JP3693412B2

JP3693412B2 - クリップ

Info

Publication number: JP3693412B2
Application number: JP09699996A
Authority: JP
Inventors: 正志鈴木
Original assignee: 大川精螺工業株式会社
Priority date: 1996-04-18
Filing date: 1996-04-18
Publication date: 2005-09-07
Anticipated expiration: 2016-04-18
Also published as: JPH09280225A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チューブとホースとを接続する継手金具をブラケットに取り付けるためのクリップに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車のブレーキホースとブレーキチューブとを連結する継手金具を、ブラケットに取り付けるクリップとして、図５に示すものがある。
【０００３】
このクリップ１１０は正面視にて略Ｕ字状に成形されており、図５上下方向の略中間部１１０Ａが若干湾曲している。
【０００４】
一方、このクリップ１１０によってブラケット１１２に取り付けられる継手金具１１４の略中間部には、フランジ１１６が形成されている。また、継手金具１１４は、内周に雌ねじが切られたねじ接続部１１８を有しており、ねじ接続部１１８の外周には、フランジ１１６から、ブラケット１１２の板厚に等しい間隔をあけて、溝１２０が形成されている。図６に示すように、継手金具１１４をブラケット１１２の取付孔１２２に挿入してねじ接続部１１８が取付孔１２２を貫通した状態で、クリップ１１０を溝１２０に差し込み、クリップ１１０とフランジ１１６との間にブラケット１１２を挟んで、継手金具１１４をブラケット１１２に取り付ける。
【０００５】
このクリップ１１０を使用する場合には、継手金具１１４の外周に溝１２０を形成しなけらばならないが、溝１２０の位置がずれていると、クリップ１１０を挿入できないことがある。また、溝１２０の幅が広かったり、径が小さかったりすると、継手金具１１４がガタつくことがある。このため、溝１２０を極めて高い精度で成形しなけらばならず、さらに、成形後に、溝１２０の全数検査が必要とされ、継手金具１１４の製造コストが高くなっている。
【０００６】
また、ねじ接続部１１８に溝１２０を形成するために、ねじ接続部１１８を厚肉に成形しなけらばならない。このため、継手金具１１４の重量がかさみ、成形材料も多く必要となる。
【０００７】
一方、継手金具をブラケットに取り付ける別のタイプのクリップとして、図７に示すものがある。
【０００８】
このクリップ１４０は、断面略Ｕ字状に成形されている。継手金具１４２をブラケット１４４の取付孔１４６に挿通し、貫通したねじ接続部１４８にクリップ１４０を被せて、ねじ接続部１４８をクリップ１４０の内側に収容する。クリップ１４０の底面に形成された挿通孔１５０からチューブナット１５２の雄ねじ部１５４を挿通し、雄ねじ部１５４と一体成形されたナット部１５６を締め付けると、チューブナット１５２の雄ねじ部１５４がねじ接続部１４８にねじ込まれると共に、ナット部１５６がブラケット１４４に向かって移動してクリップ１４０をブラケット１４４に押しつける。これによって、継手金具１４２のフランジ１５８とクリップ１４０との間にブラケット１４４を挟んで、継手金具１４２をブラケット１４４に取り付けるようになっている。
【０００９】
しかし、このタイプのクリップ１４０では、チューブナット１５２を継手金具１４２に接続しないと、クリップ１４０単独では継手金具１４２をブラケット１４４に固定できないため、作業性が悪い。
【００１０】
また、保守作業等でチューブナット１５２を継手金具１４２から外すと、継手金具１４２もブラケット１４４から脱落してしまう。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はかかる事実を考慮し、継手金具の溝を不要として継手金具を安価、且つ小型軽量にし、しかもブラケットへの継手金具の取付作業を簡単に行うことができるクリップを得ることを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明では、軸芯に貫通孔を有するボルトの雄ねじ部が挿通される挿通孔が形成された基板と、前記基板から延出され、ブラケットの取付孔から突出した継手金具のねじ接続部を収容すると共に、先端がブラケットに当接する脚体と、前記脚体から内側へ張り出し、脚体に収容された前記ねじ接続部の外面に弾性変形して当接し脚体の先端を前記ブラケットに圧着させる爪と、を有することを特徴とする。
【００１３】
継手金具をブラケットに取り付けるには、まず、ブラケットの取付孔に継手金具を挿通し、継手金具のねじ接続部を取付孔から突出させる。次に、クリップを継手金具のねじ接続部に被せて、脚体の間にねじ接続部を収容し、脚体の先端がブラケットに当接するまで脚体を押し込む。爪がねじ接続部の外周に当接して弾性変形し、その反力で脚体の先端がブラケットに圧着され、爪でねじ接続部が挟持された継手金具がブラケットに取り付けられる。
【００１４】
この状態で、クリップの挿通孔からボルトの雄ねじ部を挿通して、継手金具のねじ接続部にねじ込み、接続することができる。
【００１５】
このように、継手金具の外周に溝を成形しなくとも、継手金具をブラケットに取り付けることができる。このため、継手金具に溝を形成する手間が不要で、且つ製造後に溝の位置や幅等の各寸法を全数検査する必要もないので、継手金具の製造コストを低減させることができる。また、継手金具のねじ接続部を、溝を形成することを考慮して厚肉に成形する必要がないので、継手金具を軽量化でき、成形材料も少なくてすむ。
【００１６】
また、ボルトを締めなくても継手金具をブラケットに固定でき、さらに、ボルトを緩めたり継手金具から取り外しただけでは、継手金具がブラケットから脱落しないので、作業性に優れる。
【００１７】
請求項２に記載の発明では、前記脚体が円筒状に成形されていることを特徴とする。
【００１８】
このため、爪の先端がねじ接続部に当接して脚体を外側に押し広げる力が作用しても、脚体が円筒状に成形されているので容易に外側には広がらず、爪は強固にねじ接続部を挟持する。
【００１９】
請求項３に記載の発明では、前記脚体の先端に前記ブラケットと面接触するフランジが形成されていることを特徴とする。
【００２０】
このため、脚体の先端とブラケットとの圧着面積が広くなると共に、圧着部分の摩擦が大きくなる。従って、クリップが位置ずれしたり、回転したりすることがなく、継手金具が取付状態でガタ付かない。
【００２１】
請求項４に記載の発明では、前記挿通孔が前記ボルトの頭部よりも小径とされていることを特徴とする。
【００２２】
クリップを用いて継手金具をブラケットに取り付け、挿通孔からボルトを挿通して継手金具に接続すると、ボルトの頭部が、挿通孔を抜けられずにクリップの基板に当たる。この状態でボルトをねじ込むと、ボルトの頭部がブラケットに向かって移動し、クリップをブラケットに向かって押しつける。このため、脚体の先端がブラケットに強く圧着される。
【００２３】
請求項５に記載の発明では、前記脚体の先端が前記ブラケットに当接した状態で、前記爪の先端が前記ねじ接続部に形成された凹部に係合する位置にあることを特徴とする。
【００２４】
このため、爪の先端が凹部に係合するので、継手金具が取付孔から容易に抜け出さない。
【００２５】
【発明の実施の形態】
図１には、本発明の第１の実施の形態に係るクリップ１０が示されている。このクリップ１０は、円筒状に成形された脚体１４を有しており、脚体１４の一端側には基板１２が形成されている。
【００２６】
図２に示すように、脚体１４の内径は、継手金具１６のねじ接続部１８の外径よりも大きくされており、脚体１４を、他端側からねじ接続部１８に被せることができるようになっている。
【００２７】
基板１２の中央には、ねじ接続部１８にねじ込まれるチューブナット２０のナット部５６よりも大径の挿通孔２４が形成されている。
【００２８】
また、脚体１４の他端側には、径方向に張り出す円盤状のフランジ２６が形成されている。
【００２９】
脚体１４からフランジ２６に渡って、対向する位置に略コ字状に切り欠かれ、片持状の爪３２が張り出している。爪３２はフランジ２６との付根部分で折り曲げられ、基板１２に向かって傾きつつ脚体１４の中心へ向かっている。また、対向する爪３２の先端の間隔は、継手金具１６のねじ接続部１８の外径よりも若干狭くされている。このため、脚体１４をねじ接続部１８に被せると、爪３２の先端がねじ接続部１８の外周に当接して爪３２が外側に撓み、その反力でねじ接続部１８を挟持するようになっている。
【００３０】
次に、本実施の形態に係るクリップ１０を用いて継手金具１６をブラケット２８に取り付ける方法について説明する。
【００３１】
図２に示すように、まず、ブラケット２８の取付孔３０に、あらかじめブレーキホース３４が接続された継手金具１６のねじ接続部１８を挿入する。継手金具１６のフランジ３６がブラケット２８に当たってねじ接続部１８の挿入が止められ、継手金具１６が位置決めされる。
【００３２】
次に、継手金具１６のねじ接続部１８に、脚体１４を他端側から被せて、フランジ２６がブラケット２８に当たるまで脚体１４を押し込むと、先端がねじ接続部１８の外周に当接した爪３２が外側に撓む。
【００３３】
このとき、爪３２は、先端側が基板１２に傾くように折り曲げられているので、脚体１４の挿入方向（図２右方向）には脚体１４を押し込むことができるが、脚体１４の抜き出し方向（図２左方向）には、容易に抜き出せない。
【００３４】
脚体１４の押し込みによって外側に撓んだ爪３２の反力で、ねじ接続部１８は爪３２の間に挟持され、クリップ１０が継手金具１６に確実に固定される。このとき、脚体１４は円筒状に成形されているので、外側に容易に広がってしまうことがなく、爪３２はねじ接続部１８を強く挟持する。また、爪３２が外側に撓んだ弾性力で、フランジ２６がブラケット２８に圧着される。
【００３５】
これにより、ブラケット２８が、クリップ１０のフランジ２６と継手金具１６のフランジ３６との間に挟まれるため、継手金具１６がブラケット２８にガタつきなく取り付けられる。また、フランジ２６によって、脚体１４は広い面積でブラケット２８に圧着されると共に、圧着部分の摩擦が大きくなるので、クリップ１０が位置ずれしたり回転したりすることがない。
【００３６】
次に、あらかじめブレーキチューブ３８が挿通されたチューブナット２０の雄ねじ部２２を、挿通孔２４を通して継手金具１６のねじ接続部１８にねじ込み、ブレーキチューブ３８を継手金具１６に接続する。これによって、ブレーキホース３４とブレーキチューブ３８とが連通され、ブレーキ液が満たされて、ブレーキ圧を伝達できるようになる。
【００３７】
このように、クリップ１０を用いて継手金具１６をブラケット２８に取り付けると、外側に撓んだ爪３２が、その反力で継手金具１６のねじ接続部１８を挟持する。また、外側に撓んだ爪３２の弾性力で、フランジ２６がブラケット２８に圧着される。このため、継手金具１６に、従来のようにクリップがはめ込まれる溝を高い精度で形成する必要がなくなり、継手金具１６の成形加工が容易となる。また、継手金具１６の製造後に、溝の位置や幅等の各寸法を全数検査する必要もなくなる。これにより、継手金具１６の製造コストを低減させることができる。
【００３８】
また、継手金具１６のねじ接続部１８を、溝を形成することを考慮して厚肉にする必要がなくなるので、継手金具１６を軽量にでき、しかも成形材料を少なくすることができる。
【００３９】
さらに、継手金具１６にチューブナット２０を接続しなくても、クリップ１０をねじ接続部１８に被せて押し込むだけで、継手金具１６をブラケット２８に取り付けることができるので、取付作業の作業性に優れる。また、一旦接続したチューブナット２０を継手金具１６から取り外しても、継手金具１６はブラケット２８から脱落することはない。
【００４０】
図３には、本発明の第２の実施の形態に係るクリップ５０が示されている。このクリップ５０では、底板５２に形成した挿通孔６４の内径が、チューブナット２０の雄ねじ部２２の外径よりも大きく、且つナット部５６の外径よりも小さくなっている点のみが、第１の実施の形態に係るクリップ１０と異なっている。
【００４１】
このため、ブラケット２８の取付孔３０に挿通したねじ接続部１８に脚体１４を被せ、継手金具１６のフランジ３６とクリップ５０のフランジ６６とでブラケット２８を挟持して、継手金具１６をブラケット２８に取り付けた後、ナット部５６を廻して、雄ねじ部２２をねじ接続部１８にねじ込んでいくと、ナット部５６が底板５２に当たって、クリップ５０をブラケット２８に向かって押す。このため、クリップ５０とブラケット２８とが、フランジ３６とナット部５６との間に挟まれたかたちで、フランジ６６がブラケット２８に強く圧着され、クリップ５０の脱落を防止することができる。また、内径の小さい挿通孔６４に雄ねじ部２２が挿通されることにより、クリップ５０の軸方向と直角の方向、すなわちブラケット２８に沿う方向へのクリップ５０の位置ずれを少なくできる。
【００４２】
図４には、本発明の第２の実施の形態に係るクリップ５０を、ねじ接続部５８に溝５９が形成された継手金具７６の取り付けに用いた場合が示されている。
【００４３】
すなわち、継手金具７６には、フランジ８６から、ブラケット２８の板厚に等しい間隔をあけて、あらかじめ溝５９が形成されている。また、爪９２は、ねじ接続部５８に筒体５２を被せてブラケット２８に向かって押し込み、フランジ８６がブラケット２８に当たった状態で、爪９２の先端が溝５９の溝壁５９Ａに係合する位置に形成しておく。
【００４４】
このように、あらかじめ溝５９が形成された継手金具１６の取り付けにも、クリップ５０を用いることができる。また、フランジ８６がブラケット２８に当たった状態で、爪９２の先端が溝５９の溝壁５９Ａに係合するため、継手金具１６が取付孔３０から抜け出さない。
【００４５】
なお、溝５９が形成された継手金具７６の取り付けに、第２の実施の形態に係るクリップ５０ではなく、第１の実施の形態に係るクリップ１０を用いることも可能である。
【００４６】
また、クリップ１０、クリップ５０共に、爪３２が対向して一対形成されている場合を例として説明したが、爪３２の数や位置はこれに限定されず、より多くの爪３２が形成されていてもよい。
【００４７】
また、脚体１４の形状も、円筒状に成形されている場合を示したが、これに限定されるものでなく、例えば、一対の平行な脚板とし、この脚板の内側に爪が張り出すようにしてもよい。
【００４８】
【発明の効果】
本発明は上記構成としたので、継手金具の溝を不要として継手金具を安価、且つ小型軽量にでき、しかもチューブナットに接続された継手金具の取付作業を簡単に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るクリップの一部切欠斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係るクリップの使用状態を示す断面図である。
【図３】本発明の第２の実施の形態に係るクリップの使用状態を示す断面図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係るクリップの使用状態を示す断面図である。
【図５】従来のクリップ、継手金具、チューブナット及びブラケットの分解斜視図である。
【図６】従来のクリップの使用状態を示す断面図である。
【図７】従来のクリップ、継手金具、チューブナット及びブラケットの分解斜視図である。
【図８】従来のクリップの使用状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１０クリップ
１２基板
１４脚体
１６継手金具
２０チューブナット（ボルト）
２４挿通孔
２６フランジ
３２爪

Claims

軸芯に貫通孔を有するボルトの雄ねじ部が挿通される挿通孔が形成された基板と、
前記基板から延出され、ブラケットの取付孔から突出した継手金具のねじ接続部を収容すると共に、先端がブラケットに当接する脚体と、
前記脚体から内側へ張り出し、脚体に収容された前記ねじ接続部の外面に弾性変形して当接し脚体の先端を前記ブラケットに圧着させる爪と、
を有することを特徴とするクリップ。
前記脚体が円筒状に成形されていることを特徴とする請求項１に記載のクリップ。
前記脚体の先端に前記ブラケットと面接触するフランジが形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のクリップ。
前記挿通孔が前記ボルトの頭部よりも小径とされていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のクリップ。
前記脚体の先端が前記ブラケットに当接した状態で、前記爪の先端が前記ねじ接続部に形成された凹部に係合する位置にあることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載のクリップ。