JP3779028B2 - 面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来からシート表皮の浮き上がり防止と、デザイン上の要請ため、シートの表皮トリムの吊り込みを行っている。この吊り込みについては、従来から行われてきたクッション材中にインサートワイヤを埋設して、表皮材側に取り付けた吊り袋中に鋼線を配置したものと接合して、吊り袋の鋼線とインサートワイヤとをオームクリップやＣリングによって係合する必要があった。このようなインサートワイヤに吊り込む技術では、シートの底面側から作業を行なう必要があり、また非常に力仕事となって作業効率が悪いという不都合があった。
【０００３】
このため、面状ファスナを用いた技術が提案されている。即ち、座席の座面不または背部の吊り込みパターンを溝部として形成し、この溝部に面状ファスナを配置して、この面状ファスナと接合する表皮材側にも面状ファスナを取付け、表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファスナとを接合して、吊り込みパターンを形成していた。特にこのような吊り込みの位置には、二枚の表皮の合せ部（縫合部）を吊り込むことが多く行われている。
【０００４】
つまり面状ファスナを用いたシートで、所定吊り込みパターンが形成された吊り込み部に、それぞれ面状ファスナを使用した場合ついて説明すると、通常の場合、図１２で示すように、座面部または背部１０１は、図示しないフレーム上にクッション材１０２を配置して、表皮材１０３（１０３ａ，１０３ｂ）でクッション材１０２やフレームを被覆して形成されている。そして表皮１０３ａの裏面に面状ファスナ１０４をラミネートで一体化し、座面部または背部１０１にはクッション材１０２の所定位置に配設した面状ファスナ１０５と係合させて、クッション材１０２と表皮１０３ａを接合している。
【０００５】
他方、吊り込み部は、図１３で示すように、予めクッション材１０２に形成された溝部１０６に、面状ファスナ１０７を配設した部分と係合するように構成するために、一般に、二枚の表皮１０３ａ，１０３ｂの縫合部１０８を利用して、所定パターンの長さに対応して、帯状にカットした細長い面状ファスナ１１０を、縫代に縫着して対応している。そして表皮側の帯状の面状ファスナ１１０と、クッション材１０２側の溝部１０６の面状ファスナ１０７とを係合して接合し、表皮材１０３を吊り込みパターン部に沿って吊り込むように構成している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように、表皮材１０３の面状ファスナによる吊り込みには、座面部（又は背部）と吊り込みパターン部である縫合部１０８とでは、異なる縫合処理が必要であった。つまり吊り込み部に関しては、図１４で示すように、表皮１０３ａ，１０３ｂの縫合部１０８に帯状の面状ファスナ１１０を縫合する必要がある。
【０００７】
これをたとえば面状ファスナをラミネートした表皮と単に縫合だけにすると、図１５の矢印で示すように、縫代を片側に倒して、面状ファスナ１０４が、クッション材の溝部内の面状ファスナと接合するように構成する必要がある。しかし図１５のように、縫代が開く場合には面状ファスナ１０４が接合せず、組み付け工程（面状ファスナの係合のための作業工程）において、縫合部の状態により、強度のばらつきが大きくなるだけでなく、このような状態が生じないような作業が必要となり、作業工数が増えてしまうだけでなく、形状安定性に欠けるという不都合があった。
【０００８】
本発明の目的は、表皮と一体となった面状ファスナを用いて、吊り込み部の係合ができる面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提供することにある。また本発明の目的は、吊り込み部に帯状の面状ファスナを用いないで部品点数を削減でき、作業工数を削減できる面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって前記表皮材を吊り込みする方法であって、
前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されており、前記合わせ縫合部は、表皮裏面どうしを当接させて端部側を縫合した第１縫合工程と、該第１縫合工程の後で、前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮を、第１縫合工程で縫合された端部側を包むように折り返して、表皮表面側を当接した後、前記第１縫合工程で縫合された部分より端部側から離れた部分を縫合した第２縫合工程と、により形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に係る面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって前記表皮材を吊り込みする方法であって、
前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されており、前記合わせ縫合部は、表皮裏面どうしを当接させ、前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮を、前記当接させた両方の表皮の端部側を包むように折り返して、表皮表面側を当接させて、両表皮の端部を包み面状ファスナ係合面を露見させた状態で端部側全体を縫合して形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に係る面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって前記表皮材を吊り込みする方法であって、前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されており、前記合わせ縫合部は、面状ファスナの係合面が形成された表皮を長くなるようにして表皮表面どうしを当接させて縫合した第１縫合と、次に前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮を、前記当接させた他方の表皮の端部側を包むように折り返して、前記面状ファスナを有する表皮の表面側と他方の表皮の裏面側を当接させて、前記第１縫合より端部側で縫合した第２縫合と、で形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
ここでは、請求項１に係る発明の実施例をもとに説明する。シート（座席）の背部（又は着座部）を構成するクッション材２０は、被覆される表皮材１０の浮き上がり防止と、デザイン上の要請等のため、表皮材１０の吊り込みを行うように表皮材１０とクッション材２０との接合をするための面状ファスナ２０ａを備えている。
【００１３】
また本例のクッション材２０には、所定のパターン溝部２１が形成され、このパターン溝部２１には、図２で示すように、面状ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設されている。
【００１４】
本例のパターン溝部２１に配設される面状ファスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺もの（レール状のファスナーを含む）から構成され、雄型をしたファスナ面２１ａが複数条形成され、クッション材２０の成形時にインサートされてクッション材２０と一体に成形されている。
【００１５】
本例の表皮材１０は、二枚の表皮１１，１２から構成されている。本例の表皮材１０のうち背部に配設される表皮１１は、図２で示すように、起毛を備えた表面材１１ａと、この表面材１１ａの裏面に薄いパッド材１１ｂが接合され、この薄いパッド材１１ｂに面状ファスナ１１ｃが積層（ラミネート）されて一体に形成されている。
【００１６】
そして背部のサイド側に配置される表皮１２は、面状ファスナをラミネートしないで構成されている。そして表皮材１０には二枚の表皮１１，１２の合せ縫合部が形成されており、この合せ縫合部が吊り込み部３０として利用される。
【００１７】
本例の第１縫合工程は、図３の（Ａ）で示すように、先ず、表皮の裏面どうしを当接させて端部側を縫合する。この作業は、各表皮１１，１２の端部を揃えて、各端部から所定の個所を縫合して行う。このとき各表皮１１，１２の裏面側が互いに当接する。
【００１８】
次に第２縫合工程を行う。第２縫合工程は、図３の（Ｂ）で示すように、表皮裏面に面状ファスナ１１ｃの係合面が取り付けられた表皮１１を、第１縫合工程で縫合された端部側を包むように折り返し、面状ファスナ１１ｃが露見するように巻き込む。そして、図３の（Ｃ）で示すように、表皮１１，１２の表面側どうしを当接した後、前記第１縫合工程で縫合された部分より端部側から離れた部分側を縫合する。
【００１９】
これにより、縫合部の端部である吊り込み部３０が面状ファスナ１１ｃの係合面で覆われることになる。そして図２で示すように、吊り込み部３０を、クッション材２０のパターン溝部２１に配置された面状ファスナ２２と接合して吊り込む。
【００２０】
以上のような構成により、裏面に面状ファスナが接合された表皮１１と、面状ファスナを備えていない表皮１２との縫合部の部分を吊り込み部３０としたときに、吊り込み部３０に、従来使用していた帯状の面状ファスナを用いないで、吊り込み部３０を形成することができる。このように帯状の面状ファスナを用いないので部品点数を削減できる。
【００２１】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００２２】
図１乃至図３は請求項１に係る一実施例を示すものであり、図１はクッション材の一例としてのシートバック部分の斜視図、図２は吊り込み部を説明する概略要部部分断面図、図３は吊り込み部の縫合の説明図断面図である。図４は請求項２に係る一実施例を示す縫合例を示す説明断面図である。図５乃至図７は請求項３に係る一実施例を示すものであり、図５は吊り込み部を説明する概略断面図、図６は寸法管理用治具の部分斜視図、図７は図５の吊り込み部の縫合の説明図断面図である。図８乃至図１１は治具と治具に表皮を配設する例を示すもので、図８は治具の斜視図、図９は図８の治具の断面説明図、図１０は他の治具の斜視図、図１１は図１０の治具の断面説明図である。
【００２３】
シート（座席）の背部（又は着座部）は、一般にフレーム（図示せず）と表皮材１０とクッション材２０とから構成されており、表皮材１０は上記フレームやクッション材２０を隠蔽してデザインと外観を良好とすると共に着座感を高めるものである。そして、背部（又は着座部）を構成するクッション材２０は、図１で示すように、表皮材１０の浮き上がり防止と、デザイン上の要請等のため、表皮材１０の吊り込みを行うように表皮材１０とクッション材２０との接合をするための面状ファスナ２０ａを備えている。
【００２４】
また本例のクッション材２０には、意匠性を考慮して、所定のパターン溝部２１が形成されている。このパターン溝部２１は、シートのデザインを考慮して予め設定される。このパターン溝部２１には、図２で示すように、面状ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設されている。本例では概略１０ｍｍ程度を吊り込む例を説明する。
【００２５】
本例のパターン溝部２１に配設される面状ファスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺もの（レール状のファスナーを含む）から構成され、雄型をしたファスナ面２１ａが複数条形成されており、ファスナ面２２ａと反対側の面２２ｂにはクッション材２０との接合が良好になるように凹凸部が形成され、クッション材２０の成形時にインサートされてクッション材２０と一体に成形されている。
【００２６】
また上記クッション材２０は表皮材１０で被覆されるが、本例の表皮材１０は、背中央部側に配設される表皮１１と、サイド側に配設される表皮１２とを縫合部で接合して形成されている。
【００２７】
つまり本例の表皮材１０は、二枚の表皮１１，１２から構成されている。本例の表皮材１０のうち背部に配設される表皮１１は、図２で示すように、起毛を備えた表面材１１ａと、この表面材１１ａの裏面に薄いパッド材１１ｂが接合され、この薄いパッド材１１ｂに面状ファスナ１１ｃが積層（ラミネート）されて一体に形成されている。なお表面材１１ａに薄いパッド材１１ｂを接合せずに、直接面状ファスナ１１ｃをラミネートすることもできる。
【００２８】
そして背部のサイド側に配置される表皮１２は、面状ファスナをラミネートしないで構成されている。そして表皮材１０には二枚の表皮１１，１２の合せ縫合部が形成されており、この合せ縫合部が吊り込み部３０として利用される。
【００２９】
つまり、表皮材１０のうち、クッション材２０パターン溝部２１に配設される吊り込み部３０には、各表皮１１，１２の合わせ縫合部が形成され、この縫合部は第１縫合工程と第２縫合工程とにより形成される。
【００３０】
本例では吊り込み部３０を概略１０ｍｍ程度形成するときを例にして説明する。本例の第１縫合工程は、図３の（Ａ）で示すように、先ず、表皮の裏面どうしを当接させて端部側を縫合する。この作業は、各表皮１１，１２の端部を揃えて、各端部から７ｍｍ程度の個所を縫合して行う。このとき各表皮１１，１２の裏面側が互いに当接する。
【００３１】
次に、第１縫合工程の後で、第２縫合工程を行う。第２縫合工程は、図３の（Ｂ）で示すように、表皮裏面に面状ファスナ１１ｃの係合面が取り付けられた表皮１１を、第１縫合工程で縫合された端部側を包むように折り返し、面状ファスナ１１ｃが露見するように巻き込む。そして、図３の（Ｃ）で示すように、表皮１１，１２の表面側どうしを当接した後、前記第１縫合工程で縫合された部分より端部側から離れた部分側を縫合する。本例では、図３（Ｃ）で示すように、端部から１０ｍｍ程度の個所を縫合する。
【００３２】
これにより、縫合部の端部である吊り込み部３０が面状ファスナ１１ｃの係合面で覆われることになる。そして図２で示すように、吊り込み部３０を、クッション材２０のパターン溝部２１に配置された面状ファスナ２２と接合して吊り込む。
【００３３】
以上のような構成により、裏面に面状ファスナが接合された表皮１１と、面状ファスナを備えていない表皮１２との縫合部の部分を吊り込み部３０としたときに、吊り込み部３０に、従来使用していた帯状の面状ファスナを用いないで、吊り込み部３０を形成することができる。このように帯状の面状ファスナを用いないので部品点数を削減できる。
【００３４】
図４は請求項３に係る実施例を示すものであり、本例では冶具を用いて、縫合した例を示す。本例の冶具５０としては、図８で示すようなものを用いることができる。つまり図８及び図９は、上記構成の端部の縫合を一度に行うためのものであり、図９で示すように、表皮１１を治具５０の溝５１に入れ、さらに他方の表皮１２を治具５０の溝５２に入れて、各表皮１１，１２の端部を、矢印方向へ引き出す。
【００３５】
こうにすると、図４で示すような状態の一方の表皮（面状ファスナのある方）１１が他方の表皮１２の端部を巻き込んだ状態となり、この巻き込んだ状態の部分をミシンの押さえ金（図示せず）で押さえて、図４で示すように、一カ所で縫合する。このようにすると作業工数においても、図８で示すような治具５０を用いることにより作業を削減できる。
【００３６】
なお上記実施例の図８で示す冶具５０には、図示しないが、冶具５０をミシンのテーブル面に配置するための取り付けねじや、縫い代の部分に関するスケールを取り付ける等の公知の手段を設けることができるのは勿論である。
【００３７】
図５乃至図７は請求項３に係る実施例を示すものである。本例における表皮材１０を、クッション材２０のパターン溝部２１に配設する吊り込み部３０には、表皮材１１，１２の合わせ縫合部が形成される。このとき一方の表皮裏面には面状ファスナ１１ｃの係合面が表皮１１と一体に形成されている点においては前記した各実施例と同様である。
【００３８】
そして本例の合わせ縫合部は、図７で示すように面状ファスナの係合面が形成された表皮１１を表皮１２より長くなるようにして、表皮裏面どうしを当接させて第１縫合６１を形成する。このとき面状ファスナが設けられている表皮１１側を概略１２ｍｍ程度、表皮１２より長くして、各表皮１１，１２の表面側を当接させる。
【００３９】
このために、図６で示すような、当たり２寸法管理ができるような段差を設けたプレート４０を使用すると好適である。つまりこのプレート４０は上下に段差を設けて形成された二枚のプレート４１，４２から構成されており、さらに下側のプレート４２は上側のプレート４１より概略１２ｍｍ程度広く形成されている。このため、図５で示すような状態を縫製するときに、第１縫合６１の場合、表皮１１を下側プレート４２の端部に合わせ、上側プレート４１の端部に表皮１２を配置して上側プレート４１の部分の延長上で縫合する。なお上下の段差の巾は、吊り込み部３０を形成したときに、図５で示すように、第１縫合６１が概略１０ｍｍ程度になるように適宜決定することができる。
【００４０】
上述のように、端部から１０ｍｍ程度の位置となるような箇所を第１縫合６１とするが、実質的には、図５で示すように、表皮１１の厚さを考慮して縫合位置を調整して行う。
【００４１】
次に、表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮１１を、当接させた他方の表皮１２の端部側を包むように折り返して、表皮１１の表面側を表皮１２の裏面側と当接させて、前記第１縫合６１より端部側で縫合して第２縫合６２を形成する。第２縫合６２は、縫合後の表皮１１の端部が５ｍｍ程度となるような位置で、しかも第１縫合より短い概略７ｍｍ程度の位置に形成している。これにより吊り込み部３０を構成する。なお吊り込み部３０とクッション材２０との接合は前記実施例と同様である。
【００４２】
上記図５で示す例では、第１縫合と第２縫合とにより形成した例を示しているが、図４で示したように、治具を用いることにより、１回の縫製で形成するようにできる。つまり図１０及び図１１は、上記構成の端部の縫合を一度に行うためのものであり、図１１で示すように、表皮１１を治具７０の溝７１に入れ、さらに他方の表皮１２を治具７０の溝７２に入れて、各表皮１１，１２の端部を、矢印方向へ引き出す。
【００４３】
こうにすると、図５で示すような状態の一方の表皮（面状ファスナのある方）１１が他方の表皮１２の端部を巻き込んだ状態となり、この巻き込んだ状態の部分をミシンの押さえ金（図示せず）で押さえて、一カ所で縫合する。このようにすると作業工数においても、図１０で示すような治具７０を用いることにより作業を削減できる。
【００４４】
なお上記実施例の図１０で示す冶具７０には、図示しないが、冶具７０をミシンのテーブル面に配置するための取り付けねじや、縫い代の部分に関するスケールを取り付ける等の公知の手段を設けることができるのは、前記した治具５０の場合と同様である。
【００４５】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、表皮と一体となった面状ファスナを用いた吊り込み部の構造のため、縫代への面状ファスナを取り付ける必要がなく、部品点数を削減でき、材料費の削減が可能となる。
【００４６】
また面状ファスナで縫代を包む構造となるため、安定な係合強度が得られ、現行の縫合装置（ミシン）で縫製が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るクッション材の一例としてのシートバック部分の斜視図である。
【図２】吊り込み部を説明する概略要部部分断面図である。
【図３】吊り込み部の縫合の説明図断面図である。
【図４】他の縫合例を示す説明断面図である。
【図５】他の吊り込み部を説明する概略断面図である。
【図６】寸法管理用治具の部分斜視図である。
【図７】図５の吊り込み部の縫合の説明図断面図である。
【図８】治具の斜視図である。
【図９】図８の治具の断面説明図である。
【図１０】他の治具の斜視図である。
【図１１】図１０の治具の断面説明図である。
【図１２】従来の座面部の接合を説明する部分断面図である。
【図１３】従来の吊り込み部を説明する部分断面図である。
【図１４】従来の吊り込み部の縫合状態を説明する部分断面図である。
【図１５】他の従来の吊り込み部の縫合状態を説明する部分断面図である。
【符号の説明】
１０ 表皮材
１１，１２ 表皮
１１ａ 表面材
１１ｂ 薄いパッド材
１１ｃ 面状ファスナ
２０ クッション材
２０ａ 面状ファスナ
２１ パターン溝部
２１ａ，２２ａ ファスナ面
２２ 面状ファスナ
２２ｂ 面（ファスナ面２２ａと反対側の面）
３０ 吊り込み部
４０ プレート
４１ 上側プレート
４２ 下側プレート
５０ 冶具
５１，５２ 溝
６１ 第１縫合
６２ 第２縫合
７０ 治具
７１，７２ 溝
【発明の属する技術分野】
本発明は面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来からシート表皮の浮き上がり防止と、デザイン上の要請ため、シートの表皮トリムの吊り込みを行っている。この吊り込みについては、従来から行われてきたクッション材中にインサートワイヤを埋設して、表皮材側に取り付けた吊り袋中に鋼線を配置したものと接合して、吊り袋の鋼線とインサートワイヤとをオームクリップやＣリングによって係合する必要があった。このようなインサートワイヤに吊り込む技術では、シートの底面側から作業を行なう必要があり、また非常に力仕事となって作業効率が悪いという不都合があった。
【０００３】
このため、面状ファスナを用いた技術が提案されている。即ち、座席の座面不または背部の吊り込みパターンを溝部として形成し、この溝部に面状ファスナを配置して、この面状ファスナと接合する表皮材側にも面状ファスナを取付け、表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファスナとを接合して、吊り込みパターンを形成していた。特にこのような吊り込みの位置には、二枚の表皮の合せ部（縫合部）を吊り込むことが多く行われている。
【０００４】
つまり面状ファスナを用いたシートで、所定吊り込みパターンが形成された吊り込み部に、それぞれ面状ファスナを使用した場合ついて説明すると、通常の場合、図１２で示すように、座面部または背部１０１は、図示しないフレーム上にクッション材１０２を配置して、表皮材１０３（１０３ａ，１０３ｂ）でクッション材１０２やフレームを被覆して形成されている。そして表皮１０３ａの裏面に面状ファスナ１０４をラミネートで一体化し、座面部または背部１０１にはクッション材１０２の所定位置に配設した面状ファスナ１０５と係合させて、クッション材１０２と表皮１０３ａを接合している。
【０００５】
他方、吊り込み部は、図１３で示すように、予めクッション材１０２に形成された溝部１０６に、面状ファスナ１０７を配設した部分と係合するように構成するために、一般に、二枚の表皮１０３ａ，１０３ｂの縫合部１０８を利用して、所定パターンの長さに対応して、帯状にカットした細長い面状ファスナ１１０を、縫代に縫着して対応している。そして表皮側の帯状の面状ファスナ１１０と、クッション材１０２側の溝部１０６の面状ファスナ１０７とを係合して接合し、表皮材１０３を吊り込みパターン部に沿って吊り込むように構成している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように、表皮材１０３の面状ファスナによる吊り込みには、座面部（又は背部）と吊り込みパターン部である縫合部１０８とでは、異なる縫合処理が必要であった。つまり吊り込み部に関しては、図１４で示すように、表皮１０３ａ，１０３ｂの縫合部１０８に帯状の面状ファスナ１１０を縫合する必要がある。
【０００７】
これをたとえば面状ファスナをラミネートした表皮と単に縫合だけにすると、図１５の矢印で示すように、縫代を片側に倒して、面状ファスナ１０４が、クッション材の溝部内の面状ファスナと接合するように構成する必要がある。しかし図１５のように、縫代が開く場合には面状ファスナ１０４が接合せず、組み付け工程（面状ファスナの係合のための作業工程）において、縫合部の状態により、強度のばらつきが大きくなるだけでなく、このような状態が生じないような作業が必要となり、作業工数が増えてしまうだけでなく、形状安定性に欠けるという不都合があった。
【０００８】
本発明の目的は、表皮と一体となった面状ファスナを用いて、吊り込み部の係合ができる面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提供することにある。また本発明の目的は、吊り込み部に帯状の面状ファスナを用いないで部品点数を削減でき、作業工数を削減できる面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって前記表皮材を吊り込みする方法であって、
前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されており、前記合わせ縫合部は、表皮裏面どうしを当接させて端部側を縫合した第１縫合工程と、該第１縫合工程の後で、前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮を、第１縫合工程で縫合された端部側を包むように折り返して、表皮表面側を当接した後、前記第１縫合工程で縫合された部分より端部側から離れた部分を縫合した第２縫合工程と、により形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に係る面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって前記表皮材を吊り込みする方法であって、
前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されており、前記合わせ縫合部は、表皮裏面どうしを当接させ、前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮を、前記当接させた両方の表皮の端部側を包むように折り返して、表皮表面側を当接させて、両表皮の端部を包み面状ファスナ係合面を露見させた状態で端部側全体を縫合して形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に係る面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって前記表皮材を吊り込みする方法であって、前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されており、前記合わせ縫合部は、面状ファスナの係合面が形成された表皮を長くなるようにして表皮表面どうしを当接させて縫合した第１縫合と、次に前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮を、前記当接させた他方の表皮の端部側を包むように折り返して、前記面状ファスナを有する表皮の表面側と他方の表皮の裏面側を当接させて、前記第１縫合より端部側で縫合した第２縫合と、で形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
ここでは、請求項１に係る発明の実施例をもとに説明する。シート（座席）の背部（又は着座部）を構成するクッション材２０は、被覆される表皮材１０の浮き上がり防止と、デザイン上の要請等のため、表皮材１０の吊り込みを行うように表皮材１０とクッション材２０との接合をするための面状ファスナ２０ａを備えている。
【００１３】
また本例のクッション材２０には、所定のパターン溝部２１が形成され、このパターン溝部２１には、図２で示すように、面状ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設されている。
【００１４】
本例のパターン溝部２１に配設される面状ファスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺もの（レール状のファスナーを含む）から構成され、雄型をしたファスナ面２１ａが複数条形成され、クッション材２０の成形時にインサートされてクッション材２０と一体に成形されている。
【００１５】
本例の表皮材１０は、二枚の表皮１１，１２から構成されている。本例の表皮材１０のうち背部に配設される表皮１１は、図２で示すように、起毛を備えた表面材１１ａと、この表面材１１ａの裏面に薄いパッド材１１ｂが接合され、この薄いパッド材１１ｂに面状ファスナ１１ｃが積層（ラミネート）されて一体に形成されている。
【００１６】
そして背部のサイド側に配置される表皮１２は、面状ファスナをラミネートしないで構成されている。そして表皮材１０には二枚の表皮１１，１２の合せ縫合部が形成されており、この合せ縫合部が吊り込み部３０として利用される。
【００１７】
本例の第１縫合工程は、図３の（Ａ）で示すように、先ず、表皮の裏面どうしを当接させて端部側を縫合する。この作業は、各表皮１１，１２の端部を揃えて、各端部から所定の個所を縫合して行う。このとき各表皮１１，１２の裏面側が互いに当接する。
【００１８】
次に第２縫合工程を行う。第２縫合工程は、図３の（Ｂ）で示すように、表皮裏面に面状ファスナ１１ｃの係合面が取り付けられた表皮１１を、第１縫合工程で縫合された端部側を包むように折り返し、面状ファスナ１１ｃが露見するように巻き込む。そして、図３の（Ｃ）で示すように、表皮１１，１２の表面側どうしを当接した後、前記第１縫合工程で縫合された部分より端部側から離れた部分側を縫合する。
【００１９】
これにより、縫合部の端部である吊り込み部３０が面状ファスナ１１ｃの係合面で覆われることになる。そして図２で示すように、吊り込み部３０を、クッション材２０のパターン溝部２１に配置された面状ファスナ２２と接合して吊り込む。
【００２０】
以上のような構成により、裏面に面状ファスナが接合された表皮１１と、面状ファスナを備えていない表皮１２との縫合部の部分を吊り込み部３０としたときに、吊り込み部３０に、従来使用していた帯状の面状ファスナを用いないで、吊り込み部３０を形成することができる。このように帯状の面状ファスナを用いないので部品点数を削減できる。
【００２１】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００２２】
図１乃至図３は請求項１に係る一実施例を示すものであり、図１はクッション材の一例としてのシートバック部分の斜視図、図２は吊り込み部を説明する概略要部部分断面図、図３は吊り込み部の縫合の説明図断面図である。図４は請求項２に係る一実施例を示す縫合例を示す説明断面図である。図５乃至図７は請求項３に係る一実施例を示すものであり、図５は吊り込み部を説明する概略断面図、図６は寸法管理用治具の部分斜視図、図７は図５の吊り込み部の縫合の説明図断面図である。図８乃至図１１は治具と治具に表皮を配設する例を示すもので、図８は治具の斜視図、図９は図８の治具の断面説明図、図１０は他の治具の斜視図、図１１は図１０の治具の断面説明図である。
【００２３】
シート（座席）の背部（又は着座部）は、一般にフレーム（図示せず）と表皮材１０とクッション材２０とから構成されており、表皮材１０は上記フレームやクッション材２０を隠蔽してデザインと外観を良好とすると共に着座感を高めるものである。そして、背部（又は着座部）を構成するクッション材２０は、図１で示すように、表皮材１０の浮き上がり防止と、デザイン上の要請等のため、表皮材１０の吊り込みを行うように表皮材１０とクッション材２０との接合をするための面状ファスナ２０ａを備えている。
【００２４】
また本例のクッション材２０には、意匠性を考慮して、所定のパターン溝部２１が形成されている。このパターン溝部２１は、シートのデザインを考慮して予め設定される。このパターン溝部２１には、図２で示すように、面状ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設されている。本例では概略１０ｍｍ程度を吊り込む例を説明する。
【００２５】
本例のパターン溝部２１に配設される面状ファスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺もの（レール状のファスナーを含む）から構成され、雄型をしたファスナ面２１ａが複数条形成されており、ファスナ面２２ａと反対側の面２２ｂにはクッション材２０との接合が良好になるように凹凸部が形成され、クッション材２０の成形時にインサートされてクッション材２０と一体に成形されている。
【００２６】
また上記クッション材２０は表皮材１０で被覆されるが、本例の表皮材１０は、背中央部側に配設される表皮１１と、サイド側に配設される表皮１２とを縫合部で接合して形成されている。
【００２７】
つまり本例の表皮材１０は、二枚の表皮１１，１２から構成されている。本例の表皮材１０のうち背部に配設される表皮１１は、図２で示すように、起毛を備えた表面材１１ａと、この表面材１１ａの裏面に薄いパッド材１１ｂが接合され、この薄いパッド材１１ｂに面状ファスナ１１ｃが積層（ラミネート）されて一体に形成されている。なお表面材１１ａに薄いパッド材１１ｂを接合せずに、直接面状ファスナ１１ｃをラミネートすることもできる。
【００２８】
そして背部のサイド側に配置される表皮１２は、面状ファスナをラミネートしないで構成されている。そして表皮材１０には二枚の表皮１１，１２の合せ縫合部が形成されており、この合せ縫合部が吊り込み部３０として利用される。
【００２９】
つまり、表皮材１０のうち、クッション材２０パターン溝部２１に配設される吊り込み部３０には、各表皮１１，１２の合わせ縫合部が形成され、この縫合部は第１縫合工程と第２縫合工程とにより形成される。
【００３０】
本例では吊り込み部３０を概略１０ｍｍ程度形成するときを例にして説明する。本例の第１縫合工程は、図３の（Ａ）で示すように、先ず、表皮の裏面どうしを当接させて端部側を縫合する。この作業は、各表皮１１，１２の端部を揃えて、各端部から７ｍｍ程度の個所を縫合して行う。このとき各表皮１１，１２の裏面側が互いに当接する。
【００３１】
次に、第１縫合工程の後で、第２縫合工程を行う。第２縫合工程は、図３の（Ｂ）で示すように、表皮裏面に面状ファスナ１１ｃの係合面が取り付けられた表皮１１を、第１縫合工程で縫合された端部側を包むように折り返し、面状ファスナ１１ｃが露見するように巻き込む。そして、図３の（Ｃ）で示すように、表皮１１，１２の表面側どうしを当接した後、前記第１縫合工程で縫合された部分より端部側から離れた部分側を縫合する。本例では、図３（Ｃ）で示すように、端部から１０ｍｍ程度の個所を縫合する。
【００３２】
これにより、縫合部の端部である吊り込み部３０が面状ファスナ１１ｃの係合面で覆われることになる。そして図２で示すように、吊り込み部３０を、クッション材２０のパターン溝部２１に配置された面状ファスナ２２と接合して吊り込む。
【００３３】
以上のような構成により、裏面に面状ファスナが接合された表皮１１と、面状ファスナを備えていない表皮１２との縫合部の部分を吊り込み部３０としたときに、吊り込み部３０に、従来使用していた帯状の面状ファスナを用いないで、吊り込み部３０を形成することができる。このように帯状の面状ファスナを用いないので部品点数を削減できる。
【００３４】
図４は請求項３に係る実施例を示すものであり、本例では冶具を用いて、縫合した例を示す。本例の冶具５０としては、図８で示すようなものを用いることができる。つまり図８及び図９は、上記構成の端部の縫合を一度に行うためのものであり、図９で示すように、表皮１１を治具５０の溝５１に入れ、さらに他方の表皮１２を治具５０の溝５２に入れて、各表皮１１，１２の端部を、矢印方向へ引き出す。
【００３５】
こうにすると、図４で示すような状態の一方の表皮（面状ファスナのある方）１１が他方の表皮１２の端部を巻き込んだ状態となり、この巻き込んだ状態の部分をミシンの押さえ金（図示せず）で押さえて、図４で示すように、一カ所で縫合する。このようにすると作業工数においても、図８で示すような治具５０を用いることにより作業を削減できる。
【００３６】
なお上記実施例の図８で示す冶具５０には、図示しないが、冶具５０をミシンのテーブル面に配置するための取り付けねじや、縫い代の部分に関するスケールを取り付ける等の公知の手段を設けることができるのは勿論である。
【００３７】
図５乃至図７は請求項３に係る実施例を示すものである。本例における表皮材１０を、クッション材２０のパターン溝部２１に配設する吊り込み部３０には、表皮材１１，１２の合わせ縫合部が形成される。このとき一方の表皮裏面には面状ファスナ１１ｃの係合面が表皮１１と一体に形成されている点においては前記した各実施例と同様である。
【００３８】
そして本例の合わせ縫合部は、図７で示すように面状ファスナの係合面が形成された表皮１１を表皮１２より長くなるようにして、表皮裏面どうしを当接させて第１縫合６１を形成する。このとき面状ファスナが設けられている表皮１１側を概略１２ｍｍ程度、表皮１２より長くして、各表皮１１，１２の表面側を当接させる。
【００３９】
このために、図６で示すような、当たり２寸法管理ができるような段差を設けたプレート４０を使用すると好適である。つまりこのプレート４０は上下に段差を設けて形成された二枚のプレート４１，４２から構成されており、さらに下側のプレート４２は上側のプレート４１より概略１２ｍｍ程度広く形成されている。このため、図５で示すような状態を縫製するときに、第１縫合６１の場合、表皮１１を下側プレート４２の端部に合わせ、上側プレート４１の端部に表皮１２を配置して上側プレート４１の部分の延長上で縫合する。なお上下の段差の巾は、吊り込み部３０を形成したときに、図５で示すように、第１縫合６１が概略１０ｍｍ程度になるように適宜決定することができる。
【００４０】
上述のように、端部から１０ｍｍ程度の位置となるような箇所を第１縫合６１とするが、実質的には、図５で示すように、表皮１１の厚さを考慮して縫合位置を調整して行う。
【００４１】
次に、表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮１１を、当接させた他方の表皮１２の端部側を包むように折り返して、表皮１１の表面側を表皮１２の裏面側と当接させて、前記第１縫合６１より端部側で縫合して第２縫合６２を形成する。第２縫合６２は、縫合後の表皮１１の端部が５ｍｍ程度となるような位置で、しかも第１縫合より短い概略７ｍｍ程度の位置に形成している。これにより吊り込み部３０を構成する。なお吊り込み部３０とクッション材２０との接合は前記実施例と同様である。
【００４２】
上記図５で示す例では、第１縫合と第２縫合とにより形成した例を示しているが、図４で示したように、治具を用いることにより、１回の縫製で形成するようにできる。つまり図１０及び図１１は、上記構成の端部の縫合を一度に行うためのものであり、図１１で示すように、表皮１１を治具７０の溝７１に入れ、さらに他方の表皮１２を治具７０の溝７２に入れて、各表皮１１，１２の端部を、矢印方向へ引き出す。
【００４３】
こうにすると、図５で示すような状態の一方の表皮（面状ファスナのある方）１１が他方の表皮１２の端部を巻き込んだ状態となり、この巻き込んだ状態の部分をミシンの押さえ金（図示せず）で押さえて、一カ所で縫合する。このようにすると作業工数においても、図１０で示すような治具７０を用いることにより作業を削減できる。
【００４４】
なお上記実施例の図１０で示す冶具７０には、図示しないが、冶具７０をミシンのテーブル面に配置するための取り付けねじや、縫い代の部分に関するスケールを取り付ける等の公知の手段を設けることができるのは、前記した治具５０の場合と同様である。
【００４５】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、表皮と一体となった面状ファスナを用いた吊り込み部の構造のため、縫代への面状ファスナを取り付ける必要がなく、部品点数を削減でき、材料費の削減が可能となる。
【００４６】
また面状ファスナで縫代を包む構造となるため、安定な係合強度が得られ、現行の縫合装置（ミシン）で縫製が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るクッション材の一例としてのシートバック部分の斜視図である。
【図２】吊り込み部を説明する概略要部部分断面図である。
【図３】吊り込み部の縫合の説明図断面図である。
【図４】他の縫合例を示す説明断面図である。
【図５】他の吊り込み部を説明する概略断面図である。
【図６】寸法管理用治具の部分斜視図である。
【図７】図５の吊り込み部の縫合の説明図断面図である。
【図８】治具の斜視図である。
【図９】図８の治具の断面説明図である。
【図１０】他の治具の斜視図である。
【図１１】図１０の治具の断面説明図である。
【図１２】従来の座面部の接合を説明する部分断面図である。
【図１３】従来の吊り込み部を説明する部分断面図である。
【図１４】従来の吊り込み部の縫合状態を説明する部分断面図である。
【図１５】他の従来の吊り込み部の縫合状態を説明する部分断面図である。
【符号の説明】
１０ 表皮材
１１，１２ 表皮
１１ａ 表面材
１１ｂ 薄いパッド材
１１ｃ 面状ファスナ
２０ クッション材
２０ａ 面状ファスナ
２１ パターン溝部
２１ａ，２２ａ ファスナ面
２２ 面状ファスナ
２２ｂ 面（ファスナ面２２ａと反対側の面）
３０ 吊り込み部
４０ プレート
４１ 上側プレート
４２ 下側プレート
５０ 冶具
５１，５２ 溝
６１ 第１縫合
６２ 第２縫合
７０ 治具
７１，７２ 溝
Claims (3)
- パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって前記表皮材を吊り込みする方法であって、前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されており、前記合わせ縫合部は、表皮裏面どうしを当接させて端部側を縫合した第１縫合工程と、該第１縫合工程の後で、前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮を、第１縫合工程で縫合された端部側を包むように折り返して、表皮表面側を当接した後、前記第１縫合工程で縫合された部分より端部側から離れた部分を縫合した第２縫合工程と、により形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなることを特徴とする面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法。
- パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって前記表皮材を吊り込みする方法であって、前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されており、前記合わせ縫合部は、表皮裏面どうしを当接させ、前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮を、前記当接させた両方の表皮の端部側を包むように折り返して、表皮表面側を当接させて、両表皮の端部を包み面状ファスナ係合面を露見させた状態で端部側全体を縫合して形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなることを特徴とする面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法。
- パターン溝部が形成されたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって前記表皮材を吊り込みする方法であって、前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されており、前記合わせ縫合部は、面状ファスナの係合面が形成された表皮を長くなるようにして表皮表面どうしを当接させて縫合した第１縫合と、次に前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた表皮を、前記当接させた他方の表皮の端部側を包むように折り返して、前記面状ファスナを有する表皮の表面側と他方の表皮の裏面側を当接させて、前記第１縫合より端部側で縫合した第２縫合と、で形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなることを特徴とする面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法。
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|---|---|---|---|---|
| US10137808B2 (en) | 2014-09-25 | 2018-11-27 | Honda Motor Co., Ltd. | Recessed seam structure for cover |
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- 1997-03-31 JP JP09799997A patent/JP3779028B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| US10137808B2 (en) | 2014-09-25 | 2018-11-27 | Honda Motor Co., Ltd. | Recessed seam structure for cover |
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