JPH1099567A - 面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の目的は、面状ファスナを用い
て吊り込みパターンを形成するときに、確実に面状ファ
スナの接合ができ、従来のような吊り込み部材を後付で
行う工数と部品点数を削減し、コストを低減する。 【解決手段】 面状ファスナ２２を用いたシートの吊
り込み方法は、パターン溝部２１が形成されたクッショ
ン材２０と、このクッション材２０のパターン溝部２１
に配設された面状ファスナ２２と、クッション材２０を
被覆する編成された表皮材１０と、を備え、クッション
材２０のパターン溝部２１に配設された面状ファスナ２
２によって表皮材１０を吊り込みする方法である。そし
て表皮材１０のクッション材２０と当接側のパターン溝
部２１に配置される範囲を含む部分に、表皮材１０を編
成するときにループ１４を編成し、このループ１４と面
状ファスナ２２とを接合して吊り込む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は面状ファスナを用い
たシートの吊り込み方法の改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来からシート表皮の浮き上がり防止
と、デザイン上の要請ため、シートの表皮トリムの吊り
込みを行っている。この吊り込みについては、図８で示
すように、従来から行われてきたクッション材中にイン
サートワイヤ（図示せず）を埋設して、一方表皮材１０
０側に取り付けた吊り袋１０１中に鋼線１０２を配置し
たものと接合して、吊り袋１０１の鋼線１０２とインサ
ートワイヤとをオームクリップやＣリング（図示せず）
によって係合する必要があった。このようなインサート
ワイヤに吊り込む工程では、シートの底面側から作業を
行なう必要があり、また非常に力仕事となって作業効率
が悪いという不都合があった。

【０００３】このため、面状ファスナを用いた技術が提
案されている。即ち、座席の吊り込みパターンを溝部と
して形成し、この溝部に面状ファスナを配置して、この
面状ファスナと接合する表皮材側にも面状ファスナを取
付け、表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファ
スナとを接合して、吊り込みパターンを形成していた。

【０００４】このとき表皮材と面状ファスナは、縫合等
により接合する技術が知られている。しかし、単にファ
スナ面をクッション材側へ向けて縫合すると、組付け時
等において、表皮材の移動により、面状ファスナが移動
して裏返しになってしまうことがある。つまり、ファス
ナ面がクッション材側の面状ファスナと接合しないこと
があり、パターンラインのよれ、曲がり等が発生してし
まい、外観上不都合であった。

【０００５】このため、面状ファスナを表皮材の裏面全
体にラミネートする技術が提案されているが、吊り込み
パターン以外の部分にも面状ファスナを取り付けるため
に、コストが上昇してしまうという不都合がある。

【０００６】また図７で示すような、テープ状の面状フ
ァスナ１１０を２カ所のステッチ１２０で縫合等をし
て、面状ファスナのめくれ等を防止する技術も考えられ
る。しかしこの技術では、必ずパターン形状に沿って２
本のステッチ１２０を行なう必要が生じてしまい、デザ
イン上の限定があり不都合であった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】以上のように、従来の
技術では、表皮材側の吊り込み部材を後付で行ってお
り、加工工数や組み付け工数の問題があった。

【０００８】本発明の目的は、面状ファスナを用いて吊
り込みパターンを形成するときに、確実に面状ファスナ
の接合ができ、従来のような吊り込み部材を後付で行う
工数と部品点数を削減し、コストを低減することにあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の面状ファスナを
用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形成さ
れたクッション材と、該クッション材の前記パターン溝
部に配設された面状ファスナと、前記クッション材を被
覆する編成された表皮材と、を備え、前記クッション材
のパターン溝部に配設された面状ファスナによって前記
表皮材を吊り込みする方法である。そして前記表皮材の
クッション材と当接側の前記パターン溝部に配置される
範囲を含む部分に、前記表皮材を編成するときにループ
を編成し、該ループと前記面状ファスナとを接合して吊
り込んでなることを特徴とするものである。

【００１０】上記表皮材に編成するループは、密度が２
０〜３０本／ｃｍ²で、ループ長が２．０〜５．０ｍｍ
のものとすると好適である。

【００１１】

【発明の実施の形態】本例のクッション材２０は、フレ
ームＦ（図６参照）等に支持されて、所定のパターン溝
部２１が形成されている。このパターン溝部２１には面
状ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設
されている。

【００１２】上記クッション材２０は表皮材１０で被覆
されており、表皮材１０には上記クッション材２０に形
成されたパターン溝部２１と整合する位置に、ループ１
４が編成されている。そして表皮材１０に編成されたル
ープ１４は、クッション材２０に配設された面状ファス
ナ２２と接合されるように、表皮材２０の所定位置に予
め編成位置が決定されている。

【００１３】次に、クッション材２０のパターン溝部２
１に配設された面状ファスナ２２と、表皮材１０に設け
られたループ１４とを強固に接合する。表皮材１０側に
取り付けたループ１４は、表皮材１０から下方（クッシ
ョン材側の面状ファスナ２２側）へ延出しているので、
常にあらゆる角度でクッション材２０側の面状ファスナ
２２と接合でき、しかも表皮材１０がクッション材２０
の面状ファスナ２２と当接するように接合できるので、
ダレの発生が防止できて、表皮材１０そのものを深く吊
り込むことができる。

【００１４】そして表皮材１０を編成するときに同時に
ループ１４を作成するために、従来のような吊り込み部
材を後付で行う工数と部品点数を削減することができ、
コストを低減することができる。

【００１５】また接合面を面状ファスナ２２と当接する
ために、従来例のような２カ所での接合が不要であり、
また表皮材の裏面全体に面状ファスナを用いることがな
いので、経済的である。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。

【００１７】図１乃至図５は本発明に係る一実施例を示
すものであり、図１は座席の斜視図、図２はクッション
材と表皮材との接合を示す部分説明図、図３は表皮材を
裏からみた部分説明図、図４は表皮材のループとクッシ
ョン材の面状ファスナとの接合を示す説明図、図５他の
実施例を示す接合状態の部分断面図、図６は表皮材をク
ッション材に接合するときの説明図である。

【００１８】シート（座席）Ｓの着座部Ｓ１や背部Ｓ２
は、一般にフレームＦ（図６参照）とクッション材２０
と表皮材１０とから構成されており、表皮材１０は上記
フレームやクッション材２０を隠蔽してデザインと外観
を良好とすると共に着座感を高めるものである。そし
て、着座部Ｓ１や背部Ｓ２は、図１で示すように、表皮
材１０の浮き上がり防止と、デザイン上の要請等のた
め、表皮材１０の吊り込みを行っている。

【００１９】本例のクッション材２０は、フレームＦ等
に支持されて、所定のパターン溝部２１が形成されてい
る。このパターン溝部２１は、シートＳのデザインを考
慮して予め設定される。このパターン溝部２１には面状
ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設さ
れている。本例のパターン溝部２１に配設される面状フ
ァスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺もの（レー
ル状のファスナーを含む）から構成され、雄型をしたフ
ァスナ面２１ａが複数条形成されており、ファスナ面２
２ａと反対側の面２２ｂにはクッション材２０との接合
が良好になるように凹凸部２２ｃとなって形成され、ク
ッション材２０に固着されている。

【００２０】また上記クッション材２０は表皮材１０で
被覆されている。本例の表皮材１０は織物或いは編み物
から編成されて構成されており、上記クッション材２０
に形成されたパターン溝部２１と整合する位置にはルー
プ１４が延出するように編成されている。そして表皮材
１０に編成されたループ１４は、クッション材２０に配
設された面状ファスナ２２と接合されるように、表皮材
２０の所定位置に予め編成位置が決定されている。

【００２１】本例の表皮材１０は、公知のコンピュータ
横編機を使用して編成しており、この表皮材１０の編成
のときに、上記所定位置（つまり吊り込みパターンに合
わせた位置）の裏面側に、ループ１４が延出するように
して、編成される。

【００２２】本例の表皮材１０に編成するループ１４
は、密度が２０〜３０本／ｃｍ²で、ループ１４の長が
２．０〜５．０ｍｍのものとすると好適である。このよ
うなループ１４の密度及び長さについては、量産経験上
ループ１４の密度については、クッション材２０側に配
設された面状ファスナ２２との接合強度を維持するため
には、２０本／ｃｍ²では表皮材との接合強度が弱く、
吊り込み部における剥離の不都合の可能性が否定でき
ず、また３０本／ｃｍ²では、接合強度が強すぎたり、
ループ１４が密集しすぎて面状ファスナ２２との接合が
うまくいかないという不都合が生じるのを防止するため
である。

【００２３】またループ１４の長さについては、クッシ
ョン材２０側に溝を付ける場合は、図４及び図５で示す
ように、溝の深さ及び浅さに対応してループ１４を長さ
を調整するためであるが、５．０ｍｍ以上であると、表
皮材１０にシワやダレが生じてしまうため好ましくな
く、２．０ｍｍ以下では、クッション材２０側の面状フ
ァスナ２２との接合が、量産作業効率上、良好ではない
ためである。なお本例におけるループ１４は、１平方セ
ンチメートルあたり４列，６本で構成しており、２４本
／ｃｍ²で構成している。またループ長は、伸張したと
きで４ｍｍであり通常の状態では３ｍｍのものを用いて
いる。

【００２４】次に、クッション材２０のパターン溝部２
１に配設された面状ファスナ２２と、表皮材１０に編成
されたループ１４とを接合するが、図５で示すようなク
ッション材２０側の溝が深い場合の接合は、本例では図
６で示すように、押圧治具３０によって行なう。本例の
押圧治具３０は、パターン溝部２１の形状に合うように
且つパターン溝部２１より若干小さく形成された凸部３
１を備えており、凸部３１の先端側は先細りに形成され
ている。

【００２５】この押圧治具３０を用いて、クッション材
２０を被覆した表皮材１０側からクッション材２０側へ
押圧する。これにより図２で示すように、表皮材１０側
のループ１４と、クッション材２０側の面状ファスナ２
２とが強固に接合する。なお溝の浅い場合等において
は、表皮材１０のループ１４を面状ファスナ２２の位置
と整合させて、上からおさえることにより接合すること
ができる。

【００２６】以上のように構成されているので、表皮材
１０側に編成されたループ１４は、常にあらゆる角度で
クッション材２０側の面状ファスナ２２と接合でき、し
かも表皮材１０がクッション材２０の面状ファスナ２２
と当接するように接合できるので、ダレの発生を防止で
きて、深く吊り込むことができる。また従来例のような
表皮材に後付で面状ファスナを取り付けること自体が不
要であるので、２カ所での接合の問題もなく、さらに表
皮材の裏面全体に面状ファスナを用いることがないの
で、経済的である。従来の面状ファスナを用いた吊り込
みのための装置を、そのまま利用できるので、非常に経
済的であり、その実用的価値は絶大である。

【００２７】

【発明の効果】本発明では、上述のように、表皮材のク
ッション材と当接側の前記パターン溝部に配置される範
囲を含む部分に、前記表皮材を編成するときにループを
編成し、該ループと前記面状ファスナとを接合して吊り
込んだ構成としているために、表皮材を編成するときに
同時にループを作成するために、従来のような吊り込み
部材を後付で行う工数と部品点数を削減することがで
き、コストを低減することができる。

【００２８】また面状ファスナを用いて吊り込みパター
ンを形成するときに、表皮材をクッション材に被覆する
ときにどのような状態となっても表皮材側の面状ファス
ナであるループ面が、常にクッション材側の面状ファス
ナと向き合った状態となり、確実に面状ファスナの接合
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る座席の斜視図である。

【図２】クッション材と表皮材との接合を示す部分説明
図である。

【図３】表皮材を裏からみた部分説明図である。

【図４】表皮材のループとクッション材の面状ファスナ
との接合を示す説明図である。

【図５】他の実施例を示す接合状態の部分断面図であ
る。

【図６】表皮材をクッション材に接合するときの説明図
である。

【図７】従来例を示す断面説明図である。

【図８】従来例を示す断面説明図である。

【符号の説明】

１０ 表皮材 １４ ループ ２０ クッション材 ２１ パターン溝部 ２２ 面状ファスナ ２２ａ ファスナ面 Ｆ フレーム Ｓ シート

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パターン溝部が形成されたクッション材
   と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面
   状ファスナと、前記クッション材を被覆する編成された
   表皮材と、を備え、前記クッション材のパターン溝部に
   配設された面状ファスナによって前記表皮材を吊り込み
   する方法であって、前記表皮材のクッション材と当接側
   の前記パターン溝部に配置される範囲を含む部分に、前
   記表皮材を編成するときにループを編成し、該ループと
   前記面状ファスナとを接合して吊り込んでなることを特
   徴とする面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法。
2. 【請求項２】 前記表皮材に編成するループは、密度が
   ２０〜３０本／ｃｍ２で、ループ長が２．０〜５．０ｍ
   ｍのものを用いていることを特徴とする請求項１記載の
   面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法。