JP3722609B2

JP3722609B2 - 廃棄物の熱分解溶融燃焼装置

Info

Publication number: JP3722609B2
Application number: JP00414198A
Authority: JP
Inventors: 大祐鮎川
Original assignee: Takuma Co Ltd
Current assignee: Takuma Co Ltd
Priority date: 1998-01-12
Filing date: 1998-01-12
Publication date: 2005-11-30
Anticipated expiration: 2018-01-12
Also published as: JPH11201424A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、都市ごみ等の廃棄物の溶融燃焼処理に利用される廃棄物の熱分解溶融燃焼装置の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図４は従来の廃棄物の熱分解溶融燃焼装置の概略系統図を示すものであり、図４に於いて、５０は廃棄物供給装置、５１は熱分解ドラム、５２は加熱ガス加熱器、５３は分離器、５４は熱分解ガス導管、５５は燃焼溶融炉、５６はスラグ冷却槽、５７は二重ダンパー、５８は冷却振動コンベヤ、５９は冷却水配管、６０は冷却水循環ポンプ、６１は熱交換器、６２は窒素ガス供給管、６３はバケットコンベヤ、６４は熱分解残渣選別装置、６５は粉砕機、６６はサイロ、６７は送風機である。
【０００３】
而して、供給装置５０により熱分解ドラム５１へ供給された廃棄物Ａは、ここで加熱ガス加熱器５２からの加熱ガスＢにより空気の遮断下に於いて３００℃〜６００℃の温度に加熱され、熱分解ガスＣと熱分解残渣Ｄに分解される。この熱分解ガスＣは、水分、ＣＯ、ＣＯ₂、Ｈ₂及び炭化水素を主成分とし、又、熱分解残渣Ｄは、カーボン残渣、鉄、アルミニウム、ガラス等の混合物である。
【０００４】
熱分解ドラム５１内で生成された熱分解ガスＣ及び熱分解残渣Ｄは、熱分解ドラム５１に隣接する分離器５３に導入され、ここで重力により熱分解ガスＣと熱分解残渣Ｄとに分離される。
【０００５】
前記熱分解ガスＣは、熱分解ガス導管５４を経て直接燃焼溶融炉５５へ導入され、又、熱分解残渣Ｄは、鉄やアルミニウム等の有価物の回収及び有価物回収後のカーボン残渣等の粉砕・燃料化の為、二重ダンパー５７、冷却振動コンベヤ５８及びバケットコンベヤ６３を経て熱分解残渣選別装置６４（篩、磁選機及びアルミ選別機等から成る）へ導入される。
【０００６】
即ち、熱分解残渣Ｄは、分離器５３から二重ダンパー５７へ落下し、二重ダンパー５７により分離器５３内と冷却振動コンベヤ５８内の雰囲気を遮断しつつ冷却振動コンベヤ５８へ送られる。尚、分離器５３内と冷却振動コンベヤ５８内を遮断するのは、冷却振動コンベヤ５８内の低温の雰囲気ガス（窒素ガス等）が分離器５３及び熱分解ガス導管５４へ吸引されると、熱分解ガスＣ中に含まれているタールが固化し、熱分解ガス導管５４を閉塞する虞れがあるからである。
【０００７】
冷却振動コンベヤ５８へ送られた熱分解残渣Ｄは、冷却振動コンベヤ５８内に於いて低酸素又は無酸素状態で冷却水により間接的に冷却され、約４５０℃の温度から約８０℃の温度にまで下げられた後、バケットコンベヤ６３により上方へ搬送されて熱分解残渣選別装置６４へ送られる。尚、熱分解残渣Ｄを低酸素又は無酸素状態で冷却するのは、熱分解残渣Ｄの燃焼・爆発等を防止する為である。又、冷却振動コンベヤ５８内を低酸素又は無酸素状態にする為に、冷却振動コンベヤ５８内へは窒素ガス供給管６２から窒素ガスが供給されている。
【０００８】
そして、熱分解残渣選別装置６４へ送られた熱分解残渣Ｄは、ここで鉄やアルミニウム等の有価物が回収される。又、残ったカーボン残渣Ｄ′は、引き続き粉砕機６５により粒径が１ｍｍ以下の細粒に粉砕され、燃料化される。
【０００９】
前記粉砕されたカーボン残渣Ｄ′は、サイロ６６に貯留された後、空気輸送によって燃焼溶融炉５５へ送られ、ここで熱分解ガスＣと共に燃焼・溶融されて溶融スラグＦとなる。この溶融スラグＦは、スラグ冷却層５６内へ落下排出されて水砕スラグとなる。
又、燃焼溶融炉５５内で発生した高温（１２００℃〜１４００℃）の燃焼排ガスＧは、廃熱ボイラ（図示省略）へ流入してここで熱回収された後、排ガス処理装置（図示省略）を経てクリーンガスとなって大気中へ排出されて行く。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の廃棄物の熱分解溶融燃焼装置に於いては、熱分解ドラム５１を出た熱分解残渣Ｄを重力により順次下方へ移動させるようにしている為、熱分解ドラム５１を床面上に設置していることとも相俟って、二重ダンパー５７、冷却振動コンベヤ５８及びバケットコンベヤ６３等（図４の一点鎖線で囲んだ部分）をどうしても地下室に設置しなければならなかった。
特に、規模の大きい熱分解溶融燃焼装置では、最下部に設置される装置が地下１０ｍ近くになる場合があった。
このように、従来の熱分解溶融燃焼装置は、設置するのに大きな地下室が必要になり、設置スペースが大きくなると共に、設置コストが大幅に高騰すると云う問題があった。
【００１１】
本発明は、このような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的は地下室が不要になって設置スペース及び設置コストの大幅な低減を図れるようにした廃棄物の熱分解溶融燃焼装置を提供するにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する為に、本発明の請求項１に記載の発明は、廃棄物を乾留熱分解して熱分解ガスと熱分解残渣にする回転式の熱分解ドラムと、熱分解ドラムの軸線上に配置され、熱分解ドラムに連通状態で接続される熱分解ガス及び熱分解残渣の排出用パイプと、熱分解ドラムの軸線上に配置され、排出用パイプの先端部が挿入されると共に排出用パイプから送り込まれた熱分解残渣を間接的に冷却する回転式の冷却ドラムと、冷却ドラムに排出用パイプの先端部外側に形成したガス通路を介して連通接続され、冷却ドラム内で分離された熱分解ガスを前記ガス通路により導いて熱分解ガス中の細かい熱分解残渣を分離する分離器と、冷却ドラム内の熱分解残渣及び分離器内の細かい熱分解残渣を熱分解残渣選別装置へ搬送する搬送装置とを具備したことに特徴がある。
【００１３】
又、本発明の請求項２に記載の発明は、排出用パイプの外周面に、ガス通路内に落下した細かい熱分解残渣を分離器内へ搬送するスクリュー羽根を設けたことに特徴がある。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明の実施の形態に係る廃棄物の熱分解溶融燃焼装置の概略系統図を示すものであり、図１に於いて、１は廃棄物Ａの供給スクリューフィーダー、２は熱分解ドラム、３は加熱ガス入口側ケーシング、４は加熱ガス出口側ケーシング、５は加熱ガス加熱器、６は加熱ガス循環ファン、７は排出用パイプ、８は冷却ドラム、９は分離器、１０はバケットコンベヤ１０′及び熱分解残渣コンベヤ１０″から成る搬送装置、１１は熱分解残渣選別装置、１２は粉砕機、１３はサイロ、１４は燃焼溶融炉、１５はスラグ冷却槽、１６は廃熱ボイラ、１７は集塵装置、１８は排ガス処理装置、１９は誘引通風機、２０は煙突である。
【００１５】
前記熱分解ドラム２は、図２に示す如く、両端部に加熱ガス入口２１ａ及び加熱ガス出口（図示省略）を形成したドラム本体２１と、ドラム本体２１内の両端部位置に気密状に配設された一対の管板２２と、両端部が両管板２２に気密状に挿通支持され、ドラム本体２１の軸芯方向に沿う複数本の加熱管２３と、ドラム本体２１内に配設された熱分解残渣Ｄの掻き上げ板２４とから構成されて居り、加熱ガスＢを加熱ガス入口２１ａ、加熱管２３及び加熱ガス出口を通過させ、ドラム本体２１の胴部分と両管板２２とにより囲まれた空間（以下乾留熱分解用の空間と云う）内で廃棄物Ａの乾留熱分解を行うようになっている。
【００１６】
又、熱分解ドラム２の加熱ガス出口側の管板２２（図示省略）には、供給スクリューフィーダー１により送られて来た廃棄物Ａを乾留熱分解用の空間へ供給する廃棄物供給口（図示省略）が、熱分解ドラム２の加熱ガス入口２１ａ側の管板２２（図２の右側）には、乾留熱分解用の空間で生成された熱分解ガスＣ及び熱分解残渣Ｄを排出する排出口２５が夫々形成されている。
【００１７】
更に、熱分解ドラム２の加熱ガス入口２１ａ及び加熱ガス出口には、加熱ガス入口側ケーシング３及び加熱ガス出口側ケーシング４が夫々連通状態で接続されている。この加熱ガス入口側ケーシング３及び加熱ガス出口側ケーシング４は、熱分解ドラム２の加熱ガス入口２１ａ及び加熱ガス出口にシールされた状態で且つ熱分解ドラム２が両ケーシング３，４に対して回転できるように夫々接続されている。
従って、加熱ガス加熱器５から加熱ガス入口側ケーシング３へ供給された加熱ガスＢは、加熱ガス入口２１ａ、加熱管２３及び加熱ガス出口を通って加熱ガス出口側ケーシング４から排出される。
【００１８】
そして、前記熱分解ドラム２は、床面に設置した支持台（図示省略）上の支持ローラ２６に、廃棄物供給口が排出口２５側よりも上方に位置する傾斜姿勢（水平に対して約１．５度の傾斜角度）でもって回転自在に支持されて居り、モータ及び歯車式の伝動機構から成る回転駆動装置（図示省略）によって、約１〜３ｒｐｍの回転速度で回転駆動されるようになっている。
尚、熱分解ドラム２のドラム本体２１外周面には、回転用のリング２７が設けられて居り、この部分が支持ローラ２６に支持されている。
【００１９】
前記ガス加熱器５は、石油や天然ガス等の化石燃料を燃料とするオイルバーナ若しくはガスバーナを備えて居り、加熱ガス入口側ケーシング３及び加熱ガス出口側ケーシング４に夫々接続され、熱分解ドラム２の加熱管２３へ廃棄物Ａの加熱用熱媒体として高温の加熱ガスＢを供給できるようになっている。
【００２０】
即ち、加熱ガス加熱器５により５００℃〜６００℃に加熱された加熱ガスＢは、加熱ガス導管２８、加熱ガス入口側ケーシング３、加熱管２３、加熱ガス出口側ケーシング４、加熱ガス導管２８及び加熱ガス循環ファン６等から成るループ管路内を循環流通して居り、加熱管２３を通過する間に廃棄物Ａに熱エネルギーを供給し、自らは２５０℃〜３００℃の温度となって加熱ガス出口側ケーシング４から流出するようになっている。
尚、加熱ガス加熱器５からの高温の加熱ガスＢは、石油や天然ガス等の化石燃料を燃料としている為、ＨＣｌ等の腐食性物質を含有しないクリーンなガス体である。
【００２１】
前記排出用パイプ７は、図２に示す如く、熱分解ドラム２の軸線上に配置されて熱分解ドラム２の排出口２５に連通接続されて居り、熱分解ドラム２の加熱ガス入口２１ａ、加熱ガス入口側ケーシング３及び分離器９に夫々挿通されて熱分解ドラム２と一緒に回転するようになっている。
【００２２】
又、排出用パイプ７の先端部（図２の右端部分）は、冷却ドラム８内に挿入されて居り、熱分解ドラム２内の熱分解ガスＣと熱分解残渣Ｄを冷却ドラム８内へ導けるようになっている。
【００２３】
前記冷却ドラム８は、熱分解ドラム２の軸線上に回転自在に配置されて居り、排出用パイプ７から送り込まれた熱分解残渣Ｄを間接的に冷却してバケットコンベヤ１０′へ排出すると共に、冷却ドラム８内の熱分解ガスＣを分離器９へ導けるようになっている。
【００２４】
即ち、冷却ドラム８は、図２及び図３に示す如く、複数本の冷却パイプ２９ａを円形状に配列し、隣接する冷却パイプ２９ａ同士を気密状に連結して成る円筒状の胴体２９と、冷却パイプ２９ａの両端部に連通接続された環状で且つパイプ状の入口側ヘッダー３０及び出口側ヘッダー３１と、入口側ヘッダー３０及び出口側ヘッダー３１に夫々接続された冷却水供給管３２及び冷却水排出管３３と、胴体２９内の両端部に気密状に配設された一対の鏡板３４と、一方の鏡板３４（図２及び図３の右側）に胴体２９内へ連通するように接続され、胴体２９内の熱分解残渣Ｄをバケットコンベヤ１０′へ排出する熱分解残渣パイプ３５と、他方の鏡板３４（図２及び図３の左側）に胴体２９内へ連通するように接続され、排出用パイプ７との間にガス通路３６を形成する熱分解ガスパイプ３７と、胴体２９内に配設された熱分解残渣Ｄの掻き上げ板３８等から構成されて居り、胴体２９内の熱分解残渣Ｄを冷却パイプ２９ａにより冷却して熱分解残渣パイプ３５からバケットコンベヤ１０′内へ排出すると共に、熱分解ガスＣを胴体２９内で反転させてガス通路３６から分離器９内へ導けるようになっている。
【００２５】
前記冷却水供給管３２及び冷却水排出管３３は、図３に示す如く、バケットコンベヤ１０′のケーシング１０ａを貫通した状態で且つ胴体２９と一緒に回転できるように配設されて居り、バケットコンベヤ１０′のケーシング１０ａ外に設けたロータリージョイント３９（冷却ドラム８の軸線上に配置されている）に夫々接続されている。
従って、冷却水Ｅは、ロータリージョイント３９、冷却水供給管３２及び入口側ヘッダー３０を経て冷却パイプ２９ａへ供給され、冷却ドラム８内の熱分解残渣Ｄを冷却した後、出口側ヘッダー３１、冷却水排出管３３及びロータリージョイント３９を経て排出されるようになっている。
【００２６】
又、冷却水供給管３２及び冷却水排出管３３のバケットコンベヤ１０′のケーシング１０ａを貫通する部分は、冷却水供給管３２の一部分が冷却水排出管３３内へ挿入された二重管構造となっている。
【００２７】
更に、熱分解残渣パイプ３５及び冷却水排出管３３には、バケットコンベヤ１０′のケーシング１０ａに摺動回転自在に接触する密封板４０が設けられて居り、熱分解残渣パイプ３５のケーシング１０ａ内へ挿入された部分及び冷却水排出管３３のケーシング１０ａを貫通する部分を夫々シールするようになっている。
【００２８】
そして、前記冷却ドラム８は、熱分解ドラム２の軸線上に配置され、且つ床面に設置した支持台（図示省略）上の支持ローラ４１に、入口側（熱分解ガスパイプ３７側）が出口側（熱分解残渣パイプ３５側）よりも上方に位置する傾斜姿勢（水平に対して約１．５度の傾斜角度）でもって回転自在に支持されて居り、モータ及び歯車式の伝動機構から成る回転駆動装置（図示省略）によって、適宜の回転速度で回転駆動されるようになっている。
尚、冷却ドラム８の胴体２９外周面には、回転用のリング４２が設けられて居り、この部分が支持ローラ４１に支持されている。
【００２９】
前記分離器９は、図２に示す如く、排出用パイプ７の一部分（加熱ガス入口側ケーシング３と冷却ドラム８の間に位置部分）を囲繞する状態で配設されて居り、冷却ドラム８の熱分解ガスパイプ３７にシールされた状態で且つ冷却ドラム８が回転できるように接続されている。
従って、冷却ドラム８内の熱分解ガスＣは、冷却ドラム８内からガス通路３６を通って分離器９内へ導かれ、ここで熱分解ガスＣ中の細かい熱分解残渣Ｄが重力により分離されるようになっている。
【００３０】
又、分離器９の上端部には熱分解ガスＣを燃焼溶融炉１４へ導く熱分解ガス導管４３が、分離器９の下端部には分離された細かい熱分解残渣Ｄをバケットコンベヤ１０′へ搬送するロータリーバルブ４４及び熱分解残渣コンベヤ１０″が夫々接続されている。
【００３１】
そして、前記分離器９内と冷却ドラム８内を連通するガス通路３６内には、ガス通路３６内へ落下した細かい熱分解残渣Ｄを分離器９内へ搬送するスクリュー羽根４５が配設されている。このスクリュー羽根４５は、排出用パイプ７の外周面に設けられている。
【００３２】
尚、図２に於いて、４６は分離器９と加熱ガス入口側ケーシング３との間に設けた仕切板である。この仕切板４６は、排出用パイプ７の外周面に固着されて排出用パイプ７と一緒に回転するようになって居り、分離器９及び加熱ガス入口側ケーシング３に摺動回転自在に接触し、分離器９と加熱ガス入口側ケーシング３との間をシールするようになっている。
【００３３】
次に、上記構成の廃棄物の熱分解溶融燃焼装置の作動について説明する。
供給スクリューフィーダー１により熱分解ドラム２内へ供給された都市ごみ等の廃棄物Ａは、略酸素が遮断された状態の下で加熱管２３内を流通する加熱ガスＢによって、常温から３００℃〜６００℃、好ましくは４００℃〜５００℃の温度に加熱され、約１時間程度熱分解ドラム２内に回転による攪拌混合を受け乍ら滞留する。この間に熱分解ドラム２内の廃棄物Ａが熱分解されることにより、熱分解ガスＣと固形の熱分解残渣Ｄが熱分解ドラム２内に生成される。
【００３４】
尚、熱分解ドラム２内での廃棄物Ａの熱分解は通常約１時間程度で完了し、概ね７５ｗｔ％の熱分解ガスＣと２５ｗｔ％の熱分解残渣Ｄとが生成される。この生成された熱分解ガスＣは、水分、ＣＯ、ＣＯ₂、Ｈ₂及び炭化水素を主成分とするものであり、ダスト及びタールが若干含まれている。又、生成された熱分解残渣Ｄは、熱分解ドラム２内で攪拌・混合されることにより均一化され、一様な大きさの粒子となり、主成分が炭素と灰分で構成されるチャーと、鉄やアルミニウム、ガラス等の不燃物との混合物である。
【００３５】
そして、熱分解ドラム２内の熱分解ガスＣは、排出用パイプ７内を通って冷却ドラム８内へ送られ、又、熱分解ドラム２内の熱分解残渣Ｄは、熱分解ドラム２の回転及び掻き上げ板２４の掻き上げ作用によって排出用パイプ７内へ送り込まれ、該排出用パイプ７内を通って冷却ドラム８内へ送られる。
【００３６】
冷却ドラム８内へ送り込まれた熱分解ガスＣは、冷却ドラム８内で反転して排出用パイプ７の外側のガス通路３６を通って分離器９へ流入し、ここで熱分解ガスＣ中に含まれている細かい熱分解残渣Ｄが重力により分離された後、熱分解ガス導管４３を経て燃焼溶融炉１４へ導かれる。又、分離器９で分離された細かい熱分解残渣Ｄは、ロータリーバルブ４４及び熱分解残渣コンベヤ１０″を経てバケットコンベヤ１０′へ送られる。
尚、熱分解ガスＣがガス通路３６を通過する際に落下した細かい熱分解残渣Ｄは、排出用パイプ７の外側に設けたスクリュー羽根４５により分離器９内へ送り込まれ、分離器９で分離された細かい熱分解残渣Ｄと一緒にロータリーバルブ４４及び熱分解残渣コンベヤ１０″を経てバケットコンベヤ１０′へ送られる。
【００３７】
一方、冷却ドラム８内の熱分解残渣Ｄは、回転駆動する冷却ドラム８内で冷却パイプ２９ａにより間接的に冷却され、約８０℃の温度にまで冷却された後、出口側の掻き上げ板３８で熱分解残渣パイプ３５内へ掻き上げられ、該熱分解残渣パイプ３５を通ってバケットコンベヤ１０′内へ送り込まれる。
尚、冷却ドラム８は、熱分解残渣Ｄを回転・攪拌するようにしている為、冷却面を有効に利用することができる。
又、バケットコンベヤ１０′内には熱分解残渣Ｄの発火等を防止する為に窒素ガスが封入されている。
【００３８】
バケットコンベヤ１０′により熱分解残渣選別装置１１（篩、磁選機及びアルミ選別機等から成る）へ送られた熱分解残渣Ｄは、ここで鉄やアルミニウム等の有価物が回収される。又、残った熱分解残渣Ｄは、引き続き粉砕機１２により粒径が１ｍｍ以下の細粒に粉砕されて燃料化された後、サイロ１３に貯留される。
【００３９】
サイロ１３に貯留された熱分解残渣Ｄは、引き続き廃熱ボイラ１６や集塵装置１７等からのダストと共に空気輸送によって燃焼溶融炉１４へ送られ、ここで熱分解ガスＣと共に燃焼・溶融されて溶融スラグＦとなる。
即ち、溶融燃焼装置４内へ供給された炭素含有量の高い細かい熱分解残渣Ｄは、熱分解ガスＣと共に燃焼溶融炉１４内で約１３００℃の高温燃焼される。尚、前記燃焼温度（約１３００℃）は灰の溶融温度より１００〜１５０℃ほど高いので、熱分解残渣Ｄは溶融スラグＦとなり、スラグ冷却槽１５内へ排出されることによって所謂水砕スラグとなる。
【００４０】
この燃焼溶融炉１４に於いては、極めて高い燃焼温度により、生成されたダイオキシン類は他の有機物と共に略完全に燃焼・分解される。
又、この燃焼溶融炉１４に於いては、燃焼用空気の多段階供給方式や排ガス再燃焼法、サイクロン燃焼法等の良好な燃焼を維持する為の各種の公知の手段を単独又は組合せ使用することができることは勿論である。
【００４１】
一方、燃焼溶融炉１４内で発生した高温（１２００℃〜１４００℃）の燃焼排ガスＧは、廃熱ボイラ１６へ流入してここで熱回収された後、集塵装置１７及び排ガス処理装置１８を経てクリーンガスとなって煙突２０から大気中へ排出されて行く。
【００４２】
【発明の効果】
上述の通り、本発明の廃棄物の熱分解溶融燃焼装置は、熱分解ドラムの軸線上に回転式の冷却ドラムを設け、熱分解ドラムから排出された熱分解ガス及び熱分解残渣を排出用パイプにより冷却ドラムへ導き、ここで熱分解残渣を冷却するようにしている為、従来の熱分解溶融燃焼装置のように二重ダンパー、冷却振動コンベヤ及びバケットコンベヤ等を地下室に設ける必要もなく、地下室が不要になる。
その結果、本発明の熱分解溶融燃焼装置は、従来の熱分解溶融燃焼装置に比較して設置スペースが大幅に小さくなると共に、設置コストも大幅に低減することができる。
又、冷却ドラムは、内部に供給された熱分解残渣を回転・攪拌させて冷却する回転式のドラムである為、冷却面を有効に利用でき、従来の技術の冷却振動コンベヤよりも全長が短くなり、設置スペースをより少なくすることができる。
更に、排出用パイプの外周面に、冷却ドラム内と分離器内を連通するガス通路内に落下した細かい熱分解残渣を分離器内へ搬送するスクリュー羽根を設けている為、ガス通路内に細かい熱分解残渣が堆積するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る廃棄物の熱分解溶融燃焼装置の概略系統図である。
【図２】熱分解溶融燃焼装置の要部の概略縦断面図である。
【図３】熱分解溶融燃焼装置の冷却ドラムの縦断面図である。
【図４】従来の廃棄物の熱分解溶融燃焼装置の概略系統図である。
【符号の説明】
２は熱分解ドラム、７は排出用パイプ、８は冷却ドラム、９は分離器、１０は搬送装置、１１は熱分解残渣選別装置、３６はガス通路、４５はスクリュー羽根、Ａは廃棄物、Ｃは熱分解ガス、Ｄは熱分解残渣。

Claims

廃棄物（Ａ）を乾留熱分解して熱分解ガス（Ｃ）と熱分解残渣（Ｄ）にする回転式の熱分解ドラム（２）と、熱分解ドラム（２）の軸線上に配置され、熱分解ドラム（２）に連通状態で接続される熱分解ガス（Ｃ）及び熱分解残渣（Ｄ）の排出用パイプ（７）と、熱分解ドラム（２）の軸線上に配置され、排出用パイプ（７）の先端部が挿入されると共に排出用パイプ（７）から送り込まれた熱分解残渣（Ｄ）を間接的に冷却する回転式の冷却ドラム（８）と、冷却ドラム（８）に排出用パイプ（７）の先端部外側に形成したガス通路（３６）を介して連通接続され、冷却ドラム（８）内で分離された熱分解ガス（Ｃ）を前記ガス通路（３６）により導いて熱分解ガス（Ｃ）中の細かい熱分解残渣（Ｄ）を分離する分離器（９）と、冷却ドラム（８）内の熱分解残渣（Ｄ）及び分離器（９）内の細かい熱分解残渣（Ｄ）を熱分解残渣選別装置（１１）へ搬送する搬送装置（１０）とを具備したことを特徴とする廃棄物の熱分解溶融燃焼装置。
排出用パイプ（７）の外周面に、ガス通路（３６）内に落下した細かい熱分解残渣（Ｄ）を分離器（９）内へ搬送するスクリュー羽根（４５）を設けたことを特徴とする請求項１に記載の廃棄物の熱分解溶融燃焼装置。