JP3308851B2 - 鉄道車両用構体の製作方法 - Google Patents
鉄道車両用構体の製作方法Info
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T30/00—Transportation of goods or passengers via railways, e.g. energy recovery or reducing air resistance
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- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば円弧状や
逆Ｕ字状に連続する横骨部材と長手方向に連続する縦骨
部材とのそれぞれが交差する位置に、相互に嵌合するス
リットを形成し、前記横骨部材と前記縦骨部材とを前記
交差位置で嵌め合せて接合することにより鉄道車両用構
体の骨組みを作り、外板を接合して構造物を製作する方
法に関し、とくに鉄道車両の先頭部の構体の製作に好適
な方法に関するものである。
逆Ｕ字状に連続する横骨部材と長手方向に連続する縦骨
部材とのそれぞれが交差する位置に、相互に嵌合するス
リットを形成し、前記横骨部材と前記縦骨部材とを前記
交差位置で嵌め合せて接合することにより鉄道車両用構
体の骨組みを作り、外板を接合して構造物を製作する方
法に関し、とくに鉄道車両の先頭部の構体の製作に好適
な方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鉄道車両用構体を製作する場合に、一般
的には、車両を輪切りにする方向に配置される周方向部
材（横骨部材）と車両の長手方向に配置される縦通部材
（縦骨部材）とをそれぞれ溶接により接合して骨組みを
製作した後、外板を溶接により張り付けている。こうし
た構体の製作において、従来は、周方向部材と縦通部材
との交差する部分では一方の骨部材（たとえば縦通部
材）を切断し、組立時に長さ調整、位置合わせなどの現
場作業をして溶接により接合していた。
的には、車両を輪切りにする方向に配置される周方向部
材（横骨部材）と車両の長手方向に配置される縦通部材
（縦骨部材）とをそれぞれ溶接により接合して骨組みを
製作した後、外板を溶接により張り付けている。こうし
た構体の製作において、従来は、周方向部材と縦通部材
との交差する部分では一方の骨部材（たとえば縦通部
材）を切断し、組立時に長さ調整、位置合わせなどの現
場作業をして溶接により接合していた。
【０００３】すなわち、とくに新幹線の先頭車両におけ
る前頭部の流線形形状（曲面形状）の骨組みのモデリン
グは、設計上では２次元の平面図あるいはコンピュータ
画面上では３次元でのワイヤフレームによって構成でき
るが、具体的な部品を製作する段階ではすべて板状の部
材から所定の形状を切り出すというものであった。そし
て、そのようにして切り出した部材を用いて、上記の構
体の骨組みが構成される。
る前頭部の流線形形状（曲面形状）の骨組みのモデリン
グは、設計上では２次元の平面図あるいはコンピュータ
画面上では３次元でのワイヤフレームによって構成でき
るが、具体的な部品を製作する段階ではすべて板状の部
材から所定の形状を切り出すというものであった。そし
て、そのようにして切り出した部材を用いて、上記の構
体の骨組みが構成される。
【０００４】上記したような骨組みの製作方法では非常
に手間がかかることから、特開昭６２−１６０９５４号
公報および特開昭６２−１６０９５５号公報に記載の方
法が提案されている。これらの製作方法は、横骨部材と
縦骨部材の交差部に対応する位置に相互にスリットを設
け、各骨部材を対応するスリット同士を嵌合し、溶接に
より接合するものである。
に手間がかかることから、特開昭６２−１６０９５４号
公報および特開昭６２−１６０９５５号公報に記載の方
法が提案されている。これらの製作方法は、横骨部材と
縦骨部材の交差部に対応する位置に相互にスリットを設
け、各骨部材を対応するスリット同士を嵌合し、溶接に
より接合するものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記公報
に記載の製作方法などでは、下記のような不都合な点が
あった。
に記載の製作方法などでは、下記のような不都合な点が
あった。
【０００６】(1) 従来のワイヤフレームモデルとは、周
方向の断面と縦通方向の断面との交点を一本の線によっ
て表した線の集まりである。すなわち、実際の車両を縦
通方向に切り分けた線で示されるものであるから、部材
の実際の厚みが表現されない。このため、必要な部材を
加工するには、各部材ごとに板厚を設定して行く必要が
あったが、この作業には非常に多くの時間が費やされ
た。
方向の断面と縦通方向の断面との交点を一本の線によっ
て表した線の集まりである。すなわち、実際の車両を縦
通方向に切り分けた線で示されるものであるから、部材
の実際の厚みが表現されない。このため、必要な部材を
加工するには、各部材ごとに板厚を設定して行く必要が
あったが、この作業には非常に多くの時間が費やされ
た。
【０００７】(2) 上記公報のうち前者に記載の製作方法
によると、長手方向に所定間隔をあけて配置される周向
部材の内側縁からスリットが外向きに設けられるととも
に、縦通部材には外側縁から内向きにスリットが設けら
れているので、周方向部材に対し縦通部材を内側から嵌
め込む必要がある。このため、多数の周方向部材をあら
かじめ立設して配置した状態で、長い縦通部材を嵌め込
んで接合することが困難である。また、屋根に設けられ
る縦通部材は周方向部材の内側スリットに入れられるた
め、溶接等で組付けなければ縦通部材が落下することに
なる。さらに外板を溶接する際には、一度外板を下にし
て裏返しする必要がある。したがって、骨組みの組み付
けに長時間を要し、作業効率が悪い。
によると、長手方向に所定間隔をあけて配置される周向
部材の内側縁からスリットが外向きに設けられるととも
に、縦通部材には外側縁から内向きにスリットが設けら
れているので、周方向部材に対し縦通部材を内側から嵌
め込む必要がある。このため、多数の周方向部材をあら
かじめ立設して配置した状態で、長い縦通部材を嵌め込
んで接合することが困難である。また、屋根に設けられ
る縦通部材は周方向部材の内側スリットに入れられるた
め、溶接等で組付けなければ縦通部材が落下することに
なる。さらに外板を溶接する際には、一度外板を下にし
て裏返しする必要がある。したがって、骨組みの組み付
けに長時間を要し、作業効率が悪い。
【０００８】(3) 上記公報のうち前者に記載の製作方法
によると、小分けされたブロックの製作は効率的である
が、これらを一体の構体にする際に専用の大きな治具が
必要になるという問題がある。
によると、小分けされたブロックの製作は効率的である
が、これらを一体の構体にする際に専用の大きな治具が
必要になるという問題がある。
【０００９】この発明は上述の点に鑑みなされたもの
で、骨組みを構成する周方向部材と縦通部材のモデリン
グが容易かつ短時間で作成でき、そのモデルに基づいて
各骨部材を無駄なく製作でき、部品点数を減少でき、ま
た骨組みの組立が容易で短時間で遂行でき、とくに先頭
車両における前頭部の流線形形状の骨組みの製作に最適
な、鉄道車両用構体の製作方法を提供することを目的と
している。
で、骨組みを構成する周方向部材と縦通部材のモデリン
グが容易かつ短時間で作成でき、そのモデルに基づいて
各骨部材を無駄なく製作でき、部品点数を減少でき、ま
た骨組みの組立が容易で短時間で遂行でき、とくに先頭
車両における前頭部の流線形形状の骨組みの製作に最適
な、鉄道車両用構体の製作方法を提供することを目的と
している。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めにこの発明にかかる鉄道車両用構体の製作方法は、
周方向部材と縦通部材とのそれぞれが交差する位置に、
相互に嵌合するスリットを形成し、前記周方向部材と前
記縦通部材とを前記交差位置で嵌合して接合することに
より鉄道車両用構体の骨組みを製作する際に、前記周
方向部材には外側縁から内向きにスリットを形成すると
ともに、前記縦通部材には内側縁から外向きにスリット
を形成し、複数の前記周方向部材を所定の間隔をあけ
て配置した状態で、前記縦通部材を外側から周方向部材
に対し対応するスリット同士を嵌合して組み付け、溶接
にて接合するものであって、鉄道車両の外形形状を基
準に３次元外面モデルを作成し、外板の厚み分を内側
にオフセットして骨組み外面モデルを作成し、横方向
（幅方向）および縦方向（長手方向）に垂直な平面と、
前記骨組み外面モデルの交差線を求め、前記交差線を
基準として、前記周方向部材および前記縦通部材の各モ
デルを作成し、両骨部材モデルの交差部に相互に対応す
るスリットを入れて各骨部材モデルを完成し、前記各
骨部材モデルに基づいて周方向部材および縦通部材をそ
れぞれ製作するものである。
めにこの発明にかかる鉄道車両用構体の製作方法は、
周方向部材と縦通部材とのそれぞれが交差する位置に、
相互に嵌合するスリットを形成し、前記周方向部材と前
記縦通部材とを前記交差位置で嵌合して接合することに
より鉄道車両用構体の骨組みを製作する際に、前記周
方向部材には外側縁から内向きにスリットを形成すると
ともに、前記縦通部材には内側縁から外向きにスリット
を形成し、複数の前記周方向部材を所定の間隔をあけ
て配置した状態で、前記縦通部材を外側から周方向部材
に対し対応するスリット同士を嵌合して組み付け、溶接
にて接合するものであって、鉄道車両の外形形状を基
準に３次元外面モデルを作成し、外板の厚み分を内側
にオフセットして骨組み外面モデルを作成し、横方向
（幅方向）および縦方向（長手方向）に垂直な平面と、
前記骨組み外面モデルの交差線を求め、前記交差線を
基準として、前記周方向部材および前記縦通部材の各モ
デルを作成し、両骨部材モデルの交差部に相互に対応す
るスリットを入れて各骨部材モデルを完成し、前記各
骨部材モデルに基づいて周方向部材および縦通部材をそ
れぞれ製作するものである。
【００１１】上記の構成を有するこの発明の製作方法に
よると、多数の周方向部材を車両用構体の長手方向に所
定の間隔をあけて骨組みを構成するように立設し配置し
た状態で、その外側から縦通部材を相互に対応する位置
のスリットを嵌め合わせることにより骨組みを組み付
け、溶接により接合することができる。このように周方
向部材をあらかじめ所定位置に立設し配置した状態で、
縦通部材を組み付けられるので、作業が簡単で効率よく
できるうえに、両方の骨部材のスリット同士を嵌め合わ
せた状態では、溶接前の状態においても骨組みが一応完
成し、自立させることができるので、溶接作業等も比較
的簡単に行えることになる。
よると、多数の周方向部材を車両用構体の長手方向に所
定の間隔をあけて骨組みを構成するように立設し配置し
た状態で、その外側から縦通部材を相互に対応する位置
のスリットを嵌め合わせることにより骨組みを組み付
け、溶接により接合することができる。このように周方
向部材をあらかじめ所定位置に立設し配置した状態で、
縦通部材を組み付けられるので、作業が簡単で効率よく
できるうえに、両方の骨部材のスリット同士を嵌め合わ
せた状態では、溶接前の状態においても骨組みが一応完
成し、自立させることができるので、溶接作業等も比較
的簡単に行えることになる。
【００１２】
【００１３】そして、車両の外形形状を基準に３次元外
面モデルを作成したうえで内側にオフセットして骨組み
モデルを作成するので、例えば、新幹線の先頭車両の前
頭部における複雑な曲面状の外面形状にあっても、その
外面の形状を連続的に高精度でモデリングすることがで
き、その外面形状モデルを基準にして、いわゆる外側基
準線による高精度の骨組み部材をモデリングすることが
できる。また、骨組み外面モデルの交差線を求めて周方
向部材と縦通部材の各モデルを作成し、さらに各モデル
の交差部にスリットを入れたモデルまで作成できるた
め、モデリング段階で骨組み部材を詳細に検討して具体
化できる。このため、作成した骨部材のモデルに基づい
て大きな一枚の金属板から多数の周方向部材と多数の縦
通部材を無駄なく板取（ネスティング）することができ
る。したがって、部品点数を減少でき、また骨部材同士
の位置決めが簡略化でき、取付位置のけがきを省略でき
るなど、骨部材の製作が効率よく行い得る。さらに骨部
材を高精度に製作できることから、現場での調整作業等
がほとんど不要になるため、骨組みの組み付け作業およ
び接合作業が効率化される。
面モデルを作成したうえで内側にオフセットして骨組み
モデルを作成するので、例えば、新幹線の先頭車両の前
頭部における複雑な曲面状の外面形状にあっても、その
外面の形状を連続的に高精度でモデリングすることがで
き、その外面形状モデルを基準にして、いわゆる外側基
準線による高精度の骨組み部材をモデリングすることが
できる。また、骨組み外面モデルの交差線を求めて周方
向部材と縦通部材の各モデルを作成し、さらに各モデル
の交差部にスリットを入れたモデルまで作成できるた
め、モデリング段階で骨組み部材を詳細に検討して具体
化できる。このため、作成した骨部材のモデルに基づい
て大きな一枚の金属板から多数の周方向部材と多数の縦
通部材を無駄なく板取（ネスティング）することができ
る。したがって、部品点数を減少でき、また骨部材同士
の位置決めが簡略化でき、取付位置のけがきを省略でき
るなど、骨部材の製作が効率よく行い得る。さらに骨部
材を高精度に製作できることから、現場での調整作業等
がほとんど不要になるため、骨組みの組み付け作業およ
び接合作業が効率化される。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、この発明にかかる鉄道車両
用構体の製作方法について実施の形態を図面に基づいて
説明する。
用構体の製作方法について実施の形態を図面に基づいて
説明する。
【００１５】図１は本発明の実施例にかかる新幹線の先
頭車両構体の骨組み構造を示す一部を省略した斜視図、
図２は図１の一部を拡大して示す斜視図、図３は図２の
一部をさらに拡大して示す斜視図で、周方向部材に対し
縦通部材を接合する前の状態を表す。図４(ａ)は骨部材
の板取を示す平面図である。図５は新幹線の先頭車両の
３次元外形形状モデルを示す斜視図である。
頭車両構体の骨組み構造を示す一部を省略した斜視図、
図２は図１の一部を拡大して示す斜視図、図３は図２の
一部をさらに拡大して示す斜視図で、周方向部材に対し
縦通部材を接合する前の状態を表す。図４(ａ)は骨部材
の板取を示す平面図である。図５は新幹線の先頭車両の
３次元外形形状モデルを示す斜視図である。
【００１６】図１に示すように、１は新幹線の先頭車両
構体で、この構体１の骨組みは長手方向に所定間隔（２
００〜３００ｍｍ）をあけて周方向に配置される周方向
部材２と、周方向部材２に対して周方向に所定間隔（２
００〜３００ｍｍ）をあけて交差するように配置される
縦通部材３とから構成されている。また、周方向部材２
と縦通部材３の交差部には、スリット２ａ・３ａが設け
られるが、周方向部材２には外側縁から内向きにスリッ
ト２ａが形成され、縦通部材３には内側縁から外向きに
スリット３ａが形成される。これは後述するように、あ
らかじめ複数の周方向部材２を構体１の長手方向に立設
配置した状態で、周方向部材２のスリット２ａに縦通部
材３のスリット３ａを簡単に嵌め込めるようにするため
である。各スリット２ａ・３ａは、各骨部材２・３を構
成する板材の厚み（例えば６ｍｍ）よりやや広い幅（例
えば６．５ｍｍ）で、スリット２ａ・３ａの底部は図３
のように円弧状に丸く形成される。なお、スリット２ａ
・３ａの底部は直角な形状にしてもよい。
構体で、この構体１の骨組みは長手方向に所定間隔（２
００〜３００ｍｍ）をあけて周方向に配置される周方向
部材２と、周方向部材２に対して周方向に所定間隔（２
００〜３００ｍｍ）をあけて交差するように配置される
縦通部材３とから構成されている。また、周方向部材２
と縦通部材３の交差部には、スリット２ａ・３ａが設け
られるが、周方向部材２には外側縁から内向きにスリッ
ト２ａが形成され、縦通部材３には内側縁から外向きに
スリット３ａが形成される。これは後述するように、あ
らかじめ複数の周方向部材２を構体１の長手方向に立設
配置した状態で、周方向部材２のスリット２ａに縦通部
材３のスリット３ａを簡単に嵌め込めるようにするため
である。各スリット２ａ・３ａは、各骨部材２・３を構
成する板材の厚み（例えば６ｍｍ）よりやや広い幅（例
えば６．５ｍｍ）で、スリット２ａ・３ａの底部は図３
のように円弧状に丸く形成される。なお、スリット２ａ
・３ａの底部は直角な形状にしてもよい。
【００１７】次に、構体の骨組みのモデリング方法およ
び骨部材の製作・組立方法について詳細に説明する。
び骨部材の製作・組立方法について詳細に説明する。
【００１８】 図５はコンピュータによる３次元設計
システム（３Ｄ−ＣＡＤ）によって表現した車両の外形
曲面形状である。同３次元設計システムでは、従来のワ
イヤーフレーム（図１参照）を元に線群として表される
部分だけでなく、外径曲面全域をデータとして同システ
ムから読み取って取り扱うことができる。
システム（３Ｄ−ＣＡＤ）によって表現した車両の外形
曲面形状である。同３次元設計システムでは、従来のワ
イヤーフレーム（図１参照）を元に線群として表される
部分だけでなく、外径曲面全域をデータとして同システ
ムから読み取って取り扱うことができる。
【００１９】 車輌の外径形状を示す図５のデータか
ら、外板の厚みを差し引きし（厚み分をオフセットさ
せ）、骨組み４の外側曲面形状のモデル１を作成する。
この場合の外板の厚みは、たとえば２．５ｍｍ〜６．０
ｍｍとする。また各部位によって種々にオフセットする
外板厚み分の寸法を変化させることが可能である。もち
ろん、作成された骨組み４の外側曲面モデル１でも、全
ての外形領域においてデータが存在する。
ら、外板の厚みを差し引きし（厚み分をオフセットさ
せ）、骨組み４の外側曲面形状のモデル１を作成する。
この場合の外板の厚みは、たとえば２．５ｍｍ〜６．０
ｍｍとする。また各部位によって種々にオフセットする
外板厚み分の寸法を変化させることが可能である。もち
ろん、作成された骨組み４の外側曲面モデル１でも、全
ての外形領域においてデータが存在する。
【００２０】 上記の曲面モデルから、図６・図７に
示す周方向部材２並びに縦通部材３の部品図を展開する
ために、周方向と縦通方向の交点を３次元設計システム
（コンピュータ）にて求める。
示す周方向部材２並びに縦通部材３の部品図を展開する
ために、周方向と縦通方向の交点を３次元設計システム
（コンピュータ）にて求める。
【００２１】 骨組み４の外側曲面モデル１のデータ
に設定した交差部にスリットの諸元（深さ寸法や幅寸法
など）を設定し、周方向部材２並びに縦通部材３の交差
部にそれぞれのスリットを書き込み、図６・図７に示す
ような周方向部材２と縦通部材３の形状を決定する。こ
のようにして周方向部材２と縦通部材３の形状を特定し
たものを図２・図３に示している。
に設定した交差部にスリットの諸元（深さ寸法や幅寸法
など）を設定し、周方向部材２並びに縦通部材３の交差
部にそれぞれのスリットを書き込み、図６・図７に示す
ような周方向部材２と縦通部材３の形状を決定する。こ
のようにして周方向部材２と縦通部材３の形状を特定し
たものを図２・図３に示している。
【００２２】 結果的に、周方向および縦（縦通）方
向に所定の間隔で前記骨組み４の外側曲面モデルを切断
した線が図２・図３に示されることになるが、これらの
線群は骨組み４を構成する部材の形状を表すもので、こ
れらが図１に示す周方向部材２と縦通部材３である。こ
こまでの作業は全て３Ｄ−ＣＡＤのみを用いて実行でき
る。
向に所定の間隔で前記骨組み４の外側曲面モデルを切断
した線が図２・図３に示されることになるが、これらの
線群は骨組み４を構成する部材の形状を表すもので、こ
れらが図１に示す周方向部材２と縦通部材３である。こ
こまでの作業は全て３Ｄ−ＣＡＤのみを用いて実行でき
る。
【００２３】 図１の骨組み４のモデルから３次元設
計システム（コンピュータ）により周方向部材２および
縦通部材３のデータを求めて書き込んだスリット２ａ・
３ａと、既に決定された周方向部材２と縦通部材３とを
取り出して配置したものが図４に示される板取り図であ
る。
計システム（コンピュータ）により周方向部材２および
縦通部材３のデータを求めて書き込んだスリット２ａ・
３ａと、既に決定された周方向部材２と縦通部材３とを
取り出して配置したものが図４に示される板取り図であ
る。
【００２４】 図４(ａ)の板取り図を数値制御データ
に変換し、この変換したデータに基づいて一枚の板材５
から各部材２、３などを製作する。
に変換し、この変換したデータに基づいて一枚の板材５
から各部材２、３などを製作する。
【００２５】 加工された各部材のうち、複数の周方
向部材２を所定の位置に立設し、いくつかの縦通部材３
とスリット２ａ・３ａで組み合わせ、仮組み立てする。
その後、順次、周方向部材２のスリット２ａに外側から
縦通部材３のスリット３ａを嵌め合わせ手組み立てる。
最終的には、溶接等で組み立てることによって図１に示
すような骨組み４が完成する。
向部材２を所定の位置に立設し、いくつかの縦通部材３
とスリット２ａ・３ａで組み合わせ、仮組み立てする。
その後、順次、周方向部材２のスリット２ａに外側から
縦通部材３のスリット３ａを嵌め合わせ手組み立てる。
最終的には、溶接等で組み立てることによって図１に示
すような骨組み４が完成する。
【００２６】 図１のように組み立てた骨組み４を元
に、外板６を製作し、骨組み４の外形形状に外板６の形
状を一致させた後に、順次、骨組み４の外面に外板６を
張り付けるように溶接等により結合し、先頭部の車両構
体１に仕上げる。図４(ｂ)および(ｃ)は、それぞれ外板
６を部材２又は３の端に溶接した状態を示すもので、外
板６の傾斜に対応して部材２、３の端を傾斜させて溶接
する場合と、部材２、３の端を直角に切断したままでそ
の隅角部に外板６を溶接する場合とがある。なお、外板
６の成形は従来であれば、骨組み４と同一構造の木枠か
らなる外板成形用型を製作し、その木枠型を用いて外板
を成形していたが、骨組み４自体を用いて外板６を成形
することができるので、外板成形用型の製作も不要にな
る。
に、外板６を製作し、骨組み４の外形形状に外板６の形
状を一致させた後に、順次、骨組み４の外面に外板６を
張り付けるように溶接等により結合し、先頭部の車両構
体１に仕上げる。図４(ｂ)および(ｃ)は、それぞれ外板
６を部材２又は３の端に溶接した状態を示すもので、外
板６の傾斜に対応して部材２、３の端を傾斜させて溶接
する場合と、部材２、３の端を直角に切断したままでそ
の隅角部に外板６を溶接する場合とがある。なお、外板
６の成形は従来であれば、骨組み４と同一構造の木枠か
らなる外板成形用型を製作し、その木枠型を用いて外板
を成形していたが、骨組み４自体を用いて外板６を成形
することができるので、外板成形用型の製作も不要にな
る。
【００２７】上記した本実施例の骨組み製作方法を新幹
線先頭車両に適用した結果、下記のような効果が生じた
（但し、下記の時間算定は車両１両当たりの数値を表
す）。
線先頭車両に適用した結果、下記のような効果が生じた
（但し、下記の時間算定は車両１両当たりの数値を表
す）。
【００２８】a) 従来は１５０時間かかっていた前記
のモデリング作業が７０時間になり、作業時間が約５３
％短縮された。
のモデリング作業が７０時間になり、作業時間が約５３
％短縮された。
【００２９】b) 従来は４００時間かかっていた前記
〜のモデリング作業が１７０時間になり、作業時間が
約５７％短縮された。
〜のモデリング作業が１７０時間になり、作業時間が
約５７％短縮された。
【００３０】c) 従来は３７０点あった部品点数が２０
０点に削減され、約４６％の部品点数が削減され、部品
管理が容易になった。
０点に削減され、約４６％の部品点数が削減され、部品
管理が容易になった。
【００３１】d) 従来は３３０時間かかっていた前記
〜の作業が２３０時間になり、約３０％短縮された。
〜の作業が２３０時間になり、約３０％短縮された。
【００３２】e） 骨組みの各骨部材の外形形状の精度お
よび品質が向上し、外板成形用の型を製作する必要がな
くなった。
よび品質が向上し、外板成形用の型を製作する必要がな
くなった。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
この発明にかかる鉄道車両用構体の骨組みの製作方法に
は、次のような効果がある。
この発明にかかる鉄道車両用構体の骨組みの製作方法に
は、次のような効果がある。
【００３４】(1) 本発明では外側から縦通部材を組み付
けることができるので、上記公報（特開昭６２−１６０
９５４号）に記載の発明に比べて、長寸で大きな縦通部
材を組付けることができる。また、屋根部は縦通部材の
組付けで、落下することがなく、骨組みを裏返しにする
必要もない。
けることができるので、上記公報（特開昭６２−１６０
９５４号）に記載の発明に比べて、長寸で大きな縦通部
材を組付けることができる。また、屋根部は縦通部材の
組付けで、落下することがなく、骨組みを裏返しにする
必要もない。
【００３５】さらに上記公報（特開昭６２−１６０９５
５号）に記載の発明に比べて、本発明では各ブロック単
位の組立では全体を一体化する際に必要な、特別の治具
が不要になる。
５号）に記載の発明に比べて、本発明では各ブロック単
位の組立では全体を一体化する際に必要な、特別の治具
が不要になる。
【００３６】(2) 作業が簡単で効率よくできるうえに、
両方の骨部材のスリット同士を嵌め合わせた状態では、
溶接前の状態においても骨組みが一応完成し、自立させ
ることができるので、溶接作業等も比較的簡単に行え
る。
両方の骨部材のスリット同士を嵌め合わせた状態では、
溶接前の状態においても骨組みが一応完成し、自立させ
ることができるので、溶接作業等も比較的簡単に行え
る。
【００３７】(3) また、部品点数をかなり減少でき、ま
た骨部材同士の位置決めが簡略化でき、取付位置のけが
きを省略できるなど、骨部材の製作が効率よく行い得
る。そのうえに、各骨部材を高精度に製作でき、品質が
向上することから、現場での調整作業等がほとんど不要
になるので、骨組みの組み立て作業が一層効率化され
る。
た骨部材同士の位置決めが簡略化でき、取付位置のけが
きを省略できるなど、骨部材の製作が効率よく行い得
る。そのうえに、各骨部材を高精度に製作でき、品質が
向上することから、現場での調整作業等がほとんど不要
になるので、骨組みの組み立て作業が一層効率化され
る。
【図１】本発明の実施例にかかる新幹線の先頭車両構体
の骨組み構造を示す一部を省略した斜視図である。
の骨組み構造を示す一部を省略した斜視図である。
【図２】図１の一部を拡大して示す斜視図である。
【図３】図２の一部をさらに拡大して示す斜視図で、周
方向部材に対し縦通部材を接合する前の状態を表す。
方向部材に対し縦通部材を接合する前の状態を表す。
【図４】図４(ａ)は周方向部材と縦通部材の板取の一例
を示す平面図、図４(ｂ)および(ｃ)はそれぞれ外板を周
方向部材又は縦通部材部材の端に溶接した状態を示す一
部（外板）を断面で表した正面図である。
を示す平面図、図４(ｂ)および(ｃ)はそれぞれ外板を周
方向部材又は縦通部材部材の端に溶接した状態を示す一
部（外板）を断面で表した正面図である。
【図５】新幹線の先頭車両の３次元外形形状モデルを示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図６】新幹線の先頭車両における骨組み構造の一部を
示す左側面図である。
示す左側面図である。
【図７】新幹線の先頭車両における骨組み構造の一部を
示す平面図である。
示す平面図である。
１ 車両構体 ２ 周方向部材 ３ 縦通部材 ２ａ・３ａ スリット ４ 骨組み ５ 板材 ６ 外板
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−160954（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−2100（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−78968（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−160955（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−11957（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−40330（ＪＰ，Ａ) 実開 昭62−95979（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B61D 17/00 B61D 17/02 B61D 17/04
Claims (1)
- 【請求項１】 周方向部材と縦通部材とのそれぞれが交
差する位置に、相互に嵌合するスリットを形成し、前記
周方向部材と前記縦通部材とを前記交差位置で嵌合して
接合することにより、鉄道車両用構体の骨組みを製作す
る際に、前記周方向部材には外側縁から内向きにスリッ
トを形成するとともに、前記縦通部材には内側縁から外
向きにスリットを形成し、複数の前記周方向部材を所定
の間隔をあけて立設配置した状態で、前記縦通部材を外
側から周方向部材に対し対応するスリット同士を嵌合し
て組み付け、溶接にて接合する鉄道車両用構体の製作方
法において、 鉄道車両の外形形状を基準に３次元外面モデルを作成
し、 外板の厚み分を内側にオフセットして骨組み外面モデル
を作成し、 横方向（幅方向）および縦方向（長手方向）に垂直な平
面と、前記骨組み外面モデルの交差線を求め、 前記交差線を基準として、前記周方向部材および前記縦
通部材の各モデルを作成し、両骨部材モデルの交差部に
相互に対応するスリットを入れて各骨部材モデルを完成
し、 前記各骨部材モデルに基づいて周方向部材および縦通部
材をそれぞれ製作する ことを特徴とする鉄道車両用構体
の製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10122997A JP3308851B2 (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | 鉄道車両用構体の製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10122997A JP3308851B2 (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | 鉄道車両用構体の製作方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10287236A JPH10287236A (ja) | 1998-10-27 |
| JP3308851B2 true JP3308851B2 (ja) | 2002-07-29 |
Family
ID=14295077
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10122997A Expired - Lifetime JP3308851B2 (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | 鉄道車両用構体の製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3308851B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4756066B2 (ja) * | 2008-11-07 | 2011-08-24 | 日本車輌製造株式会社 | 鉄道車両用構体の製作方法 |
| CN108819964A (zh) * | 2018-06-21 | 2018-11-16 | 中车株洲电力机车有限公司 | 一种轨道车辆及其司机室 |
| CN109050553A (zh) * | 2018-09-26 | 2018-12-21 | 重庆中车长客轨道车辆有限公司 | 一种地铁车辆及其车头和骨架 |
-
1997
- 1997-04-18 JP JP10122997A patent/JP3308851B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10287236A (ja) | 1998-10-27 |
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