面全体に前記溝付プラグの溝が転写され、溝が形成される。
【0004】
しかしながら、ボール転造法は、素材として軟質な焼鈍材を使用するため、素材に大きな引抜力を印加すると、加工中に破断が生じてしまうため、加工速度を速くできないという問題点もある。一般に、ボール転造法における加工速度は50乃至70m/分程度である。このため、ボール転造法により製造される内面溝付管は、生産性に限度があり、製造コストを低減することが難しい。なお、素材として焼鈍を行っていない圧延材(H材)を使用すると、素材が硬いため、溝付プラグの溝の中に流入せず、0.02乃至0.03mm程度の低いフィンしか形成できず、より高いフィンを形成しようとすると、素材の変形能が小さいため素材が破断する。
【0005】
これらの問題点を解決する手段として、ロール圧延によるシームレス内面溝付管の製造方法が提案されている。ロール圧延によるシームレス内面溝付管の製造方法(以下、ロール圧延法という)を以下に説明する。素管の内部に、外面に溝が形成された溝付プラグを挿入すると共に、前記素管の外面に転接して回転する1組のロールを前記溝付プラグに対応する位置に配置する。このロールの回転軸は前記素管の管軸に直交する方向とする。また、ロールの形状はロール中央部の直径がロール端部の直径よりも小さいつづみ形とし、このロールの回転軸を含む断面の形状が前記素管の管軸直交断面における外面形状に略整合するようにする。そして、このロールにより前記素管を前記溝付プラグに向けて押圧すると共に、前記素管を抽伸することにより、溝付プラグは管軸を中心に回転し、前記素管の内面に前記溝付プラグの溝が転写され、溝が形成される。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述の従来の技術には以下に示すような問題点がある。ロール圧延法においては、素管はロール圧延により抽伸方向に伸びるため、ロールが外接する位置で素管の破断が起こりやすい。このため、従来のロール圧延法は、素管として軟質材を使用することが多く、このため操業が不安定になりやすいため、現時点では実用化されていない。
【0007】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、ロール圧延法により破断を生じることなく歩留よく製造することができる内面溝付管及びその製造方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る内面溝付管は、耐力が200乃至500N/mm2であり、(耐力/引張強さ)比が0.65乃至0.95である銅又は銅合金管の外面に少なくとも1組のつづみ形のロールをその回転軸が前記銅又は銅合金管の管軸方向に直交するように転接させると共に、外面に溝が形成された溝付プラグを前記銅又は銅合金管内における前記ロールに対応する位置に配置し、前記銅又は銅合金管を引き抜くと共に前記ロールにより前記銅又は銅合金管を前記溝付プラグに押圧し、前記銅又は銅合金管の内面における管周方向の少なくとも一部に溝を形成することにより製造されたことを特徴とする。
【0009】
本発明においては、耐力及び(耐力/引張強さ)比が前記範囲を満たす素管を使用することにより、ロールが外接する部分において素管が過剰に伸びることを防止すると共に、良好な加工性を確保し、素管が破断することを防止すると共に、大きな引抜力を印加して加工速度を高めることができる。これにより、生産性がよく製造コストが低い内面溝付管を得ることができる。なお、耐力とは0.2%耐力である。
【0010】
本発明に係る内面溝付管の製造方法は、耐力が200乃至500N/mm2であり、(耐力/引張強さ)比が0.65乃至0.95である銅又は銅合金管の外面に少なくとも1組のつづみ形のロールをその回転軸が前記銅又は銅合金管の管軸方向に直交するように転接させると共に、外面に溝が形成された溝付プラグを前記銅又は銅合金管内における前記ロールに対応する位置に配置し、前記銅又は銅合金管を引き抜くと共に前記ロールにより前記銅又は銅合金管を前記溝付プラグに押圧することにより前記銅又は銅合金管の内面における管周方向の少なくとも一部に溝を形成することを特徴とする。
【0011】
本発明に係る他の内面溝付管の製造方法は、耐力が200乃至500N/mm2であり、(耐力/引張強さ)比が0.65乃至0.95である銅又は銅合金管を引抜くことによりこの銅又は銅合金管の管外に配置された保持ダイス及び管内に配置され前記保持ダイスに係合させた保持プラグにより前記銅又は銅合金管を順次縮径加工する工程と、前記縮径後の銅又は銅合金管の外面に少なくとも1組の第1のつづみ形のロールをその回転軸が前記銅又は銅合金管の管軸方向に直交するように転接させると共に前記保持プラグに第1の連結軸を介して相対的に回転可能に連結され外面に溝が形成された第1の溝付プラグを前記銅又は銅合金管内における前記第1のロールに対応する位置に配置し、前記第1のロールにより前記銅又は銅合金管を前記第1の溝付プラグに向けて押圧することにより前記銅又は銅合金管の内面における管周方向の少なくとも一部に第1の溝を形成する工程と、前記第1の溝形成後の銅又は銅合金管の外面に少なくとも1組の第2のつづみ形のロールをその回転軸が前記銅又は銅合金管の管軸方向に直交し且つ前記第1のロールの回転軸からずれるように転接させると共に前記第1の溝付プラグに第2の連結軸を介して相対的に回転可能に連結され外面に溝が形成された第2の溝付プラグを前記銅又は銅合金管内における前記第2のロールに対応する位置に配置し、前記第2のロールにより前記銅又は銅合金管を前記第2の溝付プラグに向けて押圧することにより前記銅又は銅合金管の内面における管周方向の少なくとも一部に第2の溝を形成する工程と、を有することを特徴とする。
【0012】
これにより、管内面の全面に溝を形成することが容易になる。また、管内面に相互に異なる種類の溝を形成することもできる。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例について添付の図面を参照して具体的に説明する。図1は本実施例に係る内面溝付管の構成を示す管軸直交断面図である。本実施例に係る内面溝付管14は、銅又は銅合金から形成されており、例えば、OFC(Oxygen Free Copper:無酸素銅)等の純銅、又はりん脱酸銅により形成されている。純銅としては例えば、JISH3300に記載されている合金C1020が使用され、りん脱酸銅としては例えば、JISH3300に記載されている合金C1220が使用される。また、銅(Cu)にP、Sn、Fe、Zn、Mn、Al、Si、Ti、Pb、Zr、Co、Crからなる群より選択された1種又は2種以上の金属を例えば0.01乃至3.0質量%添加した銅合金を使用してもよい。
【0014】
図1に示すように、内面溝付管14の内面には、例えば4箇所の溝付帯が形成されている。即ち、管周方向に分かれた8ヶ所の領域、即ち、内面溝付管14の内面には、2ヶ所の領域21、2ヶ所の領域22及び4箇所の領域23が形成されており、領域21乃至23は管軸方向に沿って延びている。2ヶ所の領域21は管周方向において相互に対向する位置に設けられており、2ヶ所の領域22は夫々領域21間において相互に対向するように設けられている。内面溝付管14の管軸直交断面において、領域21の管周方向の中心を結ぶ線と領域22の管周方向の中心を結ぶ線とは、内面溝付管14の管軸において直交している。また、4ヶ所の領域23は、夫々領域21と領域22との間に設けられている。
【0015】
領域21においては溝12が形成されており、領域22においては溝13が形成されており、領域23においては溝が形成されていない。なお、本実施例においては、溝12及び13は管軸方向に平行に延びており、溝の深さ、ピッチ及び溝の形状は相互に等しくなっている。溝12及び13のリード角は、例えば18°以下であり、管軸直交断面において、最も高いフィンの高さは例えば0.05乃至0.18mmであり、底肉厚は例えば0.1乃至0.4mmである。なお、本実施例においては、領域23に溝が形成されていない例を示したが、領域23には溝12又は13が形成されていてもよく、又は、溝12及び13の双方が形成されて交差溝付帯となっていてもよい。また、溝付帯の数は4に限らず、1又は複数であってもよい。
【0016】
次に、本実施例に係る内面溝付管の製造方法について説明する。図2は本実施例に係る内面溝付管の製造装置の構成を示す断面図である。図2に示すように、本実施例の製造装置においては、銅又は銅合金からなる管1の外面に接するようにダイス2が設けられ、ダイス2から見て管1の抽伸方向には2個のロール3が管1を挟んで対向するように設けられている。ロール3は軸方向中央部の外径が軸方向端部の外径よりも小さいつづみ形であり、その回転軸が管1の管軸方向に直交するように管1に転接しており、2個のロール3の回転軸は相互に平行になっている。ロール3の抽伸方向出側(下流側)には管1の外面に接するようにダイス4が設けられている。また、ダイス4の抽伸方向出側には2個のロール5が管1を挟んで対抗するように設けられている。ロール5は軸方向中央部の外径が軸方向端部の外径よりも小さいつづみ形であり、その回転軸が管1の管軸方向に直交するように管1に転接しており、2個のロール5の回転軸は相互に平行である。なお、図2においては、ロール5の回転軸はロール3の回転軸に対して直交するように描かれているが、実際には管1はロール3による圧延により捩れるため、この捩れの量に応じてロール5の位置を調節する必要がある。従って、ロール5の回転軸はロール3の回転軸に対して必ずしも直交するとは限らない。また、ロール5の出側にはダイス6が管1の外面に接するように設けられている。
【0017】
一方、図2に示すように、管1の内部には、プラグ7がダイス2に係合するように配置されている。プラグ7は、管1の抽伸方向上流側に配置された円柱部7a及び円柱部7aの抽伸方向下流側(出側)に連結された円錐台形部7bから構成されている。円柱部7aの外径はダイス2を通過する前の管1の内径よりもわずかに小さく設定されている。また、円錐台形部7bの外径は、円柱部7aに連結されている側においては円柱部7aの外径と等しく、抽伸方向出側に向かうにつれて連続的に減少している。プラグ7においては、円錐台形部7bがダイス2に係合している。プラグ7の抽伸方向出側には、プラグ軸8が連結されている。
【0018】
プラグ軸8の抽伸方向出側には溝付プラグ9がプラグ軸8に対して回転可能に連結されている。溝付プラグ9はプラグ軸8によってプラグ7から一定の距離だけ隔てられており、この結果、溝付プラグ9は管1の内部におけるロール3に整合する位置に配置され、ロール3と共に管1の内面の少なくとも一部に溝を形成する。なお、溝付プラグ9の外径は、この部分における管1の内径よりもわずかに小さい値に設定されている。また、溝付プラグ9の外面には溝9aが形成されている。溝9aは管1の管軸方向に対して一定のねじれ角(リード角)をもって傾斜している。
【0019】
プラグ軸10の抽伸方向出側には溝付プラグ11がプラグ軸10に対して回転可能に連結されている。溝付プラグ11はプラグ軸10によって溝付プラグ9から一定の距離だけ隔てられている。これにより、溝付プラグ11は管1の内部におけるロール5に整合する位置に配置されている。溝付プラグ11はロール5と共に管1の内面の少なくとも一部に溝を形成するものである。溝付プラグ11の外径は、この部分における管1の内径よりもわずかに小さい値に設定されている。溝付プラグ11の外面には溝11aが形成されている。
【0020】
上述のように、本実施例の製造装置においては、プラグ7、プラグ軸8、溝付プラグ9、プラグ軸10及び溝付プラグ11がこの順に1列に連結され、溝プラグセットを構成している。この溝プラグセットは管1内に配置され、プラグ7がダイス2に係合することにより、一定の位置に配置されている。
【0021】
次に、本実施例に係るシームレス内面溝付管の製造方法について説明する。先ず、図2に示す管1を作製する。前述の銅又は銅合金をビレット鋳造し、750乃至900℃の温度に1分乃至1時間保持した後、750乃至900℃の温度で熱間押出を行う。押出後、直ちに水冷する。このとき、700乃至300℃の温度範囲における冷却速度は1.5℃/秒以上とする。なお、この水冷を行わず、押出後の材料を徐冷してもよいが、傷の発生を防止し、材料の結晶粒径を揃えるためには、水冷することが好ましい。
【0022】
次に、冷却後の材料を圧延し、抽伸して管1を作製する。このとき、前記圧延及び抽伸の加工率を調節することにより、管1の機械的性質を所定の範囲に制御する。管1は焼鈍されていない材料(H材)により形成されており、管1の耐力は200乃至500N/mm2であり、(耐力/引張強さ)比は0.65乃至0.95である。また、内面溝付管14を形成する銅又は銅合金の結晶粒径は、JISH0501に記載の切断法により測定した値で、例えば10μm以下であることが好ましい。表1に管1の機械的性質の一例を示す。また、表1には、比較として、ボール転造法及び従来のロール圧延法において素管として使用される焼鈍材の機械的性質も示す。なお、表1に示す機械的性質は、JISZ2201に記載されている11号試験片を作製し、JISZ2241に記載されている測定方法によって測定する。また、表1に示す括弧内の値は、焼鈍材の機械的性質の一般的な範囲である。
【0023】
【表1】
【0024】
このような管1を図2に示す製造装置に装入する。これにより、先ず、管1がダイス2及びプラグ7により縮径される。このとき、管1の管軸直交断面形状は略真円形であり、内面に溝は形成されていない。次に、管1の外面が1対のロール3により溝付プラグ9に向けて押圧される。これにより、管1の内面の一部に溝付プラグ9の溝9aが転写され、管1の内面の一部に溝12が形成される。このとき、ロール3の押付量を調整することにより、溝12の深さ及び形成領域の面積を制御することができる。この加工により、管1の断面形状はロール3により押圧された方向に扁平化する。
【0025】
次に、ダイス4により管1にサイジング加工を施す。これにより、管1の管軸直交断面における形状は、略真円形になる。次に、1対のロール5が管1の外面を溝付プラグ11に向けて押圧する。この結果、管1の内面の一部に溝付プラグ11の溝11aが転写され、溝13が形成される。このとき、ロール5の押付量を調整することにより、溝13の深さ及び形成領域の面積を制御することができる。次に、管1をダイス6により縮径加工する。その後、焼鈍を行う。これにより、図1に示すような内面溝付管14が形成される。なお、本実施例において、管1の材料として焼鈍材(O材)を使用すると、管1の引張強さが弱くなり、容易に伸びが生じる。このため、管1の肉厚が薄くなり破断を生じやすくなる。
【0026】
以下、本発明の各構成要件における数値限定理由について説明する。
【0027】
溝形成前の銅又は銅合金管の耐力:200乃至500N/mm 2
溝形成前の管の耐力が200N/mm2未満であると、ロールが転接する部分において管が伸びやすくなり、肉厚が過剰に薄くなり、破断を生じやすい。一方、前記耐力が500N/mm2より大きいと、管が伸びにくく、材料が溝付プラグの溝に流入しにくいため、溝成形性が低下する。このため、目標とする形状の溝を成形するために、ロールの押付力及び管の引抜力を増大させざるを得なくなり、この結果、かえって管の破断が生じ易くなる。従って、溝形成前の銅又は銅合金管の耐力は200乃至500N/mm2とする。なお、管がりん脱酸銅からなる場合は、溝形成前の素管の耐力が380N/mm2以下であることがより好ましい。
【0028】
溝形成前の銅又は銅合金管の(耐力/引張強さ)比:0.65乃至0.95
溝形成前の管の(耐力/引張強さ)比が0.65未満であると、ロールが転接する部分において管が伸びやすくなり、肉厚が過剰に薄くなり、破断を生じやすい。一方、前記比が0.95より大きいと、管が伸びにくく、材料が溝付プラグの溝に流入しにくいため、溝成形性が低下する。このため、目標とする形状の溝を成形するために、ロールの押付力及び管の引抜力を増大させざるを得なくなり、この結果、かえって管の破断が生じ易くなる。従って、溝形成前の銅又は銅合金管の(耐力/引張強さ)比は0.65乃至0.95とする。
【0029】
本実施例においては、溝形成前の素管として、焼鈍を施していないH材であり、その耐力が200乃至500N/mm2であり、(耐力/引張強さ)比が0.65乃至0.95である銅又は銅合金管を使用するため、ロール圧延法によりシームレス内面溝付管を製造する際に、管が破断することを防止できる。また、大きな引抜力を印加することができるため、加工速度を大きくすることができ、例えば加工速度を200乃至300m/分とすることができる。この結果、内面溝付管の製造において、焼鈍コストを削減でき、歩留が向上し、生産性が向上する。このため、本実施例によれば、製造コストが低い内面溝付管を製造することができる。
【0030】
また、本実施例においては、管を2組のロールにより圧延しているため、各ロールの押付量を調整することにより、容易に管の内面全面に溝を形成することができる。
【0031】
【実施例】
以下、本発明の実施例の効果について、その特許請求の範囲から外れる比較例と比較して具体的に説明する。先ず、内面溝付管を形成する材料として、(Cu−0.5質量%Sn−0.03質量%P)の組成を持つ銅合金(以下、合金Aという)と、(Cu−0.8質量%Sn−0.9質量%Zn−0.02質量%P)の組成を持つ銅合金(以下、合金Bという)と、JISH3300のC1220に規定されている銅合金であってPを0.025質量%含有する合金(以下、合金Cという)を用意した。
【0032】
次に、この合金を素材として、前述の方法により内面溝付管を製造した。即ち、合金A、B、Cをビレット鋳造し、750乃至900℃の温度に1分乃至1時間保持した後、750乃至900℃の温度で熱間押出を行い、その後水冷した。このとき、700乃至300℃の温度範囲における冷却速度は1.5℃/秒以上とした。次に、冷却後の材料を圧延し、抽伸して、素管を作製した。このとき、一部の素管については焼鈍を行い、他の素管については焼鈍を行わなかった。素管の外径は10mmとし、肉厚は0.33mmとした。この素管の機械的性質を表5に示す。なお、機械的性質の測定方法は前述のとおりである。
【0033】
次に、この素管を図2に示す製造装置を使用して、前述の方法によりロール転造し、縮径すると共に内面に溝を形成した。この内面溝付管の形状の目標値を表2に示す。また、このときの加工速度を表5に示す。この加工中に一部の管は破断し、加工を行うことができなかった。その後、縮径及び溝形成後の管をLWCに巻取り、不活性ガス雰囲気にて焼鈍し、整直し、所定の長さに切断した。これにより、内面溝付管を製造した。なお、比較のため、ボール転造法によっても、内面溝付管を製造した。
【0034】
【表2】
【0035】
次に、製造できた内面溝付管に21mmのピッチでヘアピン曲げ加工を施し、ヘアピン管を作製した。次に、相互に平行に配列されたアルミフィンの孔に前記ヘアピン管を挿入した。そして、アルミフィンとヘアピン管との間の密着性を高めるために、ヘアピン管内にヘアピン管の管内最小内径より少し大きいソロバン玉状の拡管ブレットを挿入し、ヘアピン管の内径を押し広げて拡管した。次に、ヘアピン管の開口端にUベンド管をろう付けにより連結し、所定の配管経路を形成した。これにより、熱交換器を作製した。この熱交換器の条件を表3に示す。
【0036】
【表3】
【0037】
次に、これらの熱交換器の伝熱性能を測定した。伝熱性能の測定条件を表4に示す。伝熱性能の測定結果は、ボール転造法により作製したシームレス内面溝付管を組み込んだ熱交換器(表5のNo.9参照)の伝熱性能を1として、相対値で表示した。この伝熱性能は、蒸発性能及び凝縮性能の平均値である。各内面溝付管を形成する合金の種類、溝形成前の素管に対する焼鈍の有無、機械的性質、溝形成加工における形成方法、加工速度、加工の可否及び熱交換器に組み込んだ際の伝熱性能を表5に示す。なお、表5において「形成方法」とは、管内面に溝を形成する方法を示し、「ロール」とは図2に示すようなロール圧延による転造法を示し、「ボール」とは従来の転造ボールによる転造法を示す。また、「加工可否」において、加工途中で破断しなかった場合は「○」とし、加工途中で破断した場合は「×」とし、破断した場合は、加工開始端から破断部分までの長さを「破断部分」の欄に示した。
【0038】
【表4】
【0039】
【表5】
【0040】
表5に示すNo.1、3、5、6、7は本発明の実施例である。実施例No.1、3、5、6、7は、溝成形前の素管の耐力が200乃至500N/mm2であり、(耐力/引張強さ)比が0.65乃至0.95であるため、ロール圧延法により管内面に溝を形成しても破断することなく、200m/分以上の高い加工速度で加工することができた。また、熱交換器に組み込んだ際の伝熱性能も、ボール転造法により製造した従来の内面溝付管よりも優れていた。
【0041】
これに対して、表5に示すNo.2、4、8、9は比較例である。比較例No.2は、溝成形前の素管に対して焼鈍を行い、素管の耐力が190N/mm2と低かったため、ロール転造による溝成形加工開始後200mの位置で、管が破断した。比較例No.4は、溝成形前の素管の(耐力/引張強さ)比が0.98と高かったため、ロール転造による溝成形加工開始後300mの位置で、管が破断した。比較例No.8は、溝成形前の素管に対して焼鈍を行い、素管の耐力が97N/mm2と低く、(耐力/引張強さ)比が0.37と低かったため、加工速度を80m/分と低速にしてロール転造を行っても、加工開始後100mの位置で、管が破断した。比較例No.9は、ボール転造法により内面溝付管を製造した例である。ボール転造法により内面溝を形成するためには、素管として焼鈍材を使用し、加工速度を60m/分と低速にせざるを得なかった。このため、生産性が劣っていた。また、本発明の実施例と比較して、熱交換器の伝熱性能が劣っていた。
【0042】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、溝成形前の素管の耐力を200乃至500N/mm2とし、(耐力/引張強さ)比を0.65乃至0.95とすることにより、ロール圧延法により破断を生じることなく歩留よく製造できる内面溝付管を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施例に係る内面溝付管の構成を示す管軸直交断面図である。
【図2】本実施例に係る内面溝付管の製造装置の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
1;管
2、4、6;ダイス
3、5;ロール
7;プラグ
8、10;プラグ軸
9、11;溝付プラグ
9a、11a;溝
12、13;溝
14;内面溝付管
21、22、23;領域
Claims (6)
- 耐力が200乃至500N/mm2であり、(耐力/引張強さ)比が0.65乃至0.95である銅又は銅合金管の外面に少なくとも1組のつづみ形のロールをその回転軸が前記銅又は銅合金管の管軸方向に直交するように転接させると共に、外面に溝が形成された溝付プラグを前記銅又は銅合金管内における前記ロールに対応する位置に配置し、前記銅又は銅合金管を引き抜くと共に前記ロールにより前記銅又は銅合金管を前記溝付プラグに押圧し、前記銅又は銅合金管の内面における管周方向の少なくとも一部に溝を形成することにより製造されたことを特徴とする内面溝付管。
- 耐力が200乃至500N/mm2であり、(耐力/引張強さ)比が0.65乃至0.95である銅又は銅合金管の外面に少なくとも1組のつづみ形のロールをその回転軸が前記銅又は銅合金管の管軸方向に直交するように転接させると共に、外面に溝が形成された溝付プラグを前記銅又は銅合金管内における前記ロールに対応する位置に配置し、前記銅又は銅合金管を引き抜くと共に前記ロールにより前記銅又は銅合金管を前記溝付プラグに押圧することにより前記銅又は銅合金管の内面における管周方向の少なくとも一部に溝を形成することを特徴とする内面溝付管の製造方法。
- 前記溝が形成された銅又は銅合金管を縮径する工程を有することを特徴とする請求項2に記載の内面溝付管の製造方法。
- 耐力が200乃至500N/mm2であり、(耐力/引張強さ)比が0.65乃至0.95である銅又は銅合金管を引抜くことによりこの銅又は銅合金管の管外に配置された保持ダイス及び管内に配置され前記保持ダイスに係合させた保持プラグにより前記銅又は銅合金管を順次縮径加工する工程と、前記縮径後の銅又は銅合金管の外面に少なくとも1組の第1のつづみ形のロールをその回転軸が前記銅又は銅合金管の管軸方向に直交するように転接させると共に前記保持プラグに第1の連結軸を介して相対的に回転可能に連結され外面に溝が形成された第1の溝付プラグを前記銅又は銅合金管内における前記第1のロールに対応する位置に配置し、前記第1のロールにより前記銅又は銅合金管を前記第1の溝付プラグに向けて押圧することにより前記銅又は銅合金管の内面における管周方向の少なくとも一部に第1の溝を形成する工程と、前記第1の溝形成後の銅又は銅合金管の外面に少なくとも1組の第2のつづみ形のロールをその回転軸が前記銅又は銅合金管の管軸方向に直交し且つ前記第1のロールの回転軸からずれるように転接させると共に前記第1の溝付プラグに第2の連結軸を介して相対的に回転可能に連結され外面に溝が形成された第2の溝付プラグを前記銅又は銅合金管内における前記第2のロールに対応する位置に配置し、前記第2のロールにより前記銅又は銅合金管を前記第2の溝付プラグに向けて押圧することにより前記銅又は銅合金管の内面における管周方向の少なくとも一部に第2の溝を形成する工程と、を有することを特徴とする内面溝付管の製造方法。
- 前記第1の溝が形成された銅又は銅合金管を縮径する工程を有することを特徴とする請求項4に記載の内面溝付管の製造方法。
- 前記第1及び第2の溝が形成された銅又は銅合金管を縮径する工程を有することを特徴とする請求項4又は5に記載の内面溝付管の製造方法。
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