JP3583978B2 - 自動車製造システム - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車製造システムに関し、特に自動車の組立ライン及びサブ組立ラインの質の向上を図る方法及びシステムに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の自動車組立ラインは、完成車両を形成するため一体的に結合された各種のサブアセンブリを備える。例えばセダンなどの典型的な最近の車両は、フロント若しくはエンジン・ルーム・サブアセンブリと、乗員室サブアセンブリと、トランク若しくはリヤ・サブアセンブリとから成るボディ・イン・ホワイト(body−in−white=溶接後塗装前の裸の車体骨格)を有する。フロント・サブアセンブリは、典型的に、メイン組立ラインの第1組立ステーションで乗員室サブアセンブリに取り付けられる。フロント及び乗員室サブアセンブリは、通常、スポット溶接又はボルトによって互いに結合される。次いでリヤ・サブアセンブリが、メイン組立ラインの第2組立ステーションでフロント/乗員室アセンブリに取り付けられる。
【0003】
サブアセンブリ自体は、通常、メイン組立ラインと同じ場所にあってもなくてもよいサブ組立ライン上で形成される。サブアセンブリは、通常、スポット溶接などで多数のコンポーネント、部品若しくは要素片(本書ではこれらの用語を区別せず使用する)を付加固定することによって形成される。例えばフロント若しくはエンジン・ルーム・アセンブリは、典型的に、(左右のホイール・ウェルとショック・タワーを備える)左右のフロント・ハウジングと、左右のフレーム・レールと、ファイア・ウォール或いはダッシュボード・コンポーネントと、ラジエータ・クレードル(radiator cradle)とから成る。典型的なサブ組立ラインにおいて、別個の左右フロント・フェンダ・サブアセンブリは、典型的にフロント・フレーム・レールとフロント・ハウジングとから成り、第1の溶接ステーションで個々のコンポーネントをジグに配置するとともに、これらのコンポーネントをスポット溶接することによって形成される。次いで左右のフロント・フェンダ・サブアセンブリは、ダッシュボード部品によって一体に結合されて(上から見て)U字状の構造体となる。このU字状構造体は、次いで、ラジエータ・クレードル設置のため、サブ組立ラインの別のステーションに送られる。エンジン・ルーム或いはフロント・サブアセンブリの一部を形成する更なるコンポーネントを付加してもよい。
【0004】
従来、サブアセンブリを形成するコンポーネント自体は、典型的に、折曲、鍛造、圧延、押出し、又は流体成形された多数の片から成り、これらの片を互いに組み付けたものである。これらの構成要素或いはコンポーネントは、車両製造者或いは供給者が別の場所で製造してもよい。
【0005】
(サブ組立ラインを含む)従来の組立ラインにおいて、多くの組立工程がコンポーネントを物理的に上下に積み重ね、次いで例えば溶接又はボルトによって相互に固定することを要求する。これらのコンポーネントの各々は一定の精度若しくは許容誤差をもって形成されている。つまり、特定のコンポーネント及びそのコンポーネント上の点は、特定の許容誤差(例えば1mm)の以内の一定寸法を有することが求められる。取り付けられる一定のコンポーネントと別のコンポーネントが、寸法上の許容誤差を有する基準点を有している場合、これらのコンポーネントによって形成されるアセンブリ(組立体)の許容誤差も積み重なることになる。つまり、第1のコンポーネントの寸法許容誤差が第2のコンポーネントの寸法許容誤差に、ある程度、付加される。追加の基準点を有する他のコンポーネントを該アセンブリに組み付けると、個々の基準点の許容誤差が積み重なり、積み重ねたコンポーネントの分だけ総許容誤差が大きくなる。
【0006】
これらのコンポーネントの固定前の空間的及び相互的位置決めは、典型的にジグを用いて達成される。因みに、ジグは、典型的に、部品を収容するピン及びテンプレート(或いはキャビティなどの配置具)、並びに、溶接に先立って部品を所定位置に維持するクランプを有する。しかしながら、ジグは、典型的に、挟持に先立つ部品の位置決めにおいて一定の遊び(例えば±0.3mm)を許容する。この結果、追加のジグの使用は質的不利を招く。つまり、追加のジグを使用する度に追加の位置的許容誤差が発生する。従って、従来の組立ラインにおいて、溶接前に部品を空間的に保持するため追加のジグを使用することにより、追加使用されるそのジグの位置許容誤差が最終製品の総許容誤差に、ある程度、追加されることになる。従って、コンポーネント数が増加すると、これらのコンポーネントの位置及び寸法誤差が積み重なり、総製造許容誤差が増大する。積み重ね工程が増加すると、総製造許容誤差は相当に大きなものとなる。
【0007】
自動車工業において広く知られるように、低コスト高品質の車両に対する需要が増大している。顧客が、視覚品質基準で3mm以下の車体パネルギャップなどの品質許容誤差を要求することは珍しくない。しかし、20或いはそれ以上の位置決めジグを使用する20或いは30もの溶接ステーションを有する組立工程も珍しくない。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
従って、サブアセンブリ及び車両アセンブリにおける全体若しくは総許容誤差を減らすことによって製造方法の向上を図ることが望まれており、本発明はこれを達成することを課題とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明の1の概念によれば、複数のコンポーネントから成る車両用アセンブリを製造する方法であって、前記複数のコンポーネントから、構造的に剛性の初期サブアセンブリに組立可能な幾つかのコンポーネントを選択する工程と、選択した前記コンポーネントから前記初期サブアセンブリを形成する工程と、前記複数のコンポーネントの各残りコンポーネントのための所望位置を前記初期サブアセンブリの基準点を使用して位置出しする工程と、次いで、前記各残りコンポーネントを前記初期サブアセンブリの前記所望位置に付加固定する工程と、から成り、もって製造される前記アセンブリの許容誤差を減らすようにしたことを特徴とする製造方法が提供された。
【0010】
好ましくは、前記位置出し工程は、前記初期サブアセンブリ上に前記各残りコンポーネントのための所望位置を位置出しすることから成り、前記付加工程は、前記各残りコンポーネントを前記初期サブアセンブリに直接付加固定することから成る。前記付加工程は、前記残りコンポーネントの少なくとも幾つかを、前記初期サブアセンブリに付加された別の前記残りコンポーネントに付加固定することから成っていてもよい。
【0011】
前記各残りコンポーネント付加固定工程は、前記初期サブアセンブリに突き当てて実行すればよい。
【0012】
前記製造方法は、前記複数の残りコンポーネントの前記幾つかを選別してサブグループを形成する工程と、前記サブグループから構造的に剛性な第2サブアセンブリを形成する工程と、前記第2サブアセンブリを前記初期サブアセンブリの前記基準点に対して位置決めする工程と、前記第2サブアセンブリを前記初期サブアセンブリに付加固定する工程と、を更に含んでいてもよい。
【0013】
前記第2サブアセンブリの前記形成工程は、好ましくは、前記サブグループの構成部材を、第2のサブグループの構成部材の少なくとも1つの第2基準点に対して空間的に位置決めし、前記第2サブアセンブリを形成すべく前記第2サブグループの前記構成部材を付加固定する、ことから成る。
【0014】
本発明の別の概念によれば、複数のコンポーネントから成る車両用アセンブリの品質を向上させる方法であって、(a)第1のステーションにおいて前記複数のコンポーネントの一部から、基準点を有する剛性初期構造体を形成する工程と、(b)前記初期構造体を下流ステーションに搬送する工程と、(c)前記下流ステーションにおいて前記複数のコンポーネントの中の1つ又はそれ以上の残りコンポーネントを前記初期構造体の前記基準点に対して位置決めする工程と、(d)位置決めした前記コンポーネントを前記初期構造体に付加固定する工程と、(e)前記複数のコンポーネントの中の他の残りコンポーネントに対して工程(b)、(c)及び(d)を繰り返す工程と、から成る品質向上方法が提供された。
【0015】
本発明の更に別の概念によれば、車両用アセンブリの組立ラインであって、複数のコンポーネントから剛性の初期構造体を形成する手段を備える初期ステーションと、前記初期ステーションの下流に位置する1つ又はそれ以上の追加ステーションと、から成り、前記追加ステーションは、連続的に配置されるとともに、追加のコンポーネントを前記剛性初期構造体に対して位置決めするフレーム・コンポーネント位置決め手段と、位置出し手段によって位置出しされた位置における前記初期構造体に前記追加コンポーネントを付加固定する手段と、を有していることを特徴とする組立ラインが提供された。
【0016】
【発明の実施の形態】
本書で使用する「アセンブリ」なる用語は、複数の意味でのアセンブリ、サブアセンブリ、最終アセンブリ等を含み、これらに限定されない。また、「位置出し」なる用語は、基準となるある部品若しくはコンポーネントと照合することによって他の部品若しくはコンポーネントの取付け位置を決定することをいう。
【0017】
従来のフロント或いはエンジン・ルーム・サブ組立ライン10が図1に示されている。サブ組立ライン10は、ホーム・ポジションに示された、フロント・ホイール・ハウス配置ジグ14を収容する第1の部品ローディング・ステーション12を含む。フロント・ホイール・ハウス・ジグ14は、移送路18により、第1部品ローディング・ステーションと第1溶接ステーションとの間を移動可能となっている。第1溶接ステーション16の各側に配置されているのは溶接ロボット20である。第1溶接ステーション16は、二次溶接ジグ22を収容する。第1溶接ステーション16と第1アンローディング・ステーションとの間を移動可能なのは上側移送ロボット26である。アンローディング・ステーション24に配置されているのは第1アンローディング・ステーション24と第2の部品ローディング・ステーション30との間を移動可能なアンローディング・ジグ28である。第2部品ローディング・ステーション30はフロント・コンポーネント・セット・ジグ32を収容する。第2部品ローディングステーション30の下流には、第2溶接ステーション34が設けられている。第2溶接ステーション34の下流には、第3溶接ステーション36が設けられている。第3溶接ステーション36の各側には、溶接ロボット20が配設されている。第3溶接ステーション36の更に下流には、フロント或いはエンジン・ルーム・サブ組立ライン10の最終アンローディング・ステーション42が配設されている。半完成サブアセンブリを第1アンローディング・ステーション24と第2部品ローディング・ステーション30との間を移送するのは高架直線移送システム44である。サブアセンブリを第3溶接ステーション36と最終アンローディング・ステーション42との間を移送するのは持ち上げ搬送機構38である。
【0018】
サブ組立ライン10の作用時、部品(即ち、左右のフロント・ハウジングとフレーム・レール)が、典型的に補助者(例えば、組立ラインの係員若しくは介添作業員)又は自動により、第1部品ローディング・ステーション12でフロント・ホイール・セット・ジグ14に積み込まれ、所定位置にクランプされる。フロント・ホイールハウス・ジグ14は、次いで、移送路18を介して第1溶接ステーション16に移送される。第1溶接ステーション16において、フロント・ホイールハウス・セット・ジグ14にクランプされた部品は、溶接ロボット20によって一体にスポット溶接されて別個の左右フェンダ・サブアセンブリを形成する。溶接された部品は、次いで、上側移送ロボット26により、フロント・ホイール・ハウス・セット・ジグ14から除去される。その後、フロント・ホイール・ハウス・セット・ジグ14が移送路18を介して第1部品ローディング・ステーション12のホーム・ポジションに戻される。
【0019】
左右フェンダ・サブアセンブリは、次いで、上側移送ロボットにより、第1溶接ステーション16に位置する二次溶接ジグ22に降される。二次溶接ジグ22は、溶接ステーション16の溶接ロボット20に対し、部分完成サブアセンブリの新たなスポット溶接のための異なる局面を提供する。二次スポット溶接の完了時、部分完成サブアセンブリ(即ち、エンジン・ルーム・サブアセンブリ)は、二次溶接ジグ22から除去され、上側移送ロボット26によって第1アンローディング・ステーション24のアンローディング・ジグ28に移載される。次いで、溶接されたコンポーネント(左右フェンダ・サブアセンブリ)は、高架直線移送システム44により、第2部品ローディング・ステーション30のフロント・コンポーネント・セット・ジグ32に移送される。補助者は、ダッシュボード・コンポーネントやラジエータ・クレードルなどの追加コンポーネントをフロント・コンポーネント・セット・ジグ32に載置し、クランプする。左右フェンダ・サブアセンブリと、締着(クランプ)されるも未溶接のダッシュボード及びラジエータ・クレードル・コンポーネントを収容するフロント・コンポーネント・セット・ジグ32は、持ち上げ搬送機構38を介して第2溶接ステーション34に移送される。第2溶接ステーション34の溶接ロボット20は、クランプされるも、これまで未溶接となっていたダッシュボード・コンポーネントを固定する追加のスポット溶接を行い、左右フェンダ・サブアセンブリを連結して(上方から見て)U字状の構造体を形成する。
【0020】
このU字状構造体は、次いで、持ち上げ搬送機構38を介して第3溶接ステーション36に搬送され、ここでロボット20がU字状構造体の開放端部にラジエータ・クレードルを連結することによってフロント・エンジン・ルーム・サブアセンブリの溶接作業を完了する。この完成エンジン・ルーム・サブアセンブリは、次いで、持ち上げ搬送機構38を介して最終アンローディング・ステーション42に搬送される。
【0021】
明白なごとく、持ち上げ搬送機構38を使って部分完成U字状構造体を、第2部品ローディング・ステーション30と第2溶接ステーション34との間、第2溶接ステーション34と第3溶接ステーション38との間を搬送する際、部分完成サブアセンブリに歪みを生じることがある。この歪みは、搬送機構から部分完成サブアセンブリに加わる力によって引き起こされるものと思われる。この歪みは、コンポーネントが堅固が構造体になっておらず、(第2溶接ステーション34では)別々の要素片である、或いは、(第3溶接ステーション36では)可撓性のあるU字状構造体であるため、新たな製造上の許容誤差(以下、単に“誤差”ということもある)を完成サブアセンブリに付加する結果となる。
【0022】
多くの場合、特にいくつかの部品ローディング・ステーションを含むサブ組立ラインでは、追加部品の配置は、半完成サブアセンブリの一部を形成するコンポーネントに対して、つまりこれを基準として実行される。この基準コンポーネントは、前の溶接ステーションで半完成サブアセンブリに先に配置され、固定されたコンポーネントに対して配置、固定したものであってもよい。先に配置、固定されたこのコンポーネント自体は、半完成サブアセンブリに先に取り付けられた第3のコンポーネントに対して配置されたものであってもよい。この場合、総製造誤差は、積み重ねれた各コンポーネントの許容誤差の総計に比例する。このように積み重ねられた許容誤差は、ジグの位置精度或いは許容誤差、並びに、コンポーネント上の理想位置に対する基準点の精度に対応する寸法誤差を表す要素を含む。つまり、マーク(目印)でも、穴でも、他の識別手段であってもよい基準点を部品上に設けると、理想位置から外れてしまう。
【0023】
この積重ね工程は、図1に図示された組立ライン10に例示されている。具体的に、左右フェンダ・サブアセンブリは、最初は別個に製造され、その後ステーション34でダッシュボード・コンポーネントと結合されてU字状構造体になる。ダッシュボード・コンポーネントは、フェンダ・サブアセンブリが連結されていないので、ジグを介してフェンダ・サブアセンブリに配置される。その上、ラジエータ・クレードルの位置がU字状構造体に対して決定され、そこにはダッシュボード・コンポーネントの配置によって変わる許容誤差が存在する。部分完成サブアセンブリに新たなコンポーネントを配置し、溶接することによる許容誤差が全体誤差を増大させる。つまり、各コンポーネントの位置許容誤差が一定割合でサブ組立ラインの総位置誤差に積み重ねられる或いは追加される。
【0024】
完成サブアセンブリの総位置許容誤差(以下、“総位置許容誤差”)の標準誤差は、次式(1)によって推定できる。
【0025】
【数1】
【0026】
ここで、χiはi番目工程の位置許容誤差、nは位置許容誤差誘引工程の数である。
【0027】
式(1)は、位置許容誤差、つまり、個々のコンポーネントを相互に配置することによって発生する製造工程に固有の許容誤差だけを推定する。式(1)は、個々のコンポーネントの寸法誤差を考慮していない。全製造工程の推定総標準誤差(以下、“総製造許容誤差”)は、次式(2)により求められる。
【0028】
【数2】
【0029】
ここで、χiはi番目工程の位置許容誤差、nは位置許容誤差誘引工程の数、yjはj番目工程の寸法許容誤差、mは寸法許容誤差誘引工程の数である。
【0030】
従来、別個の部品がジグ内において相互に配置される度に、ジグは製造許容誤差を追加する。組立ライン10は、位置許容誤差を加算する少なくとも2つの製造工程、即ち第1ローディング・ステーション12と第2ローディング・ステーション30で部品を追加して2つの別個のジグを形成する工程を有する。従って、位置誤差を追加する製造工程の総数は2(n=2)である。これらの2つの工程の各々の位置誤差が約0.3mmとすると、式(1)によれば、概算総位置誤差は約0.42mmとなる。しかし、2つのセット・ジグ(ジグ14とジグ22)によって導入される位置許容誤差は、この従来工程で積み重ねられる許容誤差だけではない。左右のホイール・ハウジングとフレーム・レールから別個に形成された左右フェンダ・サブアセンブリは、これらのサブアセンブリの各々に設定された基準点を用いて製造される(つまりm=2)。従って、これらの基準点は、典型的に、約0.42mmと算出された位置許容誤差に追加される寸法許容誤差を有している。この結果、(多重許容誤差誘引ジグの使用による位置誤差と多重基準点の使用による寸法誤差の関数となる)総誤差は、式(1)で得られたものよりずっと大きい値となる。n=2、m=2であり、各工程の寸法及び位置許容誤差が±0.3mmであるとき、式(2)による総製造誤差は、±0.6mmである。この総製造誤差は、製造工程の間のコンポーネントの相対位置のズレに起因する損傷、ミスアラインメント等によって発生する追加の許容誤差を考慮していない。例えば、U字状コンポーネントを第2溶接ステーション34から第3溶接ステーション36に移送することにより、その可撓性構造体が損傷する或いはU字の先端の相対位置が変わってしまうかもしれない。この損傷は、該構造体に固有の可撓性が原因して起きる。
【0031】
図2及び3を参照するに、本発明の実施例の例示として、エンジン・ルーム・サブアセンブリ製造のための自動車フロント・コンポーネント或いはエンジン・ルーム・サブ組立ライン100が示されている。第1部品ローディング・ステーション112は、フロント・コンポーネント・セット・ジグ114を収容する。このフロント・コンポーネント・セット・ジグ114は、搬送路118を介して第1部品ローディング・ステーション112と溶接ステーション116との間を移動可能とされている。溶接ステーション116の各側にはロボット・ウェルダ20’が配置されている。溶接ステーション116の下流側の近傍にはハンドリング・ロボット150が配置されている。ハンドリング・ロボット150の下流にはフロント完成アンローディング・ステーション142が設けられている。ロボット・ウェルダ、溶接ステーションなどの部品は公知である。
【0032】
図3に示されるように、ハンドリング・ロボット150は二次溶接ジグ126を取り扱う。
【0033】
図2、3及び4を参照するに、自動車サブ組立ライン100では、補助者により或いは自動で、単一の部品(つまり、左右フロント・ハウジング、左右フレーム・レール、ファイア・ウォール或いはダッシュボード及びラジエータ・クレードル・コンポーネント)が部品ローディング・ステーション112(S402)のフロント・コンポーネント・セット・ジグ114に載置される。ジグ114は、部品の位置に若干の“遊び”をもたせるように設計すればよい。これは、部品の位置を、クランプする(S404)前に基準部品上の(±0.3mmの仮定寸法許容誤差を有する)単一の基準点に対して(或いは基準部品に対して)調節できるようにするためである。基準点は、部品或いはコンポーネント上の位置若しくは場所を識別するものである。前述したように、基準点は、コンポーネントにおける穴、目印、目標、溝、スロット、その他の如何なる種類の識別手段であってもよい。代替的に、基準部品は、ジグ114を用いて追加部品を基準部品に当接させたときにその追加部品を所定位置に案内するように設計してもよい。クランプ完了後、フロント・コンポーネント・セット・ジグ114は、搬送路118を介して(或いは代替的にコンベヤ装置を介して)溶接ステーション116(S406)に搬送される。溶接ステーション116では、溶接ロボット20’が個々の部品或いはコンポーネントをスポット溶接して初期の剛性構造の部分完成サブアセンブリを形成する(S408)。かくして剛性構造のサブアセンブリの品質が固定若しくは設定される。この剛性サブアセンブリを従来の方法で搬送しても、従来の組立ライン10上で形成されるU字状構造体と違って、コンポーネントの相対位置が変わることはない。ハンドリング・ロボット150は、半完成であっても実質的に剛性のサブアセンブリをフロント・コンポーネント・セット・ジグ114から除去する(S410)。ジグ114は、次いで、搬送路118を介して、部品ローディング・ステーション112のホーム・ポジションに戻される(S412)。部分完成サブアセンブリは、次いで、ハンドリング・ロボット150を介して(最初は組立ラインの近くに位置する)第2溶接ジグ126に載置される。ジグ126及び部分完成サブアセンブリは、次いで、ロボット150を介して溶接ステーション116に移動され、そこに配置される(S414)。二次溶接ジグ126は、溶接ロボット20’に以前には溶接のためのアクセスが出来なかった領域を提供する。ハンドリング・ロボット150も、溶接ロボット20’が追加の溶接を付与できるように、部分完成サブアセンブリの所定位置への配置を支援する。代替実施例において、ハンドリング・ロボット150は、ジグ114及び126の所定位置への溶接に先立ってエンジン・ルーム・サブアセンブリのコンポーネントを配置することができる。二次溶接ジグは、S402で載置若しくは搭載された個々のコンポーネントのどれをも再整列、再配置することはなく、従って、追加の製造許容誤差を当該装置及び方法に追加或いは導入することはない(即ち、S416ではn=0)。その後、溶接ロボット20’は、サブアセンブリに追加のスポット溶接を実施する(S414)。完成したサブアセンブリは、次いで、ハンドリング・ロボット150を介してフロント完成アンローディング・ステーション142に搬送され、そこで車両への組み付け可能となる(S418)。
【0034】
すでに明らかなように、最終サブアセンブリの質或いは総位置誤差は、後に初期の剛性構造の部分完成サブアセンブリに溶接形成される(S404〜S408)部品が最初にフロント・コンポーネント・セット・ジグ114に載置された時に決定する。S414で実行される溶接は、サブアセンブリの質或いは位置誤差を変更するものではなく、例えばジグ114の物理的制限或いは時間制限によって従前にはアクセス不能であった追加の領域を溶接することによって当該構造体を補強しようとするだけのものである。
【0035】
ここで、図4の全工程の総位置誤差を式(1)を用いて算出することができる。単一の基準点或いは基準部品の初期位置誤差(S404)はジグ114に対して±0.3mmであると仮定する。コンポーネントを相互に配置するのにジグを1つ(ジグ114)だけしか使用しないので、誤差付加工程の数は1である(つまり、n=1)。式(1)を用いると、概算総位置誤差は±0.3mmであり、これは図1に示される組立工程について算出される位置誤差より約30%少ない。同様に、エンジン・ルーム・サブアセンブリの製造で使われる基準点は1個であるから、m=1となる。単一基準点の寸法誤差が±0.3mmであると仮定すると、式(2)で推定される総製造許容誤差は±0.424mmで、従来の組立ライン10より約30%少ない。以下で詳しく説明するが、製造工程の数が増大すると、従来の組立ライン(或いは工程若しくはシステム)における総製造誤差も比例して増大する。これに対し、本発明を採用する組立ライン、工程又はシステムにおける総製造誤差は、コンポーネント数が増大しても実質的に一定であるか、従来の組立ラインより実質的に少なくなる。
【0036】
本発明の実施例から結実する改善された質は図5乃至9を参照すれば十分に理解できる。
【0037】
図5は、フレーム・アセンブリを製造するための従来型組立ライン500の概略図である。組立ライン500は、メイン組立ライン502と、ミッド・フロア・サブ組立ライン504と、リヤ・フロア・サブ組立ライン506とから成る。
【0038】
ミッド・フロア・サブ組立ライン504は、完成車両の主乗員室を支持するミッド・フロア・サブアセンブリを製造する。ミッド・フロア・サブ組立ライン504は、ミッド・フロア・コンポーネント・セット・ジグ510を収容する第1の部品ローディング・ステーション508から成る。第1部品ローディング・ステーション508の下流には、各側に溶接ロボット514が配置された複数の溶接ステーション512A〜514Dが設けられている。ミッド・フロア・サブ組立ライン504は、メイン組立ライン502で終結している。
【0039】
ミッド・フロア・コンポーネント・セット・ジグ510は、例えばコンベヤ装置などの搬送機構を介して第1部品ローディング・ステーション508から溶接ステーション512A〜514Dを移動可能となっている。
【0040】
ミッド・フロア・サブ組立ライン504の作用において、左右フロア・パネル・エクステンション、第3シート・パネル、第3シート・スチフナ、左右フロア・パネル・スチフナ、第2、第3及び第4ミッド・フロア・パネル・クロス部材、左右リヤ・フレーム・コンポーネント、リヤ・フロア・パネル・クロス部材などの部品は、部品ローディング・ステーション508において補助者により又は自動でミッド・フロア・コンポーネント・セット・ジグ510に載置され、クランプされる。部品ローディング・ステーション508で積み込まれた部品は、寸法誤差が±0.3mmの共通基準点を使用して一定の位置許容誤差、例えば±0.3mmの範囲内でジグに配置される。コンポーネント・セット・ジグ510は、次いで、搬送機構516を介して、溶接ロボット514によるスポット溶接のため各溶接ステーション512A〜512Dに搬送される。完成したミッド・フロア・サブアセンブリは、続いて、メイン組立ライン502のサブアセンブリ・ローディング・ステーション544に位置するミッド・フロア・サブアセンブリ・セット・ジグ548(後段で詳述)に移送される。従来型サブ組立ライン504は、典型的にずっと後のステーション(メイン組立ライン502に近接するステーション)まで実質的に剛性の構造体を生産しない。従って、コンポーネントの相互位置はこの遅い段階まで固定されない。この結果、部分的に完成したミッド・フロア・サブアセンブリを各種の工程を通じて搬送することにより、ミッド・フロア・サブアセンブリの総製造誤差が変動し、大きく増大する。従って、ミッド・フロア・サブアセンブリの質が低下する。
【0041】
ステーションからステーションへと半完成ミッド・フロア・サブアセンブリを搬送するのは、例えば高架コンベヤであってもよい移送機構516である。
【0042】
ミッド・フロア・サブ組立ライン504の作用と平行して、リヤ・フロア・サブ組立ライン506がリヤ・フロア・サブアセンブリを製造すべく作動する。リヤ・フロア・サブ組立ライン506は、リヤ・フロア・パネル・コンポーネント・セット・ジグ522を収容するリヤ・フロア・パネル部品ローディング・ステーション520から成る。リヤ・フロア・パネル部品ローディング・ステーション520の下流には、第1のフロア溶接ステーション524が設けられている。第1フロア溶接ステーション524の各側には溶接ロボット514が配置されている。第1フロア溶接ステーション524の更に下流には、リヤ・フロア・フレーム・コンポーネント・セット・ジグ530を収容するリヤ・フロア・フレーム部品ローディング・ステーション528が設けられている。リヤ・フロア・フレーム部品ローディング・ステーション528の下流には、複数の二次溶接ステーション512E〜512Hが配設されている。各二次溶接ステーション512E〜512Hの各側には溶接ロボット514が配設されている。リヤ・フロア・サブ組立ライン506は、メイン組立ライン502で終結している。ミッド・フロア・サブ組立ライン504と同様に、リヤ・フロア・サブ組立ライン506は、ずっと後のステーション(つまり、メイン組立ライン502に隣接するステーション)になるまで実質的に剛性の構造体を生産しない。この結果、コンポーネントの相対位置は、上述した終盤のステーションになるまで固定されない。従って、部分完成されたリヤ・フロア・サブアセンブリを各種の工程を通じて搬送すると、リヤ・フロア・サブアセンブリの総製造誤差が変動し、大きく増大する。この結果、リヤ・フロア・サブアセンブリの品質が低下する。
【0043】
リヤ・フロア・サブ組立ライン506の作用は既に公知のパタンと同じである。フロント・フロア・パネル・クロス部材、左右フロント・フレーム・コンポーネント、第1ミッド・フロア・パネル・クロス部材などの部品は、自動或いは補助者により、リヤ・フロア・パネル部品ローディング・ステーション520に位置するリヤ・フロア・パネル・コンポーネント・セット・ジグ522に載置され、そこにクランプされる。このジグは、各部品に対する(キャビティ、スロット、開口等の)レセプタを有しており、このレセプタは部品を空間的に相互配置する。この作業時、コンポーネント・セット・ジグ522に固有の誤差によって当該装置に位置誤差が導入されてしまう。この誤差は、±0.3mmの寸法誤差を有するリヤ・フロア・サブアセンブリの製造に基準点を使用して例えば±0.3mmである。コンポーネント・セット・ジグ522及びこれに配置され、クランプされた部品は、移送機構516Bを介して、第1のフロア溶接ステーション524に運ばれ、ここで溶接ロボット514により、個々の部品が相互にスポット溶接されて半完成フロア・パネル・サブアセンブリとなる。この半完成フロア・パネル・サブアセンブリは、次いで、リヤ・フロア・フレーム部品ローディング・ステーション528のリヤ・フロア・フレーム・コンポーネント・セット・ジグ530に移送される。
【0044】
スペア・タイヤ・ウェル・コンポーネント、スペア・タイヤ・クロス部材、リヤ・フロア・パネル・パッチ・コンポーネント、リヤ・ブラケット部品などの追加のリヤ・フロア・フレーム部品が次いで自動又は補助者によってフレーム・コンポーネント・セット・ジグ530に載置され、クランプされる。フレーム・コンポーネント・セット・ジグ530がもともと個々のコンポーネントの配置において一定の許容誤差を有しているため、例えば±0.3mmの更なる位置誤差がリヤ・フロア・フレーム部品ローディング・ステーション528のローディング工程によって発生する。更に、図1に関連して前述したごとく、部品ローディング・ステーション528などで追加された部品は、第1フロア溶接ステーション524で製造された半完成フロア・パネル・サブアセンブリ上の多数の基準点に対して配置されている。これらの基準点の各々は、理想位置に対して一定量の許容誤差を有している。従って、従来ライン506は、セット・ジグ530への部品配置に使用する第2の基準点に係る±0.3mm第2の寸法誤差を導入してしまう。多数の基準点を使用する結果、サブ組立ライン506上のフロア・パネル・サブアセンブリの許容誤差は、2個の位置誤差と2個の寸法誤差を含むこととなる(つまり、n=2,m=2)。
【0045】
次いで、未溶接フレーム・コンポーネント及び半完成フロア・パネル・サブアセンブリが、再び移送機構516Bを介して、複数の溶接ステーション512E〜512Hに移送され、ここでロボット514によってスポット溶接されてリヤ・フロア・サブアセンブリとなり、後者は、引き続き、後段で詳述するサブアセンブリ・ローディング・ステーション544のリヤ・フロア・サブアセンブリ・セット・ジグ550に移送される。
【0046】
メイン・アセンブリ502は、エンジン・ルーム・コンポーネント・ジグ542を収容するエンジン・ルーム部品ローディング・ステーション540から成る。エンジン・ルーム部品ローディング・ステーション540の下流には、サブアセンブリ・ローディング・ステーション544が設けられている。サブアセンブリ・ローディング・ステーション544は、3つの異なるジグ、即ち、エンジン・ルーム・コンポーネント・セット・ジグ542、ミッド・フロア・サブアセンブリ・セット・ジグ548、リヤ・フロア・サブアセンブリ・セット・ジグ550を収容する。さらに下流には、溶接ロボット514が各側に設けられた複数の溶接ステーション512I〜512Lが設けられている。
【0047】
メイン組立ライン502は、自動又は補助者により、左右フロント・ハウジング、左右フレーム・レール、ファイア・ウォール(防火壁)或いはダッシュボード・コンポーネント、ラジエータ・クレードル、フロント・クロス部材などのエンジン・ルーム部品を、エンジン・ルーム部品ローディング・ステーション540のエンジン・ルーム・コンポーネント・セット・ジグ542に積み込み、クランプすることによって作用を開始する。エンジン・ルーム・コンポーネント・セット・ジグ542は、移送機構516Cを介してエンジン・ルーム部品ローディング・ステーション540からサブアセンブリ・ローディング・ステーション544まで移動できる。部品セット・ジグ542への部品のローディング或いは載置は、±0.3mmの正確さといったジグ固有の(不)正確さによる位置誤差の導入を招く。更に、セット・ジグ542へ部品を配置するのに用いる基準点は、例えば±0.3mmの寸法誤差を当該装置に導入する。完成したミッド・フロア及びリヤ・フロア・サブアセンブリは、典型的に自動化された機構を介し、サブアセンブリ・ローディング・ステーション544に同じく位置するミッド・フロア・サブアセンブリ・セット・ジグ548及びリヤ・フロア・サブアセンブリ・セット・ジグ550にそれぞれ載置される。もはや明白なごとく、サブアセンブリ・ジグ548及び550は、その固有誤差が故、最終車両の総位置許容誤差を増大させる。更に、完成したミッド・フロア及びリヤ・フロア・サブアセンブリ並びに部品のコンポーネント・セット・ジグ542への配置は多数の異なる基準点に基づいて行われる。即ち、上述のごとく、それぞれ一定の寸法誤差を有する多数の基準点を使用することになる。この寸法誤差が完成アセンブリの総許容誤差に一定比率で加算される。
【0048】
従来の組立ライン500で製造された車両に付与される総位置許容誤差は、n=6(組立ライン500では6つのジグが使用される)とし、各ジグが±0.3mmの位置許容誤差を有するものとして、式(1)によって推定できる。式(1)で推定総位置許容誤差を計算すると、少なくとも±0.735mmという値が得られる。上述のように、±0.735mmという許容誤差は、使用したジグの位置精度のみを考慮したものであり、組立ライン500で使用した多数の基準点の各々の寸法誤差を考慮していない。従って、組立ライン500上で製造されるアセンブリの総許容誤差は±0.735mmよりずっと大きくなる。m=6,各寸法誤差を±0.3mmと仮定して式(2)を適用すると、総製造許容誤差はおよそ±01.039mmとなる。
【0049】
図6及び7は、図5の従来型組立ライン及び方法とは対照的な、本発明の実施例としての組立ライン600を示す。組立ライン600は、エンジン・ルーム/フロア・フレーム・メイン・センブリ・ライン602と、フロア・パネル・サブ組立ライン604とから成る。
【0050】
フロア・パネル・サブ組立ライン604は、フロア・パネル・コンポーネント・セット・ジグ608を収容するフロア・パネル部品ローディング・ステーション606から成る。このフロア・パネル・コンポーネント・セット・ジグは、移送機構516’を介してフロア・パネル部品ローディング・ステーション606と下流のフロア・パネル溶接ステーション610との間を移動可能となっている。フロア・パネル溶接ステーション610の各側には溶接ロボット514’が設けられている。フロア・パネル溶接ステーション610で製造されたフロア・パネル・アセンブリは、高架コンベヤ614を介して、フロア・パネル溶接ステーション610と後段で詳述するサブアセンブリ溶接ステーション630との間を移動可能である。
【0051】
エンジン・ルーム/フロア・フレーム・メイン組立ライン602は、フロア・フレームと、エンジン・ルーム・サブアセンブリ・セット・ジグ622を収容するコンポーネント・ローディング・ステーション620から成る。セット・ジグ622は、移送機構516B’を介して、ローディング・ステーション620から下流の第1配置・溶接ステーション626まで移動可能となっている。セット・ジグ622は、フロア・フレーム・コンポーネント及びエンジン・ルーム・サブアセンブリのためのクランプ位置を有している。第1配置・溶接ステーション626は、溶接ロボット514’を両側に従えている。第1配置・溶接ステーション626の下流には、複数(2つのみ図示)の溶接ステーション512A’及び512B’が設けられており、これらの各側には溶接ロボット514’が配置されている。これらの溶接ステーション512A’及び512B’の下流には、フロア・フレーム/エンジン・ルーム及びフロア・パネル・セット・ジグ632を収容するサブアセンブリ溶接ステーション630が配設されている。前述したように、高架コンベヤ614は、サブアセンブリ・ステーション630で終結し、フロア・パネル・サブ組立ライン604からメイン組立ライン602にフロア・パネル・サブアセンブリを供給する。サブアセンブリ溶接ステーション630は両側に溶接ロボット514’を備えている。サブアセンブリ溶接ステーション630の後には、それぞれ溶接ロボット514’を各側に従える複数の溶接ステーション512C’〜512E’が設けられている。
【0052】
フレーム・アセンブリを製造するためのメイン組立ライン602の工程は、フロア・パネル・サブ組立ライン604上でフロア・パネル・サブアセンブリを製造する工程と平行して遂行される。
【0053】
組立ライン600の作用は、図6、7、8及び9を参照すれば最も理解し易い。フロア・パネル・サブ組立ライン604の作用は、図9のフローチャートに示されている。S902において、フロア・パネル・サブアセンブリを構成するフロア・パネル、左右フロア・パネル・エクステンション、第3シート・パネル、第3シート・スチフナ、左右フロア・パネル・スチフナ、スペア・タイヤ・ウェル、スペア・タイヤ・ウェル・クロス部材、フロア・パネル・パッチ・コンポーネント、ブラケット・コンポーネントなどの部品は、ステーション508及び528における従来型組立ライン500で使用されたフロア・パネル・サブアセンブリ部品から選択する。選択した部品は、S902で選択された部品の1つに設定された基準点に対して配置される(S904)。ただし、必要に応じて、ある程度大きな寸法誤差のリスクを覚悟で複数の基準点を1つ又はそれ以上の部品に設定してもよい。S904で言及する基準点は、例えば基準穴、目印(マーク)、的(ターゲット)、或いはその他の識別点とすればよい。この例では、ロボット又は補助者が、フロア・パネル・サブアセンブリの未溶接コンポーネントを、フロア・パネル・コンポーネント・セット・ジグ608の助けを借りて基準点に対して所定空間部に配置する。S904で実行された配置により、製造ラインに位置誤差が導入される(即ち、S904での位置誤差は±0.3mm、n=1と推定できる)。更に、S904で使用した基準点は、例えば±0.3mmの寸法許容誤差を導入する(つまり、S904ではm=1)。いったんこのように配置すると、フロア・パネル・コンポーネント・セット・ジグ608内にクランプされた、フロア・パネル・サブアセンブリのコンポーネントは、移送機構516’を介して、フロア・パネル部品ローディング・ステーション606からフロア・パネル溶接ステーション610に移動される(S906)。フロア・パネル・コンポーネント・セット・ジグ608にクランプされたコンポーネントは、次いで、溶接ロボット514’によって互いに固定的に連結され、実質的に剛性の第2の初期構造体になる(S908)。ステップS902〜S908で製造されたフロア・パネル・サブアセンブリは、次いで、高架コンベヤ614を介して、パネル溶接ステーション610からメイン組立ライン602のサブアセンブリ・ステーション630に運ばれる(S910)。図9の作用は必要に応じて繰り返される。
【0054】
図8は、メイン組立ライン602の作用と、エンジン・ルーム組立ライン100(図2及び3)及びフロア・パネル・サブ組立ライン604との相互作用を示す。エンジン・ルーム・サブアセンブリは、エンジン・ルーム・サブ組立ライン100からコンポーネント・ローディング・ステーション620に移送され(S802)、エンジン・ルーム・サブアセンブリ・セット・ジグ622に配置される。上述したように、エンジン・ルーム・サブアセンブリの製造は、2つの異なるジグの使用及び±0.424mmの総許容誤差(つまり、m=1,n=1)にも拘わらず、許容誤差追加工程の数が1(n=1)であったため、±0.3mmの位置許容誤差を導入しただけである。
【0055】
コンポーネント・ローディング・ステーション620へのエンジン・ルーム・サブアセンブリの搬送は、コンベヤ機構(図示せず)の作用を介して実現すればよい。思い出されるごとく、エンジン・ルーム・サブアセンブリを形成するコンポーネントは、エンジン・ルーム・コンポーネントのうちの1つに設置された基準点に対して配置した。次に、最終的にフロア・フレームの一部を形成するフロント・フロア・パネル・クロス部材、左右フロント・フレーム・コンポーネント、第1、第2、第3及び第4ミッド・フロア・クロス部材、左右リヤ・フレーム・コンポーネント、リヤ・フロア・パネル・クロス部材などの追加部品を選択して、最終フレーム・アセンブリのフロア・フレーム部を形成する(S804)。次いで、選択した部品を、再び補助者の手或いは自動で、エンジン・ルーム・サブアセンブリの製造に使用したのと同じエンジン・ルーム・サブアセンブリ上の基準点に対して、エンジン・ルーム・サブアセンブリ・セット・ジグ622に配置する(S806)。(S806でのエンジン・ルーム・サブアセンブリ上の基準点に対するコンポーネントの配置は、代替的に、例えばロボット式ビジョン装置、ハンドリング・ロボットなどの他のフレーム部材配置手段を使用し、追加されるコンポーネントを基準サブアセンブリに設けられた穴若しくはスロットにはめ込むようにして達成してもよい。)従って、S806は、該配置装置、ここではジグ622、の許容誤差に等しい単一の追加の位置許容誤差を当該組立工程に導入するだけである(即ち、S806ではn=1、m=0)。つまり、全部品の配置がエンジン・ルーム・サブアセンブリ上の単一基準点に対して実行され、その寸法誤差が初期エンジン・ルーム・サブアセンブリの製造において既に考慮に入れられているため、S806の追加の寸法許容誤差は当該システムに全く導入されない。これに対し、上述したように、組立ライン500などの従来の組立工程は、ジグ510、522、530、542、548及び550などの配置システムの許容誤差に加え、個々の基準点の精度に対応する追加許容誤差を該システムに導入する。これらの基準点の精度に対応する追加の寸法許容誤差は、追加コンポーネントが単一の初期基準点を基準としていないため、組立ライン500によって生成された総製造許容誤差に加算される。組立ライン500は、むしろ、製造時に多くの異なる点を基準として参照或いは照合する。この結果、照合される各基準点が、なにがしかの寸法誤差を追加することとなり、この誤差が、ジグなどのコンポーネント配置システムの位置許容誤差に追加される。
【0056】
コンポーネント、つまりエンジン・ルーム・サブアセンブリ及びフレーム・コンポーネントは、次いで、移送機構516B’を介して、第1配置・溶接ステーション626に搬送される(S808)。次いで、エンジン・ルーム・サブアセンブリ・セット・ジグ622中の部品が、溶接ロボット514’によって互いに十分に溶接されて剛性構造体となり、サブアセンブリの品質が固定する。つまり、ジグ622に填め込まれたフレーム・コンポーネントは、ロボット514’によって溶接されて(S810)、部分的に溶接され、かつ、部分的に完成されたサブアセンブリを搬送してもそのサブアセンブリを形成する部品の相対位置が変わらないような十分に剛性の構造体となる。これに対し、従来型組立ライン500では、最終的に完成サブアセンブリを形成するコンポーネントが、サブアセンブリに結合される前に多数の溶接ステーションを通って搬送される。従って、従来の組立ライン500の各搬送工程が、式(1)及び(2)のいずれにおいても考慮されていない追加の製造許容誤差を招来する。例えば、上述したように、従来型組立ライン500は、組立工程の早い時期に左右フェンダ・サブアセンブリのためのサブアセンブリを形成する。これらの左右フェンダ・サブアセンブリは、組立工程のずっと後の段階で剛性構造体を形成すべく相互にのみ結合される。これに対し、S808で形成された半完成アセンブリは、製造工程の早い段階で構造的に連結され、実質的に剛性となり、かくして製造工程の早い段階で(サブ)アセンブリの全体的品質が設定される。つまり、該アセンブリのコンポーネントを、更なる工程において構造的一体性を維持できるような実質的に剛性の構造体を形成するべく(S804及びS808において)選択し、溶接しているため、コンポーネントの相対位置が組立工程の間に変動しない。
【0057】
次いで、溶接ロボット514’により、溶接ステーション512A’及び512B’においてエンジン・ルーム/フレーム・サブアセンブリを完成すべく追加の溶接が施される(S812)。S812の完了時、エンジン・ルーム/フレーム・サブアセンブリは、フロア・フレーム/エンジン・ルーム及びフロア・パネル・セット・ジグ632を収容する溶接ステーション630に搬送される(S814)。上述したように、高架コンベヤ614は、サブアセンブリ・ステーション630で終結し、そこまでステップS902〜S908で製造されたフロア・パネル・サブアセンブリを搬送する。次いで、フロア・パネル・サブアセンブリが、初期の剛性エンジン・ルーム・サブアセンブリ構造体のコンポーネントの基準点(好ましくはエンジン・ルーム・サブアセンブリの製造に使用したのと同じ基準点)に合わせて、フロア・フレーム/エンジン・ルーム及びフロア・パネル・セット・ジグ632に配置される(S816)。このような配置の結果、S816で追加の寸法誤差は全く発生しない。つまり、エンジン・ルーム・サブアセンブリの基準点に対するコンポーネントの誤配置が既に総製造許容誤差において考慮されている。その上、フロア・パネル・サブアセンブリが今溶接したばかりのフレーム・コンポーネント上に物理的に積み重ねられているにも拘わらず、フロア・サブアセンブリは、位置許容誤差を招くエンジン・ルーム・サブアセンブリの基準点に対してジグ632に配置される。しかしながら、フロア・パネル・サブアセンブリは、上述したように、寸法誤差を既に考慮に入れた(即ち、S816でn=1、m=0)エンジン・ルーム・サブアセンブリの基準点を基準としている。従って、更なる寸法許容誤差は全く発生しない。更に、ステップS816で遂行した作業により、フレーム又はフロア・パネルのアセンブリにおける寸法誤差が総寸法許容誤差に影響することがなくなる、或いは、全組立工程(図4、8及び9の作業)に対する総製造許容誤差を算出する際の寸法許容誤差の影響が減少する。次に、フレーム/エンジン・ルーム及びフロア・パネル・サブアセンブリが溶接ロボット514’を介して互いに溶接されて、まだ完成ではないが剛性のフレーム・コンポーネント・サブアセンブリとなる(S818)。溶接ロボット514’による溶接は、サブアセンブリが溶接ステーションから溶接ステーションへと移動する際に高品質を維持できるように該サブアセンブリを剛性にすべく個々のコンポーネントを相互に十分に結合するため実行する。部分完成フレーム・アセンブリは、その後、複数の溶接ステーション512E’〜512E’を通って搬送され、溶接ロボット514’による残りの必要な溶接を受ける(S820)。
【0058】
すでに明らかなように、組立ライン600で製造されたフレーム・アセンブリは、3つのメイン・サブアセンブリで製造されたものである。これらのサブアセンブリは、初めから実質的に剛性の構造体に形成される。例えば、エンジン・ルーム・サブアセンブリは、最初から実質的に剛性の構造体たるべく構成される。同様に、第2サブアセンブリ、エンジン・ルーム/フロア・フレーム・サブアセンブリも溶接ステーション626(S810)で初めから実質的に剛性の構造体として製造される。また、同じように、フロア・パネル・サブアセンブリも溶接ステーション610(S908)で最初から実質的に剛性の構造体として形成される。
【0059】
図4、8及び9に示される工程は、5個のジグの使用を含む。即ち、フロント・コンポーネント・セット・ジグ114と、二次溶接ジグ126と、フロア・フレーム及びエンジン・ルーム・サブアセンブリ・セット・ジグ622と、フロア・パネル・コンポーネント・セット・ジグ608と、フロア・フレーム/エンジン・ルーム及びフロア・パネル・セット・ジグ632である。上述のごとく、従来の組立ラインでこれらのジグを使用すると、完成部品に追加の位置許容誤差が導入されてしまう。図4、8及び9の工程において、フロント・コンポーネント・セット・ジグ114の使用及びエンジン・ルーム・サブアセンブリの基準点の1回目の使用により、S402で1回目の位置許容誤差が導入されてしまう。しかし、二次溶接ジグ126は、エンジン・ルームがこの時点で実質的に剛性となっており、個々のコンポーネントが相互に固定されている(S404〜S408)ので、S414で、追加の位置又は寸法許容誤差を導入することはない。フロア・フレーム及びエンジン・ルーム・サブアセンブリ・セット・ジグ622の使用(S802)により、第2の位置許容誤差が発生する。フロア・フレーム及びエンジン・ルーム・サブアセンブリ・セット・ジグ622(S806)とフレーム/エンジン・ルーム・サブアセンブリ・ジグ630(S816)を使用することにより、第3及び第4の位置許容誤差が導入される。
【0060】
エンジン・ルーム・サブアセンブリの第1の基準点を参照する或いはこれに照合させることにより、第1の寸法許容誤差が導入される。フロア・パネル・コンポーネントを新たな基準点を基準としてフロア・パネル部品セット・ジグ608に配置することにより、第2の寸法許容誤差がS904で導入される。しかし、基準点が可能な場合に繰り返し使用されるため、製造システムに導入される寸法許容誤差の量は相当に減少する。以前に使用した基準点を基準とすると、その基準点の使用によって導入される寸法誤差は既に考慮に入れられている。従って、既に基準とされた基準点を新たに基準としても、追加の寸法許容誤差が組立ラインに追加或いは積み重なることはない。例えば、エンジン・ルーム/フロア・フレーム・アセンブリを従来の組立ライン10及び500上で製造したときに8個の寸法許容誤差(つまり、m=8)が導入された場合、本発明を採用する組立ライン100及び600はたった2つの許容誤差(つまり、m=2)を導入するだけである。上述したように、個々のサブアセンブリは、可能な場合、同一の基準点を参照して、即ち基準として製造される。
【0061】
従って、フレーム・アセンブリの製造で5つのジグを使うにも拘わらず、たった4つの寸法許容誤差(つまり、n=4)が導入されるだけである。(各ジグが±0.3mmの精度と仮定して)総位置許容誤差は、前出の式(1)でn=4として算出できる。式(1)を組立ライン600に適用すると、概算総位置許容誤差は±0.600mmである。思い出されるように、同じ部品を使うも従来型組立ライン500で製造された同じフレーム・アセンブリの総位置許容誤差は±0.735mmであった。つまり、本発明を採用する組立ライン600は、フレーム・アセンブリの総位置許容誤差を約20%も減少させる。同様に、式(2)によれば、組立ライン100及び600の総製造許容誤差は、n=4、m=2とし、各寸法及び位置許容誤差を±0.3mmと仮定した場合、±0.735mmとなり、従来型組立ライン10及び500によって当該システムに導入された±1.039mmより約30%も少ない。更に、本発明を採用する組立ライン100及び600は、実質的に剛性の初期構造体を形成する。この構造体には、可能な場合、他の全てのコンポーネントが直接的に或いは間接的に固着される。これにより、部分完成アセンブリがステーションからステーションへと、各種のステーションを移動する際に当該システムに導入される歪みの量及び程度が実質的に減少する。これに対し、従来型組立ライン10及び500では、製造システムに相当レベルの歪みが導入される。これは、コンポーネントの多くが製造工程の早い段階で相互に連結されないで、製造工程の遅い段階まで浮かせられている(即ち、他のコンポーネント及び配置システムに対する位置が簡単に変動する状態におかれている)からである。更に、従来型組立ライン10及び500でU字状構造体などの剛性構造体を形成しても、その構造体は、実質的な剛性ではなく、かなり可撓性のあるもので、製造時の各種の工程の間に部分完成サブアセンブリの歪みを許容してしまう。
【0062】
すでに明白なごとく、基準点を設けて実質的に剛性の初期構造体を形成することにより、当該アセンブリが処理ステーションから処理ステーションへと移送される際、組立工程で導入される総許容誤差の量が顕著に減少する。更に、製造されるアセンブリを最終的に形成するコンポーネントの配置に使用するジグや他の配置機構の数に関係なく、製造時の寸法許容誤差の量は、使用される独立した基準点の数によってのみ変動する。例えば、図4、8及び9の工程では、たった2つの独立した基準点(つまり、同一の部品若しくはコンポーネント上にはない基準点などの、空間的に相互連結されていない基準点)しか使用していない。即ち、エンジン・ルーム・サブアセンブリの製造のための第1の基準点と、フロア・パネル・サブアセンブリの組立のための第2の基準点である。また、すでに明白なごとく、限られた数の独立した基準点を使用することにより、ある部品に他の部品の寸法若しくは位置ズレを補償させることができる。例えば、ステップS810でエンジン・ルーム・サブアセンブリに取り付けられたフレーム・コンポーネントの寸法又は位置に誤差があった場合、ステップS816でのフロア・パネル・サブアセンブリの配置によってその誤差が増大することはない。即ち、フロア・パネル・サブアセンブリの配置がエンジン・ルーム・サブアセンブリの基準点を基準として行われるため、そのような寸法又は位置誤差はフロア・パネル・サブアセンブリをエンジン・ルーム・サブアセンブリに対して正確に配置することによって補償或いは吸収される。
【0063】
上記組立工程は、既に説明したように、従来の自動車組立ラインで使用される既存部品に使用可能である。しかし、本発明は、製造工程全体にも適用できる。つまり、本発明は、製品の設計段階から完成品の製造までの製品の製造に供することができる。組立ライン600は、従来の組立ライン500におけるフレーム・アセンブリの製造に使用されるのと同じ部品に関連して説明してきた。しかし、ある種のアセンブリ或いは製品に対しては、本発明は、スタッキング、即ち積み重ねを最小とする組立工程の包括的な設計によってより効果的となる。
【0064】
本発明は、図10のフローチャートに示される手順1000によって実施される。(複数のコンポーネントを組み立てた)製品の初期設計時、個々の部品は初期剛性構造体を形成できるように設計されている(S1002)。更に、初期剛性構造体を形成するそれらのコンポーネントの少なくとも1つは、少なくとも1個の基準点を有する(S1004)。この基準点は、前述したように、他のコンポーネントの配置の基準となる基準穴、的、その他の如何なる識別手段であってもよい。S1004において、初期剛性構造体を形成するべく設計され、選択されたそれらのコンポーネントは、次いで、上記基準点の少なくとも1つを基準として互いに対して配置される(S1006)。選択、配置されたコンポーネントは、次いで、互いに結合されて剛性構造体を形成する(S1008)。この結合は、上述のように、スポット溶接、接着剤、ボルト、リベット、ジョイント、ファスナ等を介して行えばよい。次いで、剛性構造体は、一定の固定方法若しくは手段(例えば、溶接、接着剤、ボルト、リベット、ジョイント等)を介して、追加部品の取着を含む多数の追加工程を移送される(S1010)。前出の場合のように、追加部品は、初期構造体の基準点を参照しながらアセンブリに配置され、接合される(S1012)。これは、個々の追加部品が直接初期構造体に取り付けられるように製品が設計されていれば、容易である。しかし、直接取り付けは必要でなく、追加部品を初期構造体の基準点に合わせるだけでよい。従って、製品は、それらの基準点が製品立ち上げ時に隠れてしまわないように設計しなければならない。すでに明白なごとく、ステップS1012は、最終製品、即ちアセンブリに最終的に組み込まれる寸法誤差、ひいては総製造誤差の量を減少させる。
【0065】
部品の初期配置をジグを使って達成すると本書で説明したが、これは必要ではない。製品は、ロボットを使って部品から組立ててもよい。各部品は、ロボットを介して初期構造体或いはベース部品の基準点に合わせるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】従来のフロント・エンジン・ルーム・サブアセンブリの製造のための組立ラインの概略平面図。
【図2】フロント・エンジン・ルーム・サブアセンブリの製造に係る本発明の実施例の概略平面図。
【図3】図2の実施例の概略斜視図。
【図4】図2及び3のサブアセンブリの製造工程のフローチャート。
【図5】従来のフレーム・サブアセンブリの製造のための組立ラインの概略図。
【図6】フレーム・サブアセンブリの製造に係る本発明の実施例の概略平面図。
【図7】図6の実施例の概略斜視図。
【図8】図6及び図7のサブアセンブリの製造工程のフローチャート。
【図9】図6及び図7のサブアセンブリの製造工程のフローチャート。
【図10】製品製造に係る本発明の更なる実施例を示すフローチャート。
【符号の説明】
20’ ロボット・ウェルダ
100 エンジン・ルーム・サブ組立ライン
112 第1部品ローディング・ステーション
114 フロント・コンポーネント・セット・ジグ
116 溶接ステーション
118 搬送路
126 二次溶接ジグ
142 フロント完成アンローディング・ステーション
150 ハンドリング・ロボット
Claims (20)
- 複数のコンポーネントから成る車両用アセンブリを製造する方法であって、
前記複数のコンポーネントから、構造的に剛性の初期サブアセンブリに組立可能な幾つかのコンポーネントを選択する工程と、
選択した前記コンポーネントから前記初期サブアセンブリを形成する工程と、
前記複数のコンポーネントの各残りコンポーネントのための所望位置を前記初期サブアセンブリの基準点を使用して位置出しする工程と、
次いで、前記各残りコンポーネントを前記初期サブアセンブリの前記所望位置に付加固定する工程と、
から成り、もって製造される前記アセンブリの許容誤差を減らすようにしたことを特徴とする製造方法。 - 前記位置出し工程は、前記初期サブアセンブリ上に前記各残りコンポーネントのための所望位置を位置出しすることから成り、前記付加工程は、前記各残りコンポーネントを前記初期サブアセンブリに直接付加固定することから成る請求項1に記載の製造方法。
- 前記位置出し工程は、前記初期サブアセンブリ上に前記各残りコンポーネントのための所望位置を位置出しすることから成り、前記付加工程は、前記残りコンポーネントの少なくとも幾つかを、前記初期サブアセンブリに付加された別の前記残りコンポーネントに付加固定することから成る請求項1に記載の製造方法。
- 前記各残りコンポーネントの前記付加固定工程は、前記初期サブアセンブリに突き当てて実行される請求項1に記載の製造方法。
- 前記複数の残りコンポーネントの前記幾つかを選別してサブグループを形成する工程と、
前記サブグループから構造的に剛性な第2サブアセンブリを形成する工程と、
前記第2サブアセンブリを前記初期サブアセンブリの前記基準点に対して位置決めする工程と、
前記第2サブアセンブリを前記初期サブアセンブリに付加固定する工程と、
を更に含む請求項3に記載の製造方法。 - 前記第2サブアセンブリ形成工程は、
前記サブグループの構成部材を、第2のサブグループの構成部材の少なくとも1つの第2基準点に対して空間的に位置決めし、
前記第2サブアセンブリを形成すべく前記第2サブグループの前記構成部材を付加固定する、
ことから成る請求項5に記載の製造方法。 - 複数のコンポーネントから成る車両用アセンブリを製造する方法であって、
(a)第1のステーションにおいて前記複数のコンポーネントの一部から、基準点を有する剛性初期構造体を形成する工程と、
(b)前記初期構造体を下流ステーションに搬送する工程と、
(c)前記下流ステーションにおいて前記複数のコンポーネントの中の1つ又はそれ以上の残りコンポーネントを前記初期構造体の前記基準点に対して位置決めする工程と、
(d)位置決めした前記コンポーネントを前記初期構造体に付加固定する工程と、
(e)前記複数のコンポーネントの中の他の残りコンポーネントに対して工程(b)、(c)及び(d)を繰り返す工程と、
から成る製造方法。 - 前記位置決め工程は、
前記複数のコンポーネントの一部から、基準点を有する実質的に剛性の構造体を形成する工程と、
前記複数のコンポーネントの中の前記残りコンポーネントを前記剛性構造体の前記基準点に対して位置決めする工程と、
前記残りコンポーネントを、前記剛性構造体及び別の前記残りコンポーネントの少なくとも一方に付加固定する工程と、
から成る請求項7に記載の製造方法。 - 前記残りコンポーネントから、複数のコンポーネントの一部を形成する少なくとも1個のコンポーネント上に追加の基準点を設定する工程と、
前記コンポーネント部分から実質的に剛性の追加の構造体を形成する工程と、
前記追加構造体を前記初期構造体の前記基準点に対して位置決めする工程と、
位置決めされた前記追加構造体を前記初期構造体に付加固定する工程と、
を更に含む請求項8に記載の製造方法。 - 前記追加構造体形成工程は、
コンポーネントを前記コンポーネント部分から前記追加基準点に対して位置決めする工程と、
前記コンポーネントを前記コンポーネント部分から前記追加構造体に付加固定する工程と、
から成る請求項9に記載の製造方法。 - 前記剛性初期構造体形成工程は、
前記複数のコンポーネントの少なくとも1つに基準点を選択する工程と、
選択されない他の前記複数コンポーネントを前記基準点に対して空間的に位置決めする工程と、
位置決めされた前記複数のコンポーネントを付加固定して前記剛性初期構造体を形成する工程と、
から成る請求項7に記載の製造方法。 - 前記剛性初期構造体形成工程は、前記複数のコンポーネントの幾つかを、前記基準点に対して空間的に位置決めすることから成る請求項11に記載の製造方法。
- 前記各残りコンポーネントの付加の前に、前記各残りコンポーネントが前記基準点に対して空間的に位置決めされる請求項11に記載の製造方法。
- 前記初期構造体形成工程の前に、
前記複数のコンポーネントの一部を組み立てたときに前記剛性初期構造体を形成するように、前記複数のコンポーネントから製造される前記アセンブリを設計する工程を含む請求項7に記載の製造方法。 - 車両用アセンブリの組立ラインであって、
複数のコンポーネントから剛性の初期構造体を形成する手段を備える初期ステーションと、
前記初期ステーションの下流に位置する1つ又はそれ以上の追加ステーションと、から成り、前記追加ステーションは、連続的に配置されるとともに、
追加のコンポーネントを前記剛性初期構造体に対して位置決めするフレーム・コンポーネント位置決め手段と、
位置出し手段によって位置出しされた位置における前記初期構造体に前記追加コンポーネントを付加固定する手段と、
を有していることを特徴とする組立ライン。 - 前記組立ラインは、複数のサブアセンブリを組み立てるための複数のサブ組立ラインから成り、前記複数のサブ組立ラインの各々は、
複数のコンポーネントから追加の剛性初期構造体を形成する手段を備える初期ステーションと、
前記初期ステーションの下流に位置する1つ又はそれ以上の追加のステーションと、から成り、前記追加ステーションは、
追加のコンポーネントを前記追加剛性初期構造体に位置決めするフレーム・コンポーネント位置決め手段と、
前記位置出し手段によって位置出しされた位置における前記追加剛性初期構造体に各追加コンポーネントを付加固定する手段と、
前記製造されたサブアセンブリを、前記複数のサブ組立ラインの1つで製造された前記追加剛性初期構造体の1つに位置出しして付加固定することと、
から成る請求項15に記載の組立ライン。 - 前記追加コンポーネントの各々を付加固定する前記付加工程は、前記初期構造体に突き当てて実行される請求項16に記載の組立ライン。
- 前記追加コンポーネントを位置決めするフレーム・コンポーネント位置決め手段は、ジグと、視覚装置と、ハンドリング・ロボットと、前記コンポーネントを、前記追加コンポーネントのための前記剛性初期構造体のレセプタに突き当てることのうちの1つ又はそれ以上から成る請求項16に記載の組立ライン。
- 前記追加コンポーネントを付加固定する手段は、溶接と、接着剤と、ボルトと、リベットと、継ぎ手と、ファスナのうちの1つ又はそれ以上から成る請求項16に記載の組立ライン。
- 前記初期構造体を形成する前記複数のコンポーネントは、前記複数のコンポーネントの1つに設けられた基準点に対して位置決めされる請求項15に記載の組立ライン。
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