JP3540074B2 - ベアリングシールの製造方法 - Google Patents
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Mechanical Engineering (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、大量にしかも安価に製造することが可能なベアリングシールの製造方法に関し、具体的には高精度を確保して高い密封性を示す安価で造形性に優れたベアリングシールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ベアリングに装着されるベアリングシールは、所望のリング形状に形成された補強リングとシールリップを有する密封部材からなっており、その成形においては該環状の補強リングに弾性体からなる密封部材を成形型内にて加硫成型し、所望する形状のベアリングシールを得ていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記のようなベアリングシールの成型工程においては、金型内へ補強リングと密封部材を形成する材料を供給して成型し、その後成型品の取り出し等、複雑な工程が必要となり、さらに必ず余剰の密封材料が外方にバリを形成するものであるから、このバリが成型品と共に取り出されるので、該バリの面倒な除去・仕上げ工程を必要とする。
以下、図面を参照しつつ詳述する。
【０００４】
このような不具合を解消するために、図９で示す、特開昭５４−６８８８２号公報のような、補強板（Ａ）と共に弾性密封材（Ｂ）も同時に打抜きパンチ（１３）で打ち抜いて、図１０の如くの補強リング（Ａ３）とシールリング（Ｂ３）からなるベアリングシールを得る打抜きタイプの製造方法が開発され実施されている。
【０００５】
しかしながらこのようなベアリングシールにおいては、補強リング（Ａ３）から突出する密封リップ（１８）を形成するために弾性密封材（Ｂ）に正確な厚みを要求するものであり、そのために予め均一厚みの弾性密封材（Ｂ）を形成し、これを補強板（Ａ）へ接着してシール材を形成しており、これでは成形手間が大きく、また厚みも限定され薄膜を形成することができない欠点を有しており、エヤー噛み、ズレ等の接着不良も拭い切れない成形上の問題点として残っていた。
【０００６】
このような欠点を嫌って、圧縮プレスと成形型とを用い補強板（Ａ）へ直接弾性密封材（Ｂ）を成形接着する成形方法も行なわれているが、成形型内で圧縮され流動して補強板（Ａ）上に形成される弾性密封材（Ｂ）は正確な厚みを確保するのが難しく、従ってこのシール材では打抜きパンチ（１３）での打ち抜き時に密封リップ（１８）の正確な突出形状を造形することができない。
本発明はこのような欠点に鑑み、成型精度を飛躍的に高めかつ最適な摺動圧力を有するベアリングシールを大量・安価に提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は相対回転するベアリングに取り付けられ、その密封をなすベアリングシールの製造方法であって、図面に基づいて説明すると図１に示すように、金属板（Ｃ）の表面を脱脂洗浄した後図２に示すように接着剤（１）を塗布し、前記接着剤（１）の塗布された金属板（Ｃ）へ図３の如く
溶融した弾性材料（Ｄ１）を周知の塗布方法にて均一厚みの薄膜状に付着させて乾燥せしめ、これを図４のようにプレス機（２）で圧縮加熱してその表面へ薄膜状弾性体（Ｄ２）の設けられたシール材を形成する工程と、図９で示すように前記シール材を打抜きパンチ（１３）で打ち抜いて、図７のような打抜かれた金属リング（Ｃ２）の周縁より弾性体リング（Ｄ３）の周縁が突出する密封リップ（１８）を形成せしめた工程からなる製造方法を特徴としている。
【０００８】
また、ベアリングに装着されその内外の密封をなすベアリングシールの製造方法であって、金属板（Ｃ）の表面を脱脂洗浄した後、図２のように接着剤（１）を塗布し、前記接着剤（１）の塗布された金属板（Ｃ）をそれぞれ異なった速度で回転する二本のローラー（Ｅ）間にフィルム状の弾性材料（Ｆ）と共に供給して該弾性材料（Ｆ）を付着させ、これを図４で示すようにプレス機（２）で圧縮加熱してその表面へ図５で表わした薄膜状弾性体（Ｄ２）の設けられたシール材を形成する工程と、前記シール材を図９で示す打抜きパンチ（１３）で打ち抜いて、図７のように打抜かれた金属リング（Ｃ２）の周縁より弾性体リング（Ｄ３）の周縁が突出する密封リップ（１８）を形成せしめた工程からなる製造方法を特徴としている。
【０００９】
【作用】
本発明は、上記した構成をもって下記に示す優れた作用をなす。
すなわち、本発明は薄板状あるいは帯板状などの金属板（Ｃ）の表面を洗浄処理した後に接着剤（１）を塗布して乾燥形成せしめておき、この金属板（１）へ弾性材料（Ｄ１）を周知の塗布方法にて塗布して付着形成し、これを乾燥させ溶剤の蒸発を待ってここで既に厚みの整った薄膜を得る。次にこれをプレス機（２）にて加熱成形してさらに精度の高い均一厚みを持つ薄膜状弾性体（Ｂ）の硬化形成されたシール材を得る。
【００１０】
または、接着剤（１）の形成された金属板（Ｃ）にフィルム状の弾性材料（Ｆ）を二本のローラー間にて付着させ、これをプレス機（２）にて加熱成形して薄膜状弾性体（Ｂ）を硬化させ層状のシール材を得る。
このようにして形成されたシール材を図６に示すように打抜きパンチ（１３）で打ち抜いて、弾性密封リング（Ｄ３）の周縁に図７に示すような正確な突出寸法を持つ密封リップ（１８）が形成されたベアリングシールを得る。
【００１１】
【実施例】
本発明で金属板（Ｃ）に塗布する接着剤（１）としては、フェノール系、ニトリル系、エポキシ系等を用いることができ、これらいずれかの接着剤の槽中に金属板を浸漬させた後自然乾燥あるいは焼付け乾燥させる。ここでの金属板（Ｃ）は、鋼板、アルミニウム板、ステンレス板等の板材を用いる。
次に、シール材を形成するに、本発明では接着剤（１）の塗布された金属板（Ｃ）へ溶融した弾性材料（Ｄ１）を均一厚みの薄膜状に付着させて乾燥の後プレス成形せしめる方法と、前記接着剤（１）の塗布された金属板（Ｃ）を回転する二本のローラー（Ｅ）間にフィルム状の弾性材料（Ｆ）と共に供給して該弾性材料（Ｆ）を付着させ、これをプレス成形して薄膜状弾性体（Ｄ２）の設けられたシール材を得る方法の二通りの製造方法を開示しており、溶融した弾性材料（Ｄ１）を付着させる方法では、トルエン、アセトン等の芳香族炭化水素の溶剤をゴム材料例えば、ニトリルゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム等のいずれかに混合して液状の弾性材料（Ｄ１）を形成する。
【００１２】
一方、ローラー（Ｅ）にフィルム状の弾性材料（Ｆ）を供給して該弾性材料（Ｆ）を付着させる方法では、１０μ〜２０００μ程度の厚みを持つ合成樹脂製フィルムを用いて付着せしめるのが好ましい方法となるが、２０００μ以上の厚みの合成ゴム製のフィルムであっても造形は可能であるのでこれを限定するものでない。
【００１３】
また、前記の工程によって形成されたシール材を打抜き造形する製造工程にあっては、図６に示す如くの打抜きパンチ（１３）を用いて打ち抜き造形し、打抜かれた金属リング（Ｃ２）の周縁より弾性体リング（Ｄ３）の周縁が突出する密封リップ（１８）を形成せしめる。ここでは平リング状のベアリングシールの造形を示しているが、
打ち抜き型に凹凸形状を刻設して所望の凹凸形状を造形するとか、金属板（Ｃ）と薄膜状弾性体（Ｄ２）の厚み調節、あるいは打抜きパンチ（１３）の打ち抜き速度、あるいは上下パンチの間隙の調整等によっても様々な造形が可能となり、密封リップ（１８）が周縁より臨む造形方法であるなら種々採用可能である。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によると、ベアリングシールの抜き寸法精度を正確な厚みの薄膜状弾性体（Ｄ２）によって飛躍的に高め、ベアリングへの固着嵌合においても正確な径寸法によって確実な固着を実現し、回転部との摺動においても精度の高い接触圧力を約束する。
このベアリングシールは、例えばミニチュアベアリングの如き極小箇所のシール部材となるものにおいて極めて有用な形状及び製造方法となり、安価で大量生産を可能とする。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す断面図である。
【図２】図１に接着剤を形成した断面図である。
【図３】図２に弾性材料を付着せしめた断面図である。
【図４】図３の部材をプレス機に装着した略断面図である。
【図５】図４から取出したシール材の断面図である。
【図６】シール材の打抜き工程を示した略断面図である。
【図７】図６の打抜き工程から形成された成形例の断面図である。
【図８】本発明の他の実施例を示す略断面図である。
【図９】従来例で行なった打抜き工程を示す略断面図である。
【図１０】本発明を使用しない従来例の断面図である。
【００１４】
【符号の説明】
Ａ 補強板
Ａ３ 補強リング
Ｂ 弾性密封材
Ｂ３ シールリング
Ｃ 金属板
Ｃ２ 金属リング
Ｄ１ 溶融した弾性材料
Ｄ２ 薄膜状弾性体
Ｄ３ 弾性体リング
Ｅ ローラー
Ｆ フィルム状の弾性材料
１ 接着剤
２ プレス機
１３ 打抜きパンチ
１８ 密封リップ
【産業上の利用分野】
本発明は、大量にしかも安価に製造することが可能なベアリングシールの製造方法に関し、具体的には高精度を確保して高い密封性を示す安価で造形性に優れたベアリングシールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ベアリングに装着されるベアリングシールは、所望のリング形状に形成された補強リングとシールリップを有する密封部材からなっており、その成形においては該環状の補強リングに弾性体からなる密封部材を成形型内にて加硫成型し、所望する形状のベアリングシールを得ていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記のようなベアリングシールの成型工程においては、金型内へ補強リングと密封部材を形成する材料を供給して成型し、その後成型品の取り出し等、複雑な工程が必要となり、さらに必ず余剰の密封材料が外方にバリを形成するものであるから、このバリが成型品と共に取り出されるので、該バリの面倒な除去・仕上げ工程を必要とする。
以下、図面を参照しつつ詳述する。
【０００４】
このような不具合を解消するために、図９で示す、特開昭５４−６８８８２号公報のような、補強板（Ａ）と共に弾性密封材（Ｂ）も同時に打抜きパンチ（１３）で打ち抜いて、図１０の如くの補強リング（Ａ３）とシールリング（Ｂ３）からなるベアリングシールを得る打抜きタイプの製造方法が開発され実施されている。
【０００５】
しかしながらこのようなベアリングシールにおいては、補強リング（Ａ３）から突出する密封リップ（１８）を形成するために弾性密封材（Ｂ）に正確な厚みを要求するものであり、そのために予め均一厚みの弾性密封材（Ｂ）を形成し、これを補強板（Ａ）へ接着してシール材を形成しており、これでは成形手間が大きく、また厚みも限定され薄膜を形成することができない欠点を有しており、エヤー噛み、ズレ等の接着不良も拭い切れない成形上の問題点として残っていた。
【０００６】
このような欠点を嫌って、圧縮プレスと成形型とを用い補強板（Ａ）へ直接弾性密封材（Ｂ）を成形接着する成形方法も行なわれているが、成形型内で圧縮され流動して補強板（Ａ）上に形成される弾性密封材（Ｂ）は正確な厚みを確保するのが難しく、従ってこのシール材では打抜きパンチ（１３）での打ち抜き時に密封リップ（１８）の正確な突出形状を造形することができない。
本発明はこのような欠点に鑑み、成型精度を飛躍的に高めかつ最適な摺動圧力を有するベアリングシールを大量・安価に提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は相対回転するベアリングに取り付けられ、その密封をなすベアリングシールの製造方法であって、図面に基づいて説明すると図１に示すように、金属板（Ｃ）の表面を脱脂洗浄した後図２に示すように接着剤（１）を塗布し、前記接着剤（１）の塗布された金属板（Ｃ）へ図３の如く
溶融した弾性材料（Ｄ１）を周知の塗布方法にて均一厚みの薄膜状に付着させて乾燥せしめ、これを図４のようにプレス機（２）で圧縮加熱してその表面へ薄膜状弾性体（Ｄ２）の設けられたシール材を形成する工程と、図９で示すように前記シール材を打抜きパンチ（１３）で打ち抜いて、図７のような打抜かれた金属リング（Ｃ２）の周縁より弾性体リング（Ｄ３）の周縁が突出する密封リップ（１８）を形成せしめた工程からなる製造方法を特徴としている。
【０００８】
また、ベアリングに装着されその内外の密封をなすベアリングシールの製造方法であって、金属板（Ｃ）の表面を脱脂洗浄した後、図２のように接着剤（１）を塗布し、前記接着剤（１）の塗布された金属板（Ｃ）をそれぞれ異なった速度で回転する二本のローラー（Ｅ）間にフィルム状の弾性材料（Ｆ）と共に供給して該弾性材料（Ｆ）を付着させ、これを図４で示すようにプレス機（２）で圧縮加熱してその表面へ図５で表わした薄膜状弾性体（Ｄ２）の設けられたシール材を形成する工程と、前記シール材を図９で示す打抜きパンチ（１３）で打ち抜いて、図７のように打抜かれた金属リング（Ｃ２）の周縁より弾性体リング（Ｄ３）の周縁が突出する密封リップ（１８）を形成せしめた工程からなる製造方法を特徴としている。
【０００９】
【作用】
本発明は、上記した構成をもって下記に示す優れた作用をなす。
すなわち、本発明は薄板状あるいは帯板状などの金属板（Ｃ）の表面を洗浄処理した後に接着剤（１）を塗布して乾燥形成せしめておき、この金属板（１）へ弾性材料（Ｄ１）を周知の塗布方法にて塗布して付着形成し、これを乾燥させ溶剤の蒸発を待ってここで既に厚みの整った薄膜を得る。次にこれをプレス機（２）にて加熱成形してさらに精度の高い均一厚みを持つ薄膜状弾性体（Ｂ）の硬化形成されたシール材を得る。
【００１０】
または、接着剤（１）の形成された金属板（Ｃ）にフィルム状の弾性材料（Ｆ）を二本のローラー間にて付着させ、これをプレス機（２）にて加熱成形して薄膜状弾性体（Ｂ）を硬化させ層状のシール材を得る。
このようにして形成されたシール材を図６に示すように打抜きパンチ（１３）で打ち抜いて、弾性密封リング（Ｄ３）の周縁に図７に示すような正確な突出寸法を持つ密封リップ（１８）が形成されたベアリングシールを得る。
【００１１】
【実施例】
本発明で金属板（Ｃ）に塗布する接着剤（１）としては、フェノール系、ニトリル系、エポキシ系等を用いることができ、これらいずれかの接着剤の槽中に金属板を浸漬させた後自然乾燥あるいは焼付け乾燥させる。ここでの金属板（Ｃ）は、鋼板、アルミニウム板、ステンレス板等の板材を用いる。
次に、シール材を形成するに、本発明では接着剤（１）の塗布された金属板（Ｃ）へ溶融した弾性材料（Ｄ１）を均一厚みの薄膜状に付着させて乾燥の後プレス成形せしめる方法と、前記接着剤（１）の塗布された金属板（Ｃ）を回転する二本のローラー（Ｅ）間にフィルム状の弾性材料（Ｆ）と共に供給して該弾性材料（Ｆ）を付着させ、これをプレス成形して薄膜状弾性体（Ｄ２）の設けられたシール材を得る方法の二通りの製造方法を開示しており、溶融した弾性材料（Ｄ１）を付着させる方法では、トルエン、アセトン等の芳香族炭化水素の溶剤をゴム材料例えば、ニトリルゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム等のいずれかに混合して液状の弾性材料（Ｄ１）を形成する。
【００１２】
一方、ローラー（Ｅ）にフィルム状の弾性材料（Ｆ）を供給して該弾性材料（Ｆ）を付着させる方法では、１０μ〜２０００μ程度の厚みを持つ合成樹脂製フィルムを用いて付着せしめるのが好ましい方法となるが、２０００μ以上の厚みの合成ゴム製のフィルムであっても造形は可能であるのでこれを限定するものでない。
【００１３】
また、前記の工程によって形成されたシール材を打抜き造形する製造工程にあっては、図６に示す如くの打抜きパンチ（１３）を用いて打ち抜き造形し、打抜かれた金属リング（Ｃ２）の周縁より弾性体リング（Ｄ３）の周縁が突出する密封リップ（１８）を形成せしめる。ここでは平リング状のベアリングシールの造形を示しているが、
打ち抜き型に凹凸形状を刻設して所望の凹凸形状を造形するとか、金属板（Ｃ）と薄膜状弾性体（Ｄ２）の厚み調節、あるいは打抜きパンチ（１３）の打ち抜き速度、あるいは上下パンチの間隙の調整等によっても様々な造形が可能となり、密封リップ（１８）が周縁より臨む造形方法であるなら種々採用可能である。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によると、ベアリングシールの抜き寸法精度を正確な厚みの薄膜状弾性体（Ｄ２）によって飛躍的に高め、ベアリングへの固着嵌合においても正確な径寸法によって確実な固着を実現し、回転部との摺動においても精度の高い接触圧力を約束する。
このベアリングシールは、例えばミニチュアベアリングの如き極小箇所のシール部材となるものにおいて極めて有用な形状及び製造方法となり、安価で大量生産を可能とする。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す断面図である。
【図２】図１に接着剤を形成した断面図である。
【図３】図２に弾性材料を付着せしめた断面図である。
【図４】図３の部材をプレス機に装着した略断面図である。
【図５】図４から取出したシール材の断面図である。
【図６】シール材の打抜き工程を示した略断面図である。
【図７】図６の打抜き工程から形成された成形例の断面図である。
【図８】本発明の他の実施例を示す略断面図である。
【図９】従来例で行なった打抜き工程を示す略断面図である。
【図１０】本発明を使用しない従来例の断面図である。
【００１４】
【符号の説明】
Ａ 補強板
Ａ３ 補強リング
Ｂ 弾性密封材
Ｂ３ シールリング
Ｃ 金属板
Ｃ２ 金属リング
Ｄ１ 溶融した弾性材料
Ｄ２ 薄膜状弾性体
Ｄ３ 弾性体リング
Ｅ ローラー
Ｆ フィルム状の弾性材料
１ 接着剤
２ プレス機
１３ 打抜きパンチ
１８ 密封リップ
Claims (2)
- ベアリングに装着されその内外の密封をなすベアリングシールの製造方法において、
金属板の表面を脱脂洗浄した後接着剤を塗布し、
前記接着剤の塗布された金属板へ溶融した弾性材料を周知の塗布方法にて均一厚みの薄膜状に付着させて乾燥せしめ、
これをプレス機にて圧縮加熱してその表面へ薄膜状弾性体の設けられたシール材を形成する工程と、
前記シール材をプレスパンチで打ち抜いて、打抜かれた金属リングの周縁より弾性体リングの周縁が突出するリップ部を形成せしめた工程からなることを特徴とするベアリングシールの製造方法。 - ベアリングに装着されその内外の密封をなすベアリングシールの製造方法において、
金属板の表面を脱脂洗浄した後接着剤を塗布し、
前記接着剤の塗布された金属板を異速度で回転する二本のローラー間にフィルム状の弾性材料と共に供給して該弾性材料を付着させ、
これをプレス機にて圧縮加熱してその表面へ薄膜状弾性体の設けられたシール材を形成する工程と、
前記シール材をプレスパンチで打ち抜いて、打抜かれた金属リングの周縁より弾性体リングの周縁が突出するリップ部を形成せしめた工程からなることを特徴とするベアリングシールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31363395A JP3540074B2 (ja) | 1995-11-07 | 1995-11-07 | ベアリングシールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31363395A JP3540074B2 (ja) | 1995-11-07 | 1995-11-07 | ベアリングシールの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09131809A JPH09131809A (ja) | 1997-05-20 |
| JP3540074B2 true JP3540074B2 (ja) | 2004-07-07 |
Family
ID=18043674
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31363395A Expired - Fee Related JP3540074B2 (ja) | 1995-11-07 | 1995-11-07 | ベアリングシールの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3540074B2 (ja) |
-
1995
- 1995-11-07 JP JP31363395A patent/JP3540074B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09131809A (ja) | 1997-05-20 |
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