JP3789947B2 - サンバイザ本体の製造方法 - Google Patents

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Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は車両用サンバイザのサンバイザ本体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用サンバイザにおいて、それぞれ表皮によって被覆された１対の芯体を向い合わせ状に結合した構造を有するサンバイザ本体を製造するに際し、従来では図５に示すように、１対の芯体５１を被覆する両表皮５０の周縁部を折り返して両芯体５１の周縁部５１ａの裏側へ巻き込み、接着剤で周縁部５１ａに固着することによって１対の半割り体５２を作製してから、この両半割り体５２の両芯体５１を結合したり、図６に示すように、１対の芯体５１を結合してから、この両芯体５１を２枚の表皮５０によって包み込んだ状態で両表皮５０の周縁部を高周波ウエルダによって溶着して溶着部５３を形成し、両芯体５１を両表皮５０内に封入していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
図５に示す方法では表皮５０の周縁部を巻き込む作業が煩雑で作業工数が多くなる問題点があり、また、図６に示す方法では溶着部５３が蛇行したり、溶着部５３がバリ状となる問題点がある。
本発明は上記問題点を解消することを課題とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、サンバイザ本体の製造に際し、芯体の表側に伸縮性を有する表皮を重ね合わせて芯体の裏側に熱収縮性シートを重ね合わせた状態で、前記表皮の周縁部と前記熱収縮性シートの周縁部とを全周にわたって芯体の周縁部に沿って接合して中間製品を作製する工程と、この中間製品の前記熱収縮性シートを熱収縮させて前記表皮の周縁部を芯体の裏側へ巻き込み、前記表皮の周縁部に巻き込み部を形出する工程とによって１対の半割り体を作製してから、この両半割り体を前記両巻き込み部を重ね合わせた状態で結合すること結合することを特徴とする。
【０００５】
【作用】
芯体の表側に重ね合わせた伸縮性を有する表皮の周縁部と、芯体の裏側に重ね合わせた熱収縮性シートの周縁部とを全周にわたって芯体の周縁部に沿って接合する工程によって１対の中間製品を作製する。この両中間製品の前記熱収縮性シートを熱収縮させることによって芯体の裏側へ巻き込まれた巻き込み部を表皮の周縁部に形出してこの巻き込み部を有する１対の半割り体を作製し、この両半割り体を前記両巻き込み部が重ね合わされるようにして結合してサンバイザ本体を製造する。
【０００６】
【発明の効果】
本発明は前記したように構成してあるので、表皮の周縁部を芯体の周縁部の裏側へ巻き込む作業や接着する作業が不要となり、サンバイザ本体の製造工数を低減させてサンバイザ本体の製造工程を簡略化し、サンバイザ本体の製造コストを節減することができる。
また、表皮の周縁部が収縮した熱収縮シートによって芯体の裏側へ全周にわたって同様に引っ張り込まれて表皮全体が均等に展伸するので、表皮のたるみやしわを無くして表皮被覆形態や表皮の周縁部の形態を良化および均整化し、両半割り体の周縁部の見栄えを良化してサンバイザ本体の外観性を良化することができる。
【０００７】
【実施例】
次に、本発明の１実施例を図１〜図４にしたがって説明する。
車両用サンバイザのサンバイザ本体Ｈは硬質合成樹脂材でサンバイザ本体Ｈをほぼ２つ割りにした形状に成形された芯体２と、この芯体２の表面側に周縁部３ａが芯体２の周縁部の裏面側に巻き込まれた状態で重ね合わされた表皮３と、芯体２の裏面側に熱収縮した状態で重ね合わされて周縁部４ａが表皮３の周縁部３ａにその全周にわたって接合された熱収縮性シート４とをそれぞれ備えた１対の半割り体１を向い合わせ状に結合して形成されている。
【０００８】
両半割り体１のうちの一方の半割り体１の芯体２には通し孔５ａを有する結合部５が形成され、他方の半割り体１の芯体２には先端に円錐状で弾性変形可能な抜け止め部６ａを有する結合部６が形成されている。
【０００９】
サンバイザ本体Ｈの製造に際し、始めに、芯体２の輪郭形状に合わせて芯体２の外形より若干大きい寸法に裁断され、伸縮性を有する表皮３を芯体２の表側面にその曲面形状通りに湾曲させて重ね合わせ、かつ、表皮３と相似形状の熱収縮性シート４を芯体２の裏側面に重ね合わせた状態で、芯体２と表皮３と熱収縮性シート４とを接合装置７にセットして表皮３の周縁部と、熱収縮性シート４の周縁部とを全周にわたって芯体２の周縁部に沿って接合し、表皮３の周縁部と熱収縮性シート４の周縁部とが接合されて無端状に形成された接合縁８を有する袋体内に芯体２が封入された中間製品９を作製し、１対の中間製品９を両芯体２についてそれぞれ同様の工程で作製する。
【００１０】
表皮３と熱収縮性シート４とを接合する手段としては高周波ウエルド、超音波ウエルド、接着、ヒートシールド、縫い合わせ等が適用される。
【００１１】
熱収縮性シートとしては加熱によって寸法が３０〜５０％収縮する熱収縮性のポリエチレンフィルムやＰＶＣフィルム等が適用される。
【００１２】
次に、中間製品９を熱収縮性シート４の収縮温度に加熱して熱収縮性シート４を熱収縮させることによって、表皮３の周縁部３ａを収縮した熱収縮性シート４によって芯体２の中央部側へ引き寄せて表皮３を全体的に展伸させ、表皮３の周縁部を芯体２の周縁部付近の裏側へ巻き込んで表皮３の周縁部に巻き込み部１０を形出し、表皮３の周縁部が芯体２の裏側へ巻き込まれて巻き込み部１０が形成された状態で芯体２の表側面が表皮３によって被覆された半割り体１を作製し、１対の半割り体１を両芯体２についてそれぞれ同様の工程で作製する。
【００１３】
次に、１対の半割り体１を両芯体２の結合部５，６を相互に結合することによって、両半割り体１を両巻き込み部１０を重ね合わせた状態で向い合わせ状に結合すると、両芯体２が相互に結合されて両芯体２の表側面が表皮３によってそれぞれ被覆され、両表皮３の巻き込み部１０が両芯体２の周縁部間に挟み込まれ、熱収縮性シート４が重ね合わされて両半割り体１の内部に隠された構造を有するサンバイザ本体Ｈを製造することができる。
【００１４】
続いて、上記した構成をもつ実施例の作用と効果を説明する。
本例では車両用サンバイザのサンバイザ本体Ｈの製造に際し、芯体２の表側に表皮３を重ね合わせて芯体２の裏側に熱収縮性シート４を重ね合わせた状態で、表皮３の周縁部と熱収縮性シート４の周縁部とを芯体２の周縁部に沿って接合して中間製品９を作製する工程と、この中間製品９の熱収縮性シート４を熱収縮させて表皮３の周縁部を芯体２の裏側へ巻き込み、表皮３の周縁部に巻き込み部１０を形出する工程とによって１対の半割り体１を作製してから、この両半割り体１を両巻き込み部１０を重ね合わせた状態で結合するように構成してある。
【００１５】
このため、表皮３の周縁部を芯体２の周縁部の裏側へ巻き込む作業や接着する作業が不要となり、サンバイザ本体Ｈの製造工数を低減させてサンバイザ本体Ｈの製造工程を簡略化し、サンバイザ本体Ｈの製造コストを節減することができる。
【００１６】
また、表皮３の周縁部が収縮した熱収縮シート４によって芯体２の裏側へ全周にわたって同様に引っ張り込まれて表皮３全体が均等に展伸するので、表皮３のたるみやしわを無くして表皮３被覆形態や表皮３の周縁部の形態を良化および均整化し、両半割り体１の周縁部の見栄えを良化してサンバイザ本体Ｈの外観性を良化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施例を示すサンバイザ本体の側断面図である。
【図２】表皮と熱収縮性シートとの接合工程を説明する側断面図である。
【図３】１対の中間製品の側断面図である。
【図４】１対の半割り体の側断面図である。
【図５】従来のサンバイザ本体の分解側断面図である。
【図６】従来のサンバイザ本体の側断面図である。
【符号の説明】
１ 半割り体
２ 芯体
３ 表皮
４ 熱収縮性シート
９ 中間製品
１０ 巻き込み部

Claims (1)

  1. 芯体の表側に伸縮性を有する表皮を重ね合わせて芯体の裏側に熱収縮性シートを重ね合わせた状態で、前記表皮の周縁部と前記熱収縮性シートの周縁部とを全周にわたって芯体の周縁部に沿って接合して中間製品を作製する工程と、この中間製品の前記熱収縮性シートを熱収縮させて前記表皮の周縁部を芯体の裏側へ巻き込み、前記表皮の周縁部に巻き込み部を形出する工程とによって１対の半割り体を作製してから、この両半割り体を前記両巻き込み部を重ね合わせた状態で結合することを特徴とするサンバイザ本体の製造方法。
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