JPS603916A - 内面溝付伝熱管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は内面の溝形状が管周方向に連続的に変化すると
共に各溝が管軸方向に直線状又はらせん状に延設されて
なる比較的高性能の内面溝付伝熱管を効率良く低コスト
で製造することのできる方法に関するものである。

伝熱管としては一般に内面が平滑ないわゆるベアーチュ
ーブが使用されておシ、このチューブは単なる円管状で
ある為長尺物の高速抽伸が可能であって生産性が非常に
良く、製品価格が比較的安いという利点があった。しか
し内面が平滑であるために伝熱性能が低く、特にフロン
ガスを媒体として熱交換を行なうルームエアコン等の熱
交換器への適用に当ってその伝熱性能の低さが大きな問
題とされ、これを解決するために第１図（ａ）（要部断
面模式図）に示すような即ち管内面全体にらせん状にの
びる多数の同一形状の溝Ｙが形成されてなる内面溝付伝
熱管Ｘが提案され、伝熱性能的には一応の好個を得てい
る。しかしとの様ないわば内面均一溝型の伝熱管につい
ては一定の品質の製品を得ようとする限シ、下記する製
造プロセスとの関係で製品価格が高くならざるを得ない
ので、その用途はヒートパイプやカーエアコン、ルーム
エアコン等の各種高級熱交換器に限定されているのが実
情である。

即ち内面均一溝型の伝熱管は一般に第１図（ｂ）（要部
断面概略説明図）に示すプロセスに従って製造されてい
る。簡単に説明すれば、ダイスＢと７０−テイングプ２
グＣによシまず素管Ａを抽伸（縮径減肉）シ、次いでフ
ローティングプラグＣの素管進行方向側に連接棒りを介
して連設された回動自在の溝付プラグＥと回転圧迫手段
Ｆの間で管内面にらせん状溝を刻設し、該溝付は時の強
圧によυ管外表面に生じた小さくなだらかな凹凸を更に
後方ダイスＧによシスキンパス程度に抽伸修正し、外面
が平滑で且つ内面全体に均一ならせん状溝が形成された
伝熱管Ｘを得ている。しかし仁の　蒐製造プロセスには
様々の問題が含まれておシ、要約すれば下記■〜■に示
す通シである。

■内面溝付管を得る目的からみれば、第１工程段階、即
ちダイスＢ及びフローティングプラグＣによる素管Ａの
縮径減肉化は必ずしも必要のないことであり、この部分
でいたずらに管の引抜き抵抗を惹起せしめている。

■溝付は工程段階と後方の管外面平滑化抽伸工程段階と
が意味も熱く所定の間隔をおいて別々に行なわれておシ
、生産効率が悪い。

■目的が異なるとはいうものの同一抽伸操作を溝付は工
程段階の前後で行なうことは単に無駄であるだけでなく
、管の引抜き抵抗を一層増大させる。

■上記の様に引抜き時の抵抗が大きいので、薄肉管の場
合、いわゆる管切れを防止するためには引抜き速度を遅
くせざるを得す、反対に厚肉管の場合は引抜き力の大部
分が引抜時の抵抗によって費やされ、いずれにしても単
位時間当シの溝加工長さが減少して生産性が低下する。

（５）フローティングプラグＣと溝付プラグＥは連接棒
りでつながっているが、回転圧迫手段Ｆをあまり高速（
例えば５０００〜８０００ｒｐｍ　）で回動させたシ、
圧迫力が強すぎると、連接搾りがねじれ変形を起こし、
その結果、回転圧迫手段Ｆと溝付プラグＥの位置関係が
ずれたりして、正確な溝形状の刻設が不可能になる。

■ダイスＢ及びフローティングプラグＣによる素管Ａの
縮径減肉化段階で生じる抵抗によって引抜き速度が減少
する分を、回転圧迫手段Ｆの超高速回転化（例えば１０
．００Ｏｒｐｍ）で補うとしても、このような超高速回
転では遠心力が強大となシ、該手段Ｆにいわゆる軸心振
れを起こし易く、溝付は工程部全什が非常に振動し易い
状態となって円滑な溝付けが行なえない。又回転圧迫手
段Ｆは管外面を摺動しつつ超高速回転するので、摺ｆｙ
９部での発熱が著しくなり、この為管の内外面に憫滑油
膜切れによる無数のすシ傷が発生し、回転圧迫手段Ｆ自
体の摩耗量も増大する。

ところでいわゆる中級機種のエアコン等をはじめ、その
他の中級熱交換器（例えば太陽熱集熱器に採取される熱
交換器）を取扱う分野においては、上記の様な内面均一
溝型伝熱管をそのまま採用することは極めて困難な状況
にある。それは中級熱交換器分野では伝熱性能と製品価
格の相対的関係において伝熱性能の要素よυも製品価格
の要素の方が、ウェイト的に大きく見積られるからであ
る。

即ち中級熱交換器に使用される伝熱管としては内面均一
溝型伝熱管はどの高い伝熱性能は必要ではなく、むしろ
中程度の性能（但し従来のベアーチューブよりははるか
に性能が良くなくてはならない）のものであっても製品
価格さえ安ければ広採用されるという背景がある。

このため中級熱交換器分野では前述した様に内面均一溝
型伝熱管よシは伝熱性能が若干劣るものであっても価格
の安い伝熱管の実現が切望されていた。

本発明は上記事情に着目してなされたものであって、比
較的高性能の内面溝付伝熱管を効率良く低コストで製造
することのできる方法を提供することを目的とするもの
である。

しかしてこの様な目的は、次に述べる２つの方法によっ
て達成し得ることを見出したが、まず第１発明に係る製
造方法は、素管の外周面を管軸と直交する方向へ圧迫で
きるように配設された一対の四−ラ型転圧手段と、該転
圧手段に対応する管内側位置にあって且つ溝付は用凹凸
を外周面に有してなる溝付はプラグを用いて金属管内面
に管軸方向に延びる溝を形成する方法であって、該溝付
はプラグの素管供給側には該プラグに対して回動自在な
拡径プラグを連設すると共に、前記一対のローラ型転圧
手段に素管供給方向とは反対方向への回転を与えつつ、
前記素管を前記拡径プラグで拡径した後、この拡径され
た管を前記溝付はプラグと前記一対の転圧手段との間を
通過させつつ引抜くことにより、■溝形状が周方向に連
続的に変化される２つの同種溝群を、管内全周方向に対
をなさしめると共にとれらの溝群が管軸方向に延設され
６様“金属管０内面加工を行′う点に要旨を　１有し、
又第２発明に係る製造方法は、素管の外周面一部を管軸
と直交する方向へ圧迫できる様に配設された一対のり一
う型転圧手段と、該転圧手段に対応する管内側位置にあ
って且つ溝付は用凹凸を外周面シで有してなる溝付はプ
ラグを用いて金属管内面に管軸方向に延びる溝を形成す
る方法であって、該溝付はプラグの加工管引抜側には該
プラグに対して回動自在に連接されると共に、管肉を内
側から圧迫するアプローチ部と管内面を規制するベアリ
ング部とを有する縮径プラグと、該縮径プラグに対応す
る管外側位置にあって管肉を外側から圧迫するアプロー
チ部と管外面を規制するベアリング部とを有するダイス
装置を用いて、前記素管を前記溝付はプラグと前記一対
の転圧手段の間をしごきつつ通過させた後、とのしごか
れた管を前記縮径プラグと前記ダイス装置の間を通過さ
せつつ引抜くことによシ、腔部形状が周方向に連続的に
変化される２つの同種溝群を、管内周方向の一部に対を
なさしめると共にこれらの溝群が管軸方向に延設される
様に金属管の内面加工を行なう点に要旨を有するもので
ある。

以下実施例図面を参照しつつ本発明の構成及び作用効果
を説明する。

第２図（ａ）は第１発明方法を例示する概略説明図であ
り、仁の図において１は、素管２の進行方向とは逆向き
（矢印入方向）に回転しつつ素管２の管肉２ａを強圧す
る一対の転圧ｐ−ルであシ、３はプラグ本行３ａの外表
面に溝付は用凹凸３ｂを有する溝付はプラグであって、
管肉２ａを介して転圧ロール１に挾持されている。更に
第２図（ｂ）（要部拡大断面図）に示す様に、溝付はプ
ラグ３０支軸３ｃがベアリング手段４を介して拡径プラ
グ６の連接穴５に遊嵌連接され、溝付はプラグ３が拡径
プラグ６に対して回動可能に配設される。又溝付はプラ
グ３杜図示の如き短尺の段部付軸体であシ、段部は転圧
ロール１の形状に倣って適当な曲面に形成されている。

この様な溝付はプラグ３゜拡径プラグ６及び転圧ロール
１の配設に当っての好ましい寸法関係については特段の
制限を受けないものの特に好ましい態様に従って説明す
れば次の通シである。創ちプラグ本体３ａの外径ｄ、は
、一対の転圧ロール１の対向稜線によって形成される仮
想円の直径ｄ３よシも大きくすると共に、拡径プラグ６
の外径ｄ、と同一か又はやや小さくしておけばよい。又
素管２の内径ｄ、は拡径プラグ６の外径ｄ、よりも予め
やや小さく設定しておく。

即ち拡径プラグ６について巴えば、素管２を拡径して薄
肉化できる様に素管２の内径よりも大きい外径を有する
ものを採用する。又各転圧ロール１のロール軸１ａの両
端は枠部拐３０によって支えられると共に、該枠部材３
０の上部３０ａは例えば油圧装置４０と連結してピスト
ン４１により適時押圧され、転圧ロール１が往復動でき
るように構成され、更に枠部材３０の素管進行側端部３
０ｂは後方ダイス８と、上下方向の摺動が可能となるよ
うに連結され、溝付プラグ３に対する転圧ロール１の位
置規制を行なっている。

上記の構成において素管２の内部へ拡径プラグ６及び溝
付はプラグ３を構成しつつ一対の転圧ロールｌとの間を
強制的に通過させると、まず拡径プラグ６は素管２から
管進行方向に向かう押込力ｆ１を受け、更にこの押込力
ｆｌはベアリング手段４を介して溝付プラグ３に作用す
る。一方溝付ブラグ３は転圧ロール１の管進行方向とは
逆向きの圧迫回転による押戻し力ｆ、を受け、更にこの
押戻し力ｆ、はベアリング手段４を介して拡径プラグ６
に作用する。その結果押込力ｆ、と押戻し力ｆ、は相殺
し合って、溝付プラグ３は転圧ロール１及び拡径プラグ
６に対して所定の配置関係を良好に維持することができ
る。とうして素管２は拡径プラグ６で予め拡径薄肉化さ
れた後、この薄肉化された素管２を溝付はプラグ３と一
対の転圧ロール１との間を通過させると、素′ｉ？２は
その内面に多数のらせん溝が刻設される。この場合転圧
ロール１の素管２に対する心的押圧力分布は第３図の矢
印で示す様に中央部が最大で両端部へ近づく程弱くなる
ので、刻設されるらせん溝はその押圧力分布に応じて溝
深さが異なっている。即ち図中Ｂ部における溝が最も深
く、Ｃ及びＣ′力方向離れるに従って浅くなっている。

但し溝付は後の管２′の外表面には溝付は時の強圧によ
って小さく１なだらかな凹凸が生じているので、更に後
方ダイス８によルスキンパス程度に抽伸修正し、外面が
平滑で且つ内面全体に下記する様な特徴的ならせん溝の
形成された伝熱管ｘ１が製造される。即ち第４図（ａ）
は伝熱管ｘ１の断面模式図を示し、管内面のらせん溝は
上下同士及び左右同士が対称の構造となっている。従っ
て以下管断面の上牛分について代表的に説明する。即ち
らせん溝の中央上部における溝９ａ、らせん溝の左右部
における溝９　ｃ　、　９　ｃ’及びこれら両者の中間
部における溝９ｂ。

９　ｂ’の深さは、夫々第４図（ｂ）〜（ｄ）に拡大し
て示す通シ、中央上部の溝９ａが最も深く、左右の溝９
ｃ。

９　ｃ’が最も浅く、そして中間部の溝９　ｂ　、　９
　ｂ’がこれら両者の中間程度の深さとなっている。又
形状についても連続的な変化が見られ、溝９ａに対峙す
る山１０の頂部が鋭尖になっているのに対し、中間部は
若干平坦となり、更に左右位置ではよシ大きな平坦状と
なる。

又らせん溝の各部における溝形状は管周方向の全面にお
いて連続的に変化しているだけではなく、管軸方向にお
いても少しずつ形を変えて連なっている。即ち１本のＷ
！９（以下９と表記するときは代表的な溝を意味するも
のとする）について言えば、溝９が管軸方向にらせん状
に進むにつれて９ｃ→９ｂ→９ａ→９　ｂ’→９ｃ′（
管の半月分）という具合に断続的な変化をくシ返す様な
４ｒＩｔ造となっている。従って、例えば溝形状力ｆ９
ｃ→９ｂ→９ａに変化する方向へ管内流体が流れるとき
はその一部が溝９内に強制的に注入され１．溝形状が９
ａ→９　ｂ’→ｇ　ｃ／に変化する方向へ流れるときは
溝９内の流体の一部が管内即ち溝外へ強制的に排出され
ることになり、いわばポンプとしての作用が発揮され、
乱流効果が得られる。従って伝熱管Ｘ＋［第４図（ａ）
参照〕は伝熱性向上を図る上で非常に有利な内表面構造
になっていると言える、。

しかしてこの様な伝熱管Ｘ、を得ることのできる第１発
明方法の製造プロセスにおいては管内溝成形手順が従来
の３工程に比べて簡略化され、特にダイスと７０−ティ
ングプラグによる素管の縮拡減肉工程を廃止して２工程
で行なわれる様に構成されているので、管の引抜方向に
対する抵抗ヵがかなり減少する。しかも従来法では溝付
は工程に当って抑圧工具が管の進行方向に対して直交す
る方向に回転していたのに対し、第１発明方法では転圧
ロール１で素管の上下から素管を挟圧しつつ、管進行方
向とは逆方向に管肉をしごきあげるので素管を強圧する
効果は非常に大きくなυ、管肉が溝付はプラグの溝付は
用凹凸にスムースに流入せしめて、らせん溝の山が形成
されるので、管の引抜力が全体的に大ｒＩＪに減少し、
管の引抜き速度が非常に早くなる。その結果、従来方法
に比べてより薄肉管であっても更に高速生産が可能とな
り、又速度を同じくするときは厚肉管に対する深溝刻設
が可能となるので、生産性が高まシ、製品コストを大き
く低減することができる。更に第１発明方法では前述し
た様に拡径プラグに作用する押込力と溝付はプラグに作
用する押戻し力とがバランスするので従来の様に転圧手
段と溝付プラグの位置関係がずれることはなく、従って
正確な溝形状の刻設が可能となシ、品質の良い製品が得
られる。

この様に第１発明方法によるときは、従来の内面均一溝
型伝熱管＃丘どの伝熱性能には達しないまでも、ベアー
チューブよりもはるかに優れた伝熱性能を発揮し、且つ
品質的にも優れた伝熱管をはるかに低価格で生産するこ
とができる。

次に第２発明に係る製造方法例について説明する。第５
図（ａ）はその製造方法例の概略説明図である。この図
において１１は素管１２の進行方向（矢印Ａ方向）に回
転しつつ素管１２の管肉を強圧する転圧ロールであシ、
１３は外表面に溝付は用凹凸１２ｂを有する溝付はプラ
グであって、管肉１２ａを介して転圧ロール１１に挾持
されている。

更に溝付はプラグ１３の支軸１３ｃがベアリング手段１
４を介して連接穴１５に遊嵌連接され、溝付はプラグ１
３がフローティングプラグ１６に対して回動可能に配設
される。尚連接穴１５としては図示例に限定されず、７
０−ティングプラグ１６を貫通しているものであっても
よい。又フローティングプラグ１６は短尺のテーパ段付
軸体であっ　１て、大径部分を占めるヘッド部１６ａ、
テーパ部分を占めるアプローチ部１６ｂ及び小径部分を
占めるベアリング部からｎり成されている。又１８はダ
イス装置を示し、フローティングプラグに対応する管外
側位置にあって、その要部は管外面を規制するベアリン
グ部１８ｂと管肉１２ａ′を外側から圧迫するアプロー
チ部１８ｃとから成っている。

上記の構成において素管１２を溝付はプラグ１３と一対
の転圧ロール１１との間を通過させると、素管１２はそ
の内面に多数のらせん状の溝が刻設される。この場合転
圧ロール１１の素管１２に対する心的押圧力分布は第５
図（ｂ）の矢印で示す様に中央部が最大で両端部へ近づ
く程弱くなるので、刻設されるらせん溝は、その押圧力
分布に応じて溝深さが異なっている。即ち図中Ｂ部にお
ける溝が最も深く、Ｂ部から離れる（図中Ｃ及びＣ′力
方向に従って浅くなっている。但し上下の転圧ロール１
１に接しない一対の管肉部り、Ｄ’（図中Ｈは該管肉部
の周長さを示す）Ｋついては溝付けがなされておらず、
更にごく僅かながら外側方向にふくらんだ状態にある。

こうして内面に一対のらせん溝群の形成された管１２′
は、ひき続きフローティングプラグ１６のアプローチ部
１６ｂとダイス装置１８のアプローチ部１８ｂとの間及
びフローティングプラグ１６のベアリング部１６ｃとダ
イス装置１Ｂのベアリング部１８Ｃとの間を通過するこ
とにより、管１２′の内面は下記する様な特異な変形を
受ける。即ちフローティングプラグ１６のアプローチ部
１６ｂを通過する管１２′の管肉１２ａ′は、ダイス装
置１８のアプローチ部１８ｂの圧迫（絞シ作用）を受け
て減径する。このとき予め刻設された一対のらせん溝群
における冬山の頂部が押しつぶされ、又溝付けがなされ
ていない一対の管肉部の僅かなふくらみが完全に規制さ
れる。こうして絞シ加工が行なわれだ管１２′は更にフ
ローティングプラグ１６のベアリング部１６ｃとダイス
装置１８のベアリング部１８ｃとの間を通過することに
よシ、上記管１２′の管内面は所定の形状に規制され、
第６図（ａ）〜（ｄ）（断面説明図）で示す様な特徴あ
る伝熱管Ｘ、が製造される。即ち第６図（ａ）において
Ｅ部はらせん溝群を示し、Ｄ　、　Ｄ’部は溝付けがな
されていない一対の平肉部（以下ペア一部と称する）を
示す。又第６図（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は夫々らせん溝
群の中央部、端部及びこれら両者の中間部の一部拡大図
である。そして第６図（ｃ）において１９は溝（以下１
９と表記するときは代表的な溝を意味するものとする）
、２０は山であル、溝１９は内部１９Ｂが広く頂部１９
Ａが狭い構造になっている。Ｔ′は溝深さく山高さ）で
あり　、　Ｐ／は溝１９のピッチである。そして山２０
の先端はほぼフラットな表面２０ａとなっていると共に
その右側又は左側のいずれか一方の端部が溝頂部１９Ａ
に向って突出したくちばし部２０ｂを構成している。尚
第６図（ｂ）、（ｄ）に示す様に溝深さＴ′はらせん溝
群の中央頂部が最高で端部に近づくほど低くない。又借
１９の頂部１９Ａはらせん溝群の中央頂部が最も狭く、
端部はど広くなっている。

この様ならせん溝群は、丁度第５図（ｂ）における借料
は終了後の冬山２０（管頂部Ｂにおける山が最も高く、
管頂部から管周端側へ肉感９につれて低くなっている）
の頂部が所定の工具で左方向へ圧迫された状態にあシ、
（従ってＴ＞Ｔ’、Ｐ′、Ｐ’）その為山２０の先端部
表面２０ａは平滑である一方、山２０の凹部表面２０ｃ
は圧縮曲げ作用が影響して荒くなっている。この様な溶
造的特徴を有するらせん溝群は、従来の伝熱管における
均一らせん溝群に比べ伝熱性能が著しく改善される。即
ち上述の如く溝１９は内部１９Ｂが広く頂部１９Ａが狭
くなっているので、溝内の流体と接し得る山の表面積（
熱交換に有効な表面積）が顕著に増加する。従って沸騰
核の生成が速やかになり、しかも生成した沸騰核が成長
しつつ溝１９内の流体を攪拌して対流伝熱を促進させる
と共に、溝頂部１９Ａから管内（構外）へ出て管内流体
を攪拌する。

又このとき反対に管内の流体が溝３内に流入するので、
溝１９内の流体と管内の流体の混合が非常に効果的に行
なわれる。

更にらせん溝群Ｅの各部における溝形状は管周方向にお
いて変化しているだけではなく、管軸方向においても少
しずつ形を変えて連なっている。　１即ち１本の溝１９
について言えば、溝１９が管軸方向にらせん状に進むに
つれて、その溝形状が管部位によって１９　ｄ−＋１９
　ｃ→１９ｂ→１９ｃ→１９ｄ（管の半周からｈを差引
いた分）という具合に断続的な変化を〈シ返す様な構造
となっている。従つＣ１例えば溝形状が１９ｄ→１９ｃ
→１９ｂに変化するときには管内流体の一部が溝３内に
強制的に注入され、溝形状が１９ｂ→１９ｃ→１９ｄに
変化するときには溝１９内の流体の一部が管内即ち溝外
へ強制的に排出されることに＆す、いわばポンプとして
の効果を発揮する。従って伝熱管Ｘ２　Ｃ第６図（ａｌ
ｌ参照上伝熱性向上を図る上で非常に有利な内表面溶造
となっていると言える。ただこの伝熱管Ｘ、にはペア一
部Ｄ　、　Ｄ’が残っている為、その分伝熱性向上に限
界があり、従来の内面均一溝型伝熱管はどの伝熱性能に
は達しないまでも、ペアーチューブよシもはるかに優れ
た伝熱性能を発揮することができる。

しかしてこの様な伝熱管Ｘ、を得ることのできる第２発
明方法の製造プｑセスにおいては管内溝成形手順が、従
来の３工程を簡略化して２工程で行なわれる様に構成さ
れているので、管の引抜方向に対する抵抗力がかなシ減
少する。しかも従来法では溝付は工程に当って抑圧工具
が管の進行方向に対して直交する方向に回転していたの
に対し、第２発明方法では押圧工具即ち転圧手段が管を
送シ込む方向に回転するので、この送り込み力が管の引
抜き力と同調し、管の引抜き速既が非常に早くなる。そ
の結果、従来方法に比べてよシ薄肉管であっても更に晶
速生産が可能となり、又速度を同じくするときは厚内管
に対する深情刻設が可能となるので、生産性が高まり、
製造コストを大きく低減することができる。更に第２発
明方法では溝付プラグと７０−ティングプラグの連接支
持が強固である一方、転圧手段を高速で回転させるとと
はないので、従来の様に転圧手段と溝付プラグの位置関
係がずれること杜なく、従って正確な溝形状の刻設が可
能となシ、又転圧手段と管の摺動面における発熱も非常
に少ないので、潤滑油膜切れによるすシ傷の発生拡＃１
とんどみられない。従って高品質の製品が得られる。

この様に第２発明方法によるときは、従来の内面均一溝
型伝熱管はどの伝熱性能には達しないまでも、ペアーチ
ューブよシもはるかに優れた伝熱性能を発揮し且つ品質
的にも優れた伝熱管をはるかに低価格で生産することが
できる。

尚上述の実施例は単に一代表例を示すものであって本発
明を限定する性質のものではなく、前述の趣旨に活って
伝熱管内面溝の形状、寸法をはじめ転圧手段、溝付はプ
ラグ、フローティングプラグ、拡径プラグ、ダイス装置
等について適当に設計を変更することは全て本発明の技
術的範囲に含まれる。

本発明は以上の様に構成したので、比較的高性能の内面
溝付伝熱管が低コストで得られる様になり、いわゆる中
級熱交換器分野に適した品質の良い伝熱管を安価に提供
できる様になった。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は従来の全面均一溝型の伝熱管を示す要部
断面模式図、第１図（ｂ）は従来の製造方法を示す要部
断面概略説明図、第２図（ａ）は本第１発明に係る製造
方法を例示する概略説明図、第２図（ｂ）は拡径プラグ
と溝付はプラグの連接状態説明図、第３図は溝付は状態
説明図、第４図（ａ）伺ｄ）は本第１発明方法により得
られた伝熱管の要部断面模式図、第５図（ａ）は本第２
発明に係る製造方法を例示する概略説明図、第５図（ｂ
）は溝付は状態説明図、第６図（ａ）〜（ｄ）は本第２
発明方法により得られた伝熱管の要部断面模式図である
。 １．１１・・・転圧手段　２，１２・・・素管３．１３
・・・溝付プラグ　４．１４・・・ベアリング手段６・
・・拡径プラグ　８，１８・・・ダイス装置９．１９・
・・溝　１６・・・フローティングプラグ出願人　株式
会社神戸製鋼所

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）木管の外周面を管軸と直交する方向へ圧迫できる
   ように配設さｈた一対のローラ型転圧手段と、該転圧手
   段に対応する管内側位置にあって且つ溝伺り用凹凸を外
   周面に有してガる溝付はプラグを用いて金属管内面に管
   軸方向に延びる溝を形成する方法であって、該溝付はプ
   ラグの素管供給側には該プラグに対して回動自在な拡径
   プラグを連設すると共に、前記一対のローラ型転圧手段
   に素管供給方向とは反対方向への回転を与えつつ、前記
   素管を前記拡径プラグで拡径した彼、この拡径された管
   を前記溝付はプラグと前記一対の転圧手段との間を通過
   させつつ引抜くことによシ、■溝形状が周方向に連続的
   に変化される２つの同種溝群を、管内全周方向に対をな
   さしめ−ると共にこれらの溝群が管軸方向に延設される
   様に金属管の内面加工を行なうことを特徴とする内面溝
   付伝熱管の製造方法。
2. （２）素管の外周面一部を管軸と直交する方向へ圧迫で
   きる様に配設された一対のローラ型転圧手段と、該転圧
   手段に対応する管内側位置にあって且つ溝付は用凹凸を
   外周面に有してなる溝付はプラグを用いて金属管内面に
   管軸方向に延びる溝を形成する方法であって、該溝付は
   プラル加工竹引抜側には該プラグに対して回動自在に連
   接されると共に、管肉を内側から圧迫するアプローチ部
   と管内面を規制するベアリング部とを有する縮径プラグ
   と、該縮径プラグに対応する管外側位置にあって管内を
   外側から圧迫するアプローチ部と管外面を規制するベア
   リング部とを有するダイス装置を用いて、前記素管を前
   記溝付はプラグと前記一対の転圧手段の間をしごきつつ
   通過させた後、このしごかれた管を前記縮径プラグと前
   記ダイス装置の間を通過させつつ引抜くことにより、腔
   溝形状が周方向に連続的に変化される２つの同種溝群を
   、管内周方向の一部に対をなさしめると共にこれらの溝
   群が管軸方向に延設される様に金属管の内面加工を行な
   うことを特徴とする内面溝付伝熱管の製造方法。