JP5132845B2 - 継目無管、コイル、レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 - Google Patents
継目無管、コイル、レベルワウンドコイル、レベルワウンドコイルの製造方法、クロスフィンチューブ型熱交換器及びクロスフィンチューブ型熱交換器の製造方法 Download PDFInfo
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Description
本発明は、空調機用熱交換器、冷凍機等の伝熱管又は冷媒配管に使用されるりん脱酸銅製の継目無管に関する。
従来より、ルームエアコン、パッケージエアコン等の空調機用熱交換器、冷凍機等の伝熱管又は冷媒配管には、継目無管が多く採用されており、強度や加工性、伝熱性等の諸物性、並びに材料及び加工コストにバランスの取れたりん脱酸銅管（ＪＩＳ Ｃ１２２０Ｔ）が使用されてきた。
近年、これらの熱交換器では、重量の低減又はコストダウンの要求により、継目無管の薄肉化が必要となってきており、例えば、国際公開第２００８／０４１７７７号公報（特許文献１）や、特開２００３−２６８４６７号公報（特許文献２）には、強度の高い銅合金製の継目無管が開示されている。
しかしながら、特許文献１又は２に記載されているような銅合金製の継目無管が用いられているルームエアコン、パッケージエアコン等の空調機用熱交換器、冷凍機等では、それらの廃却の際、機器を分解して、各材料をリサイクルする場合に、銅合金製の継目無管が、銅以外に添加されている合金元素の存在により、リサイクル先が制限され、リサイクル材としての価値が低くなってしまう。また、銅合金製の継目無管を製造する際、製造工程で発生する屑を再溶解して使用するときに、その使用先が制限されると共に、添加されている合金元素による溶解炉の汚染が生じる。
このようなことから、継目無管を構成する銅材料として、りん脱酸銅を採用した上で、耐圧強度を高くしつつ、薄肉化したいという要求があり、りん脱酸銅の高強度化が望まれている。
りん脱酸銅には、銅合金のように、固溶強化又は析出強化という手段を用いることはできないが、加工硬化という手段を用いて高強度化することが、従来より行われていた。例えば、銅管を加工する最終工程にて、所定の加工度を、引き抜き加工（抽伸加工）で加えることが、従来より行われていた。
しかしながら、クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用の継目無管の場合、熱交換器に組み付ける工程で、ヘアピン曲げ（Ｕ曲げ）と呼ばれる強加工を行う際に、加工硬化により強度を向上させた薄肉のりん脱酸銅継目無管を使用すると、耐力が２００ＭＰａ程度、伸びが３０％未満程度となって、正常な曲げが行えなくなるという問題が生じる。具体的には、曲げの内側部分にしわが発生したり、曲げ部分が扁平化したり、外観品質上の価値を著しく損なう。極端な場合、破断が生じる。特に、伝熱管の細径化及び薄肉化がなされ、ヘアピン曲げピッチが小さく厳しいヘアピン曲げ条件で行われている現状では、正常なヘアピン曲げを行うことが益々難しくなっている。
従って、本発明は、強度が高く且つヘアピン曲げを正常に行うことができるりん脱酸銅製の継目無管を提供することにある。
本発明者らは、上記従来技術における課題を解決すべく、鋭意研究を重ねた結果、りん脱酸銅を加工して継目無管を製造する工程において、冷間加工での総加工度を特定の範囲とし、最終の焼鈍処理の保持温度を特定の範囲とすることにより、引張強さ（σＢ）が高いにも関わらず、０．２％耐力（σ０．２）が低く、伸び（δ）が高い継目無管が得られること、そして、引張強さ（σＢ）が特定の範囲にされ且つ０．２％耐力（σ０．２）や伸び（δ）が特定の範囲にされている継目無管は、強度が高いにも関わらず、ヘアピン曲げを正常に行うことができること等を見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明（１）は、クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用の継目無管であって、
該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１４０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とする継目無管を提供するものである。
該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１４０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とする継目無管を提供するものである。
また、本発明（２）は、継目無管を巻き回して作製されたコイルであり、
該コイルに巻かれている該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該コイルに巻かれている該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該コイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１３０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とするコイルを提供するものである。
該コイルに巻かれている該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該コイルに巻かれている該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該コイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１３０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とするコイルを提供するものである。
また、本発明（３）は、コイルが、円筒状に整列多層巻きにして作製されたレベルワウンドコイルであり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１３０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とするレベルワウンドコイルを提供するものである。
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１３０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とするレベルワウンドコイルを提供するものである。
また、本発明（４）は、材質が、りん脱酸銅であり、外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、０．２％耐力（σ０．２）が１２０ＭＰａ以下であり、伸び（δ）が４０％以上であるレベルワウンドコイル作製用継目無管を、円筒状に整列多層巻きして、レベルワウンドコイルを作製することを特徴とするレベルワウンドコイルの作製方法を提供するものである。
また、本発明（５）は、本発明（１）の継目無管、本発明（２）のコイル又は本発明（３）のレベルワウンドコイルより巻き解いた継目無管をヘアピン曲げし、アルミニウムフィンに組み付けることにより得られたクロスフィンチューブ熱交換器を提供するものである。
また、本発明（６）は、本発明（１）の継目無管、本発明（２）のコイル又は本発明（３）のレベルワウンドコイルより巻き解いた継目無管をヘアピン曲げし、アルミニウムフィンに組み付けることによりクロスフィンチューブ型熱交換器を得ることを特徴とするクロスフィンチューブ熱交換器の製造方法を提供するものである。
本発明によれば、強度が高く且つヘアピン曲げを正常に行うことができるりん脱酸銅製の継目無管を提供することができる。
本発明の継目無管は、クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用の継目無管であって、
該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１４０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とする継目無管である。
該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１４０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とする継目無管である。
本発明の継目無管は、クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用の継目無管である。つまり、本発明の継目無管は、クロスフィンチューブ型熱交換器の製造のときに、ヘアピン曲げ加工がなされ、フィン材に組み付けられることにより、クロスフィンチューブ型熱交換器の製造に用いられる継目無管である。
本発明の継目無管は、りん脱酸銅製である。本発明の継目無管に係るりん脱酸銅は、種々の合金成分を含まず、ＪＩＳ Ｈ３３００ Ｃ１２２０又はＣ１２０１で、その化学成分が規定されているように、本発明の継目無管に係るりん脱酸銅のＰ含有量は、０．００４〜０．０４０質量％、好ましくは０．０１５〜０．０３０質量％であり、且つ、Ｃｕ含有量は、９９．９０質量％以上である。そして、本発明の継目無管は、りん脱酸銅製であるので、リサイクル性に優れる。
本発明の継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）は、０．０４０以下、好ましくは０．０２０〜０．０４０、特に好ましくは０．０３０〜０．０３８である。ｔ／Ｄが上記範囲にあることにより、継目無管として細径及び薄肉化に十分対応したものとなる。
本発明の継目無管の外径Ｄ（ｍｍ）は、３〜８ｍｍ、特に好ましくは４〜７ｍｍである。また、本発明の継目無管の肉厚ｔ（ｍｍ）は、継目無管の外径（Ｄ）と外径に対する肉厚の比（ｔ／Ｄ）により、定められるが、通常、肉厚は０．１５〜０．３０ｍｍが好ましい。
本発明の継目無管の引張強さ（σＢ）は、２４５ＭＰａ以上、好ましくは２４５〜２６５ＭＰａである。継目無管の引張強さが上記範囲にあることにより、薄肉化によっても十分な耐圧強度を有することができる。一方、継目無管の引張強度が上記範囲未満だと、薄肉化したときに、耐圧強度が不足する。また、継目無管の引張強さが２６５ＭＰａを超えると、０．２％耐力（σ０．２）を１４０ＭＰａ以下、且つ、伸び（δ）を４０％以上とすることが困難となり易くなる。
本発明の継目無管の０．２％耐力（σ０．２）は、１４０ＭＰａ以下、好ましくは８０〜１２０ＭＰａである。また、本発明の継目無管の伸び（δ）は、４０％以上、好ましくは４０〜５５％である。継目無管の０．２％耐力（σ０．２）及び伸び（δ）が上記範囲にあることにより、ヘアピン曲げ加工性が良好となる。一方、継目無管の０．２％耐力が上記範囲を超え、伸びが上記範囲を下回ると、曲げピッチＰが小さい強加工（例えば、図１に示す曲げピッチＰが２２ｍｍ以下のヘアピン加工）を行うことが困難となり、ヘアピン曲げ加工のときに、曲げ内側部分にしわが発生したり、管が扁平化したり、極端な場合には破損する。また、継目無管の０．２％耐力が８０ＭＰａ未満だと、曲げ加工に供する以前に材料のたわみや曲がりの程度が増加することで、曲げ加工工程における座屈や詰まりなどの不具合が生じ易くなる。なお、曲げピッチＰとは、図１に示すように、ヘアピン曲げにより略平行に並ぶ２つ継目無管の管軸（符号１）間の距離である。
本発明の継目無管の形態例としては、内面溝が形成されていない内面平滑管（ベアー管）及び内面溝が形成されている内面溝付管がある。内面平滑管の場合、継目無管の外径Ｄとは、継目無管を管軸方向に対して垂直な面で切ったときの断面における管の外径であり、継目無管の肉厚ｔとは、継目無管を管軸方向に対して垂直な面で切ったときの断面における管の肉厚である。また、内面溝付管の場合、継目無管の外径Ｄとは、継目無管を管軸方向に対して垂直な面で切ったときの断面における管の外径であり、継目無管の肉厚ｔとは、図２に示すように、継目無管を管軸方向に対して垂直な面で切ったときの断面において、内面溝の最も深い位置ｓの管の厚み（底肉厚）である。
本発明の継目無管を製造する方法について述べる。本発明の第一の形態の継目無管の製造方法は、継目無管が内面平滑管である場合の製造方法である。また、本発明の第二の形態の継目無管の製造方法は、継目無管が内面溝付管である場合の製造方法である。
本発明の第一の形態の継目無管の製造方法は、りん脱酸銅を鋳造する鋳造工程と、熱間押出工程と、断面減少率で９９．５％以上の総加工度の冷間加工を行う冷間加工工程と、３６０〜６００℃の保持温度で焼鈍する最終焼鈍処理と、を順に行い、熱間押出工程と最終焼鈍処理との間には中間焼鈍処理を行わない継目無管の製造方法である。
本発明の第一の形態の継目無管の製造方法では、鋳造工程と、熱間押出工程と、冷間加工工程と、最終焼鈍処理と、を順に行う。なお、これらを順に行うとは、鋳造工程の直後に熱間押出工程を、熱間押出工程の直後に冷間加工工程を、冷間加工工程の直後に最終焼鈍処理を行うということではなく、鋳造工程より後に熱間押出工程を、熱間押出工程より後に冷間加工工程を、冷間加工工程より後に最終焼鈍処理を行うということ指す。
また、本発明の第二の形態の継目無管の製造方法は、りん脱酸銅を鋳造する鋳造工程と、熱間押出工程と、断面減少率で９９．８％以上の総加工度の冷間加工を行う冷間加工工程と、中間焼鈍処理（Ａ）と、転造加工工程と、３６０〜６００℃の保持温度で焼鈍する最終焼鈍処理と、を順に行い、熱間押出工程と中間焼鈍処理（Ａ）との間には他の中間焼鈍処理を行わない継目無管の製造方法である。
本発明の第二の形態の継目無管の製造方法では、鋳造工程と、熱間押出工程と、冷間加工工程と、中間焼鈍処理（Ａ）と、転造加工工程と、最終焼鈍処理と、を順に行う。なお、これらを順に行うとは、鋳造工程の直後に熱間押出工程を、熱間押出工程の直後に冷間加工工程を、冷間加工工程の直後に中間焼鈍処理（Ａ）を、中間焼鈍処理（Ａ）の直後に転造加工工程を、転造加工工程の直後に最終焼鈍処理を行うということではなく、鋳造工程より後に熱間押出工程を、熱間押出工程より後に冷間加工工程を、冷間加工工程より後に中間焼鈍処理（Ａ）を、中間焼鈍処理（Ａ）より後に転造加工工程を、転造加工工程より後に最終焼鈍処理を行うということ指す。
本発明の第一の形態の継目無管の製造方法の鋳造工程から冷間加工工程までと、本発明の第二の形態の継目無管の製造方法の鋳造工程から冷間加工工程までとは、同様である。
本発明の第一の形態の継目無管の製造方法及び本発明の第二の形態の継目無管の製造方法に係る鋳造工程は、常法に従って、溶解、鋳造し、所定の元素が所定の含有量で配合されているビレットを得る工程である。鋳造工程では、例えば、銅の地金、銅スクラップ、Ｃｕ−Ｐ母合金等を配合して、Ｐ含有量が所定の含有量となるように成分調整を行い、次いで、高周波溶解炉等を用いて、ビレットを鋳造する。
本発明の第一の形態の継目無管の製造方法及び本発明の第二の形態の継目無管の製造方法では、次いで、鋳造工程を行うことにより得られたビレットを熱間押出加工する熱間押出工程を行う。熱間押出工程では、熱間押出加工前にビレットを所定の温度で加熱した後、熱間押出加工を行う。熱間押出加工は、マンドレル押出によって行われる。すなわち、加熱前に、冷間で予め穿孔したビレット、あるいは、押出前に熱間で穿孔したビレットに、マンドレルを挿入した状態で、熱間押出を行なって、継目無熱間押出素管を得る。
熱間押出工程を行うことにより得られた継目無熱間押出素管を、熱間押出工程後、速やかに冷却する。冷却は、継目無熱間押出素管を水中へ押し出すこと又は熱間押出後の継目無熱間押出素管を水中へ投入することによって、行われる。
本発明の第一の形態の継目無管の製造方法及び本発明の第二の形態の継目無管の製造方法では、次いで、冷却後の継目無押出素管の冷間加工を行い、管の外径及び肉厚を減じていく冷間加工工程を行う。冷間加工は、冷間での抽伸加工（引き抜き加工）か、あるいは、チューブレーザーによる冷間での圧延加工と冷間での抽伸加工（引き抜き加工）の組み合わせである。冷間加工工程では、圧延加工や抽伸加工等の冷間加工を、複数回行うことができる。なお、本発明の第一の形態の継目無管の製造方法及び本発明の第二の形態の継目無管の製造方法では、冷間加工工程とは、冷間で行う加工の全てを指す。
冷間加工工程より後は、本発明の第一の形態の継目無管の製造方法と、本発明の第二の形態の継目無管の製造方法とでは、異なるので、それぞれ説明する。
本発明の第一の形態の継目無管の製造方法では、冷間加工工程に次いで、冷間加工工程を行うことにより得られた冷間加工後の継目無素管の最終焼鈍処理を行う。最終焼鈍処理の保持温度及び保持時間は、継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）及び伸び（δ）が所定の範囲となるように、適宜選択される。特に、保持温度については、３６０〜６００℃の範囲にて、「再結晶温度（℃）×０．７」〜「再結晶温度（℃）×０．８」の温度が選択される。例えば、再結晶温度が６００℃の場合、４２０〜４８０℃の温度が選択される。
そして、本発明の第一の形態の継目無管の製造方法では、熱間押出工程と最終焼鈍処理との間には、中間焼鈍処理を行わず、この間の冷間加工工程の総加工度（断面減少率）を９９．５％以上とする。なお、冷間加工工程の総加工度とは、冷間加工工程で最初に行う冷間加工前の継目無素管に対する冷間加工工程で行う最後の冷間加工後の継目無素管の加工度を指し、下記式（１）に示す断面減少率で表す。
断面減少率（％）＝（（管の加工前の断面積−管の加工後の断面積）／（管の加工前の断面積））×１００ （１）
例えば、冷間加工工程で、冷間圧延を複数回行い、次いで、冷間での抽伸を複数回行う場合、「断面減少率（％）＝（（管の最初の冷間圧延前の断面積−管の最後の冷間抽伸後の断面積）／（管の最初の冷間圧延前の断面積））×１００」となる。
断面減少率（％）＝（（管の加工前の断面積−管の加工後の断面積）／（管の加工前の断面積））×１００ （１）
例えば、冷間加工工程で、冷間圧延を複数回行い、次いで、冷間での抽伸を複数回行う場合、「断面減少率（％）＝（（管の最初の冷間圧延前の断面積−管の最後の冷間抽伸後の断面積）／（管の最初の冷間圧延前の断面積））×１００」となる。
本発明の第一の継目無管の製造方法では、熱間押出工程を行った後、最終焼鈍処理を行う前までの間には、中間焼鈍処理を行わず、冷間加工工程の総加工度を上記範囲とし、且つ、最終焼鈍処理の保持温度を上記範囲とすることにより、最終焼鈍を行い得られる継目無管の引張強さ（σＢ）を２４５ＭＰａ以上、好ましくは２４５〜２６５ＭＰａ、０．２％耐力（σ０．２）を１４０ＭＰａ以下、好ましくは８０〜１２０ＭＰａ、且つ、伸び（δ）を４０％以上、好ましくは４０〜５５％とすることができる。
このように、本発明の第一の形態の継目無管の製造方法を行うことにより、本発明の継目無管を得ることができる 。
本発明の第二の形態の継目無管の製造方法では、冷間加工工程に次いで、冷間加工工程を行うことにより得られた冷間加工後の継目無素管を、４５０〜６００℃の保持温度で加熱する中間焼鈍処理（Ａ）を行う。中間焼鈍処理（Ａ）を行うことにより、転造加工工程での転造加工をし易くする。本発明の第二の形態の継目無管の製造方法では、中間焼鈍処理（Ａ）を行った後、転造加工工程を行うまでは、他の熱処理を行わない。つまり、中間焼鈍処理（Ａ）は、転造加工工程の前の熱処理である。
本発明の第二の形態の継目無管の製造方法では、次いで、中間焼鈍処理（Ａ）後の継目無素管を転造加工する転造加工工程を行う。転造加工は、管材料の内面に、内面溝を形成させる転造加工を行う工程であり、中間焼鈍処理（Ａ）後の継目無素管内に、外面にらせん状の溝加工を施した転造プラグを配置して、高速回転する複数の転造ボールによって、管の外側から押圧して、管の内面に転造プラグの溝を転写することにより行われる。また、通常、中間焼鈍処理（Ａ）を行った後、縮径加工を行ってから、転造加工工程を行う。
本発明の第二の形態の継目無管の製造方法では、次いで、転造加工工程を行うことにより得られた転造加工後の内面溝付管の最終焼鈍処理を行う。最終焼鈍処理の保持温度は、３６０〜６００℃の温度である。また、最終焼鈍処理の処理時間は、継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）及び伸び（δ）が所定の範囲となるように、適宜選択される。
そして、本発明の第二の形態の継目無管の製造方法では、熱間押出工程と中間焼鈍処理（Ａ）との間には他の中間焼鈍処理等の熱処理を行わず、この間の冷間加工工程の総加工度（断面減少率）を９９．８％以上とし、且つ、最終焼鈍処理の保持温度を上記範囲とすることにより、最終焼鈍処理を行い得られる継目無管の引張強さ（σＢ）を２４５ＭＰａ以上、好ましくは２４５〜２６５ＭＰａ、０．２％耐力（σ０．２）を１４０ＭＰａ以下、好ましくは８０〜１２０ＭＰａ、且つ、伸び（δ）を４０％以上、好ましくは４０〜５５％とすることができる。なお、冷間加工工程の総加工度とは、冷間加工工程で最初に行う冷間加工前の継目無素管に対する冷間加工工程で最後に行う冷間加工後の継目無素管の加工度を指す（前記式（１））。
このように、本発明の第二の形態の継目無管の製造方法に行うことにより、本発明の継目無管を得ることができる。
なお、継目無管が内面溝付管の場合、内面溝の寸法パラメータを以下の範囲に設定することにより、管の伝熱性能と曲げ加工性の両方を良好に維持することが可能となり、より好ましい。
・フィン高さをｈ（ｍｍ）、肉厚（底肉厚）をｔ（ｍｍ）としたとき、
ｈ／ｔが、０．５０〜１．２
・リード角をθ（°）、フィン頂角をα（°）としたとき、
θ／αが、０．７０以上
なお、フィン高さｈ、肉厚（底肉厚）ｔ、フィン頂角αは、図２中の符号ｈ、ｔ及びαである。また、リード角θとは、継目無管の管軸方向に対する内面溝の傾斜角である。
・フィン高さをｈ（ｍｍ）、肉厚（底肉厚）をｔ（ｍｍ）としたとき、
ｈ／ｔが、０．５０〜１．２
・リード角をθ（°）、フィン頂角をα（°）としたとき、
θ／αが、０．７０以上
なお、フィン高さｈ、肉厚（底肉厚）ｔ、フィン頂角αは、図２中の符号ｈ、ｔ及びαである。また、リード角θとは、継目無管の管軸方向に対する内面溝の傾斜角である。
継目無管は、通常、コイル状に巻き回されて、コイルにされる。このようなコイル、すなわち、本発明のコイルは、継目無管を巻き回して作製されたコイルであり、
該コイルに巻かれている該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該コイルに巻かれている該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下、好ましくは０．０２０〜０．０４０、特に好ましくは０．０３０〜０．０３８であり、
該コイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上、好ましくは２４５〜２６５ＭＰａであり、
０．２％耐力（σ０．２）が１３０ＭＰａ以下、好ましくは８０〜１２０ＭＰａであり、
伸び（δ）が４０％以上、好ましくは４０〜５５％であること、
を特徴とするコイルである。
該コイルに巻かれている該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該コイルに巻かれている該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下、好ましくは０．０２０〜０．０４０、特に好ましくは０．０３０〜０．０３８であり、
該コイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上、好ましくは２４５〜２６５ＭＰａであり、
０．２％耐力（σ０．２）が１３０ＭＰａ以下、好ましくは８０〜１２０ＭＰａであり、
伸び（δ）が４０％以上、好ましくは４０〜５５％であること、
を特徴とするコイルである。
特に、クロスフィンチューブ型熱交換器の製造では、通常、継目無管を巻き回したコイルから、継目無管を巻き解き、巻き解いた継目無管を、ヘアピン曲げ加工に供するが、コイルが円筒状に整列多層巻きされたレベルワウンドコイルであることが多い。つまり、クロスフィンチューブ型熱交換器に用いられる継目無管は、多くの場合、レベルワウンドコイルから巻き解かれた継目無管である。
レベルワウンドコイルとは、ボビンに継目無管が円筒状に整列多層巻きされたものであり、円筒形状の内面側から円筒状に巻かれた第一層、第二層、第三層・・・第ｎ層と順に、円筒形状の外側面の最終第ｎ層まで整列多層巻きされたものである。レベルワウンドコイルには、内面側から継目無管が巻き解かれるレベルワウンドコイルと、外面側から継目無管が巻き解かれるレベルワウンドコイルとがある。外面側から継目無管が巻き解かれるレベルワウンドコイルとしては、例えば、特開２００２−３７０８６９号公報の図１１等に開示されているレベルワウンドコイルが挙げられる。また、内面側から継目無管が巻き解かれるレベルワウンドコイルとしては、例えば、特開２００２−３７０８６９号公報の図１４等に開示されているレベルワウンドコイルが挙げられる。
レベルワウンドコイルでは、クロスフィンチューブ型熱交換器を製造するときに、レベルワウンドコイルの内面側又は外面側から継目無管が巻き解かれるが、レベルワウンドコイルから継目無管が巻き解かれるときに、継目無管には、管を伸ばすことによる加工硬化が加わるため、巻き解かれた後の継目無管の０．２％耐力が、巻き解かれる前の継目無管の０．２％耐力に比べ、増加する。そのため、レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管（レベルワウンドコイルから巻き解かれる前の継目無管）の０．２％耐力は、クロスフィンチューブ型熱交換器を製造するときにヘアピン曲げ加工に供される継目無管（レベルワウンドコイルから巻き解かれた後の継目無管）の０．２％耐力より低くなければならない。そのため、レベルワウンドコイルは、巻かれている継目無管の０．２％耐力（σ０．２）が、巻き解かれるときの増加分を加味した範囲に設計されたものでなければならない。
このようなレベルワウンドコイル、すなわち、本発明のレベルワウンドコイルは、継目無管を整列多層巻きして作製されたレベルワウンドコイルであり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１３０ＭＰａ以下であり、且つ、伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とするレベルワウンドコイルである。
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１３０ＭＰａ以下であり、且つ、伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とするレベルワウンドコイルである。
本発明のレベルワウンドコイルにおいて、レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の材質は、りん脱酸銅である。本発明のレベルワウンドコイルに係るりん脱酸銅は、本発明の継目無管のりん脱酸銅と同様である。また、本発明のレベルワウンドコイルにおいて、レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の外径Ｄ及び肉厚ｔは、本発明の継目無管の外径Ｄ及び肉厚ｔと同様である。
本発明のレベルワウンドコイルにおいて、レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）は、０．０４０以下、好ましくは０．０２０〜０．０４０、特に好ましくは０．０３０〜０．０３８である。
本発明のレベルワウンドコイルにおいて、レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）は、２４５ＭＰａ以上、好ましくは、２４５〜２６５ＭＰａである。レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）が上記範囲にあることにより、レベルワウンドコイルから巻き解かれた後の継目無管、すなわち、クロスフィンチューブ型熱交換器の製造のためにヘアピン曲げ加工に供される継目無管の引張強さ（σＢ）を、２４５ＭＰａ以上、好ましくは２４５〜２６５ＭＰａとすることができる。
本発明のレベルワウンドコイルにおいて、レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の０．２％耐力（σ０．２）は、１３０ＭＰａ以下、好ましくは、８０〜１１０ＭＰａである。レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の０．２％耐力（σ０．２）が上記範囲にあることにより、レベルワウンドコイルから巻き解かれた後の継目無管、すなわち、クロスフィンチューブ型熱交換器の製造のためにヘアピン曲げ加工に供される継目無管の０．２％耐力（σ０．２）を、１４０ＭＰａ以下、好ましくは８０〜１２０ＭＰａにすることができる。
本発明のレベルワウンドコイルにおいて、レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の伸び（δ）が４０％以上、好ましくは４０〜５５％である。レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の伸び（δ）が上記範囲にあることにより、レベルワウンドコイルから巻き解かれた後の継目無管、すなわち、クロスフィンチューブ型熱交換器の製造のためにヘアピン曲げ加工に供される継目無管の伸び（δ）を、４０％以上、好ましくは４０〜５５％にすることができる。
そして、本発明のレベルワウンドコイルでは、レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）及び伸び（δ）が上記範囲に設定されていることにより、レベルワウンドコイルから巻き解かれた後の継目無管、すなわち、ヘアピン加工に供される継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上、好ましくは２４５〜２６５ＭＰａであり、０．２％耐力（σ０．２）が１４０ＭＰａ以下、好ましくは８０〜１２０ＭＰａであり、且つ、伸び（δ）が４０％以上、好ましくは４０〜５５％となる。
レベルワウンドコイルは、例えば、本発明の第一の継目無管の製造方法又は本発明の第二の継目無管の製造方法に係る最終焼鈍処理を行い得られた継目無管が、円筒状に整列多層巻きに巻き取られて、作製される。ここで、継目無管が円筒状に巻き取られるときに、継目無管には、曲げることによる加工硬化が加わるため、レベルワウンドコイルに巻き取られた継目無管の０．２％耐力が、レベルワウンドコイルに巻き取られる前の継目無管の０．２％耐力に比べ、増加する。また、前述したように、レベルワウンドコイルから巻き解かれるときにも、継目無管の０．２％耐力は増加する。そのため、レベルワウンドコイルに巻き取られる前の継目無管の０．２％耐力、例えば、本発明の第一の形態の継目無管の製造方法又は本発明の第二の形態の継目無管の製造方法に係る最終焼鈍処理を行うことにより得られた継目無管の０．２％耐力は、レベルワウンドコイルに巻き取られるときの増加分及びレベルワウンドコイルから巻き解かれるときの増加分を加味した範囲に設計されたものでなければならない。
このようなことから、レベルワウンドコイルの作製に用いられる継目無管は、継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下、好ましくは０．０２０〜０．０４０、特に好ましくは０．０３０〜０．０３８であり、継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上、好ましくは、２４５〜２６５ＭＰａであり、０．２％耐力（σ０．２）が１２０ＭＰａ以下、好ましくは８０〜１００ＭＰａあり、且つ、伸び（δ）が４０％以上、好ましくは４０〜５５％であるレベルワウンドコイル作製用継目無管が好ましい。そして、このようなレベルワウンドコイル作製用継目無管を、円筒状に整列多層巻きして、レベルワウンドコイルを作製し、次いで、作製したレベルワウンドコイルから継目無管を巻き解くことにより、クロスフィンチューブ型熱交換器を製造するときにヘアピン曲げ加工に供される継目無管として、材質が、りん脱酸銅であり、外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下、好ましくは０．０２０〜０．０４０、特に好ましくは０．０３０〜０．０３８であり、引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上、好ましくは、２４５〜２６５ＭＰａであり、０．２％耐力（σ０．２）が１４０ＭＰａ以下、好ましくは、８０〜１２０ＭＰａ、且つ、伸び（δ）が４０％以上、好ましくは４０〜５５％である継目無管を得ることができる。
レベルワウンドコイル作製用継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）及び伸び（δ）を上記範囲にする方法であるが、例えば、本発明の第一の形態の継目無管の製造方法又は本発明の第二の形態の継目無管の製造方法において、冷間加工工程の総加工度、中間焼鈍処理（Ａ）又は最終焼鈍処理の保持温度又は保持時間を適宜選択することにより、レベルワウンドコイル作製用継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）及び伸び（δ）を上記範囲にすることができる。
なお、上記ではレベルワウンドコイルについて詳しく述べたが、本発明のコイルはこれに限定されることはない。例えば、ボビンへの整列巻きは行わず、トレイ上に直接バンチ巻き、又は巻き径の調整を順次繰り返し、パンケーキ巻きを多層に重ねることによって得られるコイルであっても構わない。
本発明のクロスフィンチューブ型熱交換器は、前記本発明の継目無管、前記本発明のコイル又は前記本発明のレベルワウンドコイルから巻き解かれた継目無管をヘアピン曲げ加工し、アルミニウムフィンに組み付けて得られるクロスフィンチューブ型熱交換器である。
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。
以下に、継目無管が内面溝付管である場合の実施例を示す。
（実施例１〜２）
（１）下記化学成分のりん脱酸銅(ＪＩＳ Ｈ３３００ Ｃ１２２０)の鋳塊を溶解及び鋳造し、熱間押出用のビレットを作製した。
・りん脱酸銅のＰ含有量は０．０２５質量％、Ｃｕ含有量は９９．９７質量％であり、その他は不可避不純物であった。
（２）上記ビレットを加熱し、８５０℃にて熱間押出を行い、押出素管を得た。次いで、熱間押出した押出素管を、水中に押出して急冷した。
・押出前に熱間で内径約７５ｍｍ穿孔した。
・押出素管の外径は１０２ｍｍ、内径は７５ｍｍであった。
（３）上記押出素管を、ビルガーミル圧延機によって冷間圧延し、圧延素管を得た。
・圧延素管の外径は４６ｍｍ、内径は３９．８ｍｍであった。
・冷間圧延での加工度（断面減少率）は、８８．９％であった。
断面減少率（％）＝（（加工前の断面積−加工後の断面積）／加工前の断面積）×１００
（４）上記の圧延素管を、冷間にて抽伸を複数回行い、抽伸素管を得た。
・抽伸素管の外径は３８ｍｍ、内径は３３ｍｍであった。
・冷間抽伸全体での加工度は、断面減少率で９８．２％であった。
・冷間圧延及び冷間抽伸の総加工度、すなわち、冷間加工の総加工度は、断面減少率で９９．８％であった。
（５）上記の抽伸素管を中間焼鈍し、転造工程に供するための原管を得た。
・中間焼鈍条件は、表１に示す通り。
・原管の０．２％耐力（σ０．２）及び平均結晶粒度を、表１に示す。
（６）上記の原管を、ボール転造加工して、下記寸法諸元の内面溝付管Ａを得た。
＜内面溝付管Ａの寸法諸元＞
・外径：７．０ｍｍ
・肉厚（図２中、符号ｔ）：０．２６ｍｍ
・フィン高さ（図２中、符号ｈ）：０．２２ｍｍ
・フィン頂角（図２中、符号α）：１３°
・溝条数：４４条
・リード角θ：２８°
・内面溝付管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）：０．０３７
（７）上記の内面溝付管を巻き取ってコイル状とし、下記の条件の最終焼鈍処理を行い、継目無管（レベルワウンドコイル（ＬＷＣ）作製用）を得た。
・焼鈍方法：ローラーハース連続焼鈍炉にて行った。
・条件：保持温度は表１に示す通りであり、昇温速度は２５℃から保持温度まで５．０℃／分であり、冷却速度は保持温度から２５℃まで２．２℃／分であった。
・最終焼鈍処理後の継目無管（ＬＷＣ作製用）の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）を表１に示す。
（８）上記の継目無管（ＬＷＣ作製用）を円筒状の整列多層巻きに巻き取り、内面側から巻き解かれる方式のＬＷＣを作製した。
・ＬＷＣに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）を表１に示す。
（９）上記のＬＷＣの内面側から継目無管を巻き解き、継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）を得た。
・継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）及び伸び（δ）を表１に示す。
（１０）上記の継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）を用い、下記の条件にてヘアピン曲げ加工試験を行い、加工性を評価した。その結果を表１に示す。
・ヘアピン曲げ加工試験の方法：片首振りボールマンドレルの肩部と曲げ金型の曲げ開始位置が一直線上に並んだ位置を０点とし、曲げ型Ｒ部から遠ざかる方向へマンドレル位置を２．０〜５．５ｍｍの範囲でずらしながら、ヘアピン加工性の評価を行った。
・ヘアピン曲げ加工試験の条件：ボールマンドレル外径が５．９０ｍｍ、曲げピッチが２２ｍｍ
・各実施例及び比較例の継目無管について、２０本ずつ試験を行った。
＜評価＞
（Ｉ）しわ発生
ヘアピン曲げの内側部分にしわが発生している継目無管の数を数え、下記式にて、しわ発生率を求めた。しわ発生率が０％の場合を合格とした。
しわ発生率（％）＝（しわが発生した管の本数／試験した管の本数）×１００
（ＩＩ）扁平率
ヘアピン曲げ後の曲げ部の扁平率を下記にて算出した。
扁平率（％）＝（（最大外径−最小外径）／呼称外径）×１００
なお、測定位置は、ヘアピン曲げ部の４５°、９０°、１３５°位置であり、呼称外径は、本例では７．０ｍｍである。なお、ヘアピン曲げ部の４５°、９０°、１３５°とは、図１に示すように、継目無管を４５°曲げた位置（符号ａ）、９０°曲げた位置（符号ｂ）、１３５°曲げた位置（符号ｃ）である。
試験した各継目無管の扁平率を求め、扁平率の平均値が１５％以下の場合を合格とした。
＜引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）＞
継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠して測定した。
＜平均結晶粒度＞
継目無管の平均結晶粒度は、ＪＩＳ Ｈ０５０１に定められた比較法を用いて結晶粒度を測定し、任意の１０ヶ所の平均した値を平均結晶粒度とした。
（実施例１〜２）
（１）下記化学成分のりん脱酸銅(ＪＩＳ Ｈ３３００ Ｃ１２２０)の鋳塊を溶解及び鋳造し、熱間押出用のビレットを作製した。
・りん脱酸銅のＰ含有量は０．０２５質量％、Ｃｕ含有量は９９．９７質量％であり、その他は不可避不純物であった。
（２）上記ビレットを加熱し、８５０℃にて熱間押出を行い、押出素管を得た。次いで、熱間押出した押出素管を、水中に押出して急冷した。
・押出前に熱間で内径約７５ｍｍ穿孔した。
・押出素管の外径は１０２ｍｍ、内径は７５ｍｍであった。
（３）上記押出素管を、ビルガーミル圧延機によって冷間圧延し、圧延素管を得た。
・圧延素管の外径は４６ｍｍ、内径は３９．８ｍｍであった。
・冷間圧延での加工度（断面減少率）は、８８．９％であった。
断面減少率（％）＝（（加工前の断面積−加工後の断面積）／加工前の断面積）×１００
（４）上記の圧延素管を、冷間にて抽伸を複数回行い、抽伸素管を得た。
・抽伸素管の外径は３８ｍｍ、内径は３３ｍｍであった。
・冷間抽伸全体での加工度は、断面減少率で９８．２％であった。
・冷間圧延及び冷間抽伸の総加工度、すなわち、冷間加工の総加工度は、断面減少率で９９．８％であった。
（５）上記の抽伸素管を中間焼鈍し、転造工程に供するための原管を得た。
・中間焼鈍条件は、表１に示す通り。
・原管の０．２％耐力（σ０．２）及び平均結晶粒度を、表１に示す。
（６）上記の原管を、ボール転造加工して、下記寸法諸元の内面溝付管Ａを得た。
＜内面溝付管Ａの寸法諸元＞
・外径：７．０ｍｍ
・肉厚（図２中、符号ｔ）：０．２６ｍｍ
・フィン高さ（図２中、符号ｈ）：０．２２ｍｍ
・フィン頂角（図２中、符号α）：１３°
・溝条数：４４条
・リード角θ：２８°
・内面溝付管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）：０．０３７
（７）上記の内面溝付管を巻き取ってコイル状とし、下記の条件の最終焼鈍処理を行い、継目無管（レベルワウンドコイル（ＬＷＣ）作製用）を得た。
・焼鈍方法：ローラーハース連続焼鈍炉にて行った。
・条件：保持温度は表１に示す通りであり、昇温速度は２５℃から保持温度まで５．０℃／分であり、冷却速度は保持温度から２５℃まで２．２℃／分であった。
・最終焼鈍処理後の継目無管（ＬＷＣ作製用）の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）を表１に示す。
（８）上記の継目無管（ＬＷＣ作製用）を円筒状の整列多層巻きに巻き取り、内面側から巻き解かれる方式のＬＷＣを作製した。
・ＬＷＣに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）を表１に示す。
（９）上記のＬＷＣの内面側から継目無管を巻き解き、継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）を得た。
・継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）及び伸び（δ）を表１に示す。
（１０）上記の継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）を用い、下記の条件にてヘアピン曲げ加工試験を行い、加工性を評価した。その結果を表１に示す。
・ヘアピン曲げ加工試験の方法：片首振りボールマンドレルの肩部と曲げ金型の曲げ開始位置が一直線上に並んだ位置を０点とし、曲げ型Ｒ部から遠ざかる方向へマンドレル位置を２．０〜５．５ｍｍの範囲でずらしながら、ヘアピン加工性の評価を行った。
・ヘアピン曲げ加工試験の条件：ボールマンドレル外径が５．９０ｍｍ、曲げピッチが２２ｍｍ
・各実施例及び比較例の継目無管について、２０本ずつ試験を行った。
＜評価＞
（Ｉ）しわ発生
ヘアピン曲げの内側部分にしわが発生している継目無管の数を数え、下記式にて、しわ発生率を求めた。しわ発生率が０％の場合を合格とした。
しわ発生率（％）＝（しわが発生した管の本数／試験した管の本数）×１００
（ＩＩ）扁平率
ヘアピン曲げ後の曲げ部の扁平率を下記にて算出した。
扁平率（％）＝（（最大外径−最小外径）／呼称外径）×１００
なお、測定位置は、ヘアピン曲げ部の４５°、９０°、１３５°位置であり、呼称外径は、本例では７．０ｍｍである。なお、ヘアピン曲げ部の４５°、９０°、１３５°とは、図１に示すように、継目無管を４５°曲げた位置（符号ａ）、９０°曲げた位置（符号ｂ）、１３５°曲げた位置（符号ｃ）である。
試験した各継目無管の扁平率を求め、扁平率の平均値が１５％以下の場合を合格とした。
＜引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）＞
継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠して測定した。
＜平均結晶粒度＞
継目無管の平均結晶粒度は、ＪＩＳ Ｈ０５０１に定められた比較法を用いて結晶粒度を測定し、任意の１０ヶ所の平均した値を平均結晶粒度とした。
実施例１及び２は、いずれも、ヘアピン曲げ皺及び扁平率が合格となり、正常なヘアピン曲げ加工を行うことができた。
（比較例１〜２及び参考例１）
（１）下記化学成分のりん脱酸銅(ＪＩＳ Ｈ３３００ Ｃ１２２０)の鋳塊を溶解及び鋳造し、熱間押出用のビレットを作製した。
・りん脱酸銅のＰ含有量は０．０２５質量％、Ｃｕ含有量は９９．９７質量％であり、その他は不可避不純物であった。
（２）上記ビレットを加熱し、８５０℃にて熱間押出を行い、押出素管を得た。次いで、熱間押出した押出素管を、水中に押出して急冷した。
・押出前に熱間で内径約７５ｍｍ穿孔した。
・押出素管の外径は１０２ｍｍ、内径は７５ｍｍであった。
（３）上記押出素管を、ビルガーミル圧延機によって冷間圧延し、圧延素管を得た。
・圧延素管の外径は４６ｍｍ、内径は３９．８ｍｍであった。
・冷間圧延での加工度（断面減少率）は、８８．９％であった。
断面減少率（％）＝（（加工前の断面積−加工後の断面積）／加工前の断面積）×１００
（４）上記の圧延素管を、冷間にて抽伸を複数回行い、抽伸素管を得た。
・抽伸素管の外径は３８ｍｍ、内径は３３ｍｍであった。
（５）上記の抽伸素管を中間焼鈍し、転造工程に供するための原管を得た。
・中間焼鈍条件は、表２に示す通り。
・中間焼鈍処理（Ａ）を４４０℃で行ったものを原管とする。
・原管の０．２％耐力（σ０．２）及び平均結晶粒度を、表２に示す。
（６）上記の原管を、ボール転造加工して、下記寸法諸元の内面溝付管Ａ又はＢを得た。
＜内面溝付管Ａの寸法諸元＞
・外径：７．０ｍｍ
・肉厚（図２中、符号ｔ）：０．２６ｍｍ
・フィン高さ（図２中、符号ｈ）：０．２２ｍｍ
・フィン頂角（図２中、符号α）：１３°
・溝条数：４４条
・リード角θ：２８°
・内面溝付管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）：０．０３７
・なお、内面溝付管Ａの製造においては、冷間抽伸全体での加工度は、断面減少率で９８．２％であり、冷間圧延及び冷間抽伸の総加工度、すなわち、冷間加工の総加工度は、断面減少率で９９．８％であった。
＜内面溝付管Ｂの寸法諸元＞
・外径：７．０ｍｍ
・肉厚（図２中、符号ｔ）：０．２９ｍｍ
・フィン高さ（図２中、符号ｈ）：０．２２ｍｍ
・フィン頂角（図２中、符号α）：１３°
・溝条数：４４条
・リード角θ：２８°
・内面溝付管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）：０．０４１
・なお、内面溝付管Ｂの製造においては、冷間抽伸全体での加工度は、断面減少率で９７．２％であり、冷間圧延及び冷間抽伸の総加工度、すなわち、冷間加工の総加工度は、断面減少率で９９．７％であった。
（７）上記の内面溝付管を巻き取ってコイル状とし、下記の条件の最終焼鈍処理を行い、継目無管（レベルワウンドコイル（ＬＷＣ）作製用）を得た。
・焼鈍方法：ローラーハース連続焼鈍炉にて行った。
・条件：保持温度は表１に示す通りであり、昇温速度は２５℃から保持温度まで５．０℃／分であり、冷却速度は保持温度から２５℃まで２．２℃／分であった。
・最終焼鈍処理後の継目無管（ＬＷＣ作製用）の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）を表２に示す。
（８）上記の継目無管（ＬＷＣ作製用）を円筒状の整列多層巻きに巻き取り、内面側から巻き解かれる方式のＬＷＣを作製した。
・ＬＷＣに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）を表２に示す。
（９）上記のＬＷＣの内面側から継目無管を巻き解き、継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）を得た。
・継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）及び伸び（δ）を表２に示す。
（１０）上記の継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）を用い、実施例と同様の条件にてヘアピン曲げ加工試験を行い、加工性を評価した。その結果を表２に示す。
（１）下記化学成分のりん脱酸銅(ＪＩＳ Ｈ３３００ Ｃ１２２０)の鋳塊を溶解及び鋳造し、熱間押出用のビレットを作製した。
・りん脱酸銅のＰ含有量は０．０２５質量％、Ｃｕ含有量は９９．９７質量％であり、その他は不可避不純物であった。
（２）上記ビレットを加熱し、８５０℃にて熱間押出を行い、押出素管を得た。次いで、熱間押出した押出素管を、水中に押出して急冷した。
・押出前に熱間で内径約７５ｍｍ穿孔した。
・押出素管の外径は１０２ｍｍ、内径は７５ｍｍであった。
（３）上記押出素管を、ビルガーミル圧延機によって冷間圧延し、圧延素管を得た。
・圧延素管の外径は４６ｍｍ、内径は３９．８ｍｍであった。
・冷間圧延での加工度（断面減少率）は、８８．９％であった。
断面減少率（％）＝（（加工前の断面積−加工後の断面積）／加工前の断面積）×１００
（４）上記の圧延素管を、冷間にて抽伸を複数回行い、抽伸素管を得た。
・抽伸素管の外径は３８ｍｍ、内径は３３ｍｍであった。
（５）上記の抽伸素管を中間焼鈍し、転造工程に供するための原管を得た。
・中間焼鈍条件は、表２に示す通り。
・中間焼鈍処理（Ａ）を４４０℃で行ったものを原管とする。
・原管の０．２％耐力（σ０．２）及び平均結晶粒度を、表２に示す。
（６）上記の原管を、ボール転造加工して、下記寸法諸元の内面溝付管Ａ又はＢを得た。
＜内面溝付管Ａの寸法諸元＞
・外径：７．０ｍｍ
・肉厚（図２中、符号ｔ）：０．２６ｍｍ
・フィン高さ（図２中、符号ｈ）：０．２２ｍｍ
・フィン頂角（図２中、符号α）：１３°
・溝条数：４４条
・リード角θ：２８°
・内面溝付管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）：０．０３７
・なお、内面溝付管Ａの製造においては、冷間抽伸全体での加工度は、断面減少率で９８．２％であり、冷間圧延及び冷間抽伸の総加工度、すなわち、冷間加工の総加工度は、断面減少率で９９．８％であった。
＜内面溝付管Ｂの寸法諸元＞
・外径：７．０ｍｍ
・肉厚（図２中、符号ｔ）：０．２９ｍｍ
・フィン高さ（図２中、符号ｈ）：０．２２ｍｍ
・フィン頂角（図２中、符号α）：１３°
・溝条数：４４条
・リード角θ：２８°
・内面溝付管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）：０．０４１
・なお、内面溝付管Ｂの製造においては、冷間抽伸全体での加工度は、断面減少率で９７．２％であり、冷間圧延及び冷間抽伸の総加工度、すなわち、冷間加工の総加工度は、断面減少率で９９．７％であった。
（７）上記の内面溝付管を巻き取ってコイル状とし、下記の条件の最終焼鈍処理を行い、継目無管（レベルワウンドコイル（ＬＷＣ）作製用）を得た。
・焼鈍方法：ローラーハース連続焼鈍炉にて行った。
・条件：保持温度は表１に示す通りであり、昇温速度は２５℃から保持温度まで５．０℃／分であり、冷却速度は保持温度から２５℃まで２．２℃／分であった。
・最終焼鈍処理後の継目無管（ＬＷＣ作製用）の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）を表２に示す。
（８）上記の継目無管（ＬＷＣ作製用）を円筒状の整列多層巻きに巻き取り、内面側から巻き解かれる方式のＬＷＣを作製した。
・ＬＷＣに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）、伸び（δ）を表２に示す。
（９）上記のＬＷＣの内面側から継目無管を巻き解き、継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）を得た。
・継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）の引張強さ（σＢ）、０．２％耐力（σ０．２）及び伸び（δ）を表２に示す。
（１０）上記の継目無管（クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用）を用い、実施例と同様の条件にてヘアピン曲げ加工試験を行い、加工性を評価した。その結果を表２に示す。
ヘアピン曲げ供試の継目無管の０．２％耐力が、１４０ＭＰａを超える比較例１及び２は、ペアピン曲げ皺及び扁平率が不合格であり、正常なヘアピン曲げ加工を行うことができなかった。
また、ｔ／Ｄが、０．０４０を超える比較例３は、ヘアピン曲げ皺及び扁平率が合格であり、正常なヘアピン曲げ加工を行えたものの、ｔ／Ｄが、０．０４０を超えており、継目無管の単位長さ当たりの質量が高くなり過ぎるので、薄肉化できていない。
本発明の継目無管は、強度が高く且つヘアピン曲げを正常に行うことができるりん脱酸銅製の継目無管であるので、りん脱酸銅製の伝熱管の薄肉化が可能となる。そのため、本発明の継目無管を組み付けて製造されるクロスフィンチューブ型熱交換器は、廃棄後に伝熱管のリサイクルが容易となる。
１ 管軸
Ｐ 曲げピッチ
ｔ 肉厚（底肉厚）
ｈ フィン高さ
ｓ 内面溝の最も深い位置
α フィン頂角
Ｐ 曲げピッチ
ｔ 肉厚（底肉厚）
ｈ フィン高さ
ｓ 内面溝の最も深い位置
α フィン頂角
Claims (9)
- クロスフィンチューブ型熱交換器の伝熱管用の継目無管であって、
該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１４０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とする継目無管。 - りん脱酸銅を鋳造する鋳造工程と、熱間押出工程と、断面減少率で９９．５％以上の総加工度の冷間加工を行う冷間加工工程と、中間焼鈍処理（Ａ）と、転造加工工程と、３６０〜６００℃の保持温度で焼鈍する最終焼鈍処理と、を順に行い得られる継目無管であることを特徴とする請求項１記載の継目無管。
- 内面に複数の螺旋溝が設けられている内面溝付管であることを特徴とする請求項１又は２いずれか１項記載の継目無管。
- 継目無管を巻き回して作製されたコイルであり、
該コイルに巻かれている該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該コイルに巻かれている該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該コイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１３０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とするコイル。 - コイルが、円筒状に整列多層巻きにして作製されたレベルワウンドコイルであり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の材質が、りん脱酸銅であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている該継目無管の外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、
該レベルワウンドコイルに巻かれている継目無管の引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
０．２％耐力（σ０．２）が１３０ＭＰａ以下であり、
伸び（δ）が４０％以上であること、
を特徴とするレベルワウンドコイル。 - 前記レベルワウンドコイルが、コイル軸を垂直に配置して、前記コイルの円筒状の内面側から前記継目無管が巻き解かれるレベルワウンドコイルであることを特徴とする請求項５記載のレベルワウンドコイル。
- 材質が、りん脱酸銅であり、外径（ｍｍ）に対する肉厚（ｍｍ）の比（ｔ／Ｄ）が０．０４０以下であり、引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、０．２％耐力（σ０．２）が１２０ＭＰａ以下であり、伸び（δ）が４０％以上であるレベルワウンドコイル作製用継目無管を、円筒状に整列多層巻きして、レベルワウンドコイルを作製することを特徴とするレベルワウンドコイルの作製方法。
- 請求項１〜３いずれか１項記載の継目無管又は請求項４〜６いずれか１項記載のコイルより巻き解いた継目無管をヘアピン曲げし、アルミニウムフィンに組み付けることにより得られたクロスフィンチューブ熱交換器。
- 請求項１〜３いずれか１項記載の継目無管又は請求項４〜６いずれか１項記載のコイルより巻き解いた継目無管をヘアピン曲げし、アルミニウムフィンに組み付けて、クロスフィンチューブ型熱交換器を得ることを特徴とするクロスフィンチューブ熱交換器の製造方法。
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