JP6101969B2 - レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 - Google Patents
レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6101969B2 JP6101969B2 JP2012092593A JP2012092593A JP6101969B2 JP 6101969 B2 JP6101969 B2 JP 6101969B2 JP 2012092593 A JP2012092593 A JP 2012092593A JP 2012092593 A JP2012092593 A JP 2012092593A JP 6101969 B2 JP6101969 B2 JP 6101969B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- level
- wound coil
- seamless pipe
- seamless
- wound
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
Description
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の材質が、0.58〜0.72質量%のSn、0.005〜0.035質量%のZr、0.03〜0.08質量%のNi及び0.004〜0.040質量%のPを含有し、残部Cu及び不可避不純物からなる銅合金であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の外径(mm)に対する肉厚(mm)の比(t/D)が0.040以下であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管のJIS Z2241に準拠した引張強さ(σB)が270MPa以上であり、JIS Z2241に準拠した0.2%耐力(σ0.2)が150MPa以下であり、JIS Z2241に準拠した伸び(δ)が40%以上であること、
を特徴とするレベルワウンドコイルを提供するものである。
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の材質が、0.58〜0.72質量%のSn、0.005〜0.035質量%のZr、0.03〜0.08質量%のNi及び0.004〜0.040質量%のPを含有し、残部Cu及び不可避不純物からなる銅合金であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の外径(mm)に対する肉厚(mm)の比(t/D)が0.040以下であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の引張強さ(σB)が270MPa以上であり、0.2%耐力(σ0.2)が150MPa以下であり、伸び(δ)が40%以上であること、
を特徴とするレベルワウンドコイルである。
断面減少率(%)=((管の加工前の断面積−管の加工後の断面積)/(管の加工前の断面積))×100 (1)
例えば、冷間加工工程で、冷間圧延を複数回行い、次いで、冷間での抽伸を複数回行う場合、「断面減少率(%)=((管の最初の冷間圧延前の断面積−管の最後の冷間抽伸後の断面積)/(管の最初の冷間圧延前の断面積))×100」となる。
・フィン高さをh(mm)、肉厚(底肉厚)をt(mm)としたとき、
h/tが、0.50〜1.2
・リード角をθ(°)、フィン頂角をα(°)としたとき、
θ/αが、0.70以上
なお、フィン高さh、肉厚(底肉厚)t、フィン頂角αは、図2中の符号h、t及びαである。また、リード角θとは、継目無管の管軸方向に対する内面溝の傾斜角である。
・フィン高さをh(mm)、肉厚(底肉厚)をt(mm)としたとき、
h/tが、0.50〜1.2
・リード角をθ(°)、フィン頂角をα(°)としたとき、
θ/αが、0.70以上
なお、フィン高さh、肉厚(底肉厚)t、フィン頂角αは、図2中の符号h、t及びαである。また、リード角θとは、継目無管の管軸方向に対する内面溝の傾斜角である。
(実施例1)
(1)表1に示す化学成分の銅合金鋳塊を溶解及び鋳造し、熱間押出用のビレットを作製した。
(2)上記ビレットを加熱し、930℃にて熱間押出を行い、押出素管を得た。次いで、熱間押出した押出素管を、水中に押出して急冷した。
・押出前に熱間で内径約75mm穿孔した。
・押出素管の外径は102mm、内径は75mmであった。
(3)上記押出素管を、ビルガーミル圧延機によって冷間圧延し、圧延素管を得た。
・圧延素管の外径は46mm、内径は39.8mmであった。
・冷間圧延での加工度(断面減少率)は、88.9%であった。
断面減少率(%)=((加工前の断面積−加工後の断面積)/加工前の断面積)×100
(4)上記の圧延素管を、冷間にて抽伸を複数回行い、抽伸素管を得た。
・抽伸素管の外径は38mm、内径は33mmであった。
・冷間抽伸全体での加工度は、断面減少率で96.6%であった。
・冷間圧延及び冷間抽伸の総加工度、すなわち、冷間加工の総加工度は、断面減少率で99.8%であった。
(5)上記の抽伸素管を中間焼鈍し、転造工程に供するための原管を得た。
・中間焼鈍条件は、表1に示す通り。
・原管の0.2%耐力(σ0.2)を、表1に示す。
(6)上記の原管を、ボール転造加工して、下記寸法諸元の内面溝付管Aを得た。
<内面溝付管Aの寸法諸元>
・外径:7.0mm
・肉厚(図2中、符号t):0.26mm
・フィン高さ(図2中、符号h):0.22mm
・フィン頂角(図2中、符号α):13°
・溝条数:44条
・リード角θ:28°
・内面溝付管の外径(mm)に対する肉厚(mm)の比(t/D):0.037
(7)上記の内面溝付管を、内側面から巻き解かれる方式の円筒状の整列多層巻きに巻き取った。次いで、下記の条件の最終熱処理を行い、レベルワウンドコイル(LWC)を得た。
・熱処理方法:ローラーハース連続焼鈍炉にて行った。
・条件:保持温度は表1に示す通りであり、昇温速度は25℃から保持温度まで5.0℃/分であり、冷却速度は保持温度から25℃まで2.2℃/分であった。
・最終熱処理後の継目無管(LWCに巻かれている継目無管、すなわち、巻き解き前の継目無管)の引張強さ(σB)、0.2%耐力(σ0.2)、伸び(δ)を表1に示す。
(8)上記のLWCの内面側から継目無管を巻き解き、ヘアピン加工供試の継目無管(巻き解き後の継目無管、すなわち、クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管作製用の継目無管)を得た。
・ヘアピン加工供試の継目無管の引張強さ(σB)、0.2%耐力(σ0.2)及び伸び(δ)を表1に示す。
(9)上記のヘアピン加工供試の継目無管(巻き解き後の継目無管)を用い、下記の条件にてヘアピン曲げ加工試験を行い、加工性を評価した。その結果を表1に示す。
・ヘアピン曲げ加工試験の方法:片首振りボールマンドレルの肩部と曲げ金型の曲げ開始位置が一直線上に並んだ位置を0点とし、曲げ型R部から遠ざかる方向へマンドレル位置を2.0〜5.5mmの範囲でずらしながら、ヘアピン加工性の評価を行った。
・ヘアピン曲げ加工試験の条件:ボールマンドレル外径が5.90mm、曲げピッチが22mm
・各実施例及び比較例の継目無管について、20本ずつ試験を行った。
<評価>
(I)しわ発生
ヘアピン曲げの内側部分にしわが発生している継目無管の数を数え、下記式にて、しわ発生率を求めた。しわ発生率が0%の場合を合格とした。
しわ発生率(%)=(しわが発生した管の本数/試験した管の本数)×100
(II)扁平率
ヘアピン曲げ後の曲げ部の扁平率を下記にて算出した。
扁平率(%)=((最大外径−最小外径)/呼称外径)×100
なお、測定位置は、ヘアピン曲げ部の45°、90°、135°位置であり、呼称外径は、本例では7.0mmである。なお、ヘアピン曲げ部の45°、90°、135°とは、図1に示すように、継目無管を45°曲げた位置(符号a)、90°曲げた位置(符号b)、135°曲げた位置(符号c)である。
試験した各継目無管の扁平率を求め、扁平率の平均値が15%以下の場合を合格とした。
<引張強さ(σB)、0.2%耐力(σ0.2)、伸び(δ)>
継目無管の引張強さ(σB)、0.2%耐力(σ0.2)、伸び(δ)は、JIS Z 2241に準拠して測定した。
(1)において表1に示す化学成分の銅合金鋳塊を溶解及び鋳造したこと、及び(7)において表1に示す保持温度で最終熱処理をしたこと以外は、実施例1と同様の方法で行った。その結果を表1に示す。
(1)において表1に示す化学成分の銅合金鋳塊を溶解及び鋳造したこと以外は、実施例1と同様の方法で行った。その結果を表1に示す。
(1)において表1に示す化学成分の銅合金鋳塊を溶解及び鋳造したこと、(4)において圧延素管を、冷間にて抽伸を複数回行い、外径12.7mm、内径11.1mmの抽伸素管を得たこと、及び(6)において原管を、ボール転造加工して、下記寸法諸元の内面溝付管Bを得たこと以外は、実施例1と同様の方法で行った。その結果を表1に示す。なお、冷間抽伸全体での加工度は、断面減少率で98.0%であり、冷間圧延及び冷間抽伸の総加工度、すなわち、冷間加工の総加工度は、断面減少率で99.9%である。
<内面溝付管Bの寸法諸元>
・外径:7.0mm
・肉厚(図2中、符号t):0.23mm
・フィン高さ(図2中、符号h):0.22mm
・フィン頂角(図2中、符号α):13°
・溝条数:44条
・リード角θ:28°
・内面溝付管の外径(mm)に対する肉厚(mm)の比(t/D):0.033
P 曲げピッチ
t 肉厚(底肉厚)
h フィン高さ
s 内面溝の最も深い位置
α フィン頂角
Claims (4)
- 継目無管が円筒状に整列多層巻きされているレベルワウンドコイルであり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の材質が、0.58〜0.72質量%のSn、0.005〜0.035質量%のZr、0.03〜0.08質量%のNi及び0.004〜0.040質量%のPを含有し、残部Cu及び不可避不純物からなる銅合金であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の外径(mm)に対する肉厚(mm)の比(t/D)が0.040以下であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管のJIS Z2241に準拠した引張強さ(σB)が270MPa以上であり、JIS Z2241に準拠した0.2%耐力(σ0.2)が150MPa以下であり、JIS Z2241に準拠した伸び(δ)が40%以上であること、
を特徴とするレベルワウンドコイル。 - 前記レベルワウンドコイルが、円筒状の前記レベルワウンドコイルの内面側から前記継目無管が巻き解かれるレベルワウンドコイルであることを特徴とする請求項1記載のレベルワウンドコイル。
- 材質が、0.58〜0.72質量%のSn、0.005〜0.035質量%のZr、0.03〜0.08質量%のNi及び0.004〜0.040質量%のPを含有し、残部Cu及び不可避不純物からなる銅合金であり、外径(mm)に対する肉厚(mm)の比(t/D)が0.040以下の継目無管を、円筒状に整列多層巻きし、次いで、熱処理を行い、熱処理後の継目無管のJIS Z2241に準拠した引張強さ(σB)が270MPa以上であり、JIS Z2241に準拠した0.2%耐力(σ0.2)が150MPa以下であり、JIS Z2241に準拠した伸び(δ)が40%以上であるレベルワウンドコイルを作製することを特徴とするレベルワウンドコイルの製造方法。
- 請求項1又は2記載のレベルワウンドコイルより巻き解いた継目無管をヘアピン曲げし、アルミニウムフィンに組み付けて、クロスフィンチューブ型熱交換器を得ることを特徴とするクロスフィンチューブ熱交換器の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012092593A JP6101969B2 (ja) | 2012-04-16 | 2012-04-16 | レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012092593A JP6101969B2 (ja) | 2012-04-16 | 2012-04-16 | レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013221172A JP2013221172A (ja) | 2013-10-28 |
JP6101969B2 true JP6101969B2 (ja) | 2017-03-29 |
Family
ID=49592377
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012092593A Expired - Fee Related JP6101969B2 (ja) | 2012-04-16 | 2012-04-16 | レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6101969B2 (ja) |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20100008817A1 (en) * | 2006-10-04 | 2010-01-14 | Tetsuya Ando | Copper alloy for seamless pipes |
JP4694527B2 (ja) * | 2007-03-30 | 2011-06-08 | 株式会社コベルコ マテリアル銅管 | 耐熱高強度熱交換器用銅合金管及びその製造方法 |
JP4629080B2 (ja) * | 2007-11-05 | 2011-02-09 | 株式会社コベルコ マテリアル銅管 | 熱交換器用銅合金管 |
JP5214293B2 (ja) * | 2008-03-21 | 2013-06-19 | 住友軽金属工業株式会社 | クロスフィンチューブ型熱交換器用銅管 |
JP5404139B2 (ja) * | 2009-03-31 | 2014-01-29 | 株式会社コベルコ マテリアル銅管 | 熱交換器用銅合金管 |
JP2011094176A (ja) * | 2009-10-28 | 2011-05-12 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 銅合金継目無管 |
-
2012
- 2012-04-16 JP JP2012092593A patent/JP6101969B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2013221172A (ja) | 2013-10-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101053007B1 (ko) | 열교환기용 구리합금관 | |
JP6388398B2 (ja) | 熱交換器用内面溝付管及びその製造方法 | |
JP2011094174A (ja) | 銅合金継目無管 | |
JP6114939B2 (ja) | 継目無管、レベルワウンドコイル及びクロスフィンチューブ型熱交換器及びその製造方法 | |
JP6244213B2 (ja) | 熱交換器用銅管 | |
JP5132845B2 (ja) | 継目無管、コイル、レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 | |
JP2014109040A (ja) | レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 | |
US20180291491A1 (en) | Highly corrosion-resistant copper tube | |
JP6101969B2 (ja) | レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 | |
EP3521463B1 (en) | Highly corrosion-resistant copper pipe, method of manufacturing therefor and use thereof | |
JP2013040397A (ja) | 高強度及び高伝導性のパイプ用銅合金材及びその製造方法 | |
JP5404139B2 (ja) | 熱交換器用銅合金管 | |
JP5451217B2 (ja) | 内面溝付管の製造方法 | |
WO2013157461A1 (ja) | レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 | |
JP5990496B2 (ja) | 熱交換器用りん脱酸銅管 | |
JP2014109041A (ja) | レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 | |
JP2017036468A (ja) | 銅合金管 | |
JP5208562B2 (ja) | 継目無管 | |
JP6402043B2 (ja) | 高強度銅合金管 | |
JP6360363B2 (ja) | 銅合金管 | |
JP2011094176A (ja) | 銅合金継目無管 | |
JP2011094175A (ja) | 銅合金継目無管 | |
JP2016180170A (ja) | 銅合金管 | |
JP2016180169A (ja) | 銅合金管 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20131023 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20150331 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20151203 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20151208 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160129 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20160706 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160822 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20170201 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20170206 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6101969 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |