JP3702020B2 - 面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来からシート表皮の浮き上がり防止と、デザイン上のため、シートの表皮トリムの吊り込みを行っている。この吊り込みについては、図１３で示すように、従来から行われてきたクッション材中にインサートワイヤ（図示せず）を埋設して、一方表皮材１００側に取り付けた吊り袋１０１中に鋼線１０２を配置したものと接合して、吊り袋１０１の鋼線１０２とインサートワイヤとをオームクリップやＣリング（図示せず）によって係合する必要があった。このようなインサートワイヤに吊り込む工程では、シートの底面側から作業を行なう必要があり、また非常に力仕事となって作業効率が悪いという不都合があった。
【０００３】
このため、面状ファスナを用いた技術が提案されている。即ち、座席の吊り込みパターンを溝部として形成し、この溝部に面状ファスナを配置して、この面状ファスナと接合する表皮材側にも面状ファスナを取付け、表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファスナとを接合して、吊り込みパターンを形成していた。
【０００４】
例えば図８のように、表皮材１００と面状ファスナ１１０を縫合等により接合する技術が知られている。しかし図８のように、単にファスナ面１１０をクッション材側へ向けて縫合すると、図９で示すように、組付け時等において、表皮材１００の移動により、面状ファスナ１１０が移動して裏返しになってしまうことがある。つまり、ファスナ面１１１がクッション材側の面状ファスナと接合しないことがあり、パターンラインのよれ、曲がり等が発生してしまい、外観上不都合であった。
【０００５】
このため、図１０で示すような面状ファスナ１１０を表皮材１００の裏面全体にラミネートする技術が提案されているが、吊り込みパターン以外の部分にも面状ファスナ１１０を取り付けるために、コストが上昇してしまうという不都合がある。
【０００６】
また図１１で示すような、テープ状の面状ファスナ１１０を、ファスナ面１１１を外にして円筒状にして、表皮材１００の吊り込みパターン位置に縫合等する技術も提案されている。しかし図１１で示す技術では、クッション材側との接合部分が少なく、表皮材１００とクッション材の係合強度において不都合があり、円筒状のために表皮材１００の浮きが生じ、外観におけるうねり等を規制することができないという不都合があった。
【０００７】
さらに図１２で示すような、テープ状の面状ファスナ１１０を２カ所のステッチ１２０で縫合等をして、図９で示すような面状ファスナのめくれ等を防止する技術も考えられる。しかしこの技術では、必ずパターン形状に沿って２本のステッチ１２０を行なう必要が生じてしまい、デザイン上の限定があり不都合であった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このため面状ファスナを用いて吊り込みパターンを形成するときに、確実に面状ファスナの接合ができること、表皮とワディングと裏打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表皮材であっても適用でき、さらに汎用性に富んだシートの吊り込み方法が期待されていた。しかもこのとき最も重要なことは、コストの上昇を招かないだけでなく、従来の接合と同様に簡便に行うことができるということである。
【０００９】
本発明の目的は、確実に面状ファスナの接合ができて吊り込みを行うことができ、表皮とワディングと裏打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表皮材であっても適用でき、汎用性に富んだ面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提供することにある。
【００１０】
また本発明の他の目的は、コストの上昇を招かず、従来の接合と同様に簡便に行うことができる面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された第１の面状ファスナと、前記クッション材を被覆する表皮材と、該表皮材の所定箇所に設けられ前記第１の面状ファスナと接合される第２の面状ファスナと、を備え、前記第１の面状ファスナと、前記第２の面状ファスナとを接合してシートに吊り込みを行う方法であって、前記第２の面状ファスナを、ループを片面に有する繊維からなる編み物或いは織物で形成し、該第２の面状ファスナをループ面が外側を向くように２つ折り又は３つ折り以上にし、２層又は３層以上の多層状となった状態で表皮材側からクッション材側へ押圧して、２つ折り又は３つ折り以上にして多層状となった前記第２の面状ファスナと、前記クッション材側の前記第１の面状ファスナとを接合してなることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
クッション材２０は、フレームＦ（図５参照）等に支持されて、所定のパターン溝部２１が形成されている。このパターン溝部２１には面状ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設されている。
【００１３】
上記クッション材２０は表皮材１０で被覆されており、表皮材１０には上記クッション材２０に形成されたパターン溝部２１と整合する位置に、面状ファスナ１４が配設されている。そして表皮材１０に配設された面状ファスナ１４は、クッション材２０に配設された面状ファスナ２２と接合されように、表皮材２０の所定位置に予め位置が決定されている。
【００１４】
上記面状ファスナ１４のループ面１４ａが常時外側を向くように、三等分の位置から３つ折りに形成している。このように、面状ファスナ１４を三等分にして折り曲げ、常にループ面１４ａが外側に向くようにして、裏打ち材１３側で、所定のパターンに沿って表皮材１０と縫合する。
【００１５】
次に、クッション材２０のパターン溝部２１に配設された面状ファスナ２２と、表皮材１０に設けられた面状ファスナ１４とを強固に接合する。表皮材１０側に取り付けた面状ファスナ１４のループ面１４ａは、常にあらゆる角度でクッション材２０側の面状ファスナ２２と接合でき、しかも表皮材１０がクッション材２０の面状ファスナ２２と当接するように接合できるので、図１１のようなダレの発生を防止できて、深く吊り込むことができる。また図１２のような２カ所での接合が不要であり、一枚物の表皮材１０でも対応することができる。さらに図１０のように表皮材の裏面全体に面状ファスナを用いることがないので、経済的である。
【００１６】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１７】
図１乃至図５は本発明に係る一実施例を示すものであり、図１は座席の斜視図、図２は表皮材に面状ファスナを取り付けた状態を示す断面図、図３は面状ファスナの折り方の説明図、図４は表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファスナとの接合を示す説明図、図５は表皮材をクッション材に接合するときの説明図である。
【００１８】
シート（座席）Ｓの着座部Ｓ１や背部Ｓ２は、一般にフレームＦ（図５参照）とクッション材２０と表皮材１０とから構成されており、表皮材１０は上記フレームやクッション材２０を隠蔽してデザインと外観を良好とすると共に着座感を高めるものである。そして、着座部Ｓ１や背部Ｓ２は、図１で示すように、表皮材１０の浮き上がり防止と、デザイン上の要請等のため、表皮材１０の吊り込みを行っている。
【００１９】
本例のクッション材２０は、フレームＦ等に支持されて、所定のパターン溝部２１が形成されている。このパターン溝部２１は、シートＳのデザインを考慮して予め設定される。このパターン溝部２１には面状ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設されている。本例のパターン溝部２１に配設される面状ファスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺ものから構成され、雄型をしたファスナ面２１ａが複数条形成されており、ファスナ面２２ａと反対側の面２２ｂにはクッション材２０との接合が良好になるように凹凸部２２ｃとなって形成され、クッション材２０に固着されている。
【００２０】
また上記クッション材２０は表皮材１０で被覆されている。本例の表皮材１０は、図２で示すように、表面材１１とワディング材１２と裏打ち材１３の三層構造から構成されており、上記クッション材２０に形成されたパターン溝部２１と整合する位置には面状ファスナ１４が配設されている。そして表皮材１０に配設された面状ファスナ１４は、クッション材２０に配設された面状ファスナ２２と接合されように、表皮材２０の所定位置に予め位置が決定されている。
【００２１】
上記表皮材１０に取付ける面状ファスナ１４は、ループを片面（以下「ループ面」という）１４ａに有する繊維からなる編み物或いは織物で形成している。そして図３で示すように、本例では面状ファスナ１４をループ面１４ａが常時外側を向くように三等分の位置から３つ折りに形成している。このように、面状ファスナ１４を三等分にして折り曲げ、常にループ面１４ａが外側に向くようにして、裏打ち材１３側で、所定のパターンに沿って表皮材１０と縫合する。縫合位置はなるべく折り曲げた面状ファスナ１４の中心位置が好ましいが、面状ファスナ１４を折り曲げて形成した左右幅（図２参照）が狭い場合には、どの位置であっても良い。
【００２２】
次に、クッション材２０のパターン溝部２１に配設された面状ファスナ２２と、表皮材１０に設けられた面状ファスナ１４とを接合するが、この接合は図５で示すように、押圧治具３０によって行なう。本例の押圧治具３０は、パターン溝部２１の形状に合うように且つパターン溝部２１より若干小さく形成された凸部３１を備えており、凸部３１の先端側は先細りに形成されている。この押圧治具３０を用いて、クッション材２０を被覆した表皮材１０側からクッション材２０側へ押圧する。これにより図４で示すように、表皮材１０側の面状ファスナ１４と、クッション材２０側の面状ファスナ２２とが強固に接合する。
【００２３】
以上のように構成されているので、表皮材１０側に取り付けた面状ファスナ１４のループ面１４ａは、常にあらゆる角度でクッション材２０側の面状ファスナ２２と接合でき、しかも表皮材１０がクッション材２０の面状ファスナ２２と当接するように接合できるので、図１１のようなダレの発生を防止できて、深く吊り込むことができる。また図１２のような２カ所での接合が不要であり、一枚物の表皮材１０でも対応することができる。さらに図１０のように表皮材の裏面全体に面状ファスナを用いることがないので、経済的である。
【００２４】
図６及び図７は他の実施例を示すもので、図６は表皮材１０に面状ファスナを取り付けた状態を示す断面図、図７は図６の実施例に係る面状ファスナの折り方の説明図である。前記実施例では、表皮材１０側に配設する面状ファスナ１４を三つ折りにした例を示したが、本例では二つ折りにした例を示すものである。本例では二つ折りにして、表皮材１０との縫合位置を二つ折りの端部側で縫合している。他の構成自体は前記した実施例と同様である。
【００２５】
上記各実施例では、表皮材１０として三層構造のものを用いた例を示したが、表皮材１０としては、一層の一枚ものであっても、適用でき、また所定位置に縫合部（二つ以上の種類の表皮材１０の合わせ部）があっても適用できるものである。したがって各種の表皮材に対応できると共に、従来の面状ファスナを用いた吊り込みのための装置を、そのまま利用できるので、非常に経済的であり、その実用的価値は絶大である。
【００２６】
【発明の効果】
本発明では、上述のように、表皮材に取付ける面状ファスナを、ループを片面に有する繊維からなる編み物或いは織物で形成し、この面状ファスナをループ面が外側を向くように２つ折り又は３つ折り以上にし、表皮材側からクッション材側へ押圧して、２つ折り又は３つ折り以上にした面状ファスナと、クッション材側の面状ファスナとを接合してなる構成としているために、面状ファスナを用いて吊り込みパターンを形成するときに、表皮材をクッション材に被覆するときにどのような状態となっても表皮材側の面状ファスナであるループ面が、常にクッション材側の面状ファスナと向き合った状態となり、確実に面状ファスナの接合ができる。
【００２７】
また表皮とワディングと裏打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表皮材であっても適用でき、コストの上昇を招かないだけでなく、従来の接合と同様に簡便に行うことができ、汎用性に富んだシートの吊り込み方法とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る座席の斜視図である。
【図２】表皮材に面状ファスナを取り付けた状態を示す断面図である。
【図３】面状ファスナの折り方の説明図である。
【図４】表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファスナとの接合を示す説明図である。
【図５】表皮材をクッション材に接合するときの説明図である。
【図６】他の実施例を示す表皮材に面状ファスナを取り付けた状態を示す断面図である。
【図７】図６の実施例に係る面状ファスナの折り方の説明図である。
【図８】従来例の表皮材に面状ファスナを取り付けた状態を示す断面図である。
【図９】面状ファスナを利用した従来例を示す部分断面図である。
【図１０】従来例を示す断面説明図である。
【図１１】従来例を示す断面説明図である。
【図１２】従来例を示す断面説明図である。
【図１３】従来例を示す断面説明図である。
【符号の説明】
１０ 表皮材
１１ 表面材
１２ ワディング材
１３ 裏打ち材
１４ 面状ファスナ
１４ａ ループ面
２０ クッション材
２１ パターン溝部
２２ 面状ファスナ
２２ａ ファスナ面
Ｆ フレーム
Ｓ シート
【発明の属する技術分野】
本発明は面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来からシート表皮の浮き上がり防止と、デザイン上のため、シートの表皮トリムの吊り込みを行っている。この吊り込みについては、図１３で示すように、従来から行われてきたクッション材中にインサートワイヤ（図示せず）を埋設して、一方表皮材１００側に取り付けた吊り袋１０１中に鋼線１０２を配置したものと接合して、吊り袋１０１の鋼線１０２とインサートワイヤとをオームクリップやＣリング（図示せず）によって係合する必要があった。このようなインサートワイヤに吊り込む工程では、シートの底面側から作業を行なう必要があり、また非常に力仕事となって作業効率が悪いという不都合があった。
【０００３】
このため、面状ファスナを用いた技術が提案されている。即ち、座席の吊り込みパターンを溝部として形成し、この溝部に面状ファスナを配置して、この面状ファスナと接合する表皮材側にも面状ファスナを取付け、表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファスナとを接合して、吊り込みパターンを形成していた。
【０００４】
例えば図８のように、表皮材１００と面状ファスナ１１０を縫合等により接合する技術が知られている。しかし図８のように、単にファスナ面１１０をクッション材側へ向けて縫合すると、図９で示すように、組付け時等において、表皮材１００の移動により、面状ファスナ１１０が移動して裏返しになってしまうことがある。つまり、ファスナ面１１１がクッション材側の面状ファスナと接合しないことがあり、パターンラインのよれ、曲がり等が発生してしまい、外観上不都合であった。
【０００５】
このため、図１０で示すような面状ファスナ１１０を表皮材１００の裏面全体にラミネートする技術が提案されているが、吊り込みパターン以外の部分にも面状ファスナ１１０を取り付けるために、コストが上昇してしまうという不都合がある。
【０００６】
また図１１で示すような、テープ状の面状ファスナ１１０を、ファスナ面１１１を外にして円筒状にして、表皮材１００の吊り込みパターン位置に縫合等する技術も提案されている。しかし図１１で示す技術では、クッション材側との接合部分が少なく、表皮材１００とクッション材の係合強度において不都合があり、円筒状のために表皮材１００の浮きが生じ、外観におけるうねり等を規制することができないという不都合があった。
【０００７】
さらに図１２で示すような、テープ状の面状ファスナ１１０を２カ所のステッチ１２０で縫合等をして、図９で示すような面状ファスナのめくれ等を防止する技術も考えられる。しかしこの技術では、必ずパターン形状に沿って２本のステッチ１２０を行なう必要が生じてしまい、デザイン上の限定があり不都合であった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このため面状ファスナを用いて吊り込みパターンを形成するときに、確実に面状ファスナの接合ができること、表皮とワディングと裏打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表皮材であっても適用でき、さらに汎用性に富んだシートの吊り込み方法が期待されていた。しかもこのとき最も重要なことは、コストの上昇を招かないだけでなく、従来の接合と同様に簡便に行うことができるということである。
【０００９】
本発明の目的は、確実に面状ファスナの接合ができて吊り込みを行うことができ、表皮とワディングと裏打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表皮材であっても適用でき、汎用性に富んだ面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提供することにある。
【００１０】
また本発明の他の目的は、コストの上昇を招かず、従来の接合と同様に簡便に行うことができる面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された第１の面状ファスナと、前記クッション材を被覆する表皮材と、該表皮材の所定箇所に設けられ前記第１の面状ファスナと接合される第２の面状ファスナと、を備え、前記第１の面状ファスナと、前記第２の面状ファスナとを接合してシートに吊り込みを行う方法であって、前記第２の面状ファスナを、ループを片面に有する繊維からなる編み物或いは織物で形成し、該第２の面状ファスナをループ面が外側を向くように２つ折り又は３つ折り以上にし、２層又は３層以上の多層状となった状態で表皮材側からクッション材側へ押圧して、２つ折り又は３つ折り以上にして多層状となった前記第２の面状ファスナと、前記クッション材側の前記第１の面状ファスナとを接合してなることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
クッション材２０は、フレームＦ（図５参照）等に支持されて、所定のパターン溝部２１が形成されている。このパターン溝部２１には面状ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設されている。
【００１３】
上記クッション材２０は表皮材１０で被覆されており、表皮材１０には上記クッション材２０に形成されたパターン溝部２１と整合する位置に、面状ファスナ１４が配設されている。そして表皮材１０に配設された面状ファスナ１４は、クッション材２０に配設された面状ファスナ２２と接合されように、表皮材２０の所定位置に予め位置が決定されている。
【００１４】
上記面状ファスナ１４のループ面１４ａが常時外側を向くように、三等分の位置から３つ折りに形成している。このように、面状ファスナ１４を三等分にして折り曲げ、常にループ面１４ａが外側に向くようにして、裏打ち材１３側で、所定のパターンに沿って表皮材１０と縫合する。
【００１５】
次に、クッション材２０のパターン溝部２１に配設された面状ファスナ２２と、表皮材１０に設けられた面状ファスナ１４とを強固に接合する。表皮材１０側に取り付けた面状ファスナ１４のループ面１４ａは、常にあらゆる角度でクッション材２０側の面状ファスナ２２と接合でき、しかも表皮材１０がクッション材２０の面状ファスナ２２と当接するように接合できるので、図１１のようなダレの発生を防止できて、深く吊り込むことができる。また図１２のような２カ所での接合が不要であり、一枚物の表皮材１０でも対応することができる。さらに図１０のように表皮材の裏面全体に面状ファスナを用いることがないので、経済的である。
【００１６】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１７】
図１乃至図５は本発明に係る一実施例を示すものであり、図１は座席の斜視図、図２は表皮材に面状ファスナを取り付けた状態を示す断面図、図３は面状ファスナの折り方の説明図、図４は表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファスナとの接合を示す説明図、図５は表皮材をクッション材に接合するときの説明図である。
【００１８】
シート（座席）Ｓの着座部Ｓ１や背部Ｓ２は、一般にフレームＦ（図５参照）とクッション材２０と表皮材１０とから構成されており、表皮材１０は上記フレームやクッション材２０を隠蔽してデザインと外観を良好とすると共に着座感を高めるものである。そして、着座部Ｓ１や背部Ｓ２は、図１で示すように、表皮材１０の浮き上がり防止と、デザイン上の要請等のため、表皮材１０の吊り込みを行っている。
【００１９】
本例のクッション材２０は、フレームＦ等に支持されて、所定のパターン溝部２１が形成されている。このパターン溝部２１は、シートＳのデザインを考慮して予め設定される。このパターン溝部２１には面状ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設されている。本例のパターン溝部２１に配設される面状ファスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺ものから構成され、雄型をしたファスナ面２１ａが複数条形成されており、ファスナ面２２ａと反対側の面２２ｂにはクッション材２０との接合が良好になるように凹凸部２２ｃとなって形成され、クッション材２０に固着されている。
【００２０】
また上記クッション材２０は表皮材１０で被覆されている。本例の表皮材１０は、図２で示すように、表面材１１とワディング材１２と裏打ち材１３の三層構造から構成されており、上記クッション材２０に形成されたパターン溝部２１と整合する位置には面状ファスナ１４が配設されている。そして表皮材１０に配設された面状ファスナ１４は、クッション材２０に配設された面状ファスナ２２と接合されように、表皮材２０の所定位置に予め位置が決定されている。
【００２１】
上記表皮材１０に取付ける面状ファスナ１４は、ループを片面（以下「ループ面」という）１４ａに有する繊維からなる編み物或いは織物で形成している。そして図３で示すように、本例では面状ファスナ１４をループ面１４ａが常時外側を向くように三等分の位置から３つ折りに形成している。このように、面状ファスナ１４を三等分にして折り曲げ、常にループ面１４ａが外側に向くようにして、裏打ち材１３側で、所定のパターンに沿って表皮材１０と縫合する。縫合位置はなるべく折り曲げた面状ファスナ１４の中心位置が好ましいが、面状ファスナ１４を折り曲げて形成した左右幅（図２参照）が狭い場合には、どの位置であっても良い。
【００２２】
次に、クッション材２０のパターン溝部２１に配設された面状ファスナ２２と、表皮材１０に設けられた面状ファスナ１４とを接合するが、この接合は図５で示すように、押圧治具３０によって行なう。本例の押圧治具３０は、パターン溝部２１の形状に合うように且つパターン溝部２１より若干小さく形成された凸部３１を備えており、凸部３１の先端側は先細りに形成されている。この押圧治具３０を用いて、クッション材２０を被覆した表皮材１０側からクッション材２０側へ押圧する。これにより図４で示すように、表皮材１０側の面状ファスナ１４と、クッション材２０側の面状ファスナ２２とが強固に接合する。
【００２３】
以上のように構成されているので、表皮材１０側に取り付けた面状ファスナ１４のループ面１４ａは、常にあらゆる角度でクッション材２０側の面状ファスナ２２と接合でき、しかも表皮材１０がクッション材２０の面状ファスナ２２と当接するように接合できるので、図１１のようなダレの発生を防止できて、深く吊り込むことができる。また図１２のような２カ所での接合が不要であり、一枚物の表皮材１０でも対応することができる。さらに図１０のように表皮材の裏面全体に面状ファスナを用いることがないので、経済的である。
【００２４】
図６及び図７は他の実施例を示すもので、図６は表皮材１０に面状ファスナを取り付けた状態を示す断面図、図７は図６の実施例に係る面状ファスナの折り方の説明図である。前記実施例では、表皮材１０側に配設する面状ファスナ１４を三つ折りにした例を示したが、本例では二つ折りにした例を示すものである。本例では二つ折りにして、表皮材１０との縫合位置を二つ折りの端部側で縫合している。他の構成自体は前記した実施例と同様である。
【００２５】
上記各実施例では、表皮材１０として三層構造のものを用いた例を示したが、表皮材１０としては、一層の一枚ものであっても、適用でき、また所定位置に縫合部（二つ以上の種類の表皮材１０の合わせ部）があっても適用できるものである。したがって各種の表皮材に対応できると共に、従来の面状ファスナを用いた吊り込みのための装置を、そのまま利用できるので、非常に経済的であり、その実用的価値は絶大である。
【００２６】
【発明の効果】
本発明では、上述のように、表皮材に取付ける面状ファスナを、ループを片面に有する繊維からなる編み物或いは織物で形成し、この面状ファスナをループ面が外側を向くように２つ折り又は３つ折り以上にし、表皮材側からクッション材側へ押圧して、２つ折り又は３つ折り以上にした面状ファスナと、クッション材側の面状ファスナとを接合してなる構成としているために、面状ファスナを用いて吊り込みパターンを形成するときに、表皮材をクッション材に被覆するときにどのような状態となっても表皮材側の面状ファスナであるループ面が、常にクッション材側の面状ファスナと向き合った状態となり、確実に面状ファスナの接合ができる。
【００２７】
また表皮とワディングと裏打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表皮材であっても適用でき、コストの上昇を招かないだけでなく、従来の接合と同様に簡便に行うことができ、汎用性に富んだシートの吊り込み方法とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る座席の斜視図である。
【図２】表皮材に面状ファスナを取り付けた状態を示す断面図である。
【図３】面状ファスナの折り方の説明図である。
【図４】表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファスナとの接合を示す説明図である。
【図５】表皮材をクッション材に接合するときの説明図である。
【図６】他の実施例を示す表皮材に面状ファスナを取り付けた状態を示す断面図である。
【図７】図６の実施例に係る面状ファスナの折り方の説明図である。
【図８】従来例の表皮材に面状ファスナを取り付けた状態を示す断面図である。
【図９】面状ファスナを利用した従来例を示す部分断面図である。
【図１０】従来例を示す断面説明図である。
【図１１】従来例を示す断面説明図である。
【図１２】従来例を示す断面説明図である。
【図１３】従来例を示す断面説明図である。
【符号の説明】
１０ 表皮材
１１ 表面材
１２ ワディング材
１３ 裏打ち材
１４ 面状ファスナ
１４ａ ループ面
２０ クッション材
２１ パターン溝部
２２ 面状ファスナ
２２ａ ファスナ面
Ｆ フレーム
Ｓ シート
Claims (1)
- パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された第１の面状ファスナと、前記クッション材を被覆する表皮材と、該表皮材の所定箇所に設けられ前記第１の面状ファスナと接合される第２の面状ファスナと、を備え、前記第１の面状ファスナと、前記第２の面状ファスナとを接合してシートに吊り込みを行う方法であって、前記第２の面状ファスナを、ループを片面に有する繊維からなる編み物或いは織物で形成し、該第２の面状ファスナをループ面が外側を向くように２つ折り又は３つ折り以上にし、２層又は３層以上の多層状となった状態で表皮材側からクッション材側へ押圧して、２つ折り又は３つ折り以上にして多層状となった前記第２の面状ファスナと、前記クッション材側の前記第１の面状ファスナとを接合してなることを特徴とする面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法。
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| JP34905995A JP3702020B2 (ja) | 1995-12-21 | 1995-12-21 | 面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法 |
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| JPH09173671A JPH09173671A (ja) | 1997-07-08 |
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|---|---|---|---|---|
| KR101331036B1 (ko) * | 2012-11-06 | 2013-11-19 | (주)현대공업 | 파스너테이프 재봉선 비노출식 자동차 좌석 완충물 제조방법 및 그 제조방법에 의하여 제조된 자동차 좌석 완충물 |
-
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- 1995-12-21 JP JP34905995A patent/JP3702020B2/ja not_active Expired - Fee Related
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