JP3551340B2 - 磁性材料の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，磁性材料の製造方法に関し，高飽和磁束密度焼結材料として用いられる磁性ヨーク等に用いられる純鉄系高電気抵抗及び高飽和磁束密度を有する焼結磁性材料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在，チョークコイルは小型化が著しく進んでいる。このチョークコイルには，高周波領域における磁気損失が小さいということが最も重要視されていた。したがって，従来は高周波域での磁気損失の小さいものということで，飽和磁束密度は低いながらも，比抵抗の大きな材料ということでフェライトが使用されてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら，チョークコイルにフェライトを用いた場合，飽和磁束密度が低くせいぜい〜５ｋＧしかなく，すぐ飽和してしまい，飽和させないようにするには先のチョークコイルのトレンドに逆行し大形化の方向に進まなければならない。これは，時代の趨勢とは逆行するものである。
【０００４】
そこで，今後の動向としては高い飽和磁束密度を持ち，かつ磁気損失の小さな，つまり電気抵抗の大きな磁性材料が要求されている。
【０００５】
従来，金属材料はその電気抵抗が小さいために殆ど使用されず，これまでは比較的電気抵抗が大きい（約１００μΩｃｍ）珪素鋼が唯一金属材料として使用されてきたのみである。したがって，より高周波域での高飽和磁束密度の高い，フェライトのようにすぐ飽和することのない金属磁性材料が望まれている。
【０００６】
そこで，本発明の技術的課題は，前記従来技術の欠点を除去し，高周波域において従来より損失（コアロス）が小さい磁心材料として十分実用に供する高電気抵抗高飽和磁束密度を有する金属磁性材料の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は，高飽和磁束密度の高い材料を得る方法としては，粒界層を高電気抵抗物質で満たすことが必要であると考えた。ここで，渦電流損失は，材料の比抵抗に反比例し，渦電流半径に比例することから，このような粒界層が切断された組織形態であると渦電流半径は大きく，比抵抗は小さくなり渦電流損失が増大することになる。このことから，高電気抵抗物質を粒界層で分断させることなく高密度に分布させることが必要であると本発明者らは，考えた。このように粒界層に均一に分散させるためには分散粒子としての微粉末の入手が不可欠であるが，一部研磨用としての微粒子アルミナは存在したが，バインダー等純度の問題で使用されることがなかった。従来においては，粒径のφ０．２μｍ以下の細かなしかも高純度なアルミナは入手困難であった。
【０００８】
そこで，本発明者は，種々の検討を行った結果，アルミニウムイオンを含む水溶液に対して，重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５０ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えて，ｐＨ調整を行ってできる沈殿物を，濾過した後水洗いし，加熱・脱水・還元して得られるＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形・焼結することにより，従来のボールミル混合で，鉄に対してアルミナを添加した焼結合金よりも飽和磁束密度が高く，電気抵抗の高い値を有する金属磁性材料を提供することが可能であることを見い出した。また，アルミニウム水溶液に対してアミノ酸を加え，重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５０ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えて，ｐＨ調整を行ってできる沈殿物を，濾過した後水洗いし，加熱・脱水・還元して得られるＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形・焼結することにより，さらに高電気抵抗を有する金属磁性材料を提供することが可能であることも見いだし，本発明をい為すに至ったものである。
【０００９】
本発明によれば，アルミニウムイオンを含む水溶液に対して，重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えた後，ｐＨ調整して生成する沈殿物を乾燥後，加熱脱水・還元して得られるＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形・焼結することを特徴とする磁性材料の製造方法が得られる。
【００１０】
また，本発明によれば，前記磁性材料の製造方法において，前記アルミニウムイオンを含む水溶液にアミノ酸を添加することを特徴とする磁性材料の製造方法が得られる。
【００１１】
これまで，金属材料である純Ｆｅの低損失化に対して，各種粒界への添加物の添加が有効であると考え，様々な検討がなされている。
【００１２】
本発明による磁性材料の製造方法においては，所定量のアルミニウムイオンを含む水溶液に，さらに可能であればアミノ酸を添加し，この水溶液に重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えた後，ｐＨ調整してｐＨを上げることによって，沈殿物が生じ，それを濾過して，水洗した後，加熱・脱水・還元することにより，Ｆｅ粉末表面をアルミナが覆った非常に細かな粉末を作製することができる。
【００１３】
このようにして生成したＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形，焼結することにより厚みおよび組成が均一で高抵抗な粒界層を持ったＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 焼結体が得られる。
【００１４】
本発明においては，高抵抗な，Ａｌ２ Ｏ３ 粒界層が均一に形成されることより，材料の比抵抗が大きくなり，渦電流半径も小さくなるので渦電流損失を低減させることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下，本発明の実施の形態について説明する。
【００１６】
（第１の実施の形態）
まず，本発明の第１の実施の形態について説明する。硝酸アルミニウム´Ａｌ（ＮＯ３ ）２ ・９Ｈ２ Ｏ）水溶液中に対してアミノ酸（グルシン）を２０ｗｔ％添加したものとそれを添加しないものとを作製し，重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えた後，水酸化ナトリウム及び水酸化アンモニウムを少しづつ添加してｐＨを７〜８程度に調整し，生成する沈殿物を，まず考慮して，粉末表面の不純物を除去するため，水洗した。その後大気中（Ａｒ＋Ｏ２ 雰囲気でも十分その効果が得られることが十分予想される。）で加熱，脱水し，３００℃で水素気流中で還元（水素気流中だけでなく加熱真空中でも十分に還元することができると予想される。）してＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形・焼結した。
【００１７】
ここで従来のカルボニル鉄にφ０．１μｍのアルミナをボールミル混合（２０Ｈｒ）し，プレス・焼結を引き続き行って得られたＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ を従来法で得られる比較例とした。そうして得られた微細なＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末をＳＥＭ観察にて観察した。本発明法によって作製したＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 及び比較例をお互いにＳＥＭ観察比較すると，本発明法のものは添加したアルミナが全て粒界に分布していることが分かった。一方，従来法のものは粒内・粒界問わず分散しており，高周波での磁気損失を考慮した場合，磁気特性の大きな低下は避けがたいことが明白である。本発明法で作られた焼結体は粒内にアルミナ等は存在しない高周波域での磁気損失の小さな磁性材料を提供できることにおいて，画期的な製造法といいえる。
【００１８】
さらにアミノ酸の有無に関して，それを添加しないものでも粉末の粒度が均一であり，φ０．１μｍを超えるもの等はほんの少し確認されるだけであるが，そのアミノ酸を添加したものの方が粉末の粒度がより均一であり，φ０．１μｍを超えるもの等は一切確認されず，ほぼＳＥＭ観察ではφ０．０３〜０．０５μｍの均一な粉末が得られている。また，この様にして得られた平均粒径０．０４μｍのＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を５トン／ｃｍ２ でプレスし，引き続き焼結を約０．１ｔｏｒｒの真空中において，９００℃×２０Ｈｒ処理した。かくして得られた試料を樹脂埋め込みによって固定し，その断面を＃３２０から＃１５００まで研磨し，最後にバフ研磨し，ナイタールにてエッチングした後，光学顕微鏡，ＳＥＭにて結晶粒内及び結晶粒界を観察した結果，光学顕微鏡（×４００）では違いが認められなかったが，ＳＥＭ観察においてはアルミニウム水溶液にアミノ酸を加えたものは，粒界層の厚みが非常に均一でかつ薄いことがわかり，高周波域における磁気特性の安定化が図られる。
【００１９】
実際の焼結後の金属組織についても，その結晶粒界の厚みやその厚みに関してもアミノ酸を加えたものの方が均一性が向上した組織となっておる。さらには金属組織のＥＤＸ分析を行うと，結晶粒界のＡｌ２ Ｏ３ の分析を行うと，粒界部全体に渡って，そのＡｌ２ Ｏ３ が検出される。また，アミノ酸添加しないものはＥＤＸでは結晶粒内にもアルミナが微量検出される。このことから，アミノ酸の添加により，その金属組織の均一性は向上することが分かる。よって，望ましくはアミノ酸添加した方がよい。
【００２０】
（第２の実施の形態）
次に本発明の第２の実施の形態について説明する。硝酸アルミニウム´Ａｌ（ＮＯ３ ）２ ・９Ｈ２ Ｏ）水溶液中に対して，カルボニルＦｅ粉末を添加し，さらにその溶液を撹拌しながら水酸化ナトリウム及び水酸化アンモニアをｐＨを７〜８になるように調整するため，添加して得られた沈殿物を濾過・水洗し，大気中で加熱脱水し，その後水素気流中で還元して，微細なＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ を作製した。
【００２１】
この様にして得られたＦｅ−Ｘｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ 粉末（平均粒径０．０５μｍ）でＸ＝０〜２ｗｔ％を５トン／ｃｍ２ でプレスを行い，引き続き焼結を真空中（約０．１ｔｏｒｒ）において，９００℃×２０Ｈｒ処理した。
【００２２】
その後，外径２５ｍｍ×内径１５ｍｍ×高さ５ｍｍのトロイダルリングを作製し，Ｂｓを測定した。また，比抵抗測定用に幅１０ｍｍ×高さ５ｍｍ×長さ３０ｍｍの棒状な試料を作製し，４端子法により比抵抗の測定を行った。また，溶製材Ｆｅとの比較を行った。その結果を，下記表１に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
上記表１より本発明の実施の形態に係る試料は比較材である溶成材の試料よりも抵抗値が高く，Ｂｓの低下を抑制しつつ，電気抵抗の高い本発明であるＦｅ−０．０５〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ 粉末において優れたた特性，つまり高周波特性が良好であること分かる。
【００２５】
【発明の効果】
以上述べたように，本発明においては，所定量のアルミニウムを含む水溶液，さらにできればアミノ酸を添加し，この水溶液に重量％でＦｅ−０．０５〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えた後，ｐＨ調整してｐＨを上げることによって，沈殿物が生じ，それを濾過して，水洗・乾燥した後，大気中で加熱，還元することにより，非常に細かなＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形，焼結することにより，その厚みおよび組成が均一で高抵抗な粒界層を持ったＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 焼結体が得られ，高周波特性の優れた磁性材料が得られる。
【発明の属する技術分野】
本発明は，磁性材料の製造方法に関し，高飽和磁束密度焼結材料として用いられる磁性ヨーク等に用いられる純鉄系高電気抵抗及び高飽和磁束密度を有する焼結磁性材料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在，チョークコイルは小型化が著しく進んでいる。このチョークコイルには，高周波領域における磁気損失が小さいということが最も重要視されていた。したがって，従来は高周波域での磁気損失の小さいものということで，飽和磁束密度は低いながらも，比抵抗の大きな材料ということでフェライトが使用されてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら，チョークコイルにフェライトを用いた場合，飽和磁束密度が低くせいぜい〜５ｋＧしかなく，すぐ飽和してしまい，飽和させないようにするには先のチョークコイルのトレンドに逆行し大形化の方向に進まなければならない。これは，時代の趨勢とは逆行するものである。
【０００４】
そこで，今後の動向としては高い飽和磁束密度を持ち，かつ磁気損失の小さな，つまり電気抵抗の大きな磁性材料が要求されている。
【０００５】
従来，金属材料はその電気抵抗が小さいために殆ど使用されず，これまでは比較的電気抵抗が大きい（約１００μΩｃｍ）珪素鋼が唯一金属材料として使用されてきたのみである。したがって，より高周波域での高飽和磁束密度の高い，フェライトのようにすぐ飽和することのない金属磁性材料が望まれている。
【０００６】
そこで，本発明の技術的課題は，前記従来技術の欠点を除去し，高周波域において従来より損失（コアロス）が小さい磁心材料として十分実用に供する高電気抵抗高飽和磁束密度を有する金属磁性材料の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は，高飽和磁束密度の高い材料を得る方法としては，粒界層を高電気抵抗物質で満たすことが必要であると考えた。ここで，渦電流損失は，材料の比抵抗に反比例し，渦電流半径に比例することから，このような粒界層が切断された組織形態であると渦電流半径は大きく，比抵抗は小さくなり渦電流損失が増大することになる。このことから，高電気抵抗物質を粒界層で分断させることなく高密度に分布させることが必要であると本発明者らは，考えた。このように粒界層に均一に分散させるためには分散粒子としての微粉末の入手が不可欠であるが，一部研磨用としての微粒子アルミナは存在したが，バインダー等純度の問題で使用されることがなかった。従来においては，粒径のφ０．２μｍ以下の細かなしかも高純度なアルミナは入手困難であった。
【０００８】
そこで，本発明者は，種々の検討を行った結果，アルミニウムイオンを含む水溶液に対して，重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５０ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えて，ｐＨ調整を行ってできる沈殿物を，濾過した後水洗いし，加熱・脱水・還元して得られるＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形・焼結することにより，従来のボールミル混合で，鉄に対してアルミナを添加した焼結合金よりも飽和磁束密度が高く，電気抵抗の高い値を有する金属磁性材料を提供することが可能であることを見い出した。また，アルミニウム水溶液に対してアミノ酸を加え，重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５０ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えて，ｐＨ調整を行ってできる沈殿物を，濾過した後水洗いし，加熱・脱水・還元して得られるＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形・焼結することにより，さらに高電気抵抗を有する金属磁性材料を提供することが可能であることも見いだし，本発明をい為すに至ったものである。
【０００９】
本発明によれば，アルミニウムイオンを含む水溶液に対して，重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えた後，ｐＨ調整して生成する沈殿物を乾燥後，加熱脱水・還元して得られるＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形・焼結することを特徴とする磁性材料の製造方法が得られる。
【００１０】
また，本発明によれば，前記磁性材料の製造方法において，前記アルミニウムイオンを含む水溶液にアミノ酸を添加することを特徴とする磁性材料の製造方法が得られる。
【００１１】
これまで，金属材料である純Ｆｅの低損失化に対して，各種粒界への添加物の添加が有効であると考え，様々な検討がなされている。
【００１２】
本発明による磁性材料の製造方法においては，所定量のアルミニウムイオンを含む水溶液に，さらに可能であればアミノ酸を添加し，この水溶液に重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えた後，ｐＨ調整してｐＨを上げることによって，沈殿物が生じ，それを濾過して，水洗した後，加熱・脱水・還元することにより，Ｆｅ粉末表面をアルミナが覆った非常に細かな粉末を作製することができる。
【００１３】
このようにして生成したＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形，焼結することにより厚みおよび組成が均一で高抵抗な粒界層を持ったＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 焼結体が得られる。
【００１４】
本発明においては，高抵抗な，Ａｌ２ Ｏ３ 粒界層が均一に形成されることより，材料の比抵抗が大きくなり，渦電流半径も小さくなるので渦電流損失を低減させることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下，本発明の実施の形態について説明する。
【００１６】
（第１の実施の形態）
まず，本発明の第１の実施の形態について説明する。硝酸アルミニウム´Ａｌ（ＮＯ３ ）２ ・９Ｈ２ Ｏ）水溶液中に対してアミノ酸（グルシン）を２０ｗｔ％添加したものとそれを添加しないものとを作製し，重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えた後，水酸化ナトリウム及び水酸化アンモニウムを少しづつ添加してｐＨを７〜８程度に調整し，生成する沈殿物を，まず考慮して，粉末表面の不純物を除去するため，水洗した。その後大気中（Ａｒ＋Ｏ２ 雰囲気でも十分その効果が得られることが十分予想される。）で加熱，脱水し，３００℃で水素気流中で還元（水素気流中だけでなく加熱真空中でも十分に還元することができると予想される。）してＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形・焼結した。
【００１７】
ここで従来のカルボニル鉄にφ０．１μｍのアルミナをボールミル混合（２０Ｈｒ）し，プレス・焼結を引き続き行って得られたＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ を従来法で得られる比較例とした。そうして得られた微細なＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末をＳＥＭ観察にて観察した。本発明法によって作製したＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 及び比較例をお互いにＳＥＭ観察比較すると，本発明法のものは添加したアルミナが全て粒界に分布していることが分かった。一方，従来法のものは粒内・粒界問わず分散しており，高周波での磁気損失を考慮した場合，磁気特性の大きな低下は避けがたいことが明白である。本発明法で作られた焼結体は粒内にアルミナ等は存在しない高周波域での磁気損失の小さな磁性材料を提供できることにおいて，画期的な製造法といいえる。
【００１８】
さらにアミノ酸の有無に関して，それを添加しないものでも粉末の粒度が均一であり，φ０．１μｍを超えるもの等はほんの少し確認されるだけであるが，そのアミノ酸を添加したものの方が粉末の粒度がより均一であり，φ０．１μｍを超えるもの等は一切確認されず，ほぼＳＥＭ観察ではφ０．０３〜０．０５μｍの均一な粉末が得られている。また，この様にして得られた平均粒径０．０４μｍのＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を５トン／ｃｍ２ でプレスし，引き続き焼結を約０．１ｔｏｒｒの真空中において，９００℃×２０Ｈｒ処理した。かくして得られた試料を樹脂埋め込みによって固定し，その断面を＃３２０から＃１５００まで研磨し，最後にバフ研磨し，ナイタールにてエッチングした後，光学顕微鏡，ＳＥＭにて結晶粒内及び結晶粒界を観察した結果，光学顕微鏡（×４００）では違いが認められなかったが，ＳＥＭ観察においてはアルミニウム水溶液にアミノ酸を加えたものは，粒界層の厚みが非常に均一でかつ薄いことがわかり，高周波域における磁気特性の安定化が図られる。
【００１９】
実際の焼結後の金属組織についても，その結晶粒界の厚みやその厚みに関してもアミノ酸を加えたものの方が均一性が向上した組織となっておる。さらには金属組織のＥＤＸ分析を行うと，結晶粒界のＡｌ２ Ｏ３ の分析を行うと，粒界部全体に渡って，そのＡｌ２ Ｏ３ が検出される。また，アミノ酸添加しないものはＥＤＸでは結晶粒内にもアルミナが微量検出される。このことから，アミノ酸の添加により，その金属組織の均一性は向上することが分かる。よって，望ましくはアミノ酸添加した方がよい。
【００２０】
（第２の実施の形態）
次に本発明の第２の実施の形態について説明する。硝酸アルミニウム´Ａｌ（ＮＯ３ ）２ ・９Ｈ２ Ｏ）水溶液中に対して，カルボニルＦｅ粉末を添加し，さらにその溶液を撹拌しながら水酸化ナトリウム及び水酸化アンモニアをｐＨを７〜８になるように調整するため，添加して得られた沈殿物を濾過・水洗し，大気中で加熱脱水し，その後水素気流中で還元して，微細なＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ を作製した。
【００２１】
この様にして得られたＦｅ−Ｘｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ 粉末（平均粒径０．０５μｍ）でＸ＝０〜２ｗｔ％を５トン／ｃｍ２ でプレスを行い，引き続き焼結を真空中（約０．１ｔｏｒｒ）において，９００℃×２０Ｈｒ処理した。
【００２２】
その後，外径２５ｍｍ×内径１５ｍｍ×高さ５ｍｍのトロイダルリングを作製し，Ｂｓを測定した。また，比抵抗測定用に幅１０ｍｍ×高さ５ｍｍ×長さ３０ｍｍの棒状な試料を作製し，４端子法により比抵抗の測定を行った。また，溶製材Ｆｅとの比較を行った。その結果を，下記表１に示す。
【００２３】
【表１】
上記表１より本発明の実施の形態に係る試料は比較材である溶成材の試料よりも抵抗値が高く，Ｂｓの低下を抑制しつつ，電気抵抗の高い本発明であるＦｅ−０．０５〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ 粉末において優れたた特性，つまり高周波特性が良好であること分かる。
【００２５】
【発明の効果】
以上述べたように，本発明においては，所定量のアルミニウムを含む水溶液，さらにできればアミノ酸を添加し，この水溶液に重量％でＦｅ−０．０５〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えた後，ｐＨ調整してｐＨを上げることによって，沈殿物が生じ，それを濾過して，水洗・乾燥した後，大気中で加熱，還元することにより，非常に細かなＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形，焼結することにより，その厚みおよび組成が均一で高抵抗な粒界層を持ったＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 焼結体が得られ，高周波特性の優れた磁性材料が得られる。
Claims (2)
- アルミニウムイオンを含む水溶液に対して，重量％でＦｅ−０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％Ａｌ２ Ｏ３ になるようにＦｅ粉末を加えた後，ｐＨ調整して生成する沈殿物を乾燥後，加熱脱水・還元して得られるＦｅ−Ａｌ２ Ｏ３ 粉末を成形・焼結することを特徴とする磁性材料の製造方法。
- 請求項１記載の磁性材料の製造方法において，前記アルミニウムイオンを含む水溶液にアミノ酸を添加することを特徴とする磁性材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26852295A JP3551340B2 (ja) | 1995-10-17 | 1995-10-17 | 磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP26852295A JP3551340B2 (ja) | 1995-10-17 | 1995-10-17 | 磁性材料の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09115716A JPH09115716A (ja) | 1997-05-02 |
| JP3551340B2 true JP3551340B2 (ja) | 2004-08-04 |
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ID=17459697
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP26852295A Expired - Fee Related JP3551340B2 (ja) | 1995-10-17 | 1995-10-17 | 磁性材料の製造方法 |
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| CN113543908B (zh) * | 2019-03-22 | 2023-05-23 | 日本特殊陶业株式会社 | 压粉磁芯 |
-
1995
- 1995-10-17 JP JP26852295A patent/JP3551340B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09115716A (ja) | 1997-05-02 |
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