JP3532009B2 - 燃焼器の予混合ダクトの製造方法 - Google Patents
燃焼器の予混合ダクトの製造方法Info
- Publication number
- JP3532009B2 JP3532009B2 JP23732595A JP23732595A JP3532009B2 JP 3532009 B2 JP3532009 B2 JP 3532009B2 JP 23732595 A JP23732595 A JP 23732595A JP 23732595 A JP23732595 A JP 23732595A JP 3532009 B2 JP3532009 B2 JP 3532009B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cut
- duct
- trimming
- main body
- contour
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガスタービン燃焼
器の予混合ダクトの製造方法に係わり、特に、絞り成形
及びレーザ溶接を用いたガスタービン燃焼器の予混合ダ
クトの製造方法に関する。
器の予混合ダクトの製造方法に係わり、特に、絞り成形
及びレーザ溶接を用いたガスタービン燃焼器の予混合ダ
クトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ガスタービン燃焼器の予混合ダクトは、
その構造材が薄肉であると共に全体が複雑な形状を備え
ているため、従来、精密鋳造法によって製造されてい
た。
その構造材が薄肉であると共に全体が複雑な形状を備え
ているため、従来、精密鋳造法によって製造されてい
た。
【０００３】この精密鋳造法による予混合ダクトの製造
は、まず、ろう材（ワックス材）によってろう模型を作
製し、その後に鋳込み用の型を作製する。次に、図９に
示したように、鋳込み用の型２０の中に溶融状態の金属
材料２１を流し込み、この金属材料２１を冷却固化して
予混合ダクト２２を鋳造する。そして、鋳込み用の型２
０を破壊してその内部の予混合ダクト２２を取り出し、
機械加工による仕上げを行う。
は、まず、ろう材（ワックス材）によってろう模型を作
製し、その後に鋳込み用の型を作製する。次に、図９に
示したように、鋳込み用の型２０の中に溶融状態の金属
材料２１を流し込み、この金属材料２１を冷却固化して
予混合ダクト２２を鋳造する。そして、鋳込み用の型２
０を破壊してその内部の予混合ダクト２２を取り出し、
機械加工による仕上げを行う。
【０００４】また、鋳込み性（湯流れ）の悪い金属材
料、例えばインコネル６２５を用いて鋳造する場合に
は、予混合ダクト２２を２分割してそれぞれを別個に精
密鋳造し、鋳造後にＴＩＧ溶接等によって接合して最終
形状とする製造方法が採用されていた。
料、例えばインコネル６２５を用いて鋳造する場合に
は、予混合ダクト２２を２分割してそれぞれを別個に精
密鋳造し、鋳造後にＴＩＧ溶接等によって接合して最終
形状とする製造方法が採用されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述した従
来の製造方法は、鋳造によって予混合ダクト２２を製造
するものであるため、予混合ダクト２２を構成する構造
材の肉厚を薄くすることが困難であり、せいぜい３ｍｍ
程度が限界であった。このため、薄肉化による予混合ダ
クト２２の軽量化を図ることができず、燃焼器の使用時
における燃焼振動を軽量化によって軽減することができ
なかった。
来の製造方法は、鋳造によって予混合ダクト２２を製造
するものであるため、予混合ダクト２２を構成する構造
材の肉厚を薄くすることが困難であり、せいぜい３ｍｍ
程度が限界であった。このため、薄肉化による予混合ダ
クト２２の軽量化を図ることができず、燃焼器の使用時
における燃焼振動を軽量化によって軽減することができ
なかった。
【０００６】さらに、上述した従来の製造方法は、予混
合ダクト２２を１つ製造する毎に鋳込み用の型２０を破
壊する必要があったために、その製造コストが高くなる
ばかりでなく、生産性が非常に低かった。
合ダクト２２を１つ製造する毎に鋳込み用の型２０を破
壊する必要があったために、その製造コストが高くなる
ばかりでなく、生産性が非常に低かった。
【０００７】そこで、本発明は、上述した問題点を解消
し、予混合ダクトの軽量化を図ることができると共に、
製造コストの低減と生産性の向上を図りうる燃焼器の予
混合ダクトの製造方法を提供することを目的とする。
し、予混合ダクトの軽量化を図ることができると共に、
製造コストの低減と生産性の向上を図りうる燃焼器の予
混合ダクトの製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
ダクト用ノズルと、このダクト用ノズルが固着された開
口凸部を有する本体下半部と、この本体下半部に接合さ
れた本体上半部とからなる燃焼器の予混合ダクトの製造
方法であって、上半部用ブランク材を所定形状に切断
し、切断された前記上半部用ブランク材を第１絞り加工
で決められた輪郭形状を有する半絞り体に成形し、この
半絞り体の輪郭外部分を第１トリミングで切断し、この
第１トリミングで切断された前記半絞り体を第２絞り加
工で所定の輪郭形状を備えた全絞り体に成形し、この全
絞り体の輪郭外部分を第２トリミングで切断して所定形
状の前記本体上半部を製造し、下半部用ブランク材を所
定形状に切断し、切断された前記下半部用ブランク材を
第１絞り加工で前記ダクト用ノズルが固着される凸部を
含む決められた輪郭形状を有する第１半絞り体に成形
し、この第１半絞り体の輪郭外部分を第１トリミングで
切断し且つ前記第１トリミングで前記ダクト用ノズルが
固着される前記凸部の頂部にノズル用孔を形成し、この
第１トリミングで切断された前記第１半絞り体を第２絞
り加工で決められた輪郭形状を有する第２半絞り体に成
形し、この第２半絞り体を第３絞り加工で決められた輪
郭形状を有する第３半絞り体に成形し、この第３半絞り
体の輪郭外部分を第２トリミングで切断し、この第２ト
リミングで切断された前記第３半絞り体を第４絞り加工
で所定の輪郭形状を備えた全絞り体に成形し、この全絞
り体の輪郭外部分を第３トリミングで切断して所定形状
の前記本体下半部を製造し、前記本体上半部と前記本体
下半部とを溶接にて接合し、前記ダクト用ノズルを前記
ノズル用孔が形成された前記開口凸部の頂部に固着する
ことを特徴とする。
ダクト用ノズルと、このダクト用ノズルが固着された開
口凸部を有する本体下半部と、この本体下半部に接合さ
れた本体上半部とからなる燃焼器の予混合ダクトの製造
方法であって、上半部用ブランク材を所定形状に切断
し、切断された前記上半部用ブランク材を第１絞り加工
で決められた輪郭形状を有する半絞り体に成形し、この
半絞り体の輪郭外部分を第１トリミングで切断し、この
第１トリミングで切断された前記半絞り体を第２絞り加
工で所定の輪郭形状を備えた全絞り体に成形し、この全
絞り体の輪郭外部分を第２トリミングで切断して所定形
状の前記本体上半部を製造し、下半部用ブランク材を所
定形状に切断し、切断された前記下半部用ブランク材を
第１絞り加工で前記ダクト用ノズルが固着される凸部を
含む決められた輪郭形状を有する第１半絞り体に成形
し、この第１半絞り体の輪郭外部分を第１トリミングで
切断し且つ前記第１トリミングで前記ダクト用ノズルが
固着される前記凸部の頂部にノズル用孔を形成し、この
第１トリミングで切断された前記第１半絞り体を第２絞
り加工で決められた輪郭形状を有する第２半絞り体に成
形し、この第２半絞り体を第３絞り加工で決められた輪
郭形状を有する第３半絞り体に成形し、この第３半絞り
体の輪郭外部分を第２トリミングで切断し、この第２ト
リミングで切断された前記第３半絞り体を第４絞り加工
で所定の輪郭形状を備えた全絞り体に成形し、この全絞
り体の輪郭外部分を第３トリミングで切断して所定形状
の前記本体下半部を製造し、前記本体上半部と前記本体
下半部とを溶接にて接合し、前記ダクト用ノズルを前記
ノズル用孔が形成された前記開口凸部の頂部に固着する
ことを特徴とする。
【０００９】請求項２記載の発明は、ダクト用ノズルの
左半部を有する本体左半部と、前記ダクト用ノズルの右
半部を有する本体右半部とからなる燃焼器の予混合ダク
トの製造方法であって、左半部用ブランク材を所定形状
に切断し、切断された前記左半部用ブランク材を第１絞
り加工で前記ダクト用ノズルの左半部を含む決められた
輪郭形状を有する半絞り体に成形し、この半絞り体の輪
郭外部分を第１トリミングで切断し、この第１トリミン
グで切断された前記半絞り体を第２絞り加工で所定の輪
郭形状を備えた全絞り体に成形し、この全絞り体の輪郭
外部分を第２トリミングで切断して所定形状の前記本体
左半部を製造し、右半部用ブランク材を所定形状に切断
し、切断された前記右半部用ブランク材を用いて第１絞
り加工で前記ダクト用ノズルの右半部を含む決められた
輪郭形状を有する半絞り体に成形し、この半絞り体の輪
郭外部分を第１トリミングで切断し、この第１トリミン
グで切断された前記半絞り体を第２絞り加工で所定の輪
郭形状を備えた全絞り体に成形し、この全絞り体の輪郭
外部分を第２トリミングで切断して所定形状の前記本体
右半部を製造し、前記ダクト用ノズルの左半部を含む前
記本体左半部と前記ダクト用ノズルの右半部を含む前記
本体右半部とを溶接にて接合することを特徴とする。
左半部を有する本体左半部と、前記ダクト用ノズルの右
半部を有する本体右半部とからなる燃焼器の予混合ダク
トの製造方法であって、左半部用ブランク材を所定形状
に切断し、切断された前記左半部用ブランク材を第１絞
り加工で前記ダクト用ノズルの左半部を含む決められた
輪郭形状を有する半絞り体に成形し、この半絞り体の輪
郭外部分を第１トリミングで切断し、この第１トリミン
グで切断された前記半絞り体を第２絞り加工で所定の輪
郭形状を備えた全絞り体に成形し、この全絞り体の輪郭
外部分を第２トリミングで切断して所定形状の前記本体
左半部を製造し、右半部用ブランク材を所定形状に切断
し、切断された前記右半部用ブランク材を用いて第１絞
り加工で前記ダクト用ノズルの右半部を含む決められた
輪郭形状を有する半絞り体に成形し、この半絞り体の輪
郭外部分を第１トリミングで切断し、この第１トリミン
グで切断された前記半絞り体を第２絞り加工で所定の輪
郭形状を備えた全絞り体に成形し、この全絞り体の輪郭
外部分を第２トリミングで切断して所定形状の前記本体
右半部を製造し、前記ダクト用ノズルの左半部を含む前
記本体左半部と前記ダクト用ノズルの右半部を含む前記
本体右半部とを溶接にて接合することを特徴とする。
【００１０】請求項３記載の発明は、前記トリミングを
レーザ光を用いたレーザ切断にて行うことを特徴とす
る。
レーザ光を用いたレーザ切断にて行うことを特徴とす
る。
【００１１】請求項４記載の発明は、前記トリミングを
せん断加工にて行うことを特徴とする。
せん断加工にて行うことを特徴とする。
【００１２】請求項５記載の発明は、前記溶接をレーザ
光を用いたレーザ溶接にて行うことを特徴とする。
光を用いたレーザ溶接にて行うことを特徴とする。
【００１３】請求項６記載の発明は、前記レーザ溶接を
フィラーワイヤを供給しながら行うことを特徴とする。
フィラーワイヤを供給しながら行うことを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】第１の実施形態
以下、本発明による燃焼器の予混合ダクトの製造方法の
第１実施形態について、図１乃至図７を参照して説明す
る。なお、説明の便宜上、まずはじめに本実施形態の製
造方法によって製造される予混合ダクトの構造につい
て、図７を参照して説明する。
第１実施形態について、図１乃至図７を参照して説明す
る。なお、説明の便宜上、まずはじめに本実施形態の製
造方法によって製造される予混合ダクトの構造につい
て、図７を参照して説明する。
【００１５】図７において符号１は燃焼器の予混合ダク
トを示し、この予混合ダクト１は、本体下半部２と、こ
の本体下半部２に接合された本体上半部３とを備えてい
る。また、本体下半部２には、ノズル用孔（図示を省
略）を有する３つの開口凸部４が形成されており、これ
らの開口凸部４にはダクト用ノズル５がそれぞれ取り付
けられている。
トを示し、この予混合ダクト１は、本体下半部２と、こ
の本体下半部２に接合された本体上半部３とを備えてい
る。また、本体下半部２には、ノズル用孔（図示を省
略）を有する３つの開口凸部４が形成されており、これ
らの開口凸部４にはダクト用ノズル５がそれぞれ取り付
けられている。
【００１６】次に、本実施形態による予混合ダクトの製
造方法について説明する。最初に、図７に示した予混合
ダクト１の本体上半部３の製造方法について以下に述べ
る。まず、予混合ダクト１の本体上半部３の形状に合わ
せて、図２に示したような第１の上半部用絞り型６及び
第２の上半部用絞り型７を作製する。
造方法について説明する。最初に、図７に示した予混合
ダクト１の本体上半部３の製造方法について以下に述べ
る。まず、予混合ダクト１の本体上半部３の形状に合わ
せて、図２に示したような第１の上半部用絞り型６及び
第２の上半部用絞り型７を作製する。
【００１７】そして、図１（ａ）に示した成形加工手順
に従って、以下のように本体上半部３を成形加工する。
に従って、以下のように本体上半部３を成形加工する。
【００１８】まず、平板よりなる上半部用ブランク材
（図示を省略）を所定の大きさ、例えば２２０×６００
ｍｍに切断する（ステップ１）。ここで、上半部用ブラ
ンク材としては、例えばＳＵＳ３０４を使用し、その板
厚は上述した従来の製造方法における限界厚（約３ｍ
ｍ）よりも薄く、例えば１．５ｍｍのものを使用するこ
とができる。また、予混合ダクト１の使用温度が高い場
合には、耐熱性に優れたインコネル材料を使用すること
が好ましい。また、上半部用ブランク材の切断は、シャ
ー切断やレーザ切断によって行うことができる。レーザ
切断には、ＣＯ2 レーザやＹＡＧレーザ等の産業用レー
ザを使用し、レーザ光は連続発振でもパルス発振でも良
い。
（図示を省略）を所定の大きさ、例えば２２０×６００
ｍｍに切断する（ステップ１）。ここで、上半部用ブラ
ンク材としては、例えばＳＵＳ３０４を使用し、その板
厚は上述した従来の製造方法における限界厚（約３ｍ
ｍ）よりも薄く、例えば１．５ｍｍのものを使用するこ
とができる。また、予混合ダクト１の使用温度が高い場
合には、耐熱性に優れたインコネル材料を使用すること
が好ましい。また、上半部用ブランク材の切断は、シャ
ー切断やレーザ切断によって行うことができる。レーザ
切断には、ＣＯ2 レーザやＹＡＧレーザ等の産業用レー
ザを使用し、レーザ光は連続発振でもパルス発振でも良
い。
【００１９】次に、図２に示した第１及び第２の上半部
用絞り型６、７を用いて、例えば３００トンのプレス成
形機（図示を省略）上で上半部用ブランク材を第１絞り
加工で決められた輪郭形状を有する半絞り体に半絞り成
形する（ステップ２）。この半絞り体は図３（ａ）に示
したような形状を備えており、この半絞り体に対して図
３（ｂ）に示したように部分的に第１トリミングを実施
して余分な部分（輪郭外部分）を切断して除去する（ス
テップ３）。ここで、第１トリミングは、レーザ切断、
又はパンチング、打ち抜き等のせん断加工によって行う
ことができる。第１トリミングを終えたら、第１及び第
２の上半部用絞り型６、７を用いて半絞り体を第２絞り
加工で所定の輪郭形状を備えた全絞り体に深絞り成形す
る（ステップ４）。そして、図４に示したように、集光
レンズ８にて集光されたレーザ光９をワークである本体
上半部３に照射し、レーザ切断法によって最終的な第２
トリミングを行って余分な部分（輪郭外部分）を完全に
除去し（ステップ５）、本体上半部３の成形加工を終了
する（ステップ６）。
用絞り型６、７を用いて、例えば３００トンのプレス成
形機（図示を省略）上で上半部用ブランク材を第１絞り
加工で決められた輪郭形状を有する半絞り体に半絞り成
形する（ステップ２）。この半絞り体は図３（ａ）に示
したような形状を備えており、この半絞り体に対して図
３（ｂ）に示したように部分的に第１トリミングを実施
して余分な部分（輪郭外部分）を切断して除去する（ス
テップ３）。ここで、第１トリミングは、レーザ切断、
又はパンチング、打ち抜き等のせん断加工によって行う
ことができる。第１トリミングを終えたら、第１及び第
２の上半部用絞り型６、７を用いて半絞り体を第２絞り
加工で所定の輪郭形状を備えた全絞り体に深絞り成形す
る（ステップ４）。そして、図４に示したように、集光
レンズ８にて集光されたレーザ光９をワークである本体
上半部３に照射し、レーザ切断法によって最終的な第２
トリミングを行って余分な部分（輪郭外部分）を完全に
除去し（ステップ５）、本体上半部３の成形加工を終了
する（ステップ６）。
【００２０】次に、本体下半部２の成形加工手順につい
て、図１（ｂ）を参照して説明する。まず、厚さ１．５
ｍｍの平板よりなる下半部用ブランク材（図示を省略）
を所定の大きさ、例えば４５０×２１０ｍｍに切断する
（ステップ１０）。ここで、下半部用ブランク材には、
前記上半部用ブランク材と同じ材質のものを使用する。
また、下半部用ブランク材の切断は、シャー切断やレー
ザ切断によって行うことができる。レーザ切断には、Ｃ
Ｏ2 レーザやＹＡＧレーザ等の産業用レーザを使用す
る。
て、図１（ｂ）を参照して説明する。まず、厚さ１．５
ｍｍの平板よりなる下半部用ブランク材（図示を省略）
を所定の大きさ、例えば４５０×２１０ｍｍに切断する
（ステップ１０）。ここで、下半部用ブランク材には、
前記上半部用ブランク材と同じ材質のものを使用する。
また、下半部用ブランク材の切断は、シャー切断やレー
ザ切断によって行うことができる。レーザ切断には、Ｃ
Ｏ2 レーザやＹＡＧレーザ等の産業用レーザを使用す
る。
【００２１】次に、例えば８００トンのプレス成形機
（図示を省略）上で下半部用ブランク材を絞り成形す
る。ここで、本体下半部２の場合の絞り型は、図５に示
した第１の下半部用絞り型１０及び第２の下半部用絞り
型１１に加えて、もう一組の第３及び第４の下半部用絞
り型（図示を省略）を作製して使用する。
（図示を省略）上で下半部用ブランク材を絞り成形す
る。ここで、本体下半部２の場合の絞り型は、図５に示
した第１の下半部用絞り型１０及び第２の下半部用絞り
型１１に加えて、もう一組の第３及び第４の下半部用絞
り型（図示を省略）を作製して使用する。
【００２２】そして、まず、第１及び第２の下半部用絞
り型１０、１１を用いて下半部用ブランク材を第１絞り
加工で決められた輪郭形状を有する第１半絞り体に半絞
り成形する（ステップ１１）。次に、第１半絞り体に対
して部分的に第１トリミングを実施して余分な部分（輪
郭外部分）を切断して除去する（ステップ１２）。この
第１トリミングにおいては、図６に示したように、レー
ザ切断法を用いて本体下半部２の開口凸部４の頂部にノ
ズル用孔１２を形成する。なお、この第１トリミング
は、パンチング又は打ち抜き等のせん断加工によって行
うこともできる。次に、引き続き第１及び第２の下半部
用絞り型１０、１１を用いて第１半絞り体を第２絞り加
工で決められた輪郭形状を有する第２半絞り体に深絞り
成形する（ステップ１３）。
り型１０、１１を用いて下半部用ブランク材を第１絞り
加工で決められた輪郭形状を有する第１半絞り体に半絞
り成形する（ステップ１１）。次に、第１半絞り体に対
して部分的に第１トリミングを実施して余分な部分（輪
郭外部分）を切断して除去する（ステップ１２）。この
第１トリミングにおいては、図６に示したように、レー
ザ切断法を用いて本体下半部２の開口凸部４の頂部にノ
ズル用孔１２を形成する。なお、この第１トリミング
は、パンチング又は打ち抜き等のせん断加工によって行
うこともできる。次に、引き続き第１及び第２の下半部
用絞り型１０、１１を用いて第１半絞り体を第２絞り加
工で決められた輪郭形状を有する第２半絞り体に深絞り
成形する（ステップ１３）。
【００２３】次に、第３及び第４の下半部用絞り型（図
示を省略）を用いて、まず第２半絞り体を第１絞り加工
で決められた輪郭形状を有する第３半絞り体に半絞り成
形する（ステップ１４）。そして、第３半絞り体に対し
て第２トリミングを実施して余分な部分（輪郭外部分）
を切断して除去する（ステップ１５）。その後に第３及
び第４の下半部用絞り型を用いて第３半絞り体を第２絞
り加工で所定の輪郭形状を備えた全絞り体に深絞り成形
する。（ステップ１６）。そして、前記本体上半部３の
成形の場合と同様にレーザ切断法を用いて最終的な第３
トリミングを行って全絞り体の余分な部分（輪郭外部
分）を完全に除去し（ステップ１７）、本体下半部２の
成形加工を終了する（ステップ１８）。
示を省略）を用いて、まず第２半絞り体を第１絞り加工
で決められた輪郭形状を有する第３半絞り体に半絞り成
形する（ステップ１４）。そして、第３半絞り体に対し
て第２トリミングを実施して余分な部分（輪郭外部分）
を切断して除去する（ステップ１５）。その後に第３及
び第４の下半部用絞り型を用いて第３半絞り体を第２絞
り加工で所定の輪郭形状を備えた全絞り体に深絞り成形
する。（ステップ１６）。そして、前記本体上半部３の
成形の場合と同様にレーザ切断法を用いて最終的な第３
トリミングを行って全絞り体の余分な部分（輪郭外部
分）を完全に除去し（ステップ１７）、本体下半部２の
成形加工を終了する（ステップ１８）。
【００２４】このようにして成形加工された本体上半部
３と本体下半部２とを位置合わせして仮組立を行い、図
５に示したように集光レンズ８にて集光されたレーザ光
９を接合部に照射し、レーザ溶接によって予混合ダクト
１の本溶接を行う。ここで、溶接開先のギャップ量が大
きい場合には、溶接用フィラーを供給しつつレーザ溶接
を行うこともできる。また、レーザ溶接には、ＣＯ2 レ
ーザやＹＡＧレーザ等の産業用レーザを使用する。な
お、レーザ溶接法に替えて、ＴＩＧ溶接法によって予混
合ダクト１の本溶接を行うこともできる。
３と本体下半部２とを位置合わせして仮組立を行い、図
５に示したように集光レンズ８にて集光されたレーザ光
９を接合部に照射し、レーザ溶接によって予混合ダクト
１の本溶接を行う。ここで、溶接開先のギャップ量が大
きい場合には、溶接用フィラーを供給しつつレーザ溶接
を行うこともできる。また、レーザ溶接には、ＣＯ2 レ
ーザやＹＡＧレーザ等の産業用レーザを使用する。な
お、レーザ溶接法に替えて、ＴＩＧ溶接法によって予混
合ダクト１の本溶接を行うこともできる。
【００２５】最後に、ダクト用ノズル５を本体下半部２
の開口凸部４に溶接で固着する。このときの溶接方法と
しては、ＴＩＧ溶接やレーザ溶接を用いることができ
る。
の開口凸部４に溶接で固着する。このときの溶接方法と
しては、ＴＩＧ溶接やレーザ溶接を用いることができ
る。
【００２６】以上述べたように本実施形態によれば、予
混合ダクト１の本体下半部２と本体上半部３とをそれぞ
れ絞り成形及びレーザ加工によって成形加工し、これら
を溶接によって接合して予混合ダクト１を製造するよう
にしたので、従来の精密鋳造による予混合ダクトの製造
方法では不可能であった３ｍｍ以下の肉厚よりなる予混
合ダクト１を製造することが可能となる。このため、予
混合ダクト１の軽量化を図ることができ、燃焼器の使用
時における燃焼振動を軽減して信頼性の向上及び長寿命
化を図ることができる。さらに、従来の精密鋳造による
製造方法のように予混合ダクトを１つ製造する毎に鋳込
み用型を破壊するというような作業を必要としないの
で、予混合ダクト１の製造コストの低減と生産性の向上
を図ることができる。
混合ダクト１の本体下半部２と本体上半部３とをそれぞ
れ絞り成形及びレーザ加工によって成形加工し、これら
を溶接によって接合して予混合ダクト１を製造するよう
にしたので、従来の精密鋳造による予混合ダクトの製造
方法では不可能であった３ｍｍ以下の肉厚よりなる予混
合ダクト１を製造することが可能となる。このため、予
混合ダクト１の軽量化を図ることができ、燃焼器の使用
時における燃焼振動を軽減して信頼性の向上及び長寿命
化を図ることができる。さらに、従来の精密鋳造による
製造方法のように予混合ダクトを１つ製造する毎に鋳込
み用型を破壊するというような作業を必要としないの
で、予混合ダクト１の製造コストの低減と生産性の向上
を図ることができる。
【００２７】第２の実施形態
次に、本発明による予混合ダクトの製造方法の第２実施
形態体について図８を参照して説明する。本実施形態に
おいては、図８に示したように予混合ダクト１を縦割り
構造として、本体左半部１３及び本体右半部１４につい
て左半部用絞り型及び右半部用絞り型（共に図示を省
略）をそれぞれ作製し、前記第１の実施形態において説
明した絞り成形及びレーザ加工による方法と同様な方法
によって本体左半部１３及び本体右半部１４を成形加工
する。
形態体について図８を参照して説明する。本実施形態に
おいては、図８に示したように予混合ダクト１を縦割り
構造として、本体左半部１３及び本体右半部１４につい
て左半部用絞り型及び右半部用絞り型（共に図示を省
略）をそれぞれ作製し、前記第１の実施形態において説
明した絞り成形及びレーザ加工による方法と同様な方法
によって本体左半部１３及び本体右半部１４を成形加工
する。
【００２８】ここで、本実施形態においては、前記第１
の実施形態のようにダクト用ノズル５を別途溶接によっ
て固着するのではなく、本体左半部１３及び本体右半部
１４を成形する際にこれらと一体に形成するものであ
り、その手順は以下の通りである。
の実施形態のようにダクト用ノズル５を別途溶接によっ
て固着するのではなく、本体左半部１３及び本体右半部
１４を成形する際にこれらと一体に形成するものであ
り、その手順は以下の通りである。
【００２９】まず、左半部用ブランク材を所定形状に切
断する。次に、切断された左半部用ブランク材を第１絞
り加工で決められた輪郭形状を有する半絞り体に成形す
る。そして、この半絞り体の余分な部分（輪郭外部分）
を第１トリミングで切断する。この第１トリミングで切
断された半絞り体を第２絞り加工で所定の輪郭形状を備
えた全絞り体に成形する。この全絞り体の余分な部分
（輪郭外部分）を第２トリミングで切断して所定形状の
本体左半部１３を製造する。
断する。次に、切断された左半部用ブランク材を第１絞
り加工で決められた輪郭形状を有する半絞り体に成形す
る。そして、この半絞り体の余分な部分（輪郭外部分）
を第１トリミングで切断する。この第１トリミングで切
断された半絞り体を第２絞り加工で所定の輪郭形状を備
えた全絞り体に成形する。この全絞り体の余分な部分
（輪郭外部分）を第２トリミングで切断して所定形状の
本体左半部１３を製造する。
【００３０】また、右半部用ブランク材を所定形状に切
断する。次に、切断された右半部用ブランク材を用いて
第１絞り加工で決められた輪郭形状を有する半絞り体に
成形する。そして、この半絞り体の余分な部分（輪郭外
部分）を第１トリミングで切断する。この第１トリミン
グで切断された半絞り体を第２絞り加工で所定の輪郭形
状を備えた全絞り体に成形する。この全絞り体の余分な
部分（輪郭外部分）を第２トリミングで切断して所定形
状の本体右半部１４を製造する。
断する。次に、切断された右半部用ブランク材を用いて
第１絞り加工で決められた輪郭形状を有する半絞り体に
成形する。そして、この半絞り体の余分な部分（輪郭外
部分）を第１トリミングで切断する。この第１トリミン
グで切断された半絞り体を第２絞り加工で所定の輪郭形
状を備えた全絞り体に成形する。この全絞り体の余分な
部分（輪郭外部分）を第２トリミングで切断して所定形
状の本体右半部１４を製造する。
【００３１】そして、成形加工された本体左半部１３と
本体右半部１４とを位置合わせして仮組立を行い、前記
第１の実施形態において説明した溶接方法と同様な方法
によって本溶接を行う。
本体右半部１４とを位置合わせして仮組立を行い、前記
第１の実施形態において説明した溶接方法と同様な方法
によって本溶接を行う。
【００３２】このように本実施形態によれば、ダクト用
ノズル５を本体左半部１３及び本体右半部１４と一体成
形するようにしたので、予混合ダクト１の製造工程を前
記第１の実施形態よりもさらに簡略化することができ、
製造コストのさらなる低減と生産性のさらなる向上を図
ることができる。
ノズル５を本体左半部１３及び本体右半部１４と一体成
形するようにしたので、予混合ダクト１の製造工程を前
記第１の実施形態よりもさらに簡略化することができ、
製造コストのさらなる低減と生産性のさらなる向上を図
ることができる。
【００３３】上記第１及び第２の実施形態におけるレー
ザ切断条件を表１に、また、レーザ溶接条件を表２に示
す。
ザ切断条件を表１に、また、レーザ溶接条件を表２に示
す。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【表２】
【００３６】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、予混
合ダクトの本体下半部と本体上半部とをそれぞれ絞り加
工及びトリミングによって製造し、これらを溶接によっ
て接合して予混合ダクトを製造するようにしたので、従
来の精密鋳造による予混合ダクトの製造方法では不可能
であった３ｍｍ以下の肉厚よりなる予混合ダクトを製造
することが可能となり、このため、予混合ダクトの軽量
化を図ることができ、燃焼器の使用時における燃焼振動
を軽減して信頼性の向上及び長寿命化を図ることができ
る。さらに、従来の精密鋳造による製造方法のように予
混合ダクトを１つ製造する毎に鋳込み用型を破壊すると
いうような作業を必要としないので、予混合ダクトの製
造コストの低減と生産性の向上を図ることができる。
合ダクトの本体下半部と本体上半部とをそれぞれ絞り加
工及びトリミングによって製造し、これらを溶接によっ
て接合して予混合ダクトを製造するようにしたので、従
来の精密鋳造による予混合ダクトの製造方法では不可能
であった３ｍｍ以下の肉厚よりなる予混合ダクトを製造
することが可能となり、このため、予混合ダクトの軽量
化を図ることができ、燃焼器の使用時における燃焼振動
を軽減して信頼性の向上及び長寿命化を図ることができ
る。さらに、従来の精密鋳造による製造方法のように予
混合ダクトを１つ製造する毎に鋳込み用型を破壊すると
いうような作業を必要としないので、予混合ダクトの製
造コストの低減と生産性の向上を図ることができる。
【００３７】また、本発明によれば、ダクト用ノズルを
本体左半部及び本体右半部と一体成形するようにしたの
で、予混合ダクトの製造工程をさらに簡略化することが
でき、製造コストのさらなる低減と生産性のさらなる向
上を図ることができる。
本体左半部及び本体右半部と一体成形するようにしたの
で、予混合ダクトの製造工程をさらに簡略化することが
でき、製造コストのさらなる低減と生産性のさらなる向
上を図ることができる。
【図１】本発明の第１実施形態における本体上半部及び
本体下半部の成形加工手順を示したフローチャート。
本体下半部の成形加工手順を示したフローチャート。
【図２】同実施形態における上半部用絞り型を示した斜
視図。
視図。
【図３】同実施形態における本体上半部の成形加工状態
を示した説明図。
を示した説明図。
【図４】同実施形態における本体上半部のレーザ切断方
法を示した説明図。
法を示した説明図。
【図５】同実施形態における本体下半部の成形加工方法
及び本体上半部と本体下半部との本溶接方法を示した説
明図。
及び本体上半部と本体下半部との本溶接方法を示した説
明図。
【図６】同実施形態における本体下半部のレーザ切断方
法を示した説明図。
法を示した説明図。
【図７】同実施形態によって製造された予混合ダクトを
示した側面図。
示した側面図。
【図８】本発明の第２実施形態によって製造された予混
合ダクトを示した正面図。
合ダクトを示した正面図。
【図９】従来の予混合ダクトの製造方法を示した説明
図。
図。
１ 予混合ダクト
２ 本体下半部
３ 本体上半部
４ 開口凸部
５ ダクト用ノズル
６ 第１の上半部用絞り型
７ 第２の上半部用絞り型
８ 集光レンズ
９ レーザ光
１０ 第１の下半部用絞り型
１１ 第２の下半部用絞り型
１２ ノズル用孔
１３ 本体左半部
１４ 本体右半部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 松 井 宏
神奈川県横浜市鶴見区末広町２丁目４番
地 株式会社東芝 京浜事業所内
(56)参考文献 特開 平２−309123（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−285575（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−230239（ＪＰ，Ａ)
実開 昭62−51028（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21D 22/26
B21D 22/30
B21D 51/18
B21D 53/84 - 53/88
F02C 7/00
F23R 3/30 - 3/32
Claims (6)
- 【請求項１】ダクト用ノズルと、このダクト用ノズルが
固着された開口凸部を有する本体下半部と、この本体下
半部に接合された本体上半部とからなる燃焼器の予混合
ダクトの製造方法であって、 上半部用ブランク材を所定形状に切断し、切断された前
記上半部用ブランク材を第１絞り加工で決められた輪郭
形状を有する半絞り体に成形し、この半絞り体の輪郭外
部分を第１トリミングで切断し、この第１トリミングで
切断された前記半絞り体を第２絞り加工で所定の輪郭形
状を備えた全絞り体に成形し、この全絞り体の輪郭外部
分を第２トリミングで切断して所定形状の前記本体上半
部を製造し、 下半部用ブランク材を所定形状に切断し、切断された前
記下半部用ブランク材を第１絞り加工で前記ダクト用ノ
ズルが固着される凸部を含む決められた輪郭形状を有す
る第１半絞り体に成形し、この第１半絞り体の輪郭外部
分を第１トリミングで切断し且つ前記第１トリミングで
前記ダクト用ノズルが固着される前記凸部の頂部にノズ
ル用孔を形成し、この第１トリミングで切断された前記
第１半絞り体を第２絞り加工で決められた輪郭形状を有
する第２半絞り体に成形し、この第２半絞り体を第３絞
り加工で決められた輪郭形状を有する第３半絞り体に成
形し、この第３半絞り体の輪郭外部分を第２トリミング
で切断し、この第２トリミングで切断された前記第３半
絞り体を第４絞り加工で所定の輪郭形状を備えた全絞り
体に成形し、この全絞り体の輪郭外部分を第３トリミン
グで切断して所定形状の前記本体下半部を製造し、 前記本体上半部と前記本体下半部とを溶接にて接合し、
前記ダクト用ノズルを前記ノズル用孔が形成された前記
開口凸部の頂部に固着することを特徴とする燃焼器の予
混合ダクトの製造方法。 - 【請求項２】ダクト用ノズルの左半部を有する本体左半
部と、前記ダクト用ノズルの右半部を有する本体右半部
とからなる燃焼器の予混合ダクトの製造方法であって、 左半部用ブランク材を所定形状に切断し、切断された前
記左半部用ブランク材を第１絞り加工で前記ダクト用ノ
ズルの左半部を含む決められた輪郭形状を有する半絞り
体に成形し、この半絞り体の輪郭外部分を第１トリミン
グで切断し、この第１トリミングで切断された前記半絞
り体を第２絞り加工で所定の輪郭形状を備えた全絞り体
に成形し、この全絞り体の輪郭外部分を第２トリミング
で切断して所定形状の前記本体左半部を製造し、 右半部用ブランク材を所定形状に切断し、切断された前
記右半部用ブランク材を用いて第１絞り加工で前記ダク
ト用ノズルの右半部を含む決められた輪郭形状を有する
半絞り体に成形し、この半絞り体の輪郭外部分を第１ト
リミングで切断し、この第１トリミングで切断された前
記半絞り体を第２絞り加工で所定の輪郭形状を備えた全
絞り体に成形し、この全絞り体の輪郭外部分を第２トリ
ミングで切断して所定形状の前記本体右半部を製造し、前記ダクト用ノズルの左半部を含む 前記本体左半部と前
記ダクト用ノズルの右半部を含む前記本体右半部とを溶
接にて接合することを特徴とする燃焼器の予混合ダクト
の製造方法。 - 【請求項３】前記トリミングをレーザ光を用いたレーザ
切断にて行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の
燃焼器の予混合ダクトの製造方法。 - 【請求項４】前記トリミングをせん断加工にて行うこと
を特徴とする請求項１又は２に記載の燃焼器の予混合ダ
クトの製造方法。 - 【請求項５】前記溶接をレーザ光を用いたレーザ溶接に
て行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項
に記載の燃焼器の予混合ダクトの製造方法。 - 【請求項６】前記レーザ溶接をフィラーワイヤを供給し
ながら行うことを特徴とする請求項５に記載の予混合ダ
クトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23732595A JP3532009B2 (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | 燃焼器の予混合ダクトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23732595A JP3532009B2 (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | 燃焼器の予混合ダクトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0976038A JPH0976038A (ja) | 1997-03-25 |
| JP3532009B2 true JP3532009B2 (ja) | 2004-05-31 |
Family
ID=17013707
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23732595A Expired - Fee Related JP3532009B2 (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | 燃焼器の予混合ダクトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3532009B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9228498B2 (en) * | 2012-03-01 | 2016-01-05 | Solar Turbines Incorporated | Laser clad fuel injector premix barrel |
-
1995
- 1995-09-14 JP JP23732595A patent/JP3532009B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0976038A (ja) | 1997-03-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101313887B1 (ko) | 저-스프링백 하프 쉘과 그러한 저-스프링백 하프 쉘 두 개로 구성된 중공 프로파일을 제조하기 위한 방법과 장치 | |
| JP2002068013A (ja) | 骨格部材の接合方法 | |
| CN108515114A (zh) | 一种试制汽车侧围的制作方法 | |
| JP3532009B2 (ja) | 燃焼器の予混合ダクトの製造方法 | |
| US2723445A (en) | Method of making a hollow turbine blade | |
| JP2656334B2 (ja) | 鋳造鍛造方法 | |
| JP2836996B2 (ja) | ラジアルタービンノズルの製造方法 | |
| JPH0759341B2 (ja) | トランスミッションのシンクロ機構用一体型シンクロクラッチギアの製造法 | |
| JP3308851B2 (ja) | 鉄道車両用構体の製作方法 | |
| JPH0751796A (ja) | 鋳造体およびその加工方法 | |
| JP2003112361A (ja) | 周壁に孔を有する筒状部品の製造方法および該方法によって製造された筒状部品 | |
| JPS5994547A (ja) | 鍛造品成形バリ取り方法 | |
| JP2676896B2 (ja) | ロータの製造方法 | |
| JP4907811B2 (ja) | クラッチギヤの面取り加工方法 | |
| JPH1095368A (ja) | 自動車の前部車体構造及びその製作方法 | |
| JP3614015B2 (ja) | 金型プロファイル面加工用ｎｃデータ作成方法 | |
| JPH0771566A (ja) | 歯車及びその製造方法 | |
| JPH07100210B2 (ja) | 履帯連結用リンクの製造方法 | |
| JPH0323028A (ja) | アルミニウム部品の製造方法及びそれに用いる鍛造金型 | |
| JPS62267043A (ja) | タ−ビン翼の鍛造方法 | |
| US4038736A (en) | Method of manufacturing jewelry components | |
| JPH02251332A (ja) | ボールジョイントハウジングの鍛造成形用金型 | |
| JPS5893537A (ja) | かじ取り装置用バリアブルラツクの製造方法 | |
| JP2021159936A (ja) | 熱間プレス成型用金型の製造方法 | |
| JPH02255238A (ja) | フランジを有する部品の成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20031202 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040202 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040224 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040302 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080312 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090312 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100312 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100312 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110312 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120312 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130312 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130312 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140312 Year of fee payment: 10 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |