JP3622492B2 - 薄膜半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、薄膜半導体装置の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
シリコン半導体膜(半導体薄膜)としてのポリシリコン半導体膜(p−Si膜:多結晶シリコン膜)やアモルファスシリコン半導体膜(a−Si膜:非晶質シリコン膜)は、例えば、液晶装置のアクティブマトリックス基板におけるTFT(Thin Film Transistor:薄膜トランジスタ)等を構成する薄膜半導体として用いられている。
【0003】
ここで、上記TFTの一種である低温p−SiTFTの製造プロセスの一例を図10に示す工程図を参照して簡単に説明する。
【0004】
まず、ガラス基板1上に、ジシランガスを用いたLPCVD(減圧CVD)法やモノシランガスを用いたPECVD(プラズマCVD)法でa−Si膜を堆積し、そのa−Si膜の全面にエキシマレーザによるレーザアニールを施して結晶化させることによりp−Si膜2を形成する(図10の工程(a))。
【0005】
そして、このp−Si膜2に、エッチングによるパターニングを行なった後、CVD法によりゲート絶縁膜3を形成する(図10の工程(b))。
【0006】
次に、ゲート絶縁膜3上の所定位置にポリシリコンやTa,Cr,Al等を堆積させてゲート電極4を形成した後、イオンドーピング法で不純物を注入してソース・ドレイン領域2a,2bを自己整合的に形成する(図10の工程(c))。
【0007】
その後、CVD法によりSiO2等を堆積させて層間絶縁膜5を形成し、コンタクトホール6を開口した後、画素電極のITO膜7とデータ線となるAl配線層8を形成する(図10の工程(d))。
【0008】
次いで、SiO2等からなるパッシベーション膜9を設け、必要部分を開口して(図10の工程(e))、TFT素子基板の製造工程全般を終了する。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のようにして図10の工程(a)において形成されるp−Si膜2や、図10の工程(a)においてp−Si膜2の上に形成されるゲート絶縁膜3およびp−Si膜2とゲート絶縁膜3の界面には、種々の要因により未結合手(ダングリングボンド)を有するSi原子の存在に基づく結晶欠陥Dを生じてしまう(図2の(a)参照)。
【0010】
この結晶欠陥Dは、p−Si膜2とゲート絶縁膜3との界面状態に悪影響を及ぼし、表面リーク電流の増大あるいは、不純物準位を発生させてTFTの信頼性を低下させるという問題を生じていた。さらに、上記結晶欠陥Dは、ゲート絶縁膜3の絶縁破壊耐圧特性を低下させる要因にもなっていた。
【0011】
そこで、未結合手を有するSi原子に水素(H)を添加して、未結合手を水素終端させることにより結晶欠陥Dを修復(図2の(b)参照)し、各種電気的特性を改善しようという試みがなされている。
【0012】
そして、従来における水素添加の方法は、上記図10の工程(a)〜(e)の終了後に、薄膜半導体装置が形成された基板全体を水素プラズマに晒して、p−Si膜2およびゲート絶縁膜3に水素を拡散させ、さらにその後、300℃で3時間程度のアニールを行なうことにより、結晶欠陥を修復させるというものであった。
【0013】
しかしながら、上記従来の方法では、基板上に形成された薄膜半導体装置が、水素プラズマによって電荷が蓄積してしまう等の問題点があった。
【0014】
また、上記アニールは、温度が高い方が結晶欠陥の回復に効果的であることが判っているが、余り高温となると薄膜半導体装置に損傷を与えてしまうため、上述の通り300℃程度に抑えざるを得なかった。そのため、上記アニールによる結晶欠陥の回復の程度は界面状態を改善するのに十分であるとは言い難かった。
【0015】
また、上記の水素プラズマに晒すという水素添加の方法では、p−Si膜2およびゲート絶縁膜3への水素添加量は基本的に水素原子の自然的な拡散現象に支配されてしまうため均質な水素化が困難であった。
【0016】
そして、例えば水素プラズマにより過度な水素添加が行なわれた場合には、結晶欠陥の修復に有効なSiH結合の他に、SiH2結合やSiH3結合を生じて電気伝導特性を劣化させたり、さらにSiH4のような揮発性反応生成物を生じてエッチング反応を起こしてしまうというおそれがあった。
【0017】
本発明は、上述の課題に鑑みて案出されたものであり、その目的とするところは、半導体薄膜およびゲート絶縁膜に対して適度な水素添加(あるいは塩素添加,フッ素添加)を行なって結晶欠陥を確実にしかも短時間で修復して界面状態を改善することのできる薄膜半導体装置の製造方法を提供することにある。
【0018】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係る薄膜半導体装置の製造方法は、基板上に薄膜トランジスタが形成されてなる薄膜半導体装置の製造方法であって、基板上に半導体薄膜を形成する工程と、該半導体薄膜上に前記薄膜トランジスタのゲート絶縁膜を形成する工程と、前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜に対して水素,塩素あるいはフッ素のイオンをイオン注入する工程と、前記イオン注入の後、前記ゲート絶縁膜上に、前記イオンの抜けを防止する金属薄膜を形成する工程と、前記金属薄膜を形成した後、前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜と前記半導体薄膜との界面に注入された水素,塩素あるいはフッ素を活性化させるための熱処理を施す工程と、前記熱処理の後、前記金属薄膜をエッチングしてゲート電極を形成する工程とを少なくとも有するものである。
【0019】
これにより、前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜における未結合手の原子の存在に基づく結晶欠陥は、前記イオン注入工程で、水素イオン,塩素イオンあるいはフッ素イオンが前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜に注入され、前記熱処理で活性化されて水素添加,塩素添加あるいはフッ素が添加されることにより修復される。
【0020】
特に、前記金属薄膜によって、前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜からの水素、塩素あるいはフッ素の抜けが防止されるため、水素,塩素またはフッ素の添加量を均一化することができ、確実に結晶欠陥を修復して、前記半導体薄膜と前記ゲート絶縁膜の界面状態を改善することができる。なお、前記金属薄膜は、エッチングされてゲート電極を形成するのに用いられるので工程数を徒に増やすことを防止できる。
【0021】
また、本出願に係る他の発明は、基板上に薄膜トランジスタが形成されてなる薄膜半導体装置の製造方法であって、基板上に半導体薄膜を形成する工程と、該半導体薄膜上に前記薄膜トランジスタのゲート絶縁膜を形成する工程と、前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜に対して水蒸気アニールを施す工程と、前記水蒸気アニールの後、前記ゲート絶縁膜上に前記水分、水素あるいは水酸基の抜けを防止する金属薄膜を形成する工程と、前記金属薄膜を形成した後、前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜中に導入された水分、水素あるいは水酸基を分解または活性化させるための熱処理を施す工程と、前記熱処理の後、前記金属薄膜をエッチングしてゲート電極を形成する工程とを少なくとも有するものである。
【0022】
これにより、前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜における未結合手の原子の存在に基づく結晶欠陥は、前記水蒸気アニール工程で、水分,水素あるいは水酸基が前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜に導入され、前記アニール工程における熱処理で分解あるいは活性化されて水素添加されることにより修復される。
【0023】
特に、前記金属薄膜形成工程で形成される金属薄膜によって、上記半導体薄膜および上記ゲート絶縁膜からの水分、水素あるいは水酸基の抜けが防止されるため、水素の添加量を均一化することができ、確実に結晶欠陥を修復して、上記半導体薄膜と上記ゲート絶縁膜の界面状態を改善することができる。なお、上記金属薄膜は、上記ゲート電極形成工程でエッチングされてゲート電極を形成するのに用いられるので工程数が徒に増えることを避けることができる。
【0024】
なお、前記の金属薄膜は、Ta、Al、Alの合金もしくはCrからなることを特徴とする。前記金属薄膜としては、スパッタ法等により形成される、一般的なゲート電極材料を用いることができる。
【0025】
また、上記熱処理は、上記金属薄膜の上からレーザ光を照射することにより行うことができる。これにより、上記半導体薄膜および上記ゲート絶縁膜中の結晶欠陥を短時間で修復することができ、製造効率を向上させることができる。なお、このようなレーザアニールが可能となったのは、上述のように金属薄膜を形成することによって、上記半導体薄膜および上記ゲート絶縁膜からの水素,塩素,フッ素や水分、水素あるいは水酸基の抜けを有効に防止して活性化させることができるからである。
【0026】
また、前記熱処理は、前記金属薄膜の上から赤外線を照射して350℃以上の加熱を行うことを特徴とする。従って、従来のランプアニール装置を有効に活用することができる。
【0027】
また、前記熱処理は、N2ガス雰囲気中の条件下で行うことを特徴とする。
【0028】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な第1の実施形態を図1から図6を参照して説明する。
【0029】
ここに、図1は本実施形態に係る薄膜半導体装置の製造方法によって、TFTの一種である低温p−SiTFTを製造する場合の製造プロセスの一例を示す工程図である。図2は、本実施形態に係る製造方法において水素添加を行なう前と後の状態を示す説明図であり、図3と図4は、それぞれ本実施形態に係る製造方法において水素添加を行なって作製したnチャネルTFTとpチャネルTFTのIds−Vgs(ドレイン・ソース電流−ゲート・ソース電圧)特性を示すグラフである。
【0030】
図5は本発明に係る薄膜半導体装置の製造方法を適用して製造されたTFTを用いたアクティブマトリックス基板AMを適用した液晶パネルの構成例を示す概略図、図6は上記アクティブマトリックス基板AMの構成を示す概略図である。
【0031】
なお、図1において、前出の図10と同一の部分については同一の符号を付すものとする。
【0032】
図1の工程(a)において、まず、ガラス基板1上に、熱酸化法やCVD法により下地SiO2膜10を形成した後に、ジシランガスを用いたLPCVD(減圧CVD)法やモノシランガスを用いたPECVD(プラズマCVD)法でa−Si(アモルファスシリコン)膜を堆積し、そのa−Si膜の全面にエキシマレーザを照射することによりレーザアニールを行い、a−Si膜を結晶化してp−Si(ポリシリコン)膜2を形成する。
【0033】
なお、この際にp−Si膜2中には、未結合手(ダングリングボンド)を有するSi原子の存在に基づく結晶欠陥Dが多数発生している(図2の(a)参照)。
【0034】
次に、p−Si膜2に対してエッチングによるパターニングを行なった後、CVD法によりSiO2からなるゲート絶縁膜3を形成する(図1の工程(b))。
【0035】
そして、このゲート絶縁膜3の上から例えば5×1014/cm−2のドーズ量で水素イオン(H+)をイオン注入する(図1の工程(b))。この際に、水素イオンはゲート絶縁膜3を貫通してゲート絶縁膜とp−Si膜の界面からp−Si膜に注入される。
【0036】
続いて、ゲート絶縁膜3の全面にTa,Al等をスパッタ法によって例えば5000Åの厚さで堆積させて金属薄膜4を形成する(図1の工程(c))。
【0037】
そして、この金属薄膜4の上から赤外線レーザ(例えば、CO2レーザやYAGレーザ)光で基板面を走査してレーザアニールを行なう(図1の工程(c))。
【0038】
このレーザアニールによって、p−Si膜2およびゲート絶縁膜3とp−Si膜界面に注入された水素イオンが活性化され、p−Si膜2およびゲート絶縁膜3とp−Si膜界面に存在する未結合手を有するSi原子と結合して結晶欠陥Dを修復する(図2の(b)参照)。
【0039】
この際に、ゲート絶縁膜3の全面が金属薄膜4で覆われているので、p−Si膜2およびゲート絶縁膜3中に注入された水素イオンが蒸散して抜けることが確実に防止され、活性化した水素イオンと未結合手を有するSi原子との結合を効果的に行なわせることができる。
【0040】
また、工程(c)で赤外線レーザ照射によるレーザアニールを行なうことにより、局所的に高い密度のエネルギーを短時間で投入することができるため、結晶欠陥Dの修復を短時間で効率よく行なうことができ、低温p−SiTFTの製造効率を向上させることができる。
【0041】
なお、本実施形態では、上述のように工程(b)で、水素イオンをイオン注入する場合について説明したが、これに限られるものではなく、塩素イオンやフッ素イオンを注入してもよく、その場合には工程(c)のレーザアニールにより、未結合手を有するSi原子と塩素イオンやフッ素イオンが結合して結晶欠陥Dが修復される。
【0042】
また、本実施形態では、工程(c)において赤外線レーザによるレーザアニールを行なう場合について説明したが、これに限られるものではなく、赤外線ランプを用いて600°C,1分あるいは400°C,5分の条件でランプアニールを行なってもよいし、また、350℃,3時間の条件でN2アニールを行なうようにしても、同様に結晶欠陥Dを修復することができる。
【0043】
そして、工程(c)のレーザアニール終了後に、金属薄膜4をエッチングしてゲート電極Gを形成する(図1の工程(d))。このように、金属薄膜4は、ゲート電極を形成するのに利用できるのでTFTの製造工程数を増やすこと回避できる。
【0044】
次いで、ゲート電極Gをマスクとして、イオンドーピング法により不純物を注入してソース・ドレイン領域2a,2bを自己整合的に形成する(図1の工程(d))。
【0045】
その後、CVD法によりSiO2等を堆積させて層間絶縁膜5を形成し、コンタクトホール6を開口した後、画素電極のITO膜7とデータ線となるAl配線層8を形成する(図1の工程(e))。
【0046】
次いで、SiO2等からなるパッシベーション膜9を設け、必要部分を開口して(図1の工程(f))、低温p−SiTFT素子基板の製造工程を終了する。
【0047】
このようにして作製されたTFT素子についてIds−Vgs(ドレイン・ソース電流−ゲート・ソース電圧)特性を測定したところ、nチャネル型(例えば、不純物としてPを3×1015/cm2注入した場合)については図3のグラフに示すように、水素を添加しなかった場合(A)に比べ水素を添加した場合(B)のIds−Vgs特性が向上していることが分かる。
【0048】
また、pチャネル型(例えば、不純物としてBを1×1015/cm2注入した場合)については図4のグラフに示すように、水素を添加しなかった場合(A)に比べ水素を添加した場合(B)のIds−Vgs特性が向上していることが分かる。
【0049】
したがって、本発明に係る薄膜半導体装置の製造方法が、低温p−SiTFT素子の特性向上に有効であることが確認できた。
【0050】
ここで、図5には上記のようにして製造した低温p−SiTFTを備えるアクティブマトリックス基板AMを適用した液晶パネルPの構成例を示す。同図に示すように、前記アクティブマトリックス基板(TFTアレイ基板)AMの上には、複数の画素電極52により規制される画素領域(実際に液晶層52の配向状態変化により画像が表示される液晶パネルの領域)の周囲において両基板を張り合わせて液晶層53を包囲するシール部材の一例として光硬化性樹脂からなるシール材54が画素領域に沿って設けられている。そしてカラーフィルタ層55を有する入射側の対向基板56の上記画素領域外側シール材54内側領域に対応する部位に、遮光性の周辺見切り層57が設けられている。
【0051】
上記周辺見切り層57は、後に画素領域に対応して開口が開けられた遮光性のケースにアクティブマトリックス基板AMがセットされた場合に当該画素領域が製造誤差等により当該ケースの開口の縁に隠れてしまわないように、即ち例えば液晶パネル用基板50のケースに対するずれとして数100μm程度を許容するように、画素領域の周囲に500μm〜1mm程度の幅を持つ帯状の遮光性材料により形成される。このような遮光性の周辺見切り層57は、例えばCr(クロム)やNi(ニッケル),Al(アルミニウム)などの金属材料を用いたスパッタリング、フォトリソグラフィおよびエッチングによって対向基板31に形成される。上記金属材料の代わりに、カーボンやTi(チタン)をフォトレジストに分散した樹脂ブラックなどの材料により周辺見切り層57を形成してもよい。
【0052】
上記シール材54の外側の領域には、画素領域の下辺に沿って周辺回路(走査線駆動回路)58および外部端子としてのパッド59が設けられ、画素領域の両側(図の左右2辺)に沿って周辺回路(信号線駆動回路)60が設けられている。さらに、画素領域の上辺には、画素領域の両側に設けられた上記周辺回路60間を電気的に接続するための配線61が設けられている。また、シール材54の四隅には、アクティブマトリックス基板51と対向基板56との間で電気的導通をとるための導電源電圧材からなるコラム62が設けられている。そして、シール材54とほぼ同じ輪郭を持つ対向基板56が当該シール材54によりアクティブマトリックス基板AMに固着されて、液晶パネルPが構成される。
【0053】
そして、本実施形態における低温p−SiTFTの形成プロセスは、上記アクティブマトリックス基板AMにおける画素電極52をオン・オフ制御するトランジスタ、走査線駆動回路58を構成するトランジスタ、周辺回路(信号線駆動回路)60を構成するトランジスタ等の何れを形成する場合にも適用することができる(図6参照)。
【0054】
次に、図7から図9を参照して本発明の第2の実施形態を説明する。
【0055】
ここに、図7は本実施形態に係る薄膜半導体装置の製造方法によって、TFTの一種である低温p−SiTFTを製造する場合の製造プロセスの他の例を示す工程図であり、図8は本実施形態に係る製造方法において水蒸気アニールを行なった場合のIds−Vgs特性を示すグラフ、図9は水蒸気アニールを行なわなかった場合のIds−Vgs特性を示すグラフである。
【0056】
図7の工程(a)において、ガラス基板1上に、熱酸化法やCVD法により下地SiO2膜10を形成した後に、ジシランガスを用いたLPCVD(減圧CVD)法やモノシランガスを用いたPECVD(プラズマCVD)法でa−Si(アモルファスシリコン)膜を堆積し、そのa−Si膜の全面にエキシマレーザを照射することによりレーザアニールを行い、a−Si膜を結晶化してp−Si(ポリシリコン)膜2を形成する。
【0057】
なお、この際にp−Si膜2中には、未結合手(ダングリングボンド)を有するSi原子の存在に基づく結晶欠陥Dが多数発生している(図2の(a)参照)。
【0058】
次に、p−Si膜2に対してエッチングによるパターニングを行なった後、TEOS(Tetra Ethyl OrthoSilicate)の熱分解法により生成されるSiO2からなるゲート絶縁膜3を形成する(図7の工程(b))。
【0059】
そして、このゲート絶縁膜3を形成した基板に対して、350℃,3時間の条件で水蒸気アニール(ウェットアニール)を行なう。この際に、水蒸気中の水分(H2O),水素(H)および水酸基(OH)は、ゲート絶縁膜3およびp−Si膜2中に導入されて拡散する。特に、TEOSの熱分解法によって生成されたSiO2からなるゲート絶縁膜3は吸湿し易いという特性を有することから水分等が容易に導入,拡散される。
【0060】
続いて、ゲート絶縁膜3の全面にTa,Al等をスパッタ法によって例えば5000Åの厚さで堆積させて金属薄膜4を形成する(図7の工程(c))。
【0061】
そして、この金属薄膜4に対して、赤外線ランプから赤外線を照射して、600℃,1分あるいは400℃,5分の条件でランプアニールを行なう(図7の工程(c))。
【0062】
このランプアニールによって、p−Si膜2およびゲート絶縁膜3中に導入,拡散された水分(H2O)が水素(H)と酸素(O2)に分解され、また、水素(H)および水酸基(OH)が活性化され、p−Si膜2およびゲート絶縁膜3中に存在する未結合手を有するSi原子と結合して結晶欠陥Dを修復し(図2の(b)参照)、また、ゲート絶縁膜3のSiO2の結合をより強固にすることができる。
【0063】
結晶欠陥Dの修復の程度について、本発明者がp−Si膜2およびゲート絶縁膜3についてESR(電子スピン共鳴法)測定を行なったところ、E’センターにおけるスピン密度は1E18から1E16へと二桁減少し、Pbセンターにおけるスピン密度は1E13から1E12へと一桁減少していることが分かり、本発明に係る製造方法が結晶欠陥Dの修復に極めて有効であることが確認された。
【0064】
そして、この結晶欠陥Dの修復により、p−Si膜2とゲート絶縁膜3の界面状態を改善することができ、電気的特性を向上させることができる。
【0065】
なお、本実施形態では、工程(c)において赤外線ランプによるランプアニールを行なう場合について説明したが、これに限られるものではなく、上記第1の実施形態と同様にレーザアニールを行なってもよいし、また、400℃,3時間の条件でN2アニールを行なうようにしても、同様にして結晶欠陥Dを修復することができる。
【0066】
そして、工程(c)のランプアニール終了後に、金属薄膜4をエッチングしてゲート電極Gを形成する(図7の工程(d))。このように、金属薄膜4は、ゲート電極を形成するのに利用できるのでTFTの製造工程数を徒に増やすこと回避できる。
【0067】
次いで、ゲート電極Gをマスクとして、イオンドーピング法により不純物を注入してソース・ドレイン領域2a,2bを自己整合的に形成する(図7の工程(d))。その後、CVD法によりSiO2等を堆積させて層間絶縁膜5を形成し、コンタクトホール6を開口した後、画素電極のITO膜7とデータ線となるAl配線層8を形成する(図7の工程(e))。
【0068】
次いで、SiO2等からなるパッシベーション膜9を設け、必要部分を開口して(図7の工程(f))、低温p−SiTFT素子基板の製造工程を終了する。
【0069】
上述のように水蒸気アニールを行なって作製されたTFT素子について図8のグラフのようにIds−Vgs特性について測定した。
【0070】
図8において、測定曲線Aは、通常状態(電圧ストレスを加えない状態)でドレイン・ソース電圧(Vds)を4VとしたときのIds−Vgs特性を、測定曲線Bは、同状態でVdsを8VとしたときのIds−Vgs特性を、測定曲線Cは、電圧ストレスを加えた状態でVdsを4VとしたときのIds−Vgs特性を、測定曲線Dは、同状態でVdsを8VとしたときのIds−Vgs特性をそれぞれ示している。
【0071】
この図8のグラフから、測定曲線A,B,CおよびDのカーブは略一致することが分かり、特性の変化が極めて小さく、TFT素子の特性が安定していることが確認できる。
【0072】
一方、図9は水蒸気アニールを行なわずに作製されたTFT素子について同様にしてIds−Vgs特性を測定した結果を示すグラフであるが、測定曲線A’,B’,C’およびD’のカーブは一致せずTFT素子の特性にばらつきがあることが判る。
【0073】
このTFT素子の特性の比較から、本実施形態における水蒸気アニールが結晶欠陥Dの修復に有効であることを確認することができる。
【0074】
なお、上記第1の実施形態および第2の実施形態では、金属薄膜4をエッチングしてゲート電極Gを形成する場合について説明したが、これに限らず、金属薄膜4を一旦全部除去し、他の材料(例えばp−Si)によってゲート電極を形成するようにしてもよい。
【0075】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る薄膜半導体装置の製造方法は、前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜と半導体薄膜との界面における未結合手の原子の存在に基づく結晶欠陥を、前記イオン注入工程で、水素イオン,塩素イオンあるいはフッ素イオンが前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜に注入され、前記アニール工程における熱処理で活性化されて水素添加,塩素添加あるいはフッ素添加されることにより修復することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る薄膜半導体装置の製造方法を適用して低温p−SiTFTを製造する場合の製造プロセスの一例を示す工程図である。
【図2】本発明に係る薄膜半導体装置の製造方法によって水素添加を行なう前と後の結晶欠陥の状態を示す説明図である。
【図3】第1の実施形態に係る製造方法において水素添加を行なって作製したnチャネルTFTのIds−Vgs特性を示すグラフである。
【図4】第1の実施形態に係る製造方法において水素添加を行なって作製したpチャネルTFTのIds−Vgs特性を示すグラフである。
【図5】本発明に係る薄膜半導体装置の製造方法を適用して製造したTFTを用いたアクティブマトリックス基板を用いた液晶パネルの概略図である。
【図6】本発明に係る薄膜半導体装置の製造方法を適用して製造したTFTを用いたアクティブマトリックス基板の概略図である。
【図7】本発明に係る薄膜半導体装置の製造方法を適用して低温p−SiTFTを製造する場合の製造プロセスの他の例を示す工程図である。
【図8】第2の実施形態に係る製造方法において水蒸気アニールを行なって作製したTFTのIds−Vgs特性を示すグラフである。
【図9】水蒸気アニールを行なわずに作製したTFTのIds−Vgs特性を示すグラフである。
【図10】従来における低温p−SiTFTを製造プロセスの一例を示す工程図である。
【符号の説明】
1 ガラス基板
2 p−Si膜
2a ソース領域
2b ドレイン領域
3 ゲート絶縁膜
4 金属薄膜
5 層間絶縁膜
6 コンタクトホール
7 ITO膜
8 Al配線層
9 パッシベーション膜
10 下地SiO2膜
G ゲート電極
D 結晶欠陥
AM アクティブマトリックス基板
Claims (8)
- 基板上に薄膜トランジスタが形成されてなる薄膜半導体装置の製造方法であって、
基板上に半導体薄膜を形成する工程と、
該半導体薄膜上に前記薄膜トランジスタのゲート絶縁膜を形成する工程と、
前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜に対して水素,塩素あるいはフッ素のイオンをイオン注入する工程と、
前記イオン注入の後、前記ゲート絶縁膜上に、前記イオンの抜けを防止する金属薄膜を形成する工程と、
前記金属薄膜形成の後、前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜と前記半導体薄膜との界面に注入された水素,塩素あるいはフッ素を活性化させるための熱処理を施す工程と、
前記熱処理の後、前記金属薄膜をエッチングしてゲート電極を形成する工程と
を少なくとも有することを特徴とする薄膜半導体装置の製造方法。 - 基板上に薄膜トランジスタが形成されてなる薄膜半導体装置の製造方法であって、
基板上に半導体薄膜を形成する工程と、
該半導体薄膜上に前記薄膜トランジスタのゲート絶縁膜を形成する工程と、
前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜に対して水蒸気アニールを施す工程と、
前記水蒸気アニールの後、前記ゲート絶縁膜上に前記水分、水素あるいは水酸基の抜けを防止する金属薄膜を形成する工程と、
前記金属薄膜を形成した後、前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜中に導入された水分、水素あるいは水酸基を分解または活性化させるための熱処理を施す工程と、
前記熱処理の後、前記金属薄膜をエッチングしてゲート電極を形成する工程と
を少なくとも有することを特徴とする薄膜半導体装置の製造方法。 - 前記の金属薄膜は、Ta,Al、Alの合金もしくはCrからなることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の薄膜半導体装置の製造方法。
- 前記熱処理は、前記金属薄膜の上からレーザ光を照射することを特徴とする請求項1から請求項3の何れかに記載の薄膜半導体装置の製造方法。
- 前記熱処理は、前記金属薄膜の上から赤外線を照射して350℃以上の加熱を行うことを特徴とする請求項1から請求項4の何れかに記載の薄膜半導体装置の製造方法。
- 前記熱処理は、N2ガス雰囲気の条件下で行うことを特徴とする請求項1から請求項5の何れかに記載の薄膜半導体装置の製造方法。
- 基板上に薄膜トランジスタが形成されてなる薄膜半導体装置の製造方法であって、
基板上に半導体薄膜を形成する工程と、
該半導体薄膜上に前記薄膜トランジスタのゲート絶縁膜を形成する工程と、
前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜に対して水素,塩素あるいはフッ素のイオンをイオン注入する工程と、
前記イオン注入の後、前記ゲート絶縁膜上に、金属薄膜を形成する工程と、
前記金属薄膜を形成した後、前記基板に熱処理を施す工程と、
前記熱処理の後、前記金属薄膜をエッチングしてゲート電極を形成する工程と
を少なくとも有することを特徴とする薄膜半導体装置の製造方法。 - 基板上に薄膜トランジスタが形成されてなる薄膜半導体装置の製造方法であって、
基板上に半導体薄膜を形成する工程と、
該半導体薄膜上に前記薄膜トランジスタのゲート絶縁膜を形成する工程と、
前記半導体薄膜および前記ゲート絶縁膜に対して水蒸気アニールを施して、水分、水素あるいは水酸基を導入する工程と、
前記水素あるいは水酸基を導入した後、前記ゲート絶縁膜上に金属薄膜を形成する工程と、
前記金属薄膜を形成した後、前記基板に熱処理を施す工程と、
前記熱処理の後、前記金属薄膜をエッチングしてゲート電極を形成する工程と
を少なくとも有することを特徴とする薄膜半導体装置の製造方法。
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