JPH10272268A - 面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の目的は、吊り込み部に帯状の
面状ファスナを用いないで部品点数を削減でき、作業工
数を削減できる面状ファスナを用いたシートの吊り込み
方法を提供 【解決手段】 各表皮１１，１２の端部を揃えて、各
端部から所定の個所を縫合して第１縫合工程を行う。次
に表皮裏面に面状ファスナ１１ｃの係合面が取り付けら
れた表皮１１を、第１縫合工程で縫合された端部側を包
むように折り返し、面状ファスナ１１ｃが露見するよう
に巻き込み、第１縫合工程で縫合された部分より端部側
から離れた部分側を縫合して第２縫合工程を行い吊り込
み部３０を形成する。そしてクッション材２０のパター
ン溝部２１に配置された面状ファスナ２２と吊り込み部
３０を接合して吊り込む。裏面に面状ファスナが接合さ
れた表皮１１と、面状ファスナを備えていない表皮１２
との縫合部の部分を吊り込み部３０としたときに、吊り
込み部３０に、従来使用していた帯状の面状ファスナを
用いないで、吊り込み部３０を形成することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は面状ファスナを用い
たシートの吊り込み方法の改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来からシート表皮の浮き上がり防止
と、デザイン上の要請ため、シートの表皮トリムの吊り
込みを行っている。この吊り込みについては、従来から
行われてきたクッション材中にインサートワイヤを埋設
して、表皮材側に取り付けた吊り袋中に鋼線を配置した
ものと接合して、吊り袋の鋼線とインサートワイヤとを
オームクリップやＣリングによって係合する必要があっ
た。このようなインサートワイヤに吊り込む技術では、
シートの底面側から作業を行なう必要があり、また非常
に力仕事となって作業効率が悪いという不都合があっ
た。

【０００３】このため、面状ファスナを用いた技術が提
案されている。即ち、座席の座面不または背部の吊り込
みパターンを溝部として形成し、この溝部に面状ファス
ナを配置して、この面状ファスナと接合する表皮材側に
も面状ファスナを取付け、表皮材の面状ファスナとクッ
ション材の面状ファスナとを接合して、吊り込みパター
ンを形成していた。特にこのような吊り込みの位置に
は、二枚の表皮の合せ部（縫合部）を吊り込むことが多
く行われている。

【０００４】つまり面状ファスナを用いたシートで、所
定吊り込みパターンが形成された吊り込み部に、それぞ
れ面状ファスナを使用した場合ついて説明すると、通常
の場合、図１２で示すように、座面部または背部１０１
は、図示しないフレーム上にクッション材１０２を配置
して、表皮材１０３（１０３ａ，１０３ｂ）でクッショ
ン材１０２やフレームを被覆して形成されている。そし
て表皮１０３ａの裏面に面状ファスナ１０４をラミネー
トで一体化し、座面部または背部１０１にはクッション
材１０２の所定位置に配設した面状ファスナ１０５と係
合させて、クッション材１０２と表皮１０３ａを接合し
ている。

【０００５】他方、吊り込み部は、図１３で示すよう
に、予めクッション材１０２に形成された溝部１０６
に、面状ファスナ１０７を配設した部分と係合するよう
に構成するために、一般に、二枚の表皮１０３ａ，１０
３ｂの縫合部１０８を利用して、所定パターンの長さに
対応して、帯状にカットした細長い面状ファスナ１１０
を、縫代に縫着して対応している。そして表皮側の帯状
の面状ファスナ１１０と、クッション材１０２側の溝部
１０６の面状ファスナ１０７とを係合して接合し、表皮
材１０３を吊り込みパターン部に沿って吊り込むように
構成している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】以上のように、表皮材
１０３の面状ファスナによる吊り込みには、座面部（又
は背部）と吊り込みパターン部である縫合部１０８とで
は、異なる縫合処理が必要であった。つまり吊り込み部
に関しては、図１４で示すように、表皮１０３ａ，１０
３ｂの縫合部１０８に帯状の面状ファスナ１１０を縫合
する必要がある。

【０００７】これをたとえば面状ファスナをラミネート
した表皮と単に縫合だけにすると、図１５の矢印で示す
ように、縫代を片側に倒して、面状ファスナ１０４が、
クッション材の溝部内の面状ファスナと接合するように
構成する必要がある。しかし図１５のように、縫代が開
く場合には面状ファスナ１０４が接合せず、組み付け工
程（面状ファスナの係合のための作業工程）において、
縫合部の状態により、強度のばらつきが大きくなるだけ
でなく、このような状態が生じないような作業が必要と
なり、作業工数が増えてしまうだけでなく、形状安定性
に欠けるという不都合があった。

【０００８】本発明の目的は、表皮と一体となった面状
ファスナを用いて、吊り込み部の係合ができる面状ファ
スナを用いたシートの吊り込み方法を提供することにあ
る。また本発明の目的は、吊り込み部に帯状の面状ファ
スナを用いないで部品点数を削減でき、作業工数を削減
できる面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提
供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る面状ファ
スナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が
形成されたクッション材と、該クッション材の前記パタ
ーン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション
材を被覆する少なくとも二枚の表皮を縫合した表皮材
と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に配設さ
れた面状ファスナによって前記表皮材を吊り込みする方
法であって、前記表皮材の前記パターン溝部に配設され
る吊り込み部には、前記表皮の合わせ縫合部が形成され
ると共に一方の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一
体に形成されており、前記合わせ縫合部は、表皮裏面ど
うしを当接させて端部側を縫合した第１縫合工程と、該
第１縫合工程の後で、前記表皮裏面に面状ファスナの係
合面が取り付けられた表皮を、第１縫合工程で縫合され
た端部側を包むように折り返して、表皮表面側を当接し
た後、前記第１縫合工程で縫合された部分より端部側か
ら離れた部分を縫合した第２縫合工程と、により形成
し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に配置された面
状ファスナと接合して吊り込んでなることを特徴とす
る。

【００１０】請求項２に係る面状ファスナを用いたシー
トの吊り込み方法は、パターン溝部が形成されたクッシ
ョン材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設さ
れた面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少な
くとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記ク
ッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナに
よって前記表皮材を吊り込みする方法であって、前記表
皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、
前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮
裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されてお
り、前記合わせ縫合部は、表皮裏面どうしを当接させ、
前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けられた
表皮を、前記当接させた両方の表皮の端部側を包むよう
に折り返して、表皮表面側を当接させて、両表皮の端部
を包み面状ファスナ係合面を露見させた状態で端部側全
体を縫合して形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝
部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなる
ことを特徴とする。

【００１１】請求項３に係る面状ファスナを用いたシー
トの吊り込み方法は、パターン溝部が形成されたクッシ
ョン材と、該クッション材の前記パターン溝部に配設さ
れた面状ファスナと、前記クッション材を被覆する少な
くとも二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記ク
ッション材のパターン溝部に配設された面状ファスナに
よって前記表皮材を吊り込みする方法であって、前記表
皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部には、
前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方の表皮
裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成されてお
り、前記合わせ縫合部は、面状ファスナの係合面が形成
された表皮を長くなるようにして表皮裏面どうしを当接
させて縫合した第１縫合と、次に前記表皮裏面に面状フ
ァスナの係合面が取り付けられた表皮を、前記当接させ
た他方の表皮の端部側を包むように折り返して、前記面
状ファスナを有する表皮表面側と他方の表皮の裏面側を
当接させて、前記第１縫合より端部側で縫合した第２縫
合と、で形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝部に
配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなること
を特徴とする。

【００１２】

【発明の実施の形態】ここでは、請求項１に係る発明の
実施例をもとに説明する。シート（座席）の背部（又は
着座部）を構成するクッション材２０は、被覆される表
皮材１０の浮き上がり防止と、デザイン上の要請等のた
め、表皮材１０の吊り込みを行うように表皮材１０とク
ッション材２０との接合をするための面状ファスナ２０
ａを備えている。

【００１３】また本例のクッション材２０には、所定の
パターン溝部２１が形成され、このパターン溝部２１に
は、図２で示すように、面状ファスナ２２が、ファスナ
面２２ａを上面にして配設されている。

【００１４】本例のパターン溝部２１に配設される面状
ファスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺もの（レ
ール状のファスナーを含む）から構成され、雄型をした
ファスナ面２１ａが複数条形成され、クッション材２０
の成形時にインサートされてクッション材２０と一体に
成形されている。

【００１５】本例の表皮材１０は、二枚の表皮１１，１
２から構成されている。本例の表皮材１０のうち背部に
配設される表皮１１は、図２で示すように、起毛を備え
た表面材１１ａと、この表面材１１ａの裏面に薄いパッ
ド材１１ｂが接合され、この薄いパッド材１１ｂに面状
ファスナ１１ｃが積層（ラミネート）されて一体に形成
されている。

【００１６】そして背部のサイド側に配置される表皮１
２は、面状ファスナをラミネートしないで構成されてい
る。そして表皮材１０には二枚の表皮１１，１２の合せ
縫合部が形成されており、この合せ縫合部が吊り込み部
３０として利用される。

【００１７】本例の第１縫合工程は、図３の（Ａ）で示
すように、先ず、表皮の裏面どうしを当接させて端部側
を縫合する。この作業は、各表皮１１，１２の端部を揃
えて、各端部から所定の個所を縫合して行う。このとき
各表皮１１，１２の裏面側が互いに当接する。

【００１８】次に第２縫合工程を行う。第２縫合工程
は、図３の（Ｂ）で示すように、表皮裏面に面状ファス
ナ１１ｃの係合面が取り付けられた表皮１１を、第１縫
合工程で縫合された端部側を包むように折り返し、面状
ファスナ１１ｃが露見するように巻き込む。そして、図
３の（Ｃ）で示すように、表皮１１，１２の表面側どう
しを当接した後、前記第１縫合工程で縫合された部分よ
り端部側から離れた部分側を縫合する。

【００１９】これにより、縫合部の端部である吊り込み
部３０が面状ファスナ１１ｃの係合面で覆われることに
なる。そして図２で示すように、吊り込み部３０を、ク
ッション材２０のパターン溝部２１に配置された面状フ
ァスナ２２と接合して吊り込む。

【００２０】以上のような構成により、裏面に面状ファ
スナが接合された表皮１１と、面状ファスナを備えてい
ない表皮１２との縫合部の部分を吊り込み部３０とした
ときに、吊り込み部３０に、従来使用していた帯状の面
状ファスナを用いないで、吊り込み部３０を形成するこ
とができる。このように帯状の面状ファスナを用いない
ので部品点数を削減できる。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。

【００２２】図１乃至図３は請求項１に係る一実施例を
示すものであり、図１はクッション材の一例としてのシ
ートバック部分の斜視図、図２は吊り込み部を説明する
概略要部部分断面図、図３は吊り込み部の縫合の説明図
断面図である。図４は請求項２に係る一実施例を示す縫
合例を示す説明断面図である。図５乃至図７は請求項３
に係る一実施例を示すものであり、図５は吊り込み部を
説明する概略断面図、図６は寸法管理用治具の部分斜視
図、図７は図５の吊り込み部の縫合の説明図断面図であ
る。図８乃至図１１は治具と治具に表皮を配設する例を
示すもので、図８は治具の斜視図、図９は図８の治具の
断面説明図、図１０は他の治具の斜視図、図１１は図１
０の治具の断面説明図である。

【００２３】シート（座席）の背部（又は着座部）は、
一般にフレーム（図示せず）と表皮材１０とクッション
材２０とから構成されており、表皮材１０は上記フレー
ムやクッション材２０を隠蔽してデザインと外観を良好
とすると共に着座感を高めるものである。そして、背部
（又は着座部）を構成するクッション材２０は、図１で
示すように、表皮材１０の浮き上がり防止と、デザイン
上の要請等のため、表皮材１０の吊り込みを行うように
表皮材１０とクッション材２０との接合をするための面
状ファスナ２０ａを備えている。

【００２４】また本例のクッション材２０には、意匠性
を考慮して、所定のパターン溝部２１が形成されてい
る。このパターン溝部２１は、シートのデザインを考慮
して予め設定される。このパターン溝部２１には、図２
で示すように、面状ファスナ２２が、ファスナ面２２ａ
を上面にして配設されている。本例では概略１０ｍｍ程
度を吊り込む例を説明する。

【００２５】本例のパターン溝部２１に配設される面状
ファスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺もの（レ
ール状のファスナーを含む）から構成され、雄型をした
ファスナ面２１ａが複数条形成されており、ファスナ面
２２ａと反対側の面２２ｂにはクッション材２０との接
合が良好になるように凹凸部が形成され、クッション材
２０の成形時にインサートされてクッション材２０と一
体に成形されている。

【００２６】また上記クッション材２０は表皮材１０で
被覆されるが、本例の表皮材１０は、背中央部側に配設
される表皮１１と、サイド側に配設される表皮１２とを
縫合部で接合して形成されている。

【００２７】つまり本例の表皮材１０は、二枚の表皮１
１，１２から構成されている。本例の表皮材１０のうち
背部に配設される表皮１１は、図２で示すように、起毛
を備えた表面材１１ａと、この表面材１１ａの裏面に薄
いパッド材１１ｂが接合され、この薄いパッド材１１ｂ
に面状ファスナ１１ｃが積層（ラミネート）されて一体
に形成されている。なお表面材１１ａに薄いパッド材１
１ｂを接合せずに、直接面状ファスナ１１ｃをラミネー
トすることもできる。

【００２８】そして背部のサイド側に配置される表皮１
２は、面状ファスナをラミネートしないで構成されてい
る。そして表皮材１０には二枚の表皮１１，１２の合せ
縫合部が形成されており、この合せ縫合部が吊り込み部
３０として利用される。

【００２９】つまり、表皮材１０のうち、クッション材
２０パターン溝部２１に配設される吊り込み部３０に
は、各表皮１１，１２の合わせ縫合部が形成され、この
縫合部は第１縫合工程と第２縫合工程とにより形成され
る。

【００３０】本例では吊り込み部３０を概略１０ｍｍ程
度形成するときを例にして説明する。本例の第１縫合工
程は、図３の（Ａ）で示すように、先ず、表皮の裏面ど
うしを当接させて端部側を縫合する。この作業は、各表
皮１１，１２の端部を揃えて、各端部から７ｍｍ程度の
個所を縫合して行う。このとき各表皮１１，１２の裏面
側が互いに当接する。

【００３１】次に、第１縫合工程の後で、第２縫合工程
を行う。第２縫合工程は、図３の（Ｂ）で示すように、
表皮裏面に面状ファスナ１１ｃの係合面が取り付けられ
た表皮１１を、第１縫合工程で縫合された端部側を包む
ように折り返し、面状ファスナ１１ｃが露見するように
巻き込む。そして、図３の（Ｃ）で示すように、表皮１
１，１２の表面側どうしを当接した後、前記第１縫合工
程で縫合された部分より端部側から離れた部分側を縫合
する。本例では、図３（Ｃ）で示すように、端部から１
０ｍｍ程度の個所を縫合する。

【００３２】これにより、縫合部の端部である吊り込み
部３０が面状ファスナ１１ｃの係合面で覆われることに
なる。そして図２で示すように、吊り込み部３０を、ク
ッション材２０のパターン溝部２１に配置された面状フ
ァスナ２２と接合して吊り込む。

【００３３】以上のような構成により、裏面に面状ファ
スナが接合された表皮１１と、面状ファスナを備えてい
ない表皮１２との縫合部の部分を吊り込み部３０とした
ときに、吊り込み部３０に、従来使用していた帯状の面
状ファスナを用いないで、吊り込み部３０を形成するこ
とができる。このように帯状の面状ファスナを用いない
ので部品点数を削減できる。

【００３４】図４は請求項３に係る実施例を示すもので
あり、本例では冶具を用いて、縫合した例を示す。本例
の冶具５０としては、図８で示すようなものを用いるこ
とができる。つまり図８及び図９は、上記構成の端部の
縫合を一度に行うためのものであり、図９で示すよう
に、表皮１１を治具５０の溝５１に入れ、さらに他方の
表皮１２を治具５０の溝５２に入れて、各表皮１１，１
２の端部を、矢印方向へ引き出す。

【００３５】こうにすると、図４で示すような状態の一
方の表皮（面状ファスナのある方）１１が他方の表皮１
２の端部を巻き込んだ状態となり、この巻き込んだ状態
の部分をミシンの押さえ金（図示せず）で押さえて、図
４で示すように、一カ所で縫合する。このようにすると
作業工数においても、図８で示すような治具５０を用い
ることにより作業を削減できる。

【００３６】なお上記実施例の図８で示す冶具５０に
は、図示しないが、冶具５０をミシンのテーブル面に配
置するための取り付けねじや、縫い代の部分に関するス
ケールを取り付ける等の公知の手段を設けることができ
るのは勿論である。

【００３７】図５乃至図７は請求項３に係る実施例を示
すものである。本例における表皮材１０を、クッション
材２０のパターン溝部２１に配設する吊り込み部３０に
は、表皮材１１，１２の合わせ縫合部が形成される。こ
のとき一方の表皮裏面には面状ファスナ１１ｃの係合面
が表皮１１と一体に形成されている点においては前記し
た各実施例と同様である。

【００３８】そして本例の合わせ縫合部は、図７で示す
ように面状ファスナの係合面が形成された表皮１１を表
皮１２より長くなるようにして、表皮裏面どうしを当接
させて第１縫合６１を形成する。このとき面状ファスナ
が設けられている表皮１１側を概略１２ｍｍ程度、表皮
１２より長くして、各表皮１１，１２の表面側を当接さ
せる。

【００３９】このために、図６で示すような、当たり２
寸法管理ができるような段差を設けたプレート４０を使
用すると好適である。つまりこのプレート４０は上下に
段差を設けて形成された二枚のプレート４１，４２から
構成されており、さらに下側のプレート４２は上側のプ
レート４１より概略１２ｍｍ程度広く形成されている。
このため、図５で示すような状態を縫製するときに、第
１縫合６１の場合、表皮１１を下側プレート４２の端部
に合わせ、上側プレート４１の端部に表皮１２を配置し
て上側プレート４１の部分の延長上で縫合する。なお上
下の段差の巾は、吊り込み部３０を形成したときに、図
５で示すように、第１縫合６１が概略１０ｍｍ程度にな
るように適宜決定することができる。

【００４０】上述のように、端部から１０ｍｍ程度の位
置となるような箇所を第１縫合６１とするが、実質的に
は、図５で示すように、表皮１１の厚さを考慮して縫合
位置を調整して行う。

【００４１】次に、表皮裏面に面状ファスナの係合面が
取り付けられた表皮１１を、当接させた他方の表皮１２
の端部側を包むように折り返して、表皮１１の表面側を
表皮１２の裏面側と当接させて、前記第１縫合６１より
端部側で縫合して第２縫合６２を形成する。第２縫合６
２は、縫合後の表皮１１の端部が５ｍｍ程度となるよう
な位置で、しかも第１縫合より短い概略７ｍｍ程度の位
置に形成している。これにより吊り込み部３０を構成す
る。なお吊り込み部３０とクッション材２０との接合は
前記実施例と同様である。

【００４２】上記図５で示す例では、第１縫合と第２縫
合とにより形成した例を示しているが、図４で示したよ
うに、治具を用いることにより、１回の縫製で形成する
ようにできる。つまり図１０及び図１１は、上記構成の
端部の縫合を一度に行うためのものであり、図１１で示
すように、表皮１１を治具７０の溝７１に入れ、さらに
他方の表皮１２を治具７０の溝７２に入れて、各表皮１
１，１２の端部を、矢印方向へ引き出す。

【００４３】こうにすると、図５で示すような状態の一
方の表皮（面状ファスナのある方）１１が他方の表皮１
２の端部を巻き込んだ状態となり、この巻き込んだ状態
の部分をミシンの押さえ金（図示せず）で押さえて、一
カ所で縫合する。このようにすると作業工数において
も、図１０で示すような治具７０を用いることにより作
業を削減できる。

【００４４】なお上記実施例の図１０で示す冶具７０に
は、図示しないが、冶具７０をミシンのテーブル面に配
置するための取り付けねじや、縫い代の部分に関するス
ケールを取り付ける等の公知の手段を設けることができ
るのは、前記した治具５０の場合と同様である。

【００４５】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、表皮と一
体となった面状ファスナを用いた吊り込み部の構造のた
め、縫代への面状ファスナを取り付ける必要がなく、部
品点数を削減でき、材料費の削減が可能となる。

【００４６】また面状ファスナで縫代を包む構造となる
ため、安定な係合強度が得られ、現行の縫合装置（ミシ
ン）で縫製が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るクッション材の一例としてのシー
トバック部分の斜視図である。

【図２】吊り込み部を説明する概略要部部分断面図であ
る。

【図３】吊り込み部の縫合の説明図断面図である。

【図４】他の縫合例を示す説明断面図である。

【図５】他の吊り込み部を説明する概略断面図である。

【図６】寸法管理用治具の部分斜視図である。

【図７】図５の吊り込み部の縫合の説明図断面図であ
る。

【図８】治具の斜視図である。

【図９】図８の治具の断面説明図である。

【図１０】他の治具の斜視図である。

【図１１】図１０の治具の断面説明図である。

【図１２】従来の座面部の接合を説明する部分断面図で
ある。

【図１３】従来の吊り込み部を説明する部分断面図であ
る。

【図１４】従来の吊り込み部の縫合状態を説明する部分
断面図である。

【図１５】他の従来の吊り込み部の縫合状態を説明する
部分断面図である。

【符号の説明】

１０ 表皮材 １１，１２ 表皮 １１ａ 表面材 １１ｂ 薄いパッド材 １１ｃ 面状ファスナ ２０ クッション材 ２０ａ 面状ファスナ ２１ パターン溝部 ２１ａ，２２ａ ファスナ面 ２２ 面状ファスナ ２２ｂ 面（ファスナ面２２ａと反対側の面） ３０ 吊り込み部 ４０ プレート ４１ 上側プレート ４２ 下側プレート ５０ 冶具 ５１，５２ 溝 ６１ 第１縫合 ６２ 第２縫合 ７０ 治具 ７１，７２ 溝

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パターン溝部が形成されたクッション材
   と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面
   状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも
   二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッショ
   ン材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって
   前記表皮材を吊り込みする方法であって、 前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部
   には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方
   の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成され
   ており、前記合わせ縫合部は、表皮裏面どうしを当接さ
   せて端部側を縫合した第１縫合工程と、該第１縫合工程
   の後で、前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付
   けられた表皮を、第１縫合工程で縫合された端部側を包
   むように折り返して、表皮表面側を当接した後、前記第
   １縫合工程で縫合された部分より端部側から離れた部分
   を縫合した第２縫合工程と、により形成し、前記吊り込
   み部を前記パターン溝部に配置された面状ファスナと接
   合して吊り込んでなることを特徴とする面状ファスナを
   用いたシートの吊り込み方法。
2. 【請求項２】 パターン溝部が形成されたクッション材
   と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面
   状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも
   二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッショ
   ン材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって
   前記表皮材を吊り込みする方法であって、 前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部
   には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方
   の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成され
   ており、前記合わせ縫合部は、表皮裏面どうしを当接さ
   せ、前記表皮裏面に面状ファスナの係合面が取り付けら
   れた表皮を、前記当接させた両方の表皮の端部側を包む
   ように折り返して、表皮表面側を当接させて、両表皮の
   端部を包み面状ファスナ係合面を露見させた状態で端部
   側全体を縫合して形成し、前記吊り込み部を前記パター
   ン溝部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んで
   なることを特徴とする面状ファスナを用いたシートの吊
   り込み方法。
3. 【請求項３】 パターン溝部が形成されたクッション材
   と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面
   状ファスナと、前記クッション材を被覆する少なくとも
   二枚の表皮を縫合した表皮材と、を備え、前記クッショ
   ン材のパターン溝部に配設された面状ファスナによって
   前記表皮材を吊り込みする方法であって、 前記表皮材の前記パターン溝部に配設される吊り込み部
   には、前記表皮の合わせ縫合部が形成されると共に一方
   の表皮裏面には面状ファスナの係合面が一体に形成され
   ており、前記合わせ縫合部は、面状ファスナの係合面が
   形成された表皮を長くなるようにして表皮裏面どうしを
   当接させて縫合した第１縫合と、次に前記表皮裏面に面
   状ファスナの係合面が取り付けられた表皮を、前記当接
   させた他方の表皮の端部側を包むように折り返して、前
   記面状ファスナを有する表皮表面側と他方の表皮の裏面
   側を当接させて、前記第１縫合より端部側で縫合した第
   ２縫合と、で形成し、前記吊り込み部を前記パターン溝
   部に配置された面状ファスナと接合して吊り込んでなる
   ことを特徴とする面状ファスナを用いたシートの吊り込
   み方法。