JP3501667B2 - 高張力鋼板のアーク溶接方法 - Google Patents
高張力鋼板のアーク溶接方法Info
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- JP3501667B2 JP3501667B2 JP34615298A JP34615298A JP3501667B2 JP 3501667 B2 JP3501667 B2 JP 3501667B2 JP 34615298 A JP34615298 A JP 34615298A JP 34615298 A JP34615298 A JP 34615298A JP 3501667 B2 JP3501667 B2 JP 3501667B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の構造部材
や部品、建設機械の部材や部品に好適される高強度鋼板
の溶接方法に関するものである。
や部品、建設機械の部材や部品に好適される高強度鋼板
の溶接方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、地球環境の問題がクローズアップ
されてきており、その中で特にＣＯ2ガスを代表する温
室効果ガスによる地球の温暖化が深刻化してきている。
このため自動車業界ではＣＯ2 ガス排出量削減のため自
動車の低燃費化を進めてきており、自動車の安全性向上
の動きも相まって、高強度鋼材の自動車車体等への適用
が本格化してきている。板厚の厚い鋼板を使用している
トラックの車体部品については一層の高強度化により軽
量化が求められている。
されてきており、その中で特にＣＯ2ガスを代表する温
室効果ガスによる地球の温暖化が深刻化してきている。
このため自動車業界ではＣＯ2 ガス排出量削減のため自
動車の低燃費化を進めてきており、自動車の安全性向上
の動きも相まって、高強度鋼材の自動車車体等への適用
が本格化してきている。板厚の厚い鋼板を使用している
トラックの車体部品については一層の高強度化により軽
量化が求められている。
【０００３】自動車や建設機械の製造工程において、鋼
板同士の接合は溶接による接合が主である。この中で板
厚が２．０ｍｍを超えるような鋼板同士の接合は一般に
アーク溶接により行われる。アーク溶接において、被溶
接材となる鋼材と溶接材料（溶接金属）の関係について
は、これまでに開示された例は少なく、経験的に鋼板中
のＳｉ量の少ない鋼種では溶接ビード形状が悪いことが
知られていた。アーク溶接のビード形状が粗悪になる
と、接合が不十分であったり、溶接部の強度の低下や応
力集中の発生による疲労強度の低下が問題となる。
板同士の接合は溶接による接合が主である。この中で板
厚が２．０ｍｍを超えるような鋼板同士の接合は一般に
アーク溶接により行われる。アーク溶接において、被溶
接材となる鋼材と溶接材料（溶接金属）の関係について
は、これまでに開示された例は少なく、経験的に鋼板中
のＳｉ量の少ない鋼種では溶接ビード形状が悪いことが
知られていた。アーク溶接のビード形状が粗悪になる
と、接合が不十分であったり、溶接部の強度の低下や応
力集中の発生による疲労強度の低下が問題となる。
【０００４】一方、被溶接材の鋼板については、外観や
例えばクレーンのアームでの摺動性の問題から、表面性
状についての要求も強くなってきている。高強度化を目
的として、安価で強度向上代の大きいＳｉを添加した鋼
板が多いが、一方で過多なＳｉの添加は酸化スケールを
生成させ、表面性状を劣化させる。以上のようなことか
ら、Ｓｉ量が少ない鋼板でも良好な溶接ビードが得られ
るような溶接方法について開示されることが強く求めら
れていた。
例えばクレーンのアームでの摺動性の問題から、表面性
状についての要求も強くなってきている。高強度化を目
的として、安価で強度向上代の大きいＳｉを添加した鋼
板が多いが、一方で過多なＳｉの添加は酸化スケールを
生成させ、表面性状を劣化させる。以上のようなことか
ら、Ｓｉ量が少ない鋼板でも良好な溶接ビードが得られ
るような溶接方法について開示されることが強く求めら
れていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、被溶接材と
なる鋼成分に対し溶接に用いるワイヤを最適な成分のワ
イヤに規定することにより上記のような問題点を解消
し、高品質で安定した溶接方法を提供することを目的と
するものである。
なる鋼成分に対し溶接に用いるワイヤを最適な成分のワ
イヤに規定することにより上記のような問題点を解消
し、高品質で安定した溶接方法を提供することを目的と
するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記の課
題を解決するため種々検討を重ねた結果以下のことを見
いだした。本発明者らは、各種の鋼板と溶接棒を用いた
時の溶接ビード形状について溶接実験を行った。ビード
形状を図１に示すようなビード断面の面積測定方法によ
り評価し、鋼板のＳｉ量と溶接棒のＳｉ量とを加えたも
のでビード断面の面積比を整理した結果が図３のように
なる。面積比が０．７以上であれば、一般にビード形状
は良好であると判断されるが、鋼板のＳｉ量と溶接棒の
Ｓｉ量とを加えたものが１．５以上になった場合には面
積比が０．７以上になり、溶接ビード形状が良好になる
ことを見いだした。
題を解決するため種々検討を重ねた結果以下のことを見
いだした。本発明者らは、各種の鋼板と溶接棒を用いた
時の溶接ビード形状について溶接実験を行った。ビード
形状を図１に示すようなビード断面の面積測定方法によ
り評価し、鋼板のＳｉ量と溶接棒のＳｉ量とを加えたも
のでビード断面の面積比を整理した結果が図３のように
なる。面積比が０．７以上であれば、一般にビード形状
は良好であると判断されるが、鋼板のＳｉ量と溶接棒の
Ｓｉ量とを加えたものが１．５以上になった場合には面
積比が０．７以上になり、溶接ビード形状が良好になる
ことを見いだした。
【０００７】本発明の要旨は、次のとおりである。
（１）重量割合で、Ｃ：０．０１〜０．２０％、Ｓｉ：
０．０１〜０．１０％、Ｍｎ：０．５〜２．５％、Ｐ：
≦０．０５％、Ｓ：≦０．０５％、Ａｌ：０．００５〜
０．１％を含み残部がＦｅと不可避的不純物元素よりな
る組成を有する鋼板をＣ：０．０１〜０．４０％、Ｍ
ｎ：０．２〜３．０％で、Ｓｉ：０．１〜２．０％の範
囲でかつ鋼板のＳｉ量とワイヤのＳｉ量を下式を満たす
範囲で含むワイヤで溶接する高張力鋼板の溶接方法。 鋼板のＳｉ量（ｍａｓｓ％）＋ワイヤのＳｉ量（ｍａｓ
ｓ％）≧１．５
０．０１〜０．１０％、Ｍｎ：０．５〜２．５％、Ｐ：
≦０．０５％、Ｓ：≦０．０５％、Ａｌ：０．００５〜
０．１％を含み残部がＦｅと不可避的不純物元素よりな
る組成を有する鋼板をＣ：０．０１〜０．４０％、Ｍ
ｎ：０．２〜３．０％で、Ｓｉ：０．１〜２．０％の範
囲でかつ鋼板のＳｉ量とワイヤのＳｉ量を下式を満たす
範囲で含むワイヤで溶接する高張力鋼板の溶接方法。 鋼板のＳｉ量（ｍａｓｓ％）＋ワイヤのＳｉ量（ｍａｓ
ｓ％）≧１．５
【０００８】（２）重量割合で、Ｃ：０．０１〜０．２
０％、Ｓｉ：０．０１〜０．１０％、Ｍｎ：０．５〜
２．５％、Ｐ：≦０．０５％、Ｓ：≦０．０５％、Ａ
ｌ：０．００５〜０．１％およびＴｉ：０．００５〜
０．１％、Ｎｂ：０．００５〜０．０５％、Ｂ：０．０
００３〜０．０１％、Ｃａ：０．０００５〜０．００５
０％のうち１種以上を含み残部がＦｅと不可避的不純物
元素よりなる組成を有する鋼板をＣ：０．０１〜０．４
０％、Ｍｎ：０．２〜３．０％で、Ｓｉ：０．１〜２．
０％の範囲でかつ鋼板のＳｉ量とワイヤのＳｉ量を下式
を満たす範囲で含むワイヤで溶接する高張力鋼板の溶接
方法である。 鋼板のＳｉ量（ｍａｓｓ％）＋ワイヤのＳｉ量（ｍａｓ
ｓ％）≧１．５
０％、Ｓｉ：０．０１〜０．１０％、Ｍｎ：０．５〜
２．５％、Ｐ：≦０．０５％、Ｓ：≦０．０５％、Ａ
ｌ：０．００５〜０．１％およびＴｉ：０．００５〜
０．１％、Ｎｂ：０．００５〜０．０５％、Ｂ：０．０
００３〜０．０１％、Ｃａ：０．０００５〜０．００５
０％のうち１種以上を含み残部がＦｅと不可避的不純物
元素よりなる組成を有する鋼板をＣ：０．０１〜０．４
０％、Ｍｎ：０．２〜３．０％で、Ｓｉ：０．１〜２．
０％の範囲でかつ鋼板のＳｉ量とワイヤのＳｉ量を下式
を満たす範囲で含むワイヤで溶接する高張力鋼板の溶接
方法である。 鋼板のＳｉ量（ｍａｓｓ％）＋ワイヤのＳｉ量（ｍａｓ
ｓ％）≧１．５
【０００９】
【発明の実施の形態】次に本発明の構成要件のそれぞれ
について詳述し、またその限定理由について述べる。ま
ず被溶接材の鋼板の限定理由について述べる。成分であ
るが、Ｃは強度確保のため必要な元素であり最低０．０
１％必要である。しかし、０．２０％を超えるように過
多に添加した場合には靱性の低下、冷間加工性が低下す
るばかりではなく、溶接時の熱影響により溶接後の硬度
が大幅に増加し、溶接部の靱性の低下、溶接割れの発生
などを招くため、０．２０％を上限とした。
について詳述し、またその限定理由について述べる。ま
ず被溶接材の鋼板の限定理由について述べる。成分であ
るが、Ｃは強度確保のため必要な元素であり最低０．０
１％必要である。しかし、０．２０％を超えるように過
多に添加した場合には靱性の低下、冷間加工性が低下す
るばかりではなく、溶接時の熱影響により溶接後の硬度
が大幅に増加し、溶接部の靱性の低下、溶接割れの発生
などを招くため、０．２０％を上限とした。
【００１０】Ｓｉは本発明において最も重要な元素であ
る。Ｓｉは脱酸及び強度確保のために最低０．０１％必
要である。また、溶接時における溶接金属との濡れ性に
も寄与すると考えられ、０．０１％を下限とする。しか
し過多に添加した場合に酸化スケールを生成し表面性状
を悪化させるので０．１％以下を制限範囲とした。Ｍｎ
は強化元素である。Ｍｎは０．５％以下であると強度が
不十分であり、２．５％以上を超えると溶製上の問題や
製造コストの点で不適当である。
る。Ｓｉは脱酸及び強度確保のために最低０．０１％必
要である。また、溶接時における溶接金属との濡れ性に
も寄与すると考えられ、０．０１％を下限とする。しか
し過多に添加した場合に酸化スケールを生成し表面性状
を悪化させるので０．１％以下を制限範囲とした。Ｍｎ
は強化元素である。Ｍｎは０．５％以下であると強度が
不十分であり、２．５％以上を超えると溶製上の問題や
製造コストの点で不適当である。
【００１１】Ｐは鋼中に固溶して存在することにより鋼
の切削仕上げ面を改善する。この機構は明らかでない
が、この効果はＰが０．００５％以上添加されたときに
発現するので、これを下限値とする。一方、０．０５％
を超えた場合、加工性・溶接性等を劣化させるととも
に、偏析を助長する。従って、本発明鋼においては０．
０５％以下にすることが必要である。Ｓは０．０５％を
超えるように過多に添加した場合には、鋼の延性や靱性
を害するので、０．０５％以下にすることが必要であ
る。Ａｌは脱酸上重要な元素であり０．００５％以上添
加することが必要である。過多に添加しすぎると鋼中に
Ａｌ2 Ｏ3 系のクラスターを多く生じ、溶接時の割れ問
題を生じるので、その上限を０．１％とする。Ｎが鋼中
に過剰に存在すると溶接部の靱性を低下させるので０．
０１０％を上限とする。
の切削仕上げ面を改善する。この機構は明らかでない
が、この効果はＰが０．００５％以上添加されたときに
発現するので、これを下限値とする。一方、０．０５％
を超えた場合、加工性・溶接性等を劣化させるととも
に、偏析を助長する。従って、本発明鋼においては０．
０５％以下にすることが必要である。Ｓは０．０５％を
超えるように過多に添加した場合には、鋼の延性や靱性
を害するので、０．０５％以下にすることが必要であ
る。Ａｌは脱酸上重要な元素であり０．００５％以上添
加することが必要である。過多に添加しすぎると鋼中に
Ａｌ2 Ｏ3 系のクラスターを多く生じ、溶接時の割れ問
題を生じるので、その上限を０．１％とする。Ｎが鋼中
に過剰に存在すると溶接部の靱性を低下させるので０．
０１０％を上限とする。
【００１２】以上が本発明の基本成分であるが、さらに
適宜以下の元素を添加することが可能である。ＴｉはＣ
と結合しＴｉＣを形成し、析出強化により鋼板が強度増
加する。これらの効果はＴｉが０．００５％以上添加し
た場合に発現するので、これを下限値とする。また０．
１％を超すように過多に添加した場合には延性が低下す
るばかりでなくＴｉＣにより工具の損傷を早め、またコ
ストが悪化するので０．１％を上限とする。Ｎｂは０．
００５％以上の添加で炭・窒化物を形成して強度を向上
させる効果があるが、０．０５％を超えると溶接継手部
の靱性を下げるのでこれを上限とする。Ｂは０．０００
３％以上あればオーステナイト粒界に偏析して溶接部の
焼き入れ性を向上させるが、０．０１％を超えると熱間
脆性が劣化するので０．０１％を上限とする。
適宜以下の元素を添加することが可能である。ＴｉはＣ
と結合しＴｉＣを形成し、析出強化により鋼板が強度増
加する。これらの効果はＴｉが０．００５％以上添加し
た場合に発現するので、これを下限値とする。また０．
１％を超すように過多に添加した場合には延性が低下す
るばかりでなくＴｉＣにより工具の損傷を早め、またコ
ストが悪化するので０．１％を上限とする。Ｎｂは０．
００５％以上の添加で炭・窒化物を形成して強度を向上
させる効果があるが、０．０５％を超えると溶接継手部
の靱性を下げるのでこれを上限とする。Ｂは０．０００
３％以上あればオーステナイト粒界に偏析して溶接部の
焼き入れ性を向上させるが、０．０１％を超えると熱間
脆性が劣化するので０．０１％を上限とする。
【００１３】Ｃａは硫化物系介在物の形状制御（球状
化）により曲げ性や穴拡げ性を向上することができる。
これらの効果はＣａが０．０００５％以上添加されたと
きに発現するためこれを下限とする。しかし、０．００
５０％を超えるように過剰に添加すると効果が飽和し、
介在物の増加により曲げ性や穴拡げ性を低下させるのと
同時に溶接におけるスパッタを増加させるので０．００
５０％を上限とした。また、これらを主成分とする鋼に
Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖを合計で３％以内を上限として含
有することができる。Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖは合計で３
％以内であれば本発明の効果を損なわずに、強度を増加
させることができ、その量によっては耐食性が改善され
る等好ましい場合もある。
化）により曲げ性や穴拡げ性を向上することができる。
これらの効果はＣａが０．０００５％以上添加されたと
きに発現するためこれを下限とする。しかし、０．００
５０％を超えるように過剰に添加すると効果が飽和し、
介在物の増加により曲げ性や穴拡げ性を低下させるのと
同時に溶接におけるスパッタを増加させるので０．００
５０％を上限とした。また、これらを主成分とする鋼に
Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖを合計で３％以内を上限として含
有することができる。Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖは合計で３
％以内であれば本発明の効果を損なわずに、強度を増加
させることができ、その量によっては耐食性が改善され
る等好ましい場合もある。
【００１４】次に鋼板の表面の状態即ちスケールの状態
について説明する。本発明鋼では特にスケールの厚み、
組成について特に限定はない。しかし本発明鋼は多くの
場合圧延ままのスケールが付着した状態で使用される。
特にスケール厚みについてはスケールの剥離による作業
環境悪化防止の観点から、出来るだけ薄いことが好まし
く、スケール厚みを２０μｍ以下にすることが望まし
い。しかし、鋼板を酸洗しデスケーリングを行う場合は
この限りでない。
について説明する。本発明鋼では特にスケールの厚み、
組成について特に限定はない。しかし本発明鋼は多くの
場合圧延ままのスケールが付着した状態で使用される。
特にスケール厚みについてはスケールの剥離による作業
環境悪化防止の観点から、出来るだけ薄いことが好まし
く、スケール厚みを２０μｍ以下にすることが望まし
い。しかし、鋼板を酸洗しデスケーリングを行う場合は
この限りでない。
【００１５】次に溶接棒の成分について限定理由を述べ
る。Ｃは鋼の強度を向上させるのに必要な元素であり、
溶接金属の強度確保のためにも０．０１％必要である。
一方で過多に添加した場合溶接性を劣化させるととも
に、高炭素マルテンサイトを生成し、靱性を劣化させる
ため０．４０％を上限とする。Ｓｉは本発明において最
も重要な元素である。Ｓｉは脱酸及び強度確保にも効果
を有する元素である。またワイヤ中にＳｉを含有するこ
とにより、気泡の発生及び溶接金属の酸化を防止する作
用もあると同時に、溶接時における被溶接材との濡れ性
にも寄与すると考えられる。これらの効果はＳｉが０．
１％以上のときに発現するのでこれを下限とする。一方
で過多に添加した場合、溶接金属の靱性が低下するの
で、２．０％を上限とする。
る。Ｃは鋼の強度を向上させるのに必要な元素であり、
溶接金属の強度確保のためにも０．０１％必要である。
一方で過多に添加した場合溶接性を劣化させるととも
に、高炭素マルテンサイトを生成し、靱性を劣化させる
ため０．４０％を上限とする。Ｓｉは本発明において最
も重要な元素である。Ｓｉは脱酸及び強度確保にも効果
を有する元素である。またワイヤ中にＳｉを含有するこ
とにより、気泡の発生及び溶接金属の酸化を防止する作
用もあると同時に、溶接時における被溶接材との濡れ性
にも寄与すると考えられる。これらの効果はＳｉが０．
１％以上のときに発現するのでこれを下限とする。一方
で過多に添加した場合、溶接金属の靱性が低下するの
で、２．０％を上限とする。
【００１６】Ｍｎは、固溶強化等の作用により鋼の強度
と靱性の双方を向上させる効果がある。この効果はＭｎ
が０．２０％以上の時に発現するためこれを下限とす
る。一方、過多に添加した場合耐割れ性や靱性が著しく
劣化するために、Ｍｎの添加量の上限を３．００％とす
る。Ｐ、Ｓに関しては特に制限はないが、Ｐを過多に添
加すると靱性の低下が懸念され、またＳを過多に添加す
ると溶接金属部の延性の低下、溶接金属部の耐割れ性の
低下が懸念されるため、それぞれ被溶接材である鋼板の
１０倍程度までの添加量を目安とする。さらに、上記元
素に加え、必要に応じＣｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｎｂ、
Ｖ、Ｃｕを各々０．００５〜１．５％の範囲で、Ｂ、Ｃ
ａ、ＲＥＭを０．０００３〜０．００１０％の範囲で選
択して１種以上添加することができ、これらの添加によ
り溶接金属の機械的性質の改善、特に強度や延性の向
上、靱性の強化を図ることができるなど好ましい場合が
ある。
と靱性の双方を向上させる効果がある。この効果はＭｎ
が０．２０％以上の時に発現するためこれを下限とす
る。一方、過多に添加した場合耐割れ性や靱性が著しく
劣化するために、Ｍｎの添加量の上限を３．００％とす
る。Ｐ、Ｓに関しては特に制限はないが、Ｐを過多に添
加すると靱性の低下が懸念され、またＳを過多に添加す
ると溶接金属部の延性の低下、溶接金属部の耐割れ性の
低下が懸念されるため、それぞれ被溶接材である鋼板の
１０倍程度までの添加量を目安とする。さらに、上記元
素に加え、必要に応じＣｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｎｂ、
Ｖ、Ｃｕを各々０．００５〜１．５％の範囲で、Ｂ、Ｃ
ａ、ＲＥＭを０．０００３〜０．００１０％の範囲で選
択して１種以上添加することができ、これらの添加によ
り溶接金属の機械的性質の改善、特に強度や延性の向
上、靱性の強化を図ることができるなど好ましい場合が
ある。
【００１７】
【実施例】次に、本発明の実施例について、その比較例
と比較して説明するが、これにより本発明が何ら制限さ
れるものではない。表１に示す化学成分の鋼を溶製し、
連続鋳造にてスラブとした後に、加熱、熱間圧延して板
厚３．２ｍｍから７ｍｍまでの鋼帯を製造した。製造後
の鋼帯を巻き戻して矯正により、平坦化した後に剪断
し、鋼板となした。鋼板から試験片を切り出し、Ｔ字継
ぎ手形状とし、表２に示す溶接棒（径１．２ｍｍφ）を
用いて図２に示すようなアーク溶接により水平すみ肉溶
接を行った。溶接条件は、溶接電流が２００〜３００
Ａ、アーク電圧２５〜３０Ｖ、溶接速度３０〜６０ｃｍ
／ｍｉｎ、トーチ角度が４５°、トーチの前進角０°、
トーチ先端の溶接材料と溶接部との距離１０〜２０ｍｍ
とした。溶接性の評価は図１に示すようなビード断面の
面積比測定方法およびビード外観を官能試験で評価し
た。結果を表３に示す。
と比較して説明するが、これにより本発明が何ら制限さ
れるものではない。表１に示す化学成分の鋼を溶製し、
連続鋳造にてスラブとした後に、加熱、熱間圧延して板
厚３．２ｍｍから７ｍｍまでの鋼帯を製造した。製造後
の鋼帯を巻き戻して矯正により、平坦化した後に剪断
し、鋼板となした。鋼板から試験片を切り出し、Ｔ字継
ぎ手形状とし、表２に示す溶接棒（径１．２ｍｍφ）を
用いて図２に示すようなアーク溶接により水平すみ肉溶
接を行った。溶接条件は、溶接電流が２００〜３００
Ａ、アーク電圧２５〜３０Ｖ、溶接速度３０〜６０ｃｍ
／ｍｉｎ、トーチ角度が４５°、トーチの前進角０°、
トーチ先端の溶接材料と溶接部との距離１０〜２０ｍｍ
とした。溶接性の評価は図１に示すようなビード断面の
面積比測定方法およびビード外観を官能試験で評価し
た。結果を表３に示す。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】
【表３】
【００２１】Ｔ−２、Ｔ−５、Ｔ−９、Ｔ−１２、Ｔ−
１７は本発明例でありその他は比較例である。スケール
による表面性状を改善するため鋼板のＳｉ量を０．１％
以下に下げた場合でも、Ｓｉ量の多いワイヤを用いて、
鋼板Ｓｉ量＋ワイヤＳｉ量≧１．５を満足していれば、
溶接ビードの形状及びビード外観が良好である。一方で
比較例のＴ−１３、Ｔ−１４、Ｔ−１８〜２０は、鋼板
Ｓｉ量＋ワイヤＳｉ量≧１．５を満たしており溶接性に
ついては良好であるが、鋼板Ｓｉ量＞１．０％であり、
スケールのため表面性状が悪い。またＴ−１、Ｔ−３、
Ｔ−４、Ｔ−６〜８、Ｔ−１１、Ｔ−１５、Ｔ−１６は
鋼板Ｓｉ量が０．１％より低いため鋼板の表面性状は良
好であるが、ワイヤのＳｉ量も低いためビード形状及び
ビード外観が悪い。
１７は本発明例でありその他は比較例である。スケール
による表面性状を改善するため鋼板のＳｉ量を０．１％
以下に下げた場合でも、Ｓｉ量の多いワイヤを用いて、
鋼板Ｓｉ量＋ワイヤＳｉ量≧１．５を満足していれば、
溶接ビードの形状及びビード外観が良好である。一方で
比較例のＴ−１３、Ｔ−１４、Ｔ−１８〜２０は、鋼板
Ｓｉ量＋ワイヤＳｉ量≧１．５を満たしており溶接性に
ついては良好であるが、鋼板Ｓｉ量＞１．０％であり、
スケールのため表面性状が悪い。またＴ−１、Ｔ−３、
Ｔ−４、Ｔ−６〜８、Ｔ−１１、Ｔ−１５、Ｔ−１６は
鋼板Ｓｉ量が０．１％より低いため鋼板の表面性状は良
好であるが、ワイヤのＳｉ量も低いためビード形状及び
ビード外観が悪い。
【００２２】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明のとおり被
溶接材の鋼板の成分と溶接金属の成分を規定することに
より良好な溶接が可能になる。したがって、高強度鋼板
の溶接方法として自動車用、産業機械用などで極めて大
きな効果を有する。
溶接材の鋼板の成分と溶接金属の成分を規定することに
より良好な溶接が可能になる。したがって、高強度鋼板
の溶接方法として自動車用、産業機械用などで極めて大
きな効果を有する。
【図１】ビード断面の面積比測定方法を説明する図であ
る。
る。
【図２】Ｔ字水平すみ肉溶接を説明する図である。
【図３】鋼板のＳｉ量とワイヤのＳｉ量とを加えたもの
とビード断面の面積比との関係を説明する図である。
とビード断面の面積比との関係を説明する図である。
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｃ２２Ｃ 38/14 Ｃ２２Ｃ 38/14
(56)参考文献 特開 平７−195193（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−108375（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−59485（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B23K 35/30
C22C 38/00 - 38/60
B23K 9/23
Claims (2)
- 【請求項１】 重量割合で、 Ｃ ：０．０１〜０．２０％、 Ｓｉ：０．０１〜０．１０％、 Ｍｎ：０．５〜２．５％、 Ｐ ：≦０．０５％、 Ｓ ：≦０．０５％、 Ａｌ：０．００５〜０．１％ を含み残部がＦｅと不可避的不純物元素よりなる組成を
有する鋼板をＣ：０．０１〜０．４０％、Ｍｎ：０．２
〜３．０％で、Ｓｉ：０．１〜２．０％の範囲でかつ鋼
板のＳｉ量とワイヤのＳｉ量を下式を満たす範囲で含む
ワイヤで溶接する高張力鋼板の溶接方法。 鋼板のＳｉ量（ｍａｓｓ％）＋ワイヤのＳｉ量（ｍａｓ
ｓ％）≧１．５ - 【請求項２】 重量割合で、 Ｃ ：０．０１〜０．２０％、 Ｓｉ：０．０１〜０．１０％、 Ｍｎ：０．５〜２．５％、 Ｐ ：≦０．０５％、 Ｓ ：≦０．０５％、 Ａｌ：０．００５〜０．１％ およびＴｉ：０．００５〜０．１％、 Ｎｂ：０．００５〜０．０５％、 Ｂ ：０．０００３〜０．０１％、 Ｃａ：０．０００５〜０．００５０％ のうち１種以上を含み残部がＦｅと不可避的不純物元素
よりなる組成を有する鋼板をＣ：０．０１〜０．４０
％、Ｍｎ：０．２〜３．０％で、Ｓｉ：０．１〜２．０
％の範囲でかつ鋼板のＳｉ量とワイヤのＳｉ量を下式を
満たす範囲で含むワイヤで溶接する高張力鋼板の溶接方
法。 鋼板のＳｉ量（ｍａｓｓ％）＋ワイヤのＳｉ量（ｍａｓ
ｓ％）≧１．５
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| JP34615298A JP3501667B2 (ja) | 1998-12-04 | 1998-12-04 | 高張力鋼板のアーク溶接方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34615298A JP3501667B2 (ja) | 1998-12-04 | 1998-12-04 | 高張力鋼板のアーク溶接方法 |
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-
1998
- 1998-12-04 JP JP34615298A patent/JP3501667B2/ja not_active Expired - Fee Related
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