JP3555982B2

JP3555982B2 - ゴム製環状品製造用加硫シート、ゴム製環状品の製造方法およびゴム製環状品の製造装置

Info

Publication number: JP3555982B2
Application number: JP09600594A
Authority: JP
Inventors: 晃一橋本; 通之上地
Original assignee: Nakanishi Metal Works Co Ltd
Current assignee: Nakanishi Metal Works Co Ltd
Priority date: 1994-05-10
Filing date: 1994-05-10
Publication date: 2004-08-18
Anticipated expiration: 2019-08-18
Also published as: US5699946A; US5520979A; JPH07304116A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、ベアリングシール等のゴム製環状品を製造するためのゴム製環状品製造用加硫シート、ゴム製環状品の製造方法およびゴム製環状品の製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属製補強環の片面にエラストマーからなるゴム層が形成されたベアリングシール等のゴム製環状品を製造する場合、合成ゴム等の材料を金属製補強環を芯金として加硫圧縮成形することにより得られた一体成形ゴムシートからなる加硫シートを使用していた。
【０００３】
図１０に示すようにこの加硫シート（Ｓ）は、縦横に複数配列された環状品（Ｐ）と、環状品（Ｐ）の外側領域を構成する外周余剰部（１）と、環状品（Ｐ）の内側領域を構成する内周余剰部（７）とを備え、さらに図１１に示すように外周余剰部（１）は、環状品（Ｐ）の外周に破断用外周薄肉部（２）を介して接続された外周バリ（３）と、外周バリ（３）の外周に接続され、加硫圧縮成形時における成形圧力の逃出を防止するための最外周薄肉部（４）と、最外周薄肉部（４）の外周に接続されたシート基材（５）とで構成されるとともに、環状品（Ｐ）と内周余剰部（７）との間には破断用内周薄肉部（６）が介在されるものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来において、上記加硫シート（Ｓ）から環状品（Ｐ）を得る場合、手作業で、環状品（Ｐ）をひとつずつ引きちぎって回収するようにしていおり、生産効率が著しく低いという問題があった。さらに加硫シート（Ｓ）から環状品（Ｐ）を手で引きちぎろうとすると、内部の補強環も折り曲げてしまい環状品（Ｐ）を変形させてしまったり、あるいは手垢等により環状品（Ｐ）を汚してしまったりして、品質を低下させるという問題もある。
【０００５】
また、上記従来の加硫シート（Ｓ）は、外周バリ（３）の外周に最外周薄肉部（４）が形成されているため、例えば加硫シート（Ｓ）を成形後、金型から取り出すときや、加硫シート（Ｓ）を搬送するとき等において、最外周薄肉部（４）が裂けて環状品（Ｐ）もろとも脱落してしまい、歩留まりを悪化させるという問題もあった。
【０００６】
一方近年になって、生産効率の向上を目的として、加硫シート（Ｓ）からの環状品抜取り操作を自動的に行い得る装置が、例えば特公昭６０−１８５２５号公報、特開昭５７−１１０３８号等に開示されている。
【０００７】
これらの装置は、内抜き機構と、外抜き機構とを備えており、搬送手段により搬送された加硫シート（Ｓ）の環状品形成部をまず内抜き機構に送り込み、そこで図１１想像線に示すように、環状品（Ｐ）を下側から内抜き用ダイス（８）で支えて内周余剰部（７）を内抜きパンチ（９）により打ち抜いて除去する。続いて、この環状品形成部を搬送手段により外抜き機構部に送り込み、そこで上記と同様にして、環状品（Ｐ）外周の外周バリ（３）を下側から外抜き用ダイスで支えて環状品（Ｐ）を外抜き用パンチにより打ち抜いてその環状品（Ｐ）を回収するようにしていた。
【０００８】
しかしながら、上記したように従来の加硫シート（Ｓ）は、最外周薄肉部（４）が存在するため、その薄肉部（４）が少しでも破れてしまうと、環状品（Ｐ）が脱落しないまでも、環状品（Ｐ）がばらけてしまい、位置安定性が悪くなって加硫シート（Ｓ）に対し環状品（Ｐ）がシート面方向に位置ずれしてしまう。その一方、上記従来の環状品抜取り装置は、パンチおよびダイスの剪断力によって、内周余剰部（７）および環状品（Ｐ）を打ち抜くようにしているため、上記したように環状品（Ｐ）が位置ずれしていると、例えば内周余剰部（７）を打ち抜くときに、破断用内周薄肉部（６）を正確に切断することができず、環状品（Ｐ）の一部を切除したり、あるいは内周余剰部（７）を切断して環状品（Ｐ）に余剰部を残してしまったりして、環状品（Ｐ）の品質を低下させるという問題があった。
【０００９】
さらに環状品（Ｐ）の位置安定性が悪いと、多数の環状品（Ｐ）を同時に打抜こうとする場合、個々の位置決め精度が低下して打抜くことができず、生産効率の低下を来すものであった。また、環状品（Ｐ）の位置決め精度を高く維持するには、パンチやダイス等の装置構成部品として精密な部品が必要となり、装置構成の複雑化を招くという問題も有していた。
【００１０】
この発明は、上記従来技術の問題を解消し、製品歩留まりの向上を図りながら、高品質のゴム製環状品を効率良く製造できるゴム製環状品製造用加硫シート、ゴム製環状品の製造方法およびゴム製環状品の製造装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、それぞれ上記目的を達成可能な下記の第１ないし第３の発明により構成されている。
【００１２】
第１の発明は、複数配置された環状品と、前記環状品の外側領域により構成された外周余剰部と、前記環状品の内側領域により構成された内周余剰部とを備えるゴム製環状品製造用加硫シートであって、前記外周余剰部が、前記環状品の外周に引裂用外周薄肉部を介して接続された外周バリと、その外周バリの外周に接続された成形圧力逃出防止用の最外周薄肉部と、その最外周薄肉部の外周に接続されたシート基材とで構成されるとともに、前記環状品と前記内周余剰部との間に引裂用内周薄肉部が介在され、前記シート基材と前記外周バリとを連結する複数の厚肉外周連結部が、前記最外周薄肉部に周方向に沿って等間隔おきに形成され、前記内周余剰部の中央に位置決め凹部が形成されてなることを要旨とするものである。
【００１３】
この第１の発明においては、前記内周余剰部には前記引裂用内周薄肉部近傍位置から位置決め凹部の側壁内面を通って凹部底壁に達する複数の厚肉内周連結部が周方向に沿って等間隔おきに形成されてなる構成を採用すること、前記位置決め凹部の底壁は、前記引裂用内周薄肉部よりも厚肉に形成されてなる構成を採用すること、前記外周連結部は、５個以上形成されてなる構成を採用すること、前記内周連結部は、３個以上形成されてなる構成を採用すること、前記外周連結部は、幅が０．５ｍｍ〜５．０ｍｍに設定されるとともに、厚さが０．３ｍｍ〜１．０ｍｍに設定されてなる構成を採用すること、前記内周連結部は、幅が０．５ｍｍ〜５．０ｍｍに設定されるとともに、厚さが０．３ｍｍ〜１．０ｍｍに設定されてなる構成を採用すること、が好ましい。
【００１４】
第２の発明のゴム製環状品の製造方法は、複数配置された環状品と、前記環状品の外側領域により構成された外周余剰部と、前記環状品の内側領域により構成された内周余剰部とを備え、前記外周余剰部が、前記環状品の外周に引裂用外周薄肉部を介して接続された外周バリと、その外周バリの外周に接続された成形圧力逃出防止用の最外周薄肉部と、その最外周薄肉部の外周に接続されたシート基材とで構成され、前記環状品と前記内周余剰部との間に引裂用内周薄肉部が介在される一方、前記シート基材と前記外周バリとを連結する複数の厚肉外周連結部が、前記最外周薄肉部に周方向に沿って等間隔おきに形成されるとともに、前記内周余剰部の中央に位置決め凹部が形成されたゴム製環状品製造用加硫シートを準備する工程と、前記加硫シートの環状品形成部を内抜き用ダイス上に配置して、内抜き用位置決めガイド突起を前記環状品形成部の位置決め凹部内に挿入することにより、その環状品形成部の位置決めを行ってから、環状品を内抜き用押え体で上から押え込み、前記環状品の内径よりも外径が小さい内抜き用パンチにより前記内周余剰部を前記内抜き用ダイスのダイス穴に押し込んで、その内周余剰部を前記引裂用内周薄肉部で引き裂いて抜き取る内抜き工程と、前記内抜き工程が完了した環状品形成部を、環状品の外径よりも大きい径のダイス穴を有する外抜き用ダイス上に配置して、外抜き用位置決めガイド突起を前記環状品形成部の内周余剰部抜取り穴に挿入することにより、その環状品形成部の位置決めを行ってから、外周バリを外抜き用押え体で上から押え込み、外抜き用パンチにより前記環状品を前記外抜き用ダイスのダイス穴に押し込んで、その環状品を前記引裂用外周薄肉部で引き裂いて抜き取る外抜き工程と、が含まれてなることを要旨とするものである。
【００１５】
第３の発明のゴム製環状品の製造装置は、複数配置された環状品と、前記環状品の外側領域により構成された外周余剰部と、前記環状品の内側領域により構成された内周余剰部とを備え、前記外周余剰部が、前記環状品の外周に引裂用外周薄肉部を介して接続された外周バリと、その外周バリの外周に接続された成形圧力逃出防止用の最外周薄肉部と、その最外周薄肉部の外周に接続されたシート基材とで構成され、前記環状品と前記内周余剰部との間に引裂用内周薄肉部が介在される一方、前記シート基材と前記外周バリとを連結する複数の厚肉外周連結部が、前記最外周薄肉部に周方向に沿って等間隔おきに形成されるとともに、前記内周余剰部の中央に位置決め凹部が形成されたゴム製環状品製造用加硫シートを使用するゴム製環状品の製造装置であって、前記加硫シートの環状品形成部のうち内周余剰部を抜き取るための内抜き機構と、内周余剰部が除去された前記環状品形成部のうち環状品を抜き取るための外抜き機構と、前記加硫シートの環状品形成部を前記内抜き機構および前記外抜き機構に搬送するための加硫シート搬送機構と、が備えられてなり、前記内抜き機構は、前記加硫シートの環状品形成部のうち環状品を上から押え込むための略筒状の内抜き用押え体と、その内抜き用押え体の筒穴内にスライド自在に挿入されて一端側のパンチ面が前記内抜き用押え体の一端側押え面から外方へ進出自在に構成されるとともに、前記環状品の内径よりも外径が小さく形成された内抜き用パンチと、その内抜き用パンチのパンチ面中央に設けられ、前記環状品形成部の位置決め凹部に挿入することにより環状品形成部の内抜き用パンチに対する位置決めを図るための内抜き用位置決めガイド突起と、前記内抜き用パンチのパンチ面に対向して配置されるとともに、前記内抜き用パンチを収納自在な内抜き用ダイス穴が形成され、前記環状品を下から支えるための内抜き用ダイスと、で構成されるとともに、前記外抜き機構は、前記環状品形成部のうち外周バリを上から押え込むための略筒状の外抜き用押え体と、その外抜き用押え体の筒穴内にスライド自在に挿入されて一端側のパンチ面が前記外抜き用押え体の一端側押え面から外方へ進出自在な外抜き用パンチと、その外抜き用パンチのパンチ面中央に設けられ、前記環状品形成部の内周余剰部抜取り穴に挿入することにより環状品形成部の外抜き用パンチに対する位置決めを図るための外抜き用位置決めガイド突起と、前記外抜き用パンチのパンチ面に対向して配置されるとともに、前記環状品の外径よりも大きい径の外抜き用ダイス穴が形成され、前記外周ばりを下から支えるための外抜き用ダイスと、で構成されてなる、ことを要旨とするものである。
【００１６】
この第３の発明においては、前記内抜き用パンチの外周面と前記環状品の内周縁部との間隔が、片側で０．５ｍｍ以上に設定されてなる構成を採用すること、前記外抜き用ダイスのダイス穴内周面と前記環状品の外周縁部との隙間が、片側で０．２ｍｍ〜１．５ｍｍに設定されてなる構成を採用すること、が好ましい。
【００１７】
なお、本発明において、環状品という場合、真円形のものだけに限られることはなく、楕円形、長円形、多角形のもの等、閉じ形状のものがすべて含まれるものとする。
【００１８】
【作用】
本発明においては、加硫シートにおける成形圧力逃出防止用の最外周薄肉部に、外周バリとシート基材とを連結する厚肉の外周連結部を形成しているため、最外周薄肉部が不本意に裂けることはなく、例えば加硫シートを成形後、金型から取出すときや、加硫シートを搬送するとき等において、環状品の脱落を有効に防止できるとともに、環状品がばらけてしまうこともなく位置安定性が向上する。
【００１９】
また、加硫シートの環状品形成部における内周余剰部に位置決め凹部を形成する一方、内抜き処理を行う場合、位置決めガイド突起を位置決め凹部内に挿入して、環状品の位置決めを図るようにしているため、内抜き処理を正確に行える。さらに外抜き処理を行う場合も、上記とほぼ同様にして、環状品の位置決めを図るようにしているため、外抜き処理も正確に行える。
【００２０】
また、内抜き用パンチの外径寸法を環状品の内径寸法よりも小さく形成するとともに、外抜き用ダイスにおけるダイス穴の径寸法を環状品の外径寸法よりも大きく形成しているため、内周余剰部および環状品は、パンチおよびダイスの剪断により打抜かれることはなく、引裂用内周薄肉部および外周薄肉部で引裂かれて抜取られることとなる。このため、パンチと環状品との間に多少の位置ずれがあっても、確実に内周余剰部および環状品を抜取ることができる。さらにこのように高度な位置決め精度を必要としないので、パンチやダイス等の装置構成部品として精密な部品を使用する必要もない。
【００２１】
また、高度な位置決め精度を必要としないので、多数の環状品の抜取り処理を同時に行っても、高品質の製品を確実に製造できる。
【００２２】
【実施例】
本実施例においては、図１に示す加硫シート（Ｓ１）から、図４に示す環状品抜取り装置を用いて環状品（Ｐ１）を抜き取って回収するようにしたものである。
【００２３】
まず加硫シート（Ｓ１）は、図１および図２に示すように合成ゴム等の材料を金属製補強環（１８）を芯金として加硫圧縮成形することにより得られた一体成形シートからなるものであり、縦横に並んで配列された複数の環状品（Ｐ１）と、環状品（Ｐ１）の外側を構成する外周余剰部（１０）と、環状品（Ｐ１）の内側を構成する内周余剰部（２０）とを備えている。
【００２４】
さらに外周余剰部（１０）は、環状品（Ｐ）の外周に引裂用外周薄肉部（１２）を介して接続された外周バリ（１３）と、その外周バリ（１３）の外周に接続され、加硫圧縮成形時における成形圧力の逃出を防止するための最外周薄肉部（１４）と、その最外周薄肉部（１４）の外周に接続されたシート基材（１５）とで構成されている。なお、本実施例においては、外周バリ（１３）の上面（１３ａ）は平坦面に形成されている。
【００２５】
最外周薄肉部（１４）の上面にはシート基材（１５）と外周バリ（１３）とを連結する８個の外周連結部（１６）が周方向に等間隔おきに一体形成されている。この外周連結部（１６）は最外周薄肉部（１４）よりも肉厚が厚くなるよう形成されて、最外周薄肉部（１４）よりも剛性が高くなるようにしている。図３（ａ）（ｂ）に示すように外周連結部（１６）の幅寸法（Ｗ１）や厚さ寸法（Ｔ１）は、環状品（Ｐ１）の径寸法を考慮して適宜設定されるが、本発明においては、幅寸法（Ｗ１）を０．５ｍｍ〜５．０ｍｍに、厚さ寸法（Ｔ１）を０．３ｍｍ〜１．０ｍｍに設定するのが好ましい。
【００２６】
また外周連結部（１６）の形成個数は、複数個であればかまわないが、後述するように環状品（Ｐ１）の周方向に対する位置安定性を良好に確保し得るように、５個以上形成するのが良い。
【００２７】
内周余剰部（２０）は、環状品（Ｐ１）の内周に引裂用内周薄肉部（２６）を介して接続された内周バリ（２１）と、その内周バリ（２１）の内周に一体形成された断面Ｕ字形の位置決め凹部（２２）とで構成されている。なお、位置決め凹部（２２）の底壁（２２ａ）は、引裂用内周薄肉部（２６）よりも肉厚が厚く形成されて、内周薄肉部（２６）よりも剛性が高くなるようにしている。
【００２８】
内周余剰部（２０）には、４個の厚肉の内周連結部（２３）が周方向に等間隔おきに一体成形されている。各内周連結部（２３）は、引裂用内周薄肉部（２６）近傍位置から位置決め凹部（２２）の側壁内面を通って底壁（２２ａ）に達するように形成されるとともに、内周連結部（２３）は、引裂用内周薄肉部（２６）よりも肉厚が厚くなるよう形成されて、剛性が高くなるようにしている。
【００２９】
図３（ｃ）（ｄ）に示すように内周連結部（２３）の幅寸法（Ｗ２）や厚さ寸法（Ｔ２）は、環状品（Ｐ１）の径寸法を考慮して適宜設定されるが、本発明においては、幅寸法（Ｗ１）を０．５ｍｍ〜５．０ｍｍに、厚さ寸法（Ｔ１）を０．３ｍｍ〜１．０ｍｍに設定するのが好ましい。
【００３０】
また内周連結部（２３）の形成個数は、複数個であればかまわないが、後述するように内抜き処理時における位置決め処理および内抜き処理を確実に行い得るように３個以上形成するのが良い。
【００３１】
なお、本実施例においては、各内周連結部（２３）の上端面（２３ａ）は、それぞれ平坦面に形成されるとともに、それぞれ同一水平面内に配置されるよう形成されている。
【００３２】
図４および図５（ａ）に示すように、環状品抜取り装置は、上記の加硫シート（Ｓ１）から環状品（Ｐ１）を抜取るためのものであって、加硫シート（Ｓ１）の環状品形成部から内周余剰部（２０）を除去する内抜き処理を行うための内抜き機構（３０ａ）と、内周余剰部（２０）が除去された製品形成部から環状品（Ｐ１）を抜き取る外抜き処理を行うための外抜き機構（４０ｂ）と、加硫シート（Ｓ１）が設置されてそのシート（Ｓ１）の環状品形成部を内抜き機構（３０ａ）および外抜き機構（４０ｂ）に搬送するためのシートホルダープレート（３１）とが備えられている。
【００３３】
まずシートホルダープレート（３１）は、装置本体（３０）のシート搬送ラインに対応して配置されるものであって、そのプレート（３１）には、加硫シート（Ｓ１）に設けられた複数の環状品（Ｐ１）にそれぞれ対応して、複数の抜き穴（３１ａ）が形成されており、加硫シート（Ｓ１）を設置した状態では、加硫シート（Ｓ１）の環状品（Ｐ１）とシートホルダープレート（３１）の抜き穴（３１ａ）とが適合し得るように構成されている。各抜き穴（３１ａ）の径寸法は、環状品（Ｐ１）の径寸法よりも大きく外周バリ（１３）の径寸法よりも小さく形成されている。
【００３４】
ここで、本実施例においては、シートホルダープレート（３１）の抜き穴（３１ａ）周縁部によって外抜き用ダイスが構成されるとともに、抜き穴（３１ａ）によって外抜き用ダイス穴が構成されることとなる。なお、この抜き穴（３１ａ）の径寸法は、環状品（Ｐ１）の外径寸法よりも大きく形成されている。具体的には、後述する外抜き用パンチ（４５）により環状品（Ｐ１）を抜取る際において、抜き穴（３１ａ）の内周面と環状品（Ｐ１）の外周縁部との間隔を、片側で０．１ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲に設定するのが良い。さらにその間隔の下限値を０．２に上限値を１．５ｍｍに設定するのが好ましく、より好ましくは上記の間隔を０．５ｍｍ程度に設定するのが良い。
【００３５】
また、シートホルダープレート（３１）は、後に説明するダイスホルダー（３６）が降下した状態において、所定のピッチで水平方向、具体的には図４および図５に示すシート送り方向（Ｘ）に移動できるように構成されており、プレート（３１）上に設置された加硫シート（Ｓ１）の環状品形成部を、順次、内抜き機構（３０ａ）および外抜き機構（４０ｂ）に送り込めるように構成している。
【００３６】
装置本体（３０）のシート搬送ラインの上方側には、昇降自在な押え体ホルダー（３２）が配置される。この押え体ホルダー（３２）の内抜き機構（３０ａ）に対応する位置には、加硫シート（Ｓ１）の環状品（Ｐ１）を上方側から押え込むための略筒状の内抜き用押え体（３３）が軸線を上下方向に配置するようにして保持されている。この押え体（３３）の筒穴内には、上記加硫シート（Ｓ１）から内周余剰部（２０）を引きちぎるための内抜き用パンチ（３５）が軸線方向にスライド自在に取り付けられて、そのパンチ（３５）が内抜き用押え体（３３）の下端面（押え面）から下方側へ進出し得るように構成されている。
【００３７】
内抜き用パンチ（３５）は、その外径寸法が、環状品（Ｐ１）の内径寸法よりも小さく形成されている。具体的には、パンチ（３５）により環状品（Ｐ１）の内周余剰部（２０）を打ち抜く際に、パンチ（３５）の外周面と環状品（Ｐ１）の内周縁部との隙間を、片側において０．１ｍｍ以上に設定するのが良く、より好ましくは０．５ｍｍ程度に設定するのが良い。なお、この隙間は、環状品（Ｐ１）の寸法が大きい場合には大きく設定しても良いので、その隙間の上限値については特に規定されるものではない。
【００３８】
また、内抜き用パンチ（３５）の下端面（パンチ面）中央には、加硫シート（Ｓ１）における環状品形成部の位置決め凹部（２２）内に挿入自在な位置決めガイド突起（３４）が形成されている。
【００３９】
一方、装置本体（３０）のシート搬送ラインの下方側には、昇降自在にダイスホルダー（３６）が配置されている。このダイスホルダー（３６）の内抜き機構部（３０ａ）に対応する位置には、換言すれば上記内抜き用パンチ（３５）の下方側に対向する位置には、上記内抜き用パンチ（３５）を収納自在なダイス穴（３７ａ）が形成されるとともに、上記内抜き用押え体（３３）と共働で加硫シート（Ｓ１）の環状品（Ｐ１）を上下から挟持するための略筒状の内抜き用ダイス（３７）が保持されている。この内抜き用ダイス（３７）は、ダイスホルダー（３６）が上昇した際には、上端部がシートホルダープレート（３１）の抜き穴（３１ａ）に適合して、プレート（３１）の上面に沿って配置されように構成されている。
【００４０】
図４に示すように、押え体ホルダー（３２）の外抜き機構（４０ｂ）に対応する位置には、加硫シート（Ｓ１）の環状品形成部における外周バリ（１３）を上方から押え込むための略筒状の外抜き用押え体（４３）がその軸線を上下方向に配置するようにして保持されている。
【００４１】
また、外抜き用押え体（４３）の筒穴内には、上記加硫シート（Ｓ１）から環状品（Ｐ１）を引きちぎるための外抜き用パンチ（４５）が軸線方向に沿ってスライド自在に取り付けられて、そのパンチ（４５）が外抜き用押え体（４３）の下端面（押え面）から下方側へ進出し得るように構成されている。
【００４２】
また、外抜き用パンチ（４５）のパンチ面中央には、上記加硫シート（Ｓ１）における内周余剰部除去後の抜取り穴（内周余剰部抜取り穴）内に挿入自在な位置決めガイド突起（４４）が形成されている。
【００４３】
一方、以上の構成の装置においては、上記各可動部を可動するために駆動手段が設けられており、作業者の動作開始指令に応答して上記駆動手段が作動して、以下に説明する動作が自動的に行われるよう構成されている。
【００４４】
次に、上記構成の環状品抜取り装置を使用して、加硫シート（Ｓ１）から環状品を抜取る際の動作について説明する。
【００４５】
まず始めに、加硫シート（Ｓ１）を、抜取り装置のシートホルダープレート（３１）に設置する。このとき、加硫シート（Ｓ１）の縁部に形成された位置決め穴（図示省略）を、シートホルダープレート（３１）に形成された位置決めピン（図示省略）に嵌込むようにして、加硫シート（Ｓ１）をシートホルダープレート（３１）上に載置することにより、両者間での位置決めが確実に図られることとなる。
【００４６】
この状態で装置動作を開始させると、加硫シート（Ｓ１）がシートホルダープレート（３１）により所定量搬送されて、図５（ａ）および図７（ａ）に示すように加硫シート（Ｓ１）の第１番目の環状品形成部が内抜き機構（３０ａ）に送り込まれる。続いて図５（ｂ）に示すように、ダイスホルダー（３６）が上昇し、その内抜き用ダイス（３７）により環状品形成部のうち環状品（Ｐ１）が支持される。
【００４７】
次に図６（ａ）に示すように、内抜き用パンチ（３５）が降下して位置決めガイド突起（３４）が環状品形成部の位置決め凹部（２２）内における内周連結部（２３）間に挿入される。この挿入により環状品形成部のパンチ（３５）に対する位置決めが図られる。すなわち環状品形成部が仮にパンチ（３５）に対し位置ずれしている場合、位置決め凹部（２２）の内周連結部（２３）間に位置決めガイド突起（３４）が挿入されると、ガイド突起（３４）が内周連結部（２３）に当たって環状品形成部を正規の位置に移動させ自動的に位置決めが図られることとなる。このとき上記したように、内周連結部（２３）を厚肉に形成して剛性を高くしているため、内周連結部（２３）や位置決め凹部（２２）が不本意に撓むようなことはなく、環状品形成部の位置決めを確実に図ることができる。
【００４８】
環状品形成部の位置決めが行われた後、図６（ｂ）に示すように、押え体（３３）が降下して、環状品（Ｐ１）が押え体（３３）およびダイス（３７）により挟持される。
【００４９】
次に図７（ｂ）に示すように、パンチ（３５）が降下して、パンチ面が内周連結部（２３）に当たって内周余剰部（２０）をダイス穴（３７ａ）内に押し込み、内周余剰部（２０）を引裂用内周薄肉部（２６）で引き裂くようにして抜き取る。このとき、上記したようにパンチ外周面と環状品（Ｐ１）の内周縁部との間に充分な隙間を形成するとともに、内周連結部（２３）および位置決め凹部（２２）の底壁（２２ａ）を厚肉に形成しているため、パンチ（３５）により押し込まれた内周余剰部（２０）は、パンチ外周面およびダイス穴内周面の剪断により切断されることなく、引裂用内周薄肉部（２６）で確実に引裂かれて除去される。
【００５０】
また、各内周連結部（２３）の上端面（２３ａ）を平坦面に、かつそれぞれ同一水平面内に配置されるよう形成しているため、パンチ（３５）の押込力が内周余剰部（２０）の全域に渡って均一に働き、バランス良く、より確実に内周余剰部（２０）を抜き取ることができる。
【００５１】
内周余剰部（２０）を除去した後は、パンチ（３５）および押え体（３３）が上昇するとともに、ダイス（３７）が下降して初期の位置に戻る。
【００５２】
なお、ダイス穴（３７ａ）の内周面に内径方向に突出するように内周余剰部払い落し用弾性突出片を取り付けるようしておけば、打抜き時にパンチ（３５）先端に付着する内周余剰部（２０）を確実に払い落とすことができる。
【００５３】
こうして第１番目の製品形成部の内抜き処理が完了すると、加硫シート（Ｓ１）がシートホルダープレート（３１）の移動により所定量搬送されて、図８（ａ）に示すように第１番目の環状品形成部が外抜き機構（４０ｂ）に送り込まれるとともに、第２番目の環状品形成部が内抜き機構（３０ａ）に送り込まれる。
【００５４】
そして、第２番目の環状品形成部は上記と同様に内周余剰部（２０）が除去される一方、それと並行するようにして第１番目の環状品形成部に対し外抜き処理が行われる。
【００５５】
すなわち図５（ｂ）に示すように、ダイスホルダー（３６）が上昇した後、図６（ａ）および図８（ａ）に示すように、外抜き機構（４０ｂ）において、外抜き用パンチ（４５）が降下して、位置決めガイド突起（４４）が環状品形成部における内周余剰部抜取り穴に挿入される。このとき、環状品（Ｐ１）が仮にパンチ（４５）に対し位置ずれしていても、ガイド突起（４４）が抜取り穴内周面に当たって環状品形成部を正規の位置に移動させることにより自動的に位置決めが図られることとなる。
【００５６】
続いて、環状品形成部の位置決めを行った後は、図６（ｂ）に示すように外抜き用押え体（４３）が降下して、環状品形成部の外周バリ（１３）が押え体（４３）およびシートホルダープレート（３１）の抜き穴（３１ａ）内周縁部により挟持される。このとき、外周バリ（１３）の上面（１３ａ）を平坦面に形成しているため、外周バリ（１３）が周方向に沿って均一に押え込まれ、外周バリ（１３）が確実に保持される。なお、押え体（４３）の下端面に周方向に沿って押え突起を形成しておけば、その押え突起により外周バリ（１３）を食い込む状に押さえ込むことができ、外周バリ（１３）がより確実に保持されることとなる。
【００５７】
続いて図８（ｂ）に示すように、パンチ（４５）が降下して、パンチ面が環状品（Ｐ１）に当たってそれを抜き穴（３１ａ）内に押し込み、環状品（Ｐ１）が引裂用外周薄肉部（１２）で引き裂かれるようにして抜き取られる。このとき、上記したように抜き穴（３１ａ）内周面と環状品（Ｐ１）外周縁部との間に充分な隙間を形成しているため、パンチ（４５）により押し込まれた環状品（Ｐ１）は、パンチ外周面および抜き穴内周面の剪断により切断されることなく、引裂用外周薄肉部（１２）で確実に引裂かれて抜き取られることとなる。
【００５８】
抜き取られた環状品（Ｐ１）は所定の箇所に回収される一方、外抜きパンチ（４５）および押え体（４３）が上昇して初期の位置に戻る。
【００５９】
こうして第１番目の製品形成部の外抜き処理が完了するのと同時に、第２番目の製品形成部の内抜き処理が完了する。
【００６０】
そしてこれらの処理が完了した後、加硫シート（Ｓ１）がシートホルダープレート（３１）により所定量搬送されて、加硫シート（Ｓ１）に設けられた第２番目の環状品形成部が外抜き機構（４０ｂ）に送り込まれるとともに、第３番目の環状品形成部が内抜き機構（３０ａ）に送り込まれ、上記と同様な処理が行われる。
【００６１】
このような処理が順次繰り返し行われて加硫シート（Ｓ１）に形成されたすべての環状品（Ｐ１）が抜取られて、所定の箇所に回収される。
【００６２】
以上のように本実施例の加硫シート（Ｓ１）によれば、成形圧力逃出防止用の最外周薄肉部（１４）に、外周バリ（１３）とシート基材（１５）とを連結する厚肉の外周連結部（１６）を一体形成しているため、最外周薄肉部（１４）が不本意に裂けることはない。このため例えば、加硫シート（Ｓ１）を成形後、金型から取出すときや、加硫シート（Ｓ１）を搬送するとき等において、環状品（Ｐ１）が脱落するのを有効に防止でき、歩留まりの向上を図ることができる。
【００６３】
さらに最外周薄肉部（１４）が不本意に裂けることがないので、環状品（Ｐ１）の位置安定性が向上して、環状品（Ｐ１）のシート（Ｓ１）に対する位置ずれを防止できる。したがって、加硫シート（Ｓ１）を抜取り装置へ設置した際の環状品（Ｐ１）の位置ずれを防止でき、精度良く環状品（Ｐ１）を打抜くことができ、品質に優れた製品を製造できる。
【００６４】
また、加硫シート（Ｓ１）の環状品形成部における内周余剰部（２０）に位置決め凹部（２２）を形成する一方、内抜き処理を行う場合、位置決めガイド突起（３４）を凹部（２２）内に挿入して、環状品形成部の位置決めを図るようにしているため、内抜き処理を正確に行えて、この点においても、製品品質の向上を図ることができる。さらに外抜き処理を行う場合も、上記とほぼ同様にして、環状品（Ｐ１）の位置決めを図るようにしているため、一層、製品の品質を向上させることができる。
【００６５】
また、内抜き用パンチ（３５）外周面および環状品（Ｐ１）内周縁部の間と、シートホルダープレート（３１）の抜き穴（３１ａ）周縁部（外抜き用ダイス）および環状品（Ｐ１）外周縁部との間にそれぞれ充分な隙間を形成した状態で、内周余剰部（２０）および環状品（Ｐ１）を打抜くようにしているため、内周余剰部（２０）および環状品（Ｐ１）は、パンチ（３５）（４５）およびダイスの剪断により切断されることはなく、引裂用薄肉部（１２）（２６）で引裂かれて抜取られることとなる。このため、パンチ（３５）（４５）と環状品（Ｐ１）との間に多少の位置ずれがあっても、正確に内周余剰部（２０）および環状品（Ｐ１）を抜取ることができる。したがって、本実施例装置においては高度な位置決め精度を必要とせず、パンチやダイス等の装置構成部品として精密な部品を使用する必要もなく、装置の維持管理が容易となり、さらに装置構成の簡素化を実現することができる。
【００６６】
さらに、本実施例装置においては、高度な位置決め精度を必要としないので、加硫シート（Ｓ１）の設置作業を簡単に行えるとともに、多数の環状品（Ｐ１）の打抜き処理を同時に行うこともでき、例えば縦列方向に沿って２列以上の環状品（Ｐ１）に対し同時に内抜き処理および外抜き処理を行っても、品質の高い製品を確実に製造でき、生産効率の向上を図ることができる。
【００６７】
また、本実施例装置においては、剪断力により打抜くものではないので、剪断に必要なパンチおよびダイスの先鋭部も形成する必要はなく、その先鋭部により環状品が傷付けられるのが防止され、一層良好な製品を製造することができる。
【００６８】
なお、本発明においては、図９に示すように、外周バリ（１３）の内周縁部を、テーパ状に形成されたシートホルダープレート（３１）の抜き穴（３１ａ）周縁部に沿い得るように形成して、環状品形成部の位置決めをより一層良好に行い得るように構成しても良い。
【００６９】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、加硫シートにおける成形圧力逃出防止用の最外周薄肉部に、外周バリとシート基材とを連結する厚肉の外周連結部を形成しているため、最外周薄肉部が不本意に裂けることはなく、例えば加硫シートを成形後、金型から取出すときや、加硫シートを搬送するとき等において、環状品の脱落を有効に防止でき、歩留まりの向上を図り得る。さらに最外周薄肉部が不本意に裂けることがないので、環状品の位置安定性が向上して、環状品のシートに対する位置ずれも防止できる。したがって、加硫シートを例えば製品抜取り装置へ設置した際の環状品の位置ずれを防止でき、精度良く環状品を抜取ることができ、高品質の環状品を製造できる。
【００７０】
また、加硫シートの環状品形成部における内周余剰部に位置決め凹部を形成する一方、内抜き処理を行う場合、位置決めガイド突起を位置決め凹部内に挿入して、環状品の位置決めを図るようにしているため、内抜き処理を正確に行えて、この点においても、製品品質の向上を図り得る。さらに外抜き処理を行う場合も、上記とほぼ同様にして、環状品の位置決めを図るようにしているため、一層、製品の品質を向上させることができる。
【００７１】
また、内抜き用パンチの外径寸法を環状品の内径寸法よりも小さく形成するとともに、外抜き用ダイスにおけるダイス穴の径寸法を環状品の外径寸法よりも大きく形成しているため、内周余剰部および環状品は、パンチおよびダイスの剪断により打抜かれることはなく、引裂用内周薄肉部および外周薄肉部で引裂かれて抜取られることとなる。このため、パンチと環状品との間に多少の位置ずれがあっても、確実に内周余剰部および環状品を抜取ることができる。さらにこのように高度な位置決め精度を必要としないので、パンチやダイス等の装置構成部品として精密な部品を使用する必要がなくなって、装置構成の簡素化を実現し得る。また、高度な位置決め精度を必要としないので、多数の環状品の抜取り処理を同時に行っても、品質の高い製品を確実に製造でき、生産効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例である加硫シートをその環状品形成部を拡大した状態で示す斜視図である。
【図２】実施例の加硫シートにおける製品形成部の一半部断面図である。
【図３】図３（ａ）は実施例の加硫シートにおける外周連結部周辺の拡大断面図、同図（ｂ）は同じく外周連結部周辺の拡大平面図、同図（ｃ）は実施例の加硫シートにおける内周余剰部の拡大断面図、同図（ｄ）は同じく内周余剰部の拡大平面図である。
【図４】この発明の一実施例であるゴム製環状品の製造装置における内抜き機構および外抜き機構の断面図である。
【図５】実施例装置を示す概略図であって、図５（ａ）は加硫シート搬送時の状態を示す図、同図（ｂ）はダイス上昇状態を示す図である。
【図６】実施例装置を示す概略図であって、図６（ａ）は位置決めガイド突起により環状品の位置決めを行っている状態を示す図、図６（ｂ）は押え体により加硫シートを押え込んでいる状態を示す図である。
【図７】実施例装置における内抜き機構を示す一半部断面図であって、図７（ａ）は加硫シート搬入時の状態を示す図、図７（ｂ）はパンチにより内周余剰部を打ち抜いた状態を示す図である。
【図８】実施例装置における外抜き機構を示す一半部断面図であって、図８（ａ）は位置決め突起により環状品の位置決めを行っている状態を示す図、図８（ｂ）はパンチにより環状品を打抜いた状態を示す図である。
【図９】この発明の変形例の加硫シートにおける環状品形成部の外周バリ周辺を示す断面図である。
【図１０】従来のゴム製環状品製造用加硫シートをその環状品形成部を拡大した状態で示す斜視図である。
【図１１】従来の加硫シートにおける環状品形成部の一半部断面図である。
【符号の説明】
１０…外周余剰部
１２…引裂用外周薄肉部
１３…外周バリ
１４…最外周薄肉部
１５…シート基材
１６…外周連結部
２０…内周余剰部
２２…位置決め凹部
２２ａ…凹部底壁
２３…内周連結部
２６…引裂用内周薄肉部
３０ａ…内抜き機構
３１…シートホルダープレート（加硫シート搬送機構）
３１ａ…抜き穴（外抜き用ダイス穴）
３３…内抜き用押え体
３４…内抜き用位置決めガイド突起
３５…内抜き用パンチ
３７…内抜き用ダイス
３７ａ…内抜き用ダイス穴
４０ｂ…外抜き機構
４３…外抜き用押え体
４４…外抜き用位置決めガイド突起
４５…外抜き用パンチ
Ｐ１…環状品
Ｓ１…加硫シート

Claims

複数配置された環状品と、前記環状品の外側領域により構成された外周余剰部と、前記環状品の内側領域により構成された内周余剰部とを備えるゴム製環状品製造用加硫シートであって、
前記外周余剰部が、前記環状品の外周に引裂用外周薄肉部を介して接続された外周バリと、その外周バリの外周に接続された成形圧力逃出防止用の最外周薄肉部と、その最外周薄肉部の外周に接続されたシート基材とで構成されるとともに、
前記環状品と前記内周余剰部との間に引裂用内周薄肉部が介在され、
前記シート基材と前記外周バリとを連結する複数の厚肉外周連結部が、前記最外周薄肉部に周方向に沿って等間隔おきに形成され、
前記内周余剰部の中央に位置決め凹部が形成されてなることを特徴とするゴム製環状品製造用加硫シート。
前記内周余剰部には前記引裂用内周薄肉部近傍位置から位置決め凹部の側壁内面を通って凹部底壁に達する複数の厚肉内周連結部が周方向に沿って等間隔おきに形成されてなる請求項１に記載のゴム製環状品製造用加硫シート。
前記位置決め凹部の底壁は、前記引裂用内周薄肉部よりも厚肉に形成されてなる請求項１または２に記載のゴム製環状品製造用加硫シート。
前記外周連結部は、５個以上形成されてなる請求項１ないし３のいずれかに記載のゴム製環状品製造用加硫シート。
前記内周連結部は、３個以上形成されてなる請求項２ないし４のいずれかに記載のゴム製環状品製造用加硫シート。
前記外周連結部は、幅が０．５ｍｍ〜５．０ｍｍに設定されるとともに、厚さが０．３ｍｍ〜１．０ｍｍに設定されてなる請求項１ないし５のいずれかに記載のゴム製環状品製造用加硫シート。
前記内周連結部は、幅が０．５ｍｍ〜５．０ｍｍに設定されるとともに、厚さが０．３ｍｍ〜１．０ｍｍに設定されてなる請求項２ないし６のいずれかに記載のゴム製環状品製造用加硫シート。
複数配置された環状品と、前記環状品の外側領域により構成された外周余剰部と、前記環状品の内側領域により構成された内周余剰部とを備え、前記外周余剰部が、前記環状品の外周に引裂用外周薄肉部を介して接続された外周バリと、その外周バリの外周に接続された成形圧力逃出防止用の最外周薄肉部と、その最外周薄肉部の外周に接続されたシート基材とで構成され、前記環状品と前記内周余剰部との間に引裂用内周薄肉部が介在される一方、前記シート基材と前記外周バリとを連結する複数の厚肉外周連結部が、前記最外周薄肉部に周方向に沿って等間隔おきに形成されるとともに、前記内周余剰部の中央に位置決め凹部が形成されたゴム製環状品製造用加硫シートを準備する工程と、
前記加硫シートの環状品形成部を内抜き用ダイス上に配置して、内抜き用位置決めガイド突起を前記環状品形成部の位置決め凹部内に挿入することにより、その環状品形成部の位置決めを行ってから、環状品を内抜き用押え体で上から押え込み、前記環状品の内径よりも外径が小さい内抜き用パンチにより前記内周余剰部を前記内抜き用ダイスのダイス穴に押し込んで、その内周余剰部を前記引裂用内周薄肉部で引き裂いて抜き取る内抜き工程と、
前記内抜き工程が完了した環状品形成部を、環状品の外径よりも大きい径のダイス穴を有する外抜き用ダイス上に配置して、外抜き用位置決めガイド突起を前記環状品形成部の内周余剰部抜取り穴に挿入することにより、その環状品形成部の位置決めを行ってから、外周バリを外抜き用押え体で上から押え込み、外抜き用パンチにより前記環状品を前記外抜き用ダイスのダイス穴に押し込んで、その環状品を前記引裂用外周薄肉部で引き裂いて抜き取る外抜き工程と、
が含まれてなることを特徴とするゴム製環状品の製造方法。
複数配置された環状品と、前記環状品の外側領域により構成された外周余剰部と、前記環状品の内側領域により構成された内周余剰部とを備え、前記外周余剰部が、前記環状品の外周に引裂用外周薄肉部を介して接続された外周バリと、その外周バリの外周に接続された成形圧力逃出防止用の最外周薄肉部と、その最外周薄肉部の外周に接続されたシート基材とで構成され、前記環状品と前記内周余剰部との間に引裂用内周薄肉部が介在される一方、前記シート基材と前記外周バリとを連結する複数の厚肉外周連結部が、前記最外周薄肉部に周方向に沿って等間隔おきに形成されるとともに、前記内周余剰部の中央に位置決め凹部が形成されたゴム製環状品製造用加硫シートを使用するゴム製環状品の製造装置であって、
前記加硫シートの環状品形成部のうち内周余剰部を抜き取るための内抜き機構と、
内周余剰部が除去された前記環状品形成部のうち環状品を抜き取るための外抜き機構と、
前記加硫シートの環状品形成部を前記内抜き機構および前記外抜き機構に搬送するための加硫シート搬送機構と、が備えられてなり、
前記内抜き機構は、
前記加硫シートの環状品形成部のうち環状品を上から押え込むための略筒状の内抜き用押え体と、
その内抜き用押え体の筒穴内にスライド自在に挿入されて一端側のパンチ面が前記内抜き用押え体の一端側押え面から外方へ進出自在に構成されるとともに、前記環状品の内径よりも外径が小さく形成された内抜き用パンチと、
その内抜き用パンチのパンチ面中央に設けられ、前記環状品形成部の位置決め凹部に挿入することにより環状品形成部の内抜き用パンチに対する位置決めを図るための内抜き用位置決めガイド突起と、
前記内抜き用パンチのパンチ面に対向して配置されるとともに、前記内抜き用パンチを収納自在な内抜き用ダイス穴が形成され、前記環状品を下から支えるための内抜き用ダイスと、で構成されるとともに、
前記外抜き機構は、
前記環状品形成部のうち外周バリを上から押え込むための略筒状の外抜き用押え体と、
その外抜き用押え体の筒穴内にスライド自在に挿入されて一端側のパンチ面が前記外抜き用押え体の一端側押え面から外方へ進出自在な外抜き用パンチと、
その外抜き用パンチのパンチ面中央に設けられ、前記環状品形成部の内周余剰部抜取り穴に挿入することにより環状品形成部の外抜き用パンチに対する位置決めを図るための外抜き用位置決めガイド突起と、
前記外抜き用パンチのパンチ面に対向して配置されるとともに、前記環状品の外径よりも大きい径の外抜き用ダイス穴が形成され、前記外周ばりを下から支えるための外抜き用ダイスと、で構成されてなる、
ことを特徴とするゴム製環状品の製造装置。
前記内抜き用パンチの外周面と前記環状品の内周縁部との間隔が、片側で０．５ｍｍ以上に設定されてなる請求項９に記載のゴム製環状品の製造装置。
前記外抜き用ダイスのダイス穴内周面と前記環状品の外周縁部との隙間が、片側で０．２ｍｍ〜１．５ｍｍに設定されてなる請求項９または１０に記載のゴム製環状品の製造装置。