JP3744970B2 - フレックスリジッド配線板の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、電子機器等に用いられる寸法安定性に優れたフレックスリジッド配線板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のフレックスリジッド配線板は、フレキシブル配線板をカバーコートする場合、フレキシブル銅張板の導体回路パターン形成後、接着剤付きカバーレイフィルムをフレキシブル配線板の回路面に重ね合わせ、位置合せのうえ仮止めの後クッション材を介して平盤プレスで加熱加圧して、カバーレイフィルムをフレキシブル配線板に接着していた。また、そのカバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に、層間接着シートを介してリジッド配線板を重ね合わせさらにクッション材を重畳して、熱圧着真空プレスでフレックスリジッド配線板を製造している。そして、そのクッション材として、図３に示したように、ガラスクロス２０にフッ素樹脂やシリコーンゴム２１を張り合わせたものを使用していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のカバーレイ付きフレキシブル配線板やフレックスリジッド配線板の製造方法においては、ガラスクロスにフッ素樹脂やシリコーンゴムを張り合わせたクッション材を用いると、ボイドは無くなるものの、フレキシブル配線板やフレックスリジッド配線板の寸法が、フッ素樹脂やシリコーンゴムの弾力性によって大きく寸法変化を起こす欠点があった。
【０００４】
本発明は、上記の欠点を解消するためになされたもので、ボイドが無く、しかも寸法変化のないカバーレイ付きフレキシブル配線板やフレックスリジッド配線板の製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の目的を達成しようと鋭意研究を重ねた結果、弾力性を有し、かつ寸法変化の少ないクッション材を用いることによって、上記の目的を達成できることを見いだし、本発明を完成したものである。
【０００６】
即ち、本発明は、
フレキシブル配線板の両面にカバーレイフィルムを加熱加圧して張り付ける工程と、カバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に、層間接着シートおよびリジッド配線板を重ね合わせ加熱加圧一体に成形する工程と、一体に成形したリジッド配線板の不要部を除去してカバーレイ付きフレキシブル配線板を露出させる工程を含み、複数のリジッド配線板がカバーレイ付きフレキシブル配線板を介して連結されたフレックスリジッド配線板の製造方法において、金属箔の片面に熱可塑性フィルムを張り合わせたクッション材が、前記フレキシブル配線板の両面にカバーレイフィルムを加熱加圧して張り付ける工程におけるクッション材又は前記カバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に、層間接着シートおよびリジッド配線板を重ね合わせ加熱加圧一体に成形する工程におけるクッション材としても用いられることを特徴とするフレックスリジッド配線板の製造方法である。
【０００７】
以下、本発明を詳細に説明する。
【０００８】
本発明に用いるカバーレイフィルムとしては、イミド系フィルムを使用することができ、例えば、ポリピロメリット酸イミド系フィルム、ポリビフェニルイミド系フィルム、ポリケトンイミド系フィルム、ポリアミドイミド系フィルム、ポリエーテルイミド系フィルム等が挙げられ、フレキシブル配線板に加熱加圧して張り付けるためにカバーレイフィルムには例えばエポキシ樹脂系の接着剤層が形成される。
【０００９】
本発明に用いるフレキシブル配線板としては、フレックスリジッド配線板用として特性を満足するものであればよく、特に制限はない。例えば、ポリイミドフィルムと銅箔からなるフレキシブル銅張板に導体パターンを形成してなるものを使用することができる。また、フレキシブル配線板の回路形成には、サブトラクティブ法、アディティブ法或いはダイスタンピング法のいずれも使用することができる。
【００１０】
本発明に用いる層間接着シートとしては、フレックスリジッド配線板用として特性を満足するものであればよく、特に制限はない。例えば、変性アクリル樹脂系、アクリロニトリルブタジエンゴム／エポキシ樹脂系、カルボキシ基含有アクリロニトリルブタジエンゴム／フェノール樹脂系の層間接着シート等が挙げられる。
【００１１】
本発明に用いるリジッド配線板としては、ガラス基材エポキシ銅張積層板、ガラス基材ポリイミド銅張積層板等に導体パターンを形成して使用する。多層フレックスリジッド配線板の最外層に用いるものは予め導体パターンを形成したものではなく、上述した導体パターンを形成しない面を最外層になるように積層し、積層後に導体パターンを形成する。
【００１２】
本発明に用いるクッション材としては、銅箔やアルミニウム箔等の金属箔の片面に熱可塑性フィルムを張り合わせたものを使用する。熱可塑性フィルムとしては、ポリエチレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム等が挙げられる。
【００１３】
次に、本発明のフレックスリジッド配線板の製造方法を図面を用いて説明する。
【００１４】
図１は、本発明のカバーレイ付きフレキシブル配線板におけるカバーレイフィルム張付け方法を説明するための層構成図を、図２は、本発明のフレックスリジッド配線板の一体成形方法を説明するための層構成図を示した。
【００１５】
図１において、導体回路１ａを有するフレキシブル配線板１の両面に、接着剤付きカバーレイフィルム２をフレキシブル配線板の導体回路１ａに接着剤が接するように位置合せを行い重ね合わせて仮止めし、さらにその両面に、成形用のクッション材４を重ね、ステンレス板５を重ねて加熱加圧してカバーレイ付きフレキシブル配線板３を製造することができる。
【００１６】
また、図２において、カバーレイ付きフレキシブル配線板３の両面に層間接着シート６を介して、リジッド配線板７を重ね合わせて、さらにその両面に、成形用のクッション材４を重ね、ステンレス板５を重ねて加熱加圧してフレックスリジッド配線板８を製造することができる。
【００１７】
図１および図２において用いたクッション材４は、銅箔やアルミニウム箔等の金属箔４ａの片面に、ポリエチレンフィルムやポリ塩化ビニルフィルム等の熱可塑性フィルム４ｂを張り合わせたものを使用する。金属箔に熱可塑性フィルムを張り合わせる方法については特に制限されるものではなく使用することができる。
【００１８】
【作用】
本発明のフレックスリジッド配線板の製造方法における金属箔と熱可塑性フィルムを張り合わせたクッション材によれば、金属箔によって平面Ｘ，Ｙ方向の寸法に影響を与えることがなく、熱可塑性フィルムによってプレス方向（Ｚ方向）には十分弾力性があるため、寸法変化が少なく、その結果フレックスリジッド多層配線板の導体パターンの縁端に沿った部分にも、カバーレイフィルム又は層間接着シートをボイドなく積層することが可能となったものである。
【００１９】
【実施例】
本発明を実施例を用いてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００２０】
実施例１
カバーレイフィルムとして、厚さ35μm のポリイミドフィルムにエポキシ樹脂系接着剤を塗布したものを用いて、フレキシブル配線板に接着剤を導体回路に接するように重ねて位置合せを行い仮止めした。その後、厚さ 0.15mm の銅箔の上に、厚さ 0.1mmのポリ塩化ビニルフィルムを張り合わせたクッション材を用いて、160 ℃，30 kgf／cm2 の条件下で30分間、加熱加圧一体に成形してカバーレイ付きフレキシブル配線板を製造した。
【００２１】
実施例２
厚さ 0.1mmのアルミニウム箔上に、厚さ 0.1mmのポリ塩化ビニルフィルムを張り合わせたクッション材を用いて、カバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に層間接着シートを介して、リジッド配線板を重ね合わせ170 ℃，40 kgf／cm2 の条件下で60分間、加熱加圧一体に成形してフレックスリジッド配線板を製造した。
【００２２】
比較例１
実施例１において、厚さ 0.15mm の銅箔の上に、厚さ 0.1mmのポリ塩化ビニルフィルムを張り合わせたクッション材の替わりに、ガラスクロスにテフロンシートを張り合わせたクッション材を用いた以外は実施例１と同様にしてカバーレイ付きフレキシブル配線板を製造した。
【００２３】
比較例２
実施例２において、厚さ 0.1mmのアルミニウム箔上に、厚さ 0.1mmのポリ塩化ビニルフィルムを張り合わせたクッション材の替わりに、ガラスクロスにシリコーンゴムを張り合わせたクッション材を用いた以外は実施例２と同様にしてフレックスリジッド配線板を製造した。
【００２４】
実施例１〜２および比較例１〜２で得られたフレックスリジッド配線板について、寸法変化率、成形性について試験を行ったのでその結果を表１に示した。本発明のフレックスリジッド配線板は良好な特性を示し、本発明の効果を確認することができた。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明のフレックスリジッド配線板の製造方法によれば、寸法変化が小さく、しかもボイド、カスレのない成形性の良好な信頼性の高いフレックスリジッド配線板を製造することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のカバーレイ付きフレキシブル配線板の製造方法を説明するための積層構成図である。
【図２】本発明のフレックスリジッド配線板の製造方法を説明するための積層構成図である。
【図３】従来のクッション材の断面図である。
【符号の説明】
１ フレキシブル配線板
１ａ 導体回路
２ カバーレイフィルム
３ カバーレイ付きフレキシブル配線板
４ クッション材
４ａ 金属箔
４ｂ 熱可塑性フィルム
５ ステンレス材
６ 層間接着シート
７ リジッド配線板
８ フレックスリジッド配線板
２０ ガラスクロス
２１ フッ素樹脂，シリコーンゴム
【産業上の利用分野】
本発明は、電子機器等に用いられる寸法安定性に優れたフレックスリジッド配線板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のフレックスリジッド配線板は、フレキシブル配線板をカバーコートする場合、フレキシブル銅張板の導体回路パターン形成後、接着剤付きカバーレイフィルムをフレキシブル配線板の回路面に重ね合わせ、位置合せのうえ仮止めの後クッション材を介して平盤プレスで加熱加圧して、カバーレイフィルムをフレキシブル配線板に接着していた。また、そのカバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に、層間接着シートを介してリジッド配線板を重ね合わせさらにクッション材を重畳して、熱圧着真空プレスでフレックスリジッド配線板を製造している。そして、そのクッション材として、図３に示したように、ガラスクロス２０にフッ素樹脂やシリコーンゴム２１を張り合わせたものを使用していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のカバーレイ付きフレキシブル配線板やフレックスリジッド配線板の製造方法においては、ガラスクロスにフッ素樹脂やシリコーンゴムを張り合わせたクッション材を用いると、ボイドは無くなるものの、フレキシブル配線板やフレックスリジッド配線板の寸法が、フッ素樹脂やシリコーンゴムの弾力性によって大きく寸法変化を起こす欠点があった。
【０００４】
本発明は、上記の欠点を解消するためになされたもので、ボイドが無く、しかも寸法変化のないカバーレイ付きフレキシブル配線板やフレックスリジッド配線板の製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の目的を達成しようと鋭意研究を重ねた結果、弾力性を有し、かつ寸法変化の少ないクッション材を用いることによって、上記の目的を達成できることを見いだし、本発明を完成したものである。
【０００６】
即ち、本発明は、
フレキシブル配線板の両面にカバーレイフィルムを加熱加圧して張り付ける工程と、カバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に、層間接着シートおよびリジッド配線板を重ね合わせ加熱加圧一体に成形する工程と、一体に成形したリジッド配線板の不要部を除去してカバーレイ付きフレキシブル配線板を露出させる工程を含み、複数のリジッド配線板がカバーレイ付きフレキシブル配線板を介して連結されたフレックスリジッド配線板の製造方法において、金属箔の片面に熱可塑性フィルムを張り合わせたクッション材が、前記フレキシブル配線板の両面にカバーレイフィルムを加熱加圧して張り付ける工程におけるクッション材又は前記カバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に、層間接着シートおよびリジッド配線板を重ね合わせ加熱加圧一体に成形する工程におけるクッション材としても用いられることを特徴とするフレックスリジッド配線板の製造方法である。
【０００７】
以下、本発明を詳細に説明する。
【０００８】
本発明に用いるカバーレイフィルムとしては、イミド系フィルムを使用することができ、例えば、ポリピロメリット酸イミド系フィルム、ポリビフェニルイミド系フィルム、ポリケトンイミド系フィルム、ポリアミドイミド系フィルム、ポリエーテルイミド系フィルム等が挙げられ、フレキシブル配線板に加熱加圧して張り付けるためにカバーレイフィルムには例えばエポキシ樹脂系の接着剤層が形成される。
【０００９】
本発明に用いるフレキシブル配線板としては、フレックスリジッド配線板用として特性を満足するものであればよく、特に制限はない。例えば、ポリイミドフィルムと銅箔からなるフレキシブル銅張板に導体パターンを形成してなるものを使用することができる。また、フレキシブル配線板の回路形成には、サブトラクティブ法、アディティブ法或いはダイスタンピング法のいずれも使用することができる。
【００１０】
本発明に用いる層間接着シートとしては、フレックスリジッド配線板用として特性を満足するものであればよく、特に制限はない。例えば、変性アクリル樹脂系、アクリロニトリルブタジエンゴム／エポキシ樹脂系、カルボキシ基含有アクリロニトリルブタジエンゴム／フェノール樹脂系の層間接着シート等が挙げられる。
【００１１】
本発明に用いるリジッド配線板としては、ガラス基材エポキシ銅張積層板、ガラス基材ポリイミド銅張積層板等に導体パターンを形成して使用する。多層フレックスリジッド配線板の最外層に用いるものは予め導体パターンを形成したものではなく、上述した導体パターンを形成しない面を最外層になるように積層し、積層後に導体パターンを形成する。
【００１２】
本発明に用いるクッション材としては、銅箔やアルミニウム箔等の金属箔の片面に熱可塑性フィルムを張り合わせたものを使用する。熱可塑性フィルムとしては、ポリエチレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム等が挙げられる。
【００１３】
次に、本発明のフレックスリジッド配線板の製造方法を図面を用いて説明する。
【００１４】
図１は、本発明のカバーレイ付きフレキシブル配線板におけるカバーレイフィルム張付け方法を説明するための層構成図を、図２は、本発明のフレックスリジッド配線板の一体成形方法を説明するための層構成図を示した。
【００１５】
図１において、導体回路１ａを有するフレキシブル配線板１の両面に、接着剤付きカバーレイフィルム２をフレキシブル配線板の導体回路１ａに接着剤が接するように位置合せを行い重ね合わせて仮止めし、さらにその両面に、成形用のクッション材４を重ね、ステンレス板５を重ねて加熱加圧してカバーレイ付きフレキシブル配線板３を製造することができる。
【００１６】
また、図２において、カバーレイ付きフレキシブル配線板３の両面に層間接着シート６を介して、リジッド配線板７を重ね合わせて、さらにその両面に、成形用のクッション材４を重ね、ステンレス板５を重ねて加熱加圧してフレックスリジッド配線板８を製造することができる。
【００１７】
図１および図２において用いたクッション材４は、銅箔やアルミニウム箔等の金属箔４ａの片面に、ポリエチレンフィルムやポリ塩化ビニルフィルム等の熱可塑性フィルム４ｂを張り合わせたものを使用する。金属箔に熱可塑性フィルムを張り合わせる方法については特に制限されるものではなく使用することができる。
【００１８】
【作用】
本発明のフレックスリジッド配線板の製造方法における金属箔と熱可塑性フィルムを張り合わせたクッション材によれば、金属箔によって平面Ｘ，Ｙ方向の寸法に影響を与えることがなく、熱可塑性フィルムによってプレス方向（Ｚ方向）には十分弾力性があるため、寸法変化が少なく、その結果フレックスリジッド多層配線板の導体パターンの縁端に沿った部分にも、カバーレイフィルム又は層間接着シートをボイドなく積層することが可能となったものである。
【００１９】
【実施例】
本発明を実施例を用いてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００２０】
実施例１
カバーレイフィルムとして、厚さ35μm のポリイミドフィルムにエポキシ樹脂系接着剤を塗布したものを用いて、フレキシブル配線板に接着剤を導体回路に接するように重ねて位置合せを行い仮止めした。その後、厚さ 0.15mm の銅箔の上に、厚さ 0.1mmのポリ塩化ビニルフィルムを張り合わせたクッション材を用いて、160 ℃，30 kgf／cm2 の条件下で30分間、加熱加圧一体に成形してカバーレイ付きフレキシブル配線板を製造した。
【００２１】
実施例２
厚さ 0.1mmのアルミニウム箔上に、厚さ 0.1mmのポリ塩化ビニルフィルムを張り合わせたクッション材を用いて、カバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に層間接着シートを介して、リジッド配線板を重ね合わせ170 ℃，40 kgf／cm2 の条件下で60分間、加熱加圧一体に成形してフレックスリジッド配線板を製造した。
【００２２】
比較例１
実施例１において、厚さ 0.15mm の銅箔の上に、厚さ 0.1mmのポリ塩化ビニルフィルムを張り合わせたクッション材の替わりに、ガラスクロスにテフロンシートを張り合わせたクッション材を用いた以外は実施例１と同様にしてカバーレイ付きフレキシブル配線板を製造した。
【００２３】
比較例２
実施例２において、厚さ 0.1mmのアルミニウム箔上に、厚さ 0.1mmのポリ塩化ビニルフィルムを張り合わせたクッション材の替わりに、ガラスクロスにシリコーンゴムを張り合わせたクッション材を用いた以外は実施例２と同様にしてフレックスリジッド配線板を製造した。
【００２４】
実施例１〜２および比較例１〜２で得られたフレックスリジッド配線板について、寸法変化率、成形性について試験を行ったのでその結果を表１に示した。本発明のフレックスリジッド配線板は良好な特性を示し、本発明の効果を確認することができた。
【００２５】
【表１】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明のフレックスリジッド配線板の製造方法によれば、寸法変化が小さく、しかもボイド、カスレのない成形性の良好な信頼性の高いフレックスリジッド配線板を製造することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のカバーレイ付きフレキシブル配線板の製造方法を説明するための積層構成図である。
【図２】本発明のフレックスリジッド配線板の製造方法を説明するための積層構成図である。
【図３】従来のクッション材の断面図である。
【符号の説明】
１ フレキシブル配線板
１ａ 導体回路
２ カバーレイフィルム
３ カバーレイ付きフレキシブル配線板
４ クッション材
４ａ 金属箔
４ｂ 熱可塑性フィルム
５ ステンレス材
６ 層間接着シート
７ リジッド配線板
８ フレックスリジッド配線板
２０ ガラスクロス
２１ フッ素樹脂，シリコーンゴム
Claims (2)
- フレキシブル配線板の両面にカバーレイフィルムを加熱加圧して張り付ける工程と、カバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に、層間接着シートおよびリジッド配線板を重ね合わせ加熱加圧一体に成形する工程と、一体に成形したリジッド配線板の不要部を除去してカバーレイ付きフレキシブル配線板を露出させる工程を含み、複数のリジッド配線板がカバーレイ付きフレキシブル配線板を介して連結されたフレックスリジッド配線板の製造方法において、金属箔の片面に熱可塑性フィルムを張り合わせたクッション材が、前記フレキシブル配線板の両面にカバーレイフィルムを加熱加圧して張り付ける工程におけるクッション材として用いられることを特徴とするフレックスリジッド配線板の製造方法。
- フレキシブル配線板の両面にカバーレイフィルムを加熱加圧して張り付ける工程と、カバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に、層間接着シートおよびリジッド配線板を重ね合わせ加熱加圧一体に成形する工程と、一体に成形したリジッド配線板の不要部を除去してカバーレイ付きフレキシブル配線板を露出させる工程を含み、複数のリジッド配線板がカバーレイ付きフレキシブル配線板を介して連結されたフレックスリジッド配線板の製造方法において、金属箔の片面に熱可塑性フィルムを張り合わせたクッション材が、前記カバーレイ付きフレキシブル配線板の両面に、層間接着シートおよびリジッド配線板を重ね合わせ加熱加圧一体に成形する工程におけるクッション材として用いられることを特徴とするフレックスリジッド配線板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17138495A JP3744970B2 (ja) | 1995-06-14 | 1995-06-14 | フレックスリジッド配線板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17138495A JP3744970B2 (ja) | 1995-06-14 | 1995-06-14 | フレックスリジッド配線板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH098457A JPH098457A (ja) | 1997-01-10 |
| JP3744970B2 true JP3744970B2 (ja) | 2006-02-15 |
Family
ID=15922181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17138495A Expired - Fee Related JP3744970B2 (ja) | 1995-06-14 | 1995-06-14 | フレックスリジッド配線板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3744970B2 (ja) |
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| KR20010074011A (ko) * | 2000-11-28 | 2001-08-04 | 최병호 | 리지드 플렉시블 인쇄회로기판의 제조방법 |
| JP4246013B2 (ja) * | 2003-08-20 | 2009-04-02 | 東洋アルミニウム株式会社 | 離型材とそれを用いた回路基板構造体の製造方法 |
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| KR100728751B1 (ko) * | 2005-12-16 | 2007-06-19 | 삼성전기주식회사 | 다층기판 적층용 쿠션지 |
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| JP5353027B2 (ja) * | 2008-02-27 | 2013-11-27 | パナソニック株式会社 | 回路基板の製造方法 |
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-
1995
- 1995-06-14 JP JP17138495A patent/JP3744970B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH098457A (ja) | 1997-01-10 |
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