JP3626387B2

JP3626387B2 - コンピュータ調色装置及びこの装置を用いた塗料の調色方法

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Publication number: JP3626387B2
Application number: JP2000028414A
Authority: JP
Inventors: 徹平山; 真一蒲生
Original assignee: Kansai Paint Co Ltd
Current assignee: Kansai Paint Co Ltd
Priority date: 2000-02-04
Filing date: 2000-02-04
Publication date: 2005-03-09
Anticipated expiration: 2020-02-04
Also published as: KR100673343B1; JP2001221690A; KR20010078213A; US20010036309A1; US6959111B2; CA2334048C; CA2334048A1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンピュータ調色装置及びこの装置を用いた塗料のコンピュータ調色方法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその課題】
コンピュータ利用による色合わせシステムは、例えば、米国特許３，６０１，５８９号明細書に記載されているように公知である。上記米国特許には、未知の色パネルの全スペクトル反射率を走査用分光光度計によって決定し、この反射率データをコンピュータに送り、コンピュータは顔料のＫ値（「光吸収係数」を示す）及びＳ値（「光散乱係数」を示す）を表す予め記憶されたデータを数学的に処理し、論理的色合わせを行う方法が開示されている。
【０００３】
上記米国特許の開示内容は、基本的には、一組の計算手順に関するものである。つまり、この計算手順に従うと、一組の波長に対してＫ値及びＳ値を算出することができ、さらには、一組の顔料を、それらの顔料の組み合せのＫ及びＳ値が、前記組の各波長毎に未知の色のＫ及びＳ値に等しくなるように決定することができる。これは、その他の分光光度準拠型色合わせシステムにおいても使用されている基本的な色合わせアルゴリズムである。
【０００４】
上記米国特許によるシステムの問題点は、第一には、非常に高価で保守が難しいことであり、第二には、未知の色の未知及び既知の顔料に対して得られたデータを用いた論理的色合わせを行っていることである。すなわち、計算で得られた色彩値に従って顔料を混合して得られた最終の色は、前記未知の色とは異なる色になる可能性がある。したがって、前記色合わせ公式は、通常、第１次の数学的近似法であって、システムの一部であるソフトウェアを補正して補正及び調整を行う必要がある。
【０００５】
上記システムを改良するために、例えば、特開昭６３−１５３６７７号公報において、ポータブルなカラーメータを使用して選択色を分析するとともに選択色の色相、彩度、輝度を表す色データを記憶し、前記カラーメータ内の前記色データをコンピュータに接続するとともに、利用可能な複数個の色公式（塗料配合）を前記コンピュータ内に記憶し、前記記憶した利用可能な色公式によって指定された各塗料の色相、彩度、輝度を表す色データを前記コンピュータ内に記憶し、前記カラーメータから受け取った選択色の色データと、前記記憶した利用可能な色公式のそれぞれを表す前記記憶した色データとを比較して最近似整合を見つけ出し、前記最近似整合として見つけ出された前記色データによって表される記憶した色公式を選択し、これによって前記選択色に対する色合わせを行う方法及び装置が提案されている。
【０００６】
また、近年、自動車の塗色は、個人の好みの多様化、美粧性の向上などの観点からアルミニウム粉や光輝性マイカ粉が配合された光輝感のある塗色が増加している。この光輝感のある塗色を補修塗装するに際して、色合わせを行う場合、前記特開昭６３−１５３６７７号公報に記載された色合わせ方法では、色合わせ精度がいまだ十分ではなく、光輝感のある塗色に対してコンピュータによる精度の高い色合わせ方法はこれまでなかった。
【０００７】
本発明の目的は、光輝感のある塗色に対しても、精度高く色合わせできるコンピュータ調色方法を提供することである。また、本発明の目的は、このコンピュータ調色方法に使用することができるコンピュータ調色装置を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、測色計と、ミクロ光輝感測定器と、各種塗料配合、塗色データなどが入力され、色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータとから構成されたコンピュータ調色装置を用いることによって上記目的を達成できることを見出し本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、（Ａ）測色計と、（Ｂ）ミクロ光輝感測定器と、（Ｃ）複数の色番号、該色番号に対応した各塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されており、該塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータとから構成されてなる塗料のコンピュータ調色装置を提供するものである。
【００１０】
さらに本発明は、（Ａ）測色計と、（Ｂ）ミクロ光輝感測定器と、（Ｃ）複数の色番号、該色番号に対応した各塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されており、該各塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータとから構成されてなるコンピュータ調色装置を用いて、下記（５）〜（７）の工程を行うことを特徴とするコンピュータ調色方法を提供するものである。（５）調色により塗料の塗色を合せるべき基準色の塗膜を、測色計にて測定して基準色の色データを得る工程、（６）調色により塗料の塗色を合せるべき基準色の塗膜をミクロ光輝感測定器にて測定して基準色のミクロ光輝感データを得る工程、（７）該基準色の予め設定された色番号と同じ色番号の少なくとも一つの塗料配合の色データ及びミクロ光輝感データを選び出し、選び出された塗料配合の色データ及びミクロ光輝感データと、基準色の色データ及びミクロ光輝感データとを比較し、上記選び出された塗料配合の色及びミクロ光輝感の整合の度合いを指数化し、候補塗料配合を選択する工程。
【００１１】
また本発明は、上記工程（７）の後、さらに（８）選択された候補塗料配合を色合わせ計算ロジックを用いて修正して、基準色にさらに近づけた修正配合を得る工程、を行うことを特徴とする上記コンピュータ調色方法を提供するものである。
【００１２】
さらに本発明は、さらに、上記工程（７）で得られる候補塗料配合又は工程（８）で得られる修正配合を電子天秤に伝達することを特徴とする上記コンピュータ調色方法を提供するものである。
【００１３】
以下、本発明の装置及び方法について詳細に説明する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
まず、本発明における塗料のコンピュータ調色装置について説明する。本発明装置によって、調色により塗料の塗色を合せるべき塗膜が光輝感を有する塗膜（以下、「光輝塗膜」ということがある）である場合について好適に調色を行うことができる。
【００１５】
上記光輝塗膜としては、例えば、リん片状のアルミニウム粉末、雲母状酸化鉄、雲母粉末、金属酸化物被覆雲母粉末などのキラキラ感や干渉作用を有する光輝性顔料を含有する単層塗膜（１）、これらの光輝性顔料と着色顔料とを同一塗膜中に含有する単層塗膜（２）、着色ベース塗膜上に上記単層塗膜（１）又は単層塗膜（２）を積層してなる複層塗膜（３）、上記単層塗膜（１）もしくは（２）又は複層塗膜（３）の塗膜面上にさらにクリヤ塗膜が積層されてなる複層塗膜（４）などを挙げることができる。
【００１６】
本発明のコンピュータ調色装置は、下記の測色計（Ａ）と、ミクロ光輝感測定器（Ｂ）と、コンピュータ（Ｃ）とから構成されている。
【００１７】
測色計（Ａ）
測色計（Ａ）は、塗膜の色を測定して塗膜の色データを得るための機器であり、この目的が達成できるものであれば、それ自体既知の測色計を使用することができる。
【００１８】
測色計としては、測定角度が多角度である多角度測色計が好適である。多角度測色計においては、２以上の角度条件、通常、２〜４の角度条件、すなわち、測定光の入射角が異なるか、又は鏡面反射軸と受光軸とのなす角度である受光角度が異なる２以上の条件で測定する。上記鏡面反射軸とは、入射角と反射角とが同じ角度であるときの反射角を形成する軸、例えば入射角が４５度の場合、反射角が４５度である軸である。
【００１９】
受光角度を変化させる場合、その角度条件は特に限定されるものではないが、通常、角度条件が２の場合には、上記受光角度が１５〜３０度及び７５〜１１０度の各角度範囲のうちの各１ずつであること、また、角度条件が３の場合には、上記受光角度が１５〜３０度、３５〜６０度及び７５〜１１０度の各角度範囲のうちの各１ずつであること、さらに、角度条件が４の場合には、上記受光角度が１５〜３０度、３５〜６０度、７０〜８０度及び９０〜１１０度の各角度範囲のうちの各１ずつであることが目視による色の判断との対応がとれやすいことから好適である。
【００２０】
上記塗膜の色を各角度条件によって測定した各測定値（角度基準測定値）は、明度、彩度、色相を表すか、計算できるなど、色を特定できるものであればよく、例えば、ＸＹＺ表色系（Ｘ、Ｙ、Ｚ）、Ｌ^* ａ^* ｂ^* 表色系（Ｌ^*、ａ^*、ｂ^*値）、ハンターＬａｂ表色系（Ｌ、ａ、ｂ値）、ＣＩＥ（１９９４）に規定されるＬ^* Ｃ^* ｈ表色系（Ｌ^*値、Ｃ^*値、ｈ値）、マンセル表色系（Ｈ、Ｖ、Ｃ）などによって表すことができる。なかでも、Ｌ^* ａ^* ｂ^*表色系又はＬ^*Ｃ^* ｈ表色系による表示が自動車補修塗装分野を含む工業分野での色の表示において一般的である。
【００２１】
ミクロ光輝感測定器（Ｂ）
ミクロ光輝感測定器（Ｂ）は、光輝塗膜のミクロ光輝感を測定するための機器であり、この目的が達成できるものであれば特に制限なく使用することができる。
【００２２】
ミクロ光輝感測定器（Ｂ）としては、例えば、光輝塗膜面に光を照射する光照射装置、光照射された塗膜面を照射光が入射しない角度にて撮影して画像を形成するＣＣＤカメラ、該ＣＣＤカメラに接続され該画像を解析する画像解析装置を具備したミクロ光輝感測定器を挙げることができる。
【００２３】
上記ミクロ光輝感測定器を用いて光輝塗膜のミクロ光輝感を測定するには、まず光輝塗膜面に光照射する。この光は擬似（人工）太陽光が好ましく、この光源としては、例えばハロゲンランプ、メタルハライドランプなどが適している。光輝塗膜面への光照射角度は塗面の鉛直線に基いて、通常５〜６０度、好ましくは１０〜２０度の範囲内が適しており、特に鉛直線に対して１５度程度が好適である。また、光の照射領域の形状は特に限定されるものではないが、通常、円形であり、塗膜面上における照射面積は通常、該塗膜面の１〜１０，０００ｍｍ²の範囲内が適しているが、この範囲に制限されるものではない。照射光の照度は、通常、１００〜２，０００ルクス（ｌｕｘ）の範囲内が好ましい。
【００２４】
このように光輝塗膜面に光照射し、それに基く反射光のうち、正反射光が入射しない角度で、光が照射されている塗膜面をＣＣＤ（ＣｈａｒｇｅＣｏｕｐｌｅＤｅｖｉｃｅ）カメラで撮影する。この撮影角度は正反射光が入射しない角度であればよいが、塗膜面に対して鉛直方向が特に好適である。また、ＣＣＤカメラの撮影方向と正反射光との角度は１０〜６０度の範囲内にあることが好ましい。光照射された塗膜面におけるＣＣＤカメラでの測定範囲は、均一に光が照射されている範囲であれば特に限定されるものではないが、通常、照射部分の中央部を含み、測定面積が１〜１０，０００ｍｍ²、好ましくは１０〜６００ｍｍ²の範囲内であることが適当である。
【００２５】
上記ＣＣＤカメラで撮影された画像は、２次元画像であり、多数（通常１０，０００〜１，０００，０００個）の区画（ピクセル、画素）に分割され、それぞれの区画における輝度を測定する。本発明において、「輝度」とは、「ＣＣＤカメラによって撮影して得られた２次元画像の区画毎の濃淡値を示すデジタル階調であり、被写体の明るさに対応するデジタル量」を意味する。８ビット分解能のＣＣＤカメラから出力される区画毎の輝度を意味するデジタル階調は０〜２５５の値を示す。
【００２６】
上記ＣＣＤカメラで撮影された２次元画像において、光輝性顔料の反射光が強い部分に相当する区画はキラキラ感が強いので輝度が高く、そうでない部分に相当する区画では当然ながら輝度は低くなる。また光輝性顔料の反射光が強い部分に相当する区画であっても、光輝性顔料の大きさ、形状、角度、材質などによって輝度が変化する。つまリ区画ごとに輝度を表示でき、本発明ではそれぞれの区画における輝度に基いてＣＣＤカメラで撮影した２次元画像の輝度分布を三次元に表示することが可能である。この輝度の三次元分布図は、山、谷および平地の部分に分けられ、山の高さや大きさは光輝性顔料による光輝感の程度を示し、山が高くなるほど光輝感が頭著であることを示し、谷及び平地部分は光輝感が無いか小さいことを示し、主として着色顔料又は素地による光の反射を示す。
【００２７】
上記ＣＣＤカメラで撮影された画像の解析は、ＣＣＤカメラに接続された画像解析装置によって行うことができる。この画像解析装置に用いられる画像解析ソフトとしては、例えば三谷商事（株）の「ＭａｃＳＣＯＰＥ」（商品名）などが好適である。
【００２８】
画像の解析においては、「キラキラ感」（塗膜中の光輝性顔料から正反射された光によって生じる不規則で微細な輝きの知覚）と「粒子感」（できるだけキラキラ感が発現しにくい照明条件下において試料を観察したときに、光輝材含有塗膜中の光輝性顔料の配向・重なりで起きる不規則・無方向性の模様（ランダムパターン）から発する知覚）とをそれぞれ別々に定量的に評価することが個人差によるバラツキが小さいことから好適である。
【００２９】
キラキラ感を定量的に測定する好適な方法としては、例えば、下記の測定方法を挙げることができる。光照射された光輝塗膜面をＣＣＤカメラで撮影してなる２次元画像を多数の区画に分割し、該区画のそれぞれの輝度を該区画の全てにわたり合計して総計値を得て、この総計値を全区画数で割り算して平均輝度ｘを求め、この平均輝度ｘ以上の値に閾値αを設定する。閾値αは、通常、平均輝度ｘとｙ（ｙは、２４〜４０の数、好ましくは２８〜３６、さらに好ましくは３２）との和であることが適当である。
【００３０】
ついで、上記区画のそれぞれの輝度から閾値αの値を減算し、その減算値が正の値である該減算値を総計し、その総和である総体積Ｖを得る。また、閾値α以上の輝度を有する区画の総数（閾値αで２値化を行うことによって得られる上記閾値α以上の区画の総数）である総面積Ｓを得る。輝度ピークの平均高さＰＨａｖαは、輝度ピークが円錐、角錐に近似できると考えられることから、総体積Ｖを総面積Ｓで割った値を３倍すること、すなわち下記式ＰＨａｖα＝３Ｖ／Ｓによって得られる値とする。
【００３１】
また、上記平均輝度ｘ以上であり上記閾値α以下である閾値βを設定する。閾値βは、閾値α以下であり通常、平均輝度ｘとｚ（ｚは、１６〜３２の数、好ましくは２０〜２８、さらに好ましくは２４）との和であることが適当である。
【００３２】
ついで、上記区画のそれぞれの輝度から閾値βの値を減算し、その減算値が正の値である該減算値を総計し、その総和である総体積Ｗを得る。また、閾値β以上の輝度を有する区画の総数（閾値βで２値化を行うことによって得られる上記閾値β以上の区画の総数）である総面積Ａを得る。閾値βでの輝度ピークの平均高さＰＨａｖβは、輝度ピークが円錐、角錐に近似できると考えられることから、総体積Ｗを総面積Ａで割った値を３倍すること、すなわち下記式ＰＨａｖβ＝３Ｗ／Ａによって得られる値とすることができる。
【００３３】
また、閾値βでの総面積Ａと閾値β以上の輝度を示す光学粒子の個数Ｃとから光学粒子の平均粒子面積を求めることができる。本発明において、「光学粒子」とは、「２次元画像上で輝度が閾値以上である独立した連続体」を意味するものとする。上記光学粒子の形状を円と仮定し、平均粒子面積と同じ面積を有する円の直径Ｄを、下記式
【００３４】
【数１】

【００３５】
によって求め、上記ＰＨａｖβとＬとから輝度ピークの平均裾広がり率ＰＳａｖを下記式ＰＳａｖ＝Ｄ／ＰＨａｖβによって得る。
【００３６】
前記のようにして求めた輝度ピーク平均高さＰＨａｖαと上記のようにして求めた輝度ピークの平均裾広がり率ＰＳａｖとから輝き値ＢＶを下記式ＢＶ＝ＰＨａｖα ＋ａ・ＰＳａｖ（式中、ａは、ＰＨａｖαが２５未満の場合には３００であり、ＰＨａｖαが４５を超える場合には１０５０であり、ＰＨａｖαが２５〜４５の数である場合には、下記式ａ＝３００＋３７．５×（ＰＨａｖα−２５）で示される値である）によって近似的に算出することができる。
【００３７】
本発明の好適な方法において、上記のようにして求めた輝き値ＢＶによって、光輝塗膜の「キラキラ感」を定量的に測定することができ、輝き値ＢＶと目視観察による「キラキラ感」の官能評価結果との相関性は、塗膜における光輝材の濃度差、明度差が大きい場合においても高いものである。
【００３８】
次に、「粒子感」を定量的に測定する好適な方法について説明する。上記粒子感の定量的測定方法は、前記のようにして、光照射された光輝塗膜面をＣＣＤカメラで撮影して２次元画像を得て、この２次元画像を２次元フーリエ変換してなる空間周波数スペクトルから低空間周波数成分のパワーを積分及び直流成分で正規化して得られる２次元パワースペクトル積分値を得て、この２次元パワースペクトル積分値から塗膜の粒子感を定量的に評価する方法である。
【００３９】
２次元フーリエ変換後の空間周波数スペクトルの画像から低空間周波数成分を抽出して、積分及び直流成分での正規化を行なって得られる２次元パワースペクトル積分値を測定するにあたり、空間周波数スペクトルの画像から抽出する低空間周波数成分の抽出領域を、解像度を表す線密度が、下限値０本／ｍｍ〜上限値が２〜１３．４本／ｍｍの範囲のいずれかの数値である領域、好ましくは０本／ｍｍ〜４．４本／ｍｍの領域とすることが、目視観察による「粒子感」の官能評価結果との相関性を高いものとする観点から適している。２次元パワースペクトル積分値が大きいほど粒子感が大きくなる。
【００４０】
２次元パワースペクトル積分値（以下、「ＩＰＳＬ」と略称することがある）は次式によって求めることができる。
【００４１】
【数２】

【００４２】
（式中、νは空間周波数、θは角度、Ｐはパワースペクトル、０〜Ｌは抽出した低空間周波数領域であり、Ｌは抽出した周波数の上限を意味する）また、前記輝き値ＢＶをもとに下記一次式により計算したＭＢＶの値により「キラキラ感」を評価することもできる。
ＭＢＶ＝（ＢＶ−５０）／２ＭＢＶの値は、キラキラ感のないものは０とし、最もキラキラ感のあるものはほぼ１００とした値であって、「キラキラ感」のあるものほど大きな数値を示す。
【００４３】
また、前記２次元パワースペクトル積分値（ＩＰＳＬ）をもとに下記一次式により計算したＭＧＲの値により「粒子感」を評価することもできる。
【００４４】
ＩＰＳＬの値が、０．３２以上の場合は、ＭＧＲ＝［（ＩＰＳＬ×１０００）−２８５］／２とし、ＩＰＳＬの値が、０．１５＜ＩＰＳＬ＜０．３２の範囲内にある場合は、ＭＧＲ＝［ＩＰＳＬ×（３５／０．１７）−（５２５／１７）］／２とし、ＩＰＳＬの値が、０．１５以下の場合は、ＭＧＲ＝０とする。
【００４５】
上記ＭＧＲの値は、光輝材の粒子感のないもは０とし、最も光輝材の粒子感のあるものはほぼ１００とした値であって、「粒子感」のあるものほど大きな数値を示す。
【００４６】
また、さらに上記ＭＢＶ及びＭＧＲの値に基いて総合的にミクロ光輝感を表す、下記式により計算したミクロ光輝感を指数化した数値（ミクロ光輝感指数）によってミクロ光輝感を評価することができる。
ミクロ光輝感指数＝（ＭＧＲ＋α・ＭＢＶ）／（１＋α）
多くの光輝感を有する塗装板について検討したところ、上記αの値を１．６３とすると、目視でのミクロ光輝感とよく合致した結果が得られることがわかった。ミクロ光輝感指数は、光輝感のないもの（キラキラ感も粒子感もない）場合は０となり、光輝感の最もある（キラキラ感も粒子感も最もある）ものはほぼ１００となる値である。
【００４７】
コンピュータ（Ｃ）
コンピュータ（Ｃ）には、複数の塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データ、及び複数の色番号と該色番号に対応した各塗料配合が登録されており、コンピュータ（Ｃ）は該塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するようになっている。
【００４８】
コンピュータに登録されている各塗料配合に対応した色データは、各塗料から得られる塗膜の多角度測色計による測色データであることができる。
【００４９】
コンピュータに登録されている原色塗料の色特性データとしては、例えば、原色塗料のＫ値（光吸収係数）、Ｓ値（光散乱係数）などであることができる。上記Ｋ値及びＳ値は、例えば、原色塗料及び原色塗料のうすめ色の測色データを数値処理して得ることができる。
【００５０】
コンピュータに登録される上記色番号は、通常、塗装物品製造メーカー毎に指定された色コード番号であり、その色番号に応じて、補修塗装する際の、塗料配合が登録されている。この塗料配合は、一つの色番号について一つ又は一組のみであることができるが、実績配合なども含まれることができ複数個又は複数組の塗料配合が登録されていてもよい。これらの塗料配合毎に、形成塗膜の多角度測色計による測色データもコンピュータに予め登録されている。
【００５１】
次に上記本発明のコンピュータ調色装値を用いたコンピュータ調色方法について以下に説明する。本発明のコンピュータ調色方法は、色番号を用いて同一の色番号の中から塗料配合を選び出す工程を有する調色方法である。
【００５２】
工程（１）
工程（１）は、調色により塗料の塗色を合せるべき基準色の塗膜を前記測色計（Ａ）にて測定して基準色の色データを得る工程である。塗色を合せるべき塗膜の色である基準色を前記多角度測色計にて測定して前記角度条件における色データを得ることが好適である。自動車補修などの補修塗装において、補修塗膜を形成した際、補修塗装部の塗膜と補修塗装部近傍の塗膜の色との差が目視で認められ難いことが必要であることから、上記基準色としては、通常、補修塗装部近傍の塗膜の色であることが適している。
【００５３】
工程（２）
工程（２）は、上記基準色の塗膜を前記ミクロ光輝感測定器（Ｂ）にて測定して基準色のミクロ光輝感データを得る工程である。ミクロ光輝感測定器（Ｂ）としては、前記したように光照射装置、光照射された塗膜面を照射光が入射しない角度にて撮影して画像を形成するＣＣＤカメラ、該ＣＣＤカメラに接続され該画像を解析する画像解析装置を具備したものを用いることが好適である。また、前記したように、基準色のミクロ光輝感を「キラキラ感」と「粒子感」とに分けて定量的に評価し、それぞれのデータを得ることが好適である。
【００５４】
工程（３）
工程（３）において、予めコンピュータに登録された色番号の中から基準色の色番号と同じ色番号の少なくとも一つの塗料配合の色データとミクロ光輝感データとを選び出し、選び出された塗料配合の色データとミクロ光輝感データと、基準色の色データ及びミクロ光輝感データとを比較し、上記選び出された塗料配合の色とミクロ光輝感の整合度合いを指数化し、候補塗料配合を選択する。候補塗料配合の選択にあたっては、基準色との色及びミクロ光輝感の整合の度合い、配合データなどを勘案するなどして最も合理的と思われるものを適宜選択することができる。この選択方法は特に限定されるものではない。
【００５５】
上記調色方法は、上記工程（１）、（２）及び（３）を必須工程とするものであるが、さらに基準色に近づけるために工程（３）の後、下記工程（４）を行ってもよい。
【００５６】
工程（４）
複数の塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感統制データが登録されたコンピユータを用いて、該塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックを作動させて、工程（３）で選択された候補塗料配合を修正して、基準色にさらに近づけた修正配合を得る工程である。第２の調色方法は、さらに上記工程（３）で得られる候補塗料配合又は工程（４）で得られる修正配合を電子天秤に伝達する工程を有していてもよい。
【００５７】
上記調色方法において、電子天秤への配合の伝達は、電話回線、光ケーブルなどを利用して行うことができる。この伝達された配合に基いて、電子天秤を使用して調色用塗料を配合することができる。この調色用塗料を塗装して調色経過塗板を作成することによって、この塗料が合格か否かを判断することができる。不合格であれば、この調色用塗料の配合、調色経過塗板の色データとミクロ光輝感データに基づいて、色合わせ計算ロジックを作動させて再び修正配合を得ることができる。
【００５８】
本発明方法を使用して、自動車車体の光輝感を有する塗膜の補修塗装を行うための塗料調色方法の一例を示す工程図を後記図１に示す。
【００５９】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例に限定されるものではない。
【００６０】
使用装置及び測定方法について
以下の各実施例において、調色により塗料の塗色を合せるべき基準色の測定は、関西ペイント（株）製の多角度測色計「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」にて行い、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されており、該各塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータは、関西ペイント（株）製のコンピュータ・カラー・マッチング装置「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」にて行った。上記「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」は、鏡面反射軸と受光軸のなす角度が２５度、４５度、７５度の３角度条件で測定して測色値を得ることができるものである。また調色により塗料の塗色を合せるべき基準色のミクロ光輝感データは、ミノルタ製「ＲＤ−１７５」にＡＦマクロ１００ｍｍＦ２．８レンズを取り付けたＣＣＤカメラにて行い、照明には先端に集光レンズを取り付けた光ファイバー式のハロゲンライトにて行った。撮影した画像は、コンピュータ上で原画像データが５１２×５１２画素のモノクロ２５６階調のデジタル画像データに切り出したうえで、画像解析ソフトにてデジタル処理を行った。
【００６１】
実施例１
シルバーメタリック塗色（「ＳＭ−００１」；仮称）における自動車車体の塗膜面の基準色を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」にて２５度、４５度、７５度の３角度条件にて測定した。その結果は下記表１のとおりであった。
【００６２】
【表１】
表１

【００６３】
またミクロ光輝感についても測定し、［（ＭＧＲ＋１．６３ＭＢＶ）／２．６３］によるミクロ光輝感指数を計算したところ５４．２５であった。
【００６４】
「ＳＭ−００１」の登録塗色名の配合を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」によって検索したところ、３０件の塗料配合が選び出された。次に「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」を用いて、これらの塗料配合を、色整合の度合を指数化した数値とミクロ光輝感指数から、色整合とミクロ光輝感整合の度合の良いものから順に並べた。最も色整合とミクロ光輝感整合の度合の良かった組合せ（「ＳＭ−００１ＣＫ０１」）の塗料配合は特に高価なものではなく合理的なものであったので「ＳＭ−００１ＣＫ０１」の配合を候補塗料配合に選定した。また色整合の度合を指数化した数値のみを用いて検索した結果、最も良かった組合せ「ＳＭ−００１ＣＫ０７」についても併せて調色検討を行った。
【００６５】
この「ＳＭ−００１ＣＫ０１」と「ＳＭ−００１ＣＫ０７」の登録塗料配合をもとに、「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」を用いてコンピュータ調色を行い、塗料配合を得た。「ＳＭ−００１ＣＫ０１」に基く塗料配合は下記表２に示すとおりであり、「ＳＭ−００１ＣＫ０７」に基く塗料配合は下記表３に示すとおりであった。
【００６６】
【表２】
表２

【００６７】
【表３】
表３

【００６８】
ついで、ブリキ板上に上記各配合の塗料を塗装し、セッティング後、関西ペイント（株）製の補修用クリヤ塗料「レタンＰＧ２Ｋクリヤー」を膜厚約５０μｍとなるように塗装した後、６０℃で２０分間焼付けて調色経過塗装板を作成した。この塗装板の色を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」を用いて前記３角度条件にて測色し色差を計算した。またミクロ光輝感についても測定し、ミクロ光輝感指数を計算した。
【００６９】
「ＳＭ−００１ＣＫ０１」においては、ミクロ光輝感指数は５４．９４であり、３角度条件での測色結果は下記表４に示すとおりであった。
【００７０】
【表４】
表４

【００７１】
「ＳＭ−００１ＣＫ０７」においては、ミクロ光輝感指数は４６．７１であり、３角度条件での測色結果は下記表５に示すとおりであった。
【００７２】
【表５】
表５

【００７３】
「ＳＭ−００１ＣＫ０１」に基く調色経過塗装板の塗色は、基準色から僅かに離れており不合格であった。しかしながら、ミクロ光輝感指数は、基準色とほぼ同等の値を示しており、光輝材であるアルミニウム粉末のミクロ光輝感は目視で一致していた。「ＳＭ−００１ＣＫ０７」に基く調色経過塗装板の塗色は、基準色との色差は小さいものの、アルミニウム粉末のミクロ光輝感がかなり離れており不合格であった。通常、ミクロ光輝感指数が２〜３程度異なると目視で光輝材のキラキラ感及び／又は粒子感に相違を認めることができる。
【００７４】
そこで調色経過塗装板の測色データを読み込ませ、「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」を用いてコンピュータで微調色計算を行い、修正配合を得た。「ＳＭ−００１ＣＫ０１」に基く修正配合は、前記表２に示す塗料配合に、さらに下記表６に示す原色塗料を所定量追加する配合であった。なお、「ＳＭ−００１ＣＫ０７」については、色差が小さく、また２５度と７５度との△Ｌ^*の符号が反転しており、微調色における修正配合計算を行っても色差が減衰せず修正配合の計算ができなかった。
【００７５】
【表６】
表６

【００７６】
上記「ＳＭ−００１ＣＫ０１」に基く修正配合にて調色を行い、ブリキ板上に上記配合の塗料を塗装し、セッティング後、前記と同様にクリヤ塗料を塗装し焼付けて調色経過塗装板を作成した。この塗装板の色を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」を用いて前記３角度条件にて測色し色差を計算した。その測色結果は下記表７に示すとおりであり、基準色の測色値に近かった。
【００７７】
【表７】
表７

【００７８】
この塗装板のミクロ光輝感指数は５４．７８であった。またこの塗装板は目視評価においても色、ミクロ光輝感とも基準色によく一致しており、良好であったので合格とした。そこで実際に調色した塗料を自動車車体に補修塗装し、自動車車体の補修塗装部とその近傍の塗膜面に対して、目視で等色判定をしたところ良好な色一致性を確認した。
【００７９】
実施例２
レッドパール塗色（「ＲＰ−００２」；仮称）における自動車車体の塗膜面の基準色を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」にて２５度、４５度、７５度の３角度条件にて測定した。その結果は下記表８のとおりであった。
【００８０】
【表８】
表８

【００８１】
またミクロ光輝感についても測定し、ミクロ光輝感指数を計算したところ２８．１４であった。
【００８２】
「ＲＰ−００２」の登録塗色名の配合を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」によって検索したところ、１３件の塗料配合が選び出された。次に「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」を用いて、これらの塗料配合を、色整合の度合を指数化した数値とミクロ光輝感指数から、色整合とミクロ光輝感整合の度合の良いものから順に並べた。最も色整合とミクロ光輝感整合の度合の良かった組合せ（「ＲＰ−００２ＣＫ０１」）の塗料配合は特に高価なものではなく合理的なものであったので「ＲＰ−００２ＣＫ０１」の配合を候補塗料配合に選定した。また色整合の度合を指数化した数値のみを用いて検索した結果、最も良かった組合せ「ＲＰ−００２ＣＫ１２」についても併せて調色検討を行った。
【００８３】
この「ＲＰ−００２ＣＫ０１」と「ＲＰ−００２ＣＫ１２」の登録塗料配合をもとに、「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」を用いてコンピュータ調色を行い、塗料配合を得た。「ＲＰ−００２ＣＫ０１」に基く塗料配合は下記表９に示すとおりであり、「ＲＰ−００２ＣＫ１２」に基く塗料配合は下記表１０に示すとおりであった。
【００８４】
【表９】
表９

【００８５】
【表１０】
表１０

【００８６】
ついで、ブリキ板上に上記各配合塗料を塗装し、セッティング後、補修用クリヤ塗料「レタンＰＧ２Ｋクリヤー」を膜厚約５０μｍとなるように塗装した後、６０℃で２０分間焼付けて各調色経過塗装板を作成した。これらの塗装板の色を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」を用いて前記３角度条件にて測色した後、色差を計算した。またミクロ光輝感についても測定し、ミクロ光輝感指数を計算した。
【００８７】
「ＲＰ−００２ＣＫ０１」に基く塗装板においては、ミクロ光輝感指数は２６．３６であり、３角度条件での測色結果は下記表１１に示すとおりであった。
【００８８】
【表１１】
表１１

【００８９】
「ＲＰ−００２ＣＫ１２」に基く塗装板においては、ミクロ光輝感指数は１０．８２であり、３角度条件での測色結果は下記表１２に示すとおりであった。
【００９０】
【表１２】
表１２

【００９１】
「ＲＰ−００２ＣＫ０１」に基く調色経過塗装板の塗色は、基準色から僅かに離れており不合格であった。しかしながら、ミクロ光輝感指数は、基準色とほぼ同等の値を示しており、光輝材であるパール顔料（光輝性マイカ粉末）のミクロ光輝感は目視で一致していた。「ＲＰ−００２ＣＫ１２」に基く調色経過塗装板の塗色は、基準色との色差は小さいものの、光輝材のミクロ光輝感がかなり離れており不合格であった。
【００９２】
そこで調色経過塗装板の測色データを読み込ませ、「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」を用いてコンピュータで微調色計算を行い、修正配合を得た。「ＲＰ−００２ＣＫ０１」に基く修正配合は、前記表９に示す塗料配合に、さらに下記表１３に示す所定量の原色塗料を追加する配合であった。なお、「ＲＰ−００２ＣＫ１２」に基く調色経過塗装板については、３角度の色差が小さく、３角度ともバランス良く色差を減衰させる微調色の修正配合計算が行えなかった。
【００９３】
【表１３】
表１３

【００９４】
上記「ＲＰ−００２ＣＫ０１」に基く修正配合にて調色を行い、ブリキ板上に上記配合の塗料を塗装し、セッティング後、前記と同様にクリヤ塗料を塗装し焼付けて調色経過塗装板を作成した。この塗装板の色を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」を用いて前記３角度条件にて測色し色差を計算した。その測色結果は下記表１４に示すとおりであり、基準色の測色値に近かった。
【００９５】
【表１４】
表１４

【００９６】
この塗装板のミクロ光輝感指数は２６．３１であった。またこの塗装板は目視評価においても色、ミクロ光輝感とも基準色によく一致しており、良好であったので合格とした。そこで実際に調色した塗料を自動車車体に補修塗装し、自動車車体の補修塗装部とその近傍の塗膜面に対して、目視で等色判定をしたところ良好な色一致性を確認した。
【００９７】
実施例３
色番号不明のシルバーメタリック塗色における自動車車体の塗膜面の基準色を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」にて２５度、４５度、７５度の３角度条件にて測定した。その結果は下記表１５のとおりであった。
【００９８】
【表１５】
表１５

【００９９】
またミクロ光輝感についても測定し、［（ＭＧＲ＋１．６３ＭＢＶ）／２．６３］によるミクロ光輝感指数を計算したところ５８．９４であった。
【０１００】
このシルバーメタリック塗色の配合を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」によって全件検索し、色整合の度合を指数化した数値とミクロ光輝感指数から、色整合とミクロ光輝感整合の度合の良いものから順に並べた。最も色整合とミクロ光輝感整合の度合の良かった組合せ（「ＳＭ−００２ＣＫ０５」）の塗料配合は特に高価なものではなく合理的なものであったので「ＳＭ−００２ＣＫ０５」の配合を候補塗料配合に選定した。また色整合の度合を指数化した数値のみを用いて検索した結果、最も良かった組合せ「ＳＭ−００３ＣＫ１０」についても併せて調色検討を行った。
【０１０１】
この「ＳＭ−００２ＣＫ０５」と「ＳＭ−００３ＣＫ１０」の登録塗料配合をもとに、「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」を用いてコンピュータ調色を行い、塗料配合を得た。「ＳＭ−００２ＣＫ０５」に基く塗料配合は下記表１６に示すとおりであり、「ＳＭ−００３ＣＫ１０」に基く塗料配合は下記表１７に示すとおりであった。
【０１０２】
【表１６】
表１６

【０１０３】
【表１７】
表１７

【０１０４】
ついで、ブリキ板上に上記各配合の塗料を塗装し、セッティング後、関西ペイント（株）製の補修用クリヤ塗料「レタンＰＧ２Ｋクリヤー」を膜厚約５０μｍとなるように塗装した後、６０℃で２０分間焼付けて調色経過塗装板を作成した。この塗装板の色を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」を用いて前記３角度条件にて測色し色差を計算した。またミクロ光輝感についても測定し、ミクロ光輝感指数を計算した。
【０１０５】
「ＳＭ−００２ＣＫ０５」においては、ミクロ光輝感指数は５７．３８であり、３角度条件での測色結果は下記表１8に示すとおりであった。
【０１０６】
【表１８】
表１８

【０１０７】
「ＳＭ−００３ＣＫ１０」においては、ミクロ光輝感指数は６４．０８であり、３角度条件での測色結果は下記表１９に示すとおりであった。
【０１０８】
【表１９】
表１９

【０１０９】
「ＳＭ−００２ＣＫ０５」に基く調色経過塗装板の塗色は、基準色から僅かに離れており不合格であった。しかしながら、ミクロ光輝感指数は、基準色とほぼ同等の値を示しており、光輝材であるアルミニウム粉末のミクロ光輝感は目視で一致していた。「ＳＭ−００３ＣＫ１０」に基く調色経過塗装板の塗色は、基準色との色差は小さいものの、アルミニウム粉末のミクロ光輝感がかなり離れており不合格であった。通常、ミクロ光輝感指数が２〜３程度異なると目視で光輝材のキラキラ感及び／又は粒子感に相違を認めることができる。
【０１１０】
そこで調色経過塗装板の測色データを読み込ませ、「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」を用いてコンピュータで微調色計算を行い、修正配合を得た。「ＳＭ−００２ＣＫ０５」に基く修正配合は、前記表１６に示す塗料配合に、さらに下記表２０に示す原色塗料を所定量追加する配合であった。なお、「ＳＭ−００３ＣＫ１０」については、３角度の色差が小さく、３角度ともバランス良く色差を減衰させる微調色の修正配合計算が行えなかった。
【０１１１】
【表２０】
表２０

【０１１２】
上記「ＳＭ−００２ＣＫ０５」に基く修正配合にて調色を行い、ブリキ板上に上記配合の塗料を塗装し、セッティング後、前記と同様にクリヤ塗料を塗装し焼付けて調色経過塗装板を作成した。この塗装板の色を「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」を用いて前記３角度条件にて測色し色差を計算した。その測色結果は下記表２１に示すとおりであり、基準色の測色値に近かった。
【０１１３】
【表２１】
表２１

【０１１４】
この塗装板のミクロ光輝感指数は５６．９８であった。またこの塗装板は目視評価においても色、ミクロ光輝感とも基準色によく一致しており、良好であったので合格とした。そこで実際に調色した塗料を自動車車体に補修塗装し、自動車車体の補修塗装部とその近傍の塗膜面に対して、目視で等色判定をしたところ良好な色一致性を確認した。
【０１１５】
【発明の効果】
本発明方法によって、光輝感のある塗料に対して精度高く色合わせでき、調色者による調色精度のばらつきをなくすことができ、調色経験の少ない調色者にも容易に精度高く塗料の色合わせを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動車車体の光輝性塗膜を補修塗装する際の、本発明方法による塗料の調色方法の一例を示す工程図である。

Claims

（Ａ）多角度測色計と、（Ｂ）ミクロ光輝感測定器と、（Ｃ）複数の色番号、該色番号に対応した各塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されており、該塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータとから構成されてなる塗料のコンピュータ調色装置。
（Ａ）多角度測色計と、（Ｂ）ミクロ光輝感測定器と、（Ｃ）複数の色番号、該色番号に対応した各塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されており、該各塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータとから構成されてなるコンピュータ調色装置を用いて、
（１）調色により塗料の塗色を合せるべき基準色の塗膜を、測色計にて測定して基準色の色データを得る工程、
（２）調色により塗料の塗色を合せるべき基準色の塗膜をミクロ光輝感測定器にて測定して基準色のミクロ光輝感データを得る工程、及び
（３）該基準色の予め設定された色番号と同じ色番号の少なくとも一つの塗料配合の色データ及びミクロ光輝感データを選び出し、選び出された塗料配合の色データ及びミクロ光輝感データと、基準色の色データ及びミクロ光輝感データとを比較し、上記選び出された塗料配合の色及びミクロ光輝感の整合の度合いを指数化し、候補塗料配合を選択する工程
を行うことを特徴とするコンピュータ調色方法。
上記工程（３）の後、さらに（４）選択された候補塗料配合を色合わせ計算ロジックを用いて修正して、基準色にさらに近づけた修正配合を得る工程、を行うことを特徴とする請求項２記載のコンピュータ調色方法。
さらに、工程（３）で得られる候補塗料配合又は工程（４）で得られる修正配合を電子天秤に伝達することを特徴とする請求項２又は３記載のコンピュータ調色方法。