JP3493961B2 - 静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤、並びにこの現像剤を用いる画像形成方法 - Google Patents
静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤、並びにこの現像剤を用いる画像形成方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法、静電
記録法、静電印刷法などに用いられる静電荷像現像用ト
ナーに関する。
記録法、静電印刷法などに用いられる静電荷像現像用ト
ナーに関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に静電荷像現像用トナーは、結着樹
脂と着色剤と必要に応じて添加される種々の添加剤を混
合する工程、この混合物を混練機を用いて溶融混練する
工程、混練物を冷却後に数ミリ程度の粒径に粗粉砕する
工程、粗粉砕物を衝突などの衝撃を利用して数ミクロン
程度の粒径に細かく微粉砕する工程、微粉砕物を分級す
る工程、流動化剤・ 転写助剤等の外添剤を添加して混合
する工程、混合工程等で発生した粗大物を篩分して除去
する工程を経て製造される。近年では、高画質化を目的
としたトナーの小粒径化が進められ、また低温定着性を
確保するため結着樹脂としてポリエステル系樹脂が使用
されることが多くなってきた。こうした背景から、もと
もと律速工程であった微粉砕工程が、さらに長時間を要
し生産性を低下させる原因となっている。そこで、粉砕
能力を向上させるために粉砕機の改良が広く行われてき
たが、粉砕機のスケールアップや高エネルギー消費な
ど、生産性を上げる代わりに製造コストをアップさせる
結果になりやすく、材料側からの粉砕性の改良を考えな
くてはならない状況にある。
脂と着色剤と必要に応じて添加される種々の添加剤を混
合する工程、この混合物を混練機を用いて溶融混練する
工程、混練物を冷却後に数ミリ程度の粒径に粗粉砕する
工程、粗粉砕物を衝突などの衝撃を利用して数ミクロン
程度の粒径に細かく微粉砕する工程、微粉砕物を分級す
る工程、流動化剤・ 転写助剤等の外添剤を添加して混合
する工程、混合工程等で発生した粗大物を篩分して除去
する工程を経て製造される。近年では、高画質化を目的
としたトナーの小粒径化が進められ、また低温定着性を
確保するため結着樹脂としてポリエステル系樹脂が使用
されることが多くなってきた。こうした背景から、もと
もと律速工程であった微粉砕工程が、さらに長時間を要
し生産性を低下させる原因となっている。そこで、粉砕
能力を向上させるために粉砕機の改良が広く行われてき
たが、粉砕機のスケールアップや高エネルギー消費な
ど、生産性を上げる代わりに製造コストをアップさせる
結果になりやすく、材料側からの粉砕性の改良を考えな
くてはならない状況にある。
【０００３】これらの解決策として、結着樹脂の構成モ
ノマーを変更したり、軟化点やガラス転移点を低下させ
るなどの方法は、トナーの粉砕性を向上させるが、粉砕
機あるいは分級機の内部やそれらを接続する配管内に付
着しやすくし、ひどい場合は融着して製造条件に影響を
与えるまでになる。またトナーとしての帯電特性や定着
特性にも少なからず影響があり、粉砕性を獲得した分、
犠牲にするものも多い。別の方法として粉砕性を改善す
る材料の添加が考えられ、例えば特開平４- ２５７８６
８公報では芳香族石油樹脂を使用して粉砕性と定着性能
を両立する技術、特開平８- ２７８６５８公報では水素
添加石油樹脂を使用して粉砕性と熱保存性を両立する技
術の提案があるが、これらの技術では粉砕性の改良はで
きるが、トナーの帯電性を悪化させるという問題を生じ
る。
ノマーを変更したり、軟化点やガラス転移点を低下させ
るなどの方法は、トナーの粉砕性を向上させるが、粉砕
機あるいは分級機の内部やそれらを接続する配管内に付
着しやすくし、ひどい場合は融着して製造条件に影響を
与えるまでになる。またトナーとしての帯電特性や定着
特性にも少なからず影響があり、粉砕性を獲得した分、
犠牲にするものも多い。別の方法として粉砕性を改善す
る材料の添加が考えられ、例えば特開平４- ２５７８６
８公報では芳香族石油樹脂を使用して粉砕性と定着性能
を両立する技術、特開平８- ２７８６５８公報では水素
添加石油樹脂を使用して粉砕性と熱保存性を両立する技
術の提案があるが、これらの技術では粉砕性の改良はで
きるが、トナーの帯電性を悪化させるという問題を生じ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のごと
き問題点に鑑みなされたものであり、帯電性能・定着性
能・色等のトナーの基本性能に悪影響を与えずに、微粉
砕工程において、粉砕性に優れかつ設備への融着がない
静電荷像現像用トナーを提供することを目的とするもの
である。
き問題点に鑑みなされたものであり、帯電性能・定着性
能・色等のトナーの基本性能に悪影響を与えずに、微粉
砕工程において、粉砕性に優れかつ設備への融着がない
静電荷像現像用トナーを提供することを目的とするもの
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題は、結着樹脂の
レオロジーを変化させない粉砕助剤を使用することによ
り解決される。すなわち、本発明は、少なくとも、結着
樹脂、着色剤、及び少なくともスチレン系モノマーとイ
ンデン系モノマーとを含む共重合樹脂を、結着樹脂１０
０重量部に対して１ないし２０重量部含有する静電荷像
現像用トナーを提供するものである。特に本発明は、少
なくとも以下の一般式（Ｉ）（式中Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3 お
よびＲ4 は同一でも異なってもよく、水素原子または炭
素数４以下のアルキル基である。）で表されるスチレン
系モノマーと、一般式（II）（式中Ｒ5 、Ｒ6 およびＲ
7 は同一でも異なってもよく、水素原子または炭素数６
以下のアルキル基である。）で表されるインデン系モノ
マーとを含む共重合樹脂を含む前記静電荷像現像用トナ
ーを提供する。
レオロジーを変化させない粉砕助剤を使用することによ
り解決される。すなわち、本発明は、少なくとも、結着
樹脂、着色剤、及び少なくともスチレン系モノマーとイ
ンデン系モノマーとを含む共重合樹脂を、結着樹脂１０
０重量部に対して１ないし２０重量部含有する静電荷像
現像用トナーを提供するものである。特に本発明は、少
なくとも以下の一般式（Ｉ）（式中Ｒ1 、Ｒ2 、Ｒ3 お
よびＲ4 は同一でも異なってもよく、水素原子または炭
素数４以下のアルキル基である。）で表されるスチレン
系モノマーと、一般式（II）（式中Ｒ5 、Ｒ6 およびＲ
7 は同一でも異なってもよく、水素原子または炭素数６
以下のアルキル基である。）で表されるインデン系モノ
マーとを含む共重合樹脂を含む前記静電荷像現像用トナ
ーを提供する。
【０００６】
【化１】
【０００７】また、本発明は前記一般式（Ｉ）及び一般
式（II）で示されるスチレン系モノマー及びインデン系
モノマーのモル比が４０／６０〜８０／２０であり、か
つ軟化点Ｔｍが１００〜１７０℃の共重合樹脂を使用す
る前記静電荷像現像用トナーを提供するものである。本
発明はまた、結着樹脂と、少なくともスチレン系モノマ
ーとインデン系モノマーとを含む共重合樹脂と、着色剤
としてC.I.Pigment Red ５７: １及び／又はC.I.Pigmen
t Red １２２、C.I.Pigment Yellow１８０、C.I.Pigm
ent Blue１５：３及びカーボンブラックからなる群より
選ばれる顔料を使用する静電荷像現像用トナーを提供す
る。さらに本発明は、上記静電荷像現像用トナーを静電
荷像現像剤に用いて単色あるいは多色画像を形成するこ
とを特徴とする、画像形成方法を提供するものである。
式（II）で示されるスチレン系モノマー及びインデン系
モノマーのモル比が４０／６０〜８０／２０であり、か
つ軟化点Ｔｍが１００〜１７０℃の共重合樹脂を使用す
る前記静電荷像現像用トナーを提供するものである。本
発明はまた、結着樹脂と、少なくともスチレン系モノマ
ーとインデン系モノマーとを含む共重合樹脂と、着色剤
としてC.I.Pigment Red ５７: １及び／又はC.I.Pigmen
t Red １２２、C.I.Pigment Yellow１８０、C.I.Pigm
ent Blue１５：３及びカーボンブラックからなる群より
選ばれる顔料を使用する静電荷像現像用トナーを提供す
る。さらに本発明は、上記静電荷像現像用トナーを静電
荷像現像剤に用いて単色あるいは多色画像を形成するこ
とを特徴とする、画像形成方法を提供するものである。
【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
まず、本発明に使用する共重合樹脂は、好ましくは、少
なくとも下記一般式（Ｉ）で表されるスチレン系モノマ
ーと、下記一般式（II）で表されるインデン系モノマー
とを含む共重合体であり、好ましくは（Ｉ）及び（II）
で示されるモノマーのモル比が４０／６０〜８０／２０
であり、かつ軟化点Ｔｍが１００〜１７０℃のものであ
る。
まず、本発明に使用する共重合樹脂は、好ましくは、少
なくとも下記一般式（Ｉ）で表されるスチレン系モノマ
ーと、下記一般式（II）で表されるインデン系モノマー
とを含む共重合体であり、好ましくは（Ｉ）及び（II）
で示されるモノマーのモル比が４０／６０〜８０／２０
であり、かつ軟化点Ｔｍが１００〜１７０℃のものであ
る。
【０００８】
【化２】
【０００９】スチレン系モノマーを表す前記一般式
（Ｉ）においてＲ1 、Ｒ2 、Ｒ3 およびＲ4 は同一でも
異なってもよく、水素原子または炭素数４以下のアルキ
ル基である。この炭素数４以下のアルキル基としては、
例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｎ−ブ
チル基等が挙げられる。この一般式（Ｉ）で表されるス
チレン系モノマーの具体例として、スチレン、ビニルト
ルエン、α- メチルスチレン、イソプロペニルトルエン
等が挙げられる。これらのスチレン系モノマーの中で
も、イソプロペニルトルエンを使用することが特に好ま
しい。
（Ｉ）においてＲ1 、Ｒ2 、Ｒ3 およびＲ4 は同一でも
異なってもよく、水素原子または炭素数４以下のアルキ
ル基である。この炭素数４以下のアルキル基としては、
例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｎ−ブ
チル基等が挙げられる。この一般式（Ｉ）で表されるス
チレン系モノマーの具体例として、スチレン、ビニルト
ルエン、α- メチルスチレン、イソプロペニルトルエン
等が挙げられる。これらのスチレン系モノマーの中で
も、イソプロペニルトルエンを使用することが特に好ま
しい。
【００１０】また、インデン系モノマーを表す前記一般
式（II）において、Ｒ5 、Ｒ6 およびＲ7 は同一でも異
なってもよく、水素原子または炭素数６以下のアルキル
基である。この炭素数６以下のアルキル基としては、例
えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｎ−ブチ
ル基、ｎ−ペンチル基、ｎ−ヘキシル基等が挙げられ
る。この一般式（II）で表されるインデン系モノマーの
具体例として、インデン、メチルインデン、エチルイン
デン等が挙げられる。これらのインデン系モノマーの中
でも、インデンを使用することが特に好ましい。
式（II）において、Ｒ5 、Ｒ6 およびＲ7 は同一でも異
なってもよく、水素原子または炭素数６以下のアルキル
基である。この炭素数６以下のアルキル基としては、例
えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｎ−ブチ
ル基、ｎ−ペンチル基、ｎ−ヘキシル基等が挙げられ
る。この一般式（II）で表されるインデン系モノマーの
具体例として、インデン、メチルインデン、エチルイン
デン等が挙げられる。これらのインデン系モノマーの中
でも、インデンを使用することが特に好ましい。
【００１１】本発明に用いる共重合樹脂は、前記一般式
（Ｉ）及び一般式（II）で示されるスチレン系モノマー
及びインデン系モノマーのほかに本発明の目的を損なわ
ない範囲において他のモノマーを含むことができる。そ
のようなモノマーとしては、石油精製、分解時に副成す
る炭素数４乃至５の不飽和炭化水素を含む留分から得ら
れるモノマーが挙げられる。また他のモノマーの含有量
はモノマーの種類によって異なるが、共重合樹脂のおよ
そ０〜１０モル％の範囲内であれば、共重合樹脂の性質
を特に変えることがなく使用可能である。
（Ｉ）及び一般式（II）で示されるスチレン系モノマー
及びインデン系モノマーのほかに本発明の目的を損なわ
ない範囲において他のモノマーを含むことができる。そ
のようなモノマーとしては、石油精製、分解時に副成す
る炭素数４乃至５の不飽和炭化水素を含む留分から得ら
れるモノマーが挙げられる。また他のモノマーの含有量
はモノマーの種類によって異なるが、共重合樹脂のおよ
そ０〜１０モル％の範囲内であれば、共重合樹脂の性質
を特に変えることがなく使用可能である。
【００１２】本発明の共重合樹脂の製造において、純度
の高いピュアモノマーを使用すると、樹脂の着色や、加
熱時の臭気を低く押さえることができるのでより好まし
い。本発明に使用する共重合樹脂の製法については、特
開平６−１８４２４９公報に詳しく、これに類する例と
して、脂肪族炭化水素−芳香族炭化水素共重合石油樹脂
の製法については特開平８−３３３４２５公報に、芳香
族炭化水素単一重合石油樹脂の製法については、特開昭
４９−１１８７２９公報、特開昭４９−１１８９４５公
報、特公昭５４−３４０３３公報に記載の方法を挙げる
ことができる。
の高いピュアモノマーを使用すると、樹脂の着色や、加
熱時の臭気を低く押さえることができるのでより好まし
い。本発明に使用する共重合樹脂の製法については、特
開平６−１８４２４９公報に詳しく、これに類する例と
して、脂肪族炭化水素−芳香族炭化水素共重合石油樹脂
の製法については特開平８−３３３４２５公報に、芳香
族炭化水素単一重合石油樹脂の製法については、特開昭
４９−１１８７２９公報、特開昭４９−１１８９４５公
報、特公昭５４−３４０３３公報に記載の方法を挙げる
ことができる。
【００１３】本発明に使用する共重合樹脂は、低分子量
( 低溶融粘度) で高い軟化点を有し、さらに各種樹脂、
エラストマー、ワックスとの相溶解性のバランスが良い
という特徴を有しており、結着樹脂と溶融ブレンドする
ことにより熱保存性と粉砕性を両立することが可能であ
り、トナーの帯電特性にも影響を与えない。本発明に使
用される共重合樹脂の使用量としてはトナー結着樹脂１
００重量部に対して１〜２０重量部である。より好まし
くは３〜１５重量部である。１重量部以下であると粉砕
性に効果がなく、２０重量部以上であるとトナーが過粉
砕性されやすくなり、現像機の中でトナーの粒子径が大
きく変化してしまう懸念がある。また、一般に共重合樹
脂は結着樹脂よりより高価であることが多く、価格の面
からも使用量は必要最低限にするのが好ましい。また、
本発明に使用される芳香族炭化水素共重合樹脂の環球式
軟化点は１００〜１７０℃が好ましく、より好ましくは
１３０〜１６０℃である。軟化点が１７０℃以上である
と低温定着性を悪化させる懸念がある。
( 低溶融粘度) で高い軟化点を有し、さらに各種樹脂、
エラストマー、ワックスとの相溶解性のバランスが良い
という特徴を有しており、結着樹脂と溶融ブレンドする
ことにより熱保存性と粉砕性を両立することが可能であ
り、トナーの帯電特性にも影響を与えない。本発明に使
用される共重合樹脂の使用量としてはトナー結着樹脂１
００重量部に対して１〜２０重量部である。より好まし
くは３〜１５重量部である。１重量部以下であると粉砕
性に効果がなく、２０重量部以上であるとトナーが過粉
砕性されやすくなり、現像機の中でトナーの粒子径が大
きく変化してしまう懸念がある。また、一般に共重合樹
脂は結着樹脂よりより高価であることが多く、価格の面
からも使用量は必要最低限にするのが好ましい。また、
本発明に使用される芳香族炭化水素共重合樹脂の環球式
軟化点は１００〜１７０℃が好ましく、より好ましくは
１３０〜１６０℃である。軟化点が１７０℃以上である
と低温定着性を悪化させる懸念がある。
【００１４】本発明に使用する結着樹脂としては、従来
公知の樹脂が使用できる。例えば、ポリエステル樹脂、
スチレン樹脂、スチレン−（メタ）アクリル樹脂、スチ
レン−ブタジエン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹
脂などが挙げられる。低温定着性の観点からポリエステ
ル樹脂が好ましい。結着樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６
０〜７５℃の範囲にあることが好ましい。Ｔｇが６０℃
未満であるとトナーの保存安定性が低下しやすくなり、
Ｔｇが７５℃を越えると低温定着が困難となりやすい。
公知の樹脂が使用できる。例えば、ポリエステル樹脂、
スチレン樹脂、スチレン−（メタ）アクリル樹脂、スチ
レン−ブタジエン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹
脂などが挙げられる。低温定着性の観点からポリエステ
ル樹脂が好ましい。結着樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６
０〜７５℃の範囲にあることが好ましい。Ｔｇが６０℃
未満であるとトナーの保存安定性が低下しやすくなり、
Ｔｇが７５℃を越えると低温定着が困難となりやすい。
【００１５】本発明に使用される結着樹脂としてはポリ
エステル樹脂が好ましく、更に具体的には、数平均分子
量Ｍｎ＝２５００〜５５００、重量平均分子量Ｍｗ＝７
０００〜３００００、軟化点が９５〜１２０℃ 、ガラス
転移点が６０〜７５℃を有し、クロロホルム不溶分を含
有しないことを特徴とするポリエステル樹脂が好まし
く、このようなポリエステル樹脂としては、多価アルコ
ール成分と多価カルボン酸とから製造されるものが挙げ
られる。（なお、このようなポリエステル樹脂は、後述
する高濃度顔料の調製のためにも用いられる。）
エステル樹脂が好ましく、更に具体的には、数平均分子
量Ｍｎ＝２５００〜５５００、重量平均分子量Ｍｗ＝７
０００〜３００００、軟化点が９５〜１２０℃ 、ガラス
転移点が６０〜７５℃を有し、クロロホルム不溶分を含
有しないことを特徴とするポリエステル樹脂が好まし
く、このようなポリエステル樹脂としては、多価アルコ
ール成分と多価カルボン酸とから製造されるものが挙げ
られる。（なお、このようなポリエステル樹脂は、後述
する高濃度顔料の調製のためにも用いられる。）
【００１６】多価アルコール成分としては、例えば、２
価のアルコール成分としてエチレングリコール、プロピ
レングリコール、１, ４- ブタンジオール、２, ３- ブ
タンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレング
リコール、１, ５- ペンタンジオール、１, ６- ヘキサ
ンジオール、ネオペンチレングリコール、１, ４- シク
ロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポ
リエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビ
スフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキ
シエチレン( ２．２)-ビス( ４- ヒドロキシフェニル)
プロパン、ポリオキシプロピレン( ２．２)-ビス( ４-
ヒドロキシフェニル) プロパン等を用いることができ
る。また、３価以上のアルコール成分としては、グリセ
リン、ソルビトール、１, ４−ソルビタン、トリメチロ
ールプロパン等を用いることができる。
価のアルコール成分としてエチレングリコール、プロピ
レングリコール、１, ４- ブタンジオール、２, ３- ブ
タンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレング
リコール、１, ５- ペンタンジオール、１, ６- ヘキサ
ンジオール、ネオペンチレングリコール、１, ４- シク
ロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポ
リエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビ
スフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキ
シエチレン( ２．２)-ビス( ４- ヒドロキシフェニル)
プロパン、ポリオキシプロピレン( ２．２)-ビス( ４-
ヒドロキシフェニル) プロパン等を用いることができ
る。また、３価以上のアルコール成分としては、グリセ
リン、ソルビトール、１, ４−ソルビタン、トリメチロ
ールプロパン等を用いることができる。
【００１７】また、上記多価ヒドロキシ成分と縮合させ
る２価カルボン酸成分としては、例えばマレイン酸、無
水マレイン酸、フマル酸、フタル酸、テレフタル酸、イ
ソフタル酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、ドデセ
ニルコハク酸、n-オクチルコハク酸およびこれらの酸の
低級アルキルエステルを用いることができる。
る２価カルボン酸成分としては、例えばマレイン酸、無
水マレイン酸、フマル酸、フタル酸、テレフタル酸、イ
ソフタル酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、ドデセ
ニルコハク酸、n-オクチルコハク酸およびこれらの酸の
低級アルキルエステルを用いることができる。
【００１８】本発明において、結着樹脂として用いるポ
リエステル樹脂は、２価のアルコール化合物成分として
ポリオキシエチレン( ２．２)-ビス( ４- ヒドロキシフ
ェニル) プロパン、ポリオキシプロピレン( ２．２)-ビ
ス( ４- ヒドロキシフェニル) プロパン、３価以上の多
価アルコール成分および２価のカルボン酸を構成成分と
することが好ましい。
リエステル樹脂は、２価のアルコール化合物成分として
ポリオキシエチレン( ２．２)-ビス( ４- ヒドロキシフ
ェニル) プロパン、ポリオキシプロピレン( ２．２)-ビ
ス( ４- ヒドロキシフェニル) プロパン、３価以上の多
価アルコール成分および２価のカルボン酸を構成成分と
することが好ましい。
【００１９】本発明に使用するポリエステル樹脂は、ク
ロロホルム不溶分を含有しないことが好ましい。その様
なポリエステル樹脂を製造する際には、その分子量が適
切な範囲となった時点で反応を終了する等の方法によっ
て、生成するポリエステル樹脂の分子量が高くならない
ようにして作製する必要がある。本発明においては、ポ
リエステル樹脂は、数平均分子量Ｍｎが２５００〜５５
００の範囲にあることが好ましく、より好ましくは２５
００〜４５００の範囲である。数平均分子量が５５００
より大きい場合には、粉砕性が著しく低下し生産性が悪
化し、他方、２５００未満ではトナー像の強度が低下
し、過粉砕( 複写機現像機内でトナーが粉砕) され易く
なるという問題がある。またポリエステル樹脂の重量平
均分子量Ｍｗは、７０００〜３００００の範囲にあるこ
とが好ましい。重量平均分子量が３００００より大きい
場合には、粉砕性が低下し生産性が悪化し、他方、７０
００未満では、ポリエステルの分子凝集力が低下しトナ
ーの剥離性が悪化する。
ロロホルム不溶分を含有しないことが好ましい。その様
なポリエステル樹脂を製造する際には、その分子量が適
切な範囲となった時点で反応を終了する等の方法によっ
て、生成するポリエステル樹脂の分子量が高くならない
ようにして作製する必要がある。本発明においては、ポ
リエステル樹脂は、数平均分子量Ｍｎが２５００〜５５
００の範囲にあることが好ましく、より好ましくは２５
００〜４５００の範囲である。数平均分子量が５５００
より大きい場合には、粉砕性が著しく低下し生産性が悪
化し、他方、２５００未満ではトナー像の強度が低下
し、過粉砕( 複写機現像機内でトナーが粉砕) され易く
なるという問題がある。またポリエステル樹脂の重量平
均分子量Ｍｗは、７０００〜３００００の範囲にあるこ
とが好ましい。重量平均分子量が３００００より大きい
場合には、粉砕性が低下し生産性が悪化し、他方、７０
００未満では、ポリエステルの分子凝集力が低下しトナ
ーの剥離性が悪化する。
【００２０】さらに、本発明に使用するポリエステル樹
脂は、その軟化点Ｔｍが９５℃〜１２０℃の範囲にある
ことが好ましく、また、そのガラス転移点Ｔｇが６０℃
〜７５℃の範囲にあることが好ましい。Ｔｍが９５℃未
満の場合には、非オフセット温度領域を充分に確保する
ことができなくなり、他方、１２０℃を越えると低温定
着が困難になる。また、Ｔｇが６０℃未満の場合には、
トナーの保存安定性が悪化し、高温高湿下などでは現像
機内での凝集が問題となり、他方、７５℃を越えると低
温定着が困難になる。
脂は、その軟化点Ｔｍが９５℃〜１２０℃の範囲にある
ことが好ましく、また、そのガラス転移点Ｔｇが６０℃
〜７５℃の範囲にあることが好ましい。Ｔｍが９５℃未
満の場合には、非オフセット温度領域を充分に確保する
ことができなくなり、他方、１２０℃を越えると低温定
着が困難になる。また、Ｔｇが６０℃未満の場合には、
トナーの保存安定性が悪化し、高温高湿下などでは現像
機内での凝集が問題となり、他方、７５℃を越えると低
温定着が困難になる。
【００２１】つぎに、本発明に使用する着色剤としては
例えば、カーボンブラック、オイルブラック、黒鉛、ニ
グロシン染料、アニリンブルー、クロムイエロー、ウル
トラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイ
エロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブル
ー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラッ
ク、ローズベンガル、C.I.ピグメント・レッド５７：
１、C.I.ピグメント・レッド１２２、C.I.ピグメント・
レッド１４９、C.I.ピグメント・レッド８１：１、C.I.
ピグメント・イエロー１２、C.I.ピグメント・イエロー
１８０、C.I.ピグメント・イエロー１７、C.I.ピグメン
ト・ブルー１５：１、C.I.ピグメント・ブルー１５：３
等が挙げられる。そのうちでも特にマゼンタトナーとし
てC.I.Pigment Red ５７：１及び／又はC.I.Pigment Re
d １２２、イエロートナーとしてC.I.Pigment Yellow１
８０、シアントナーとしてC.I.Pigment Blue１５：３を
含有させることが好ましい。これらの着色剤顔料の組合
せにより、より好ましい色再現性と画像の安定性が実現
できる。
例えば、カーボンブラック、オイルブラック、黒鉛、ニ
グロシン染料、アニリンブルー、クロムイエロー、ウル
トラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイ
エロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブル
ー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラッ
ク、ローズベンガル、C.I.ピグメント・レッド５７：
１、C.I.ピグメント・レッド１２２、C.I.ピグメント・
レッド１４９、C.I.ピグメント・レッド８１：１、C.I.
ピグメント・イエロー１２、C.I.ピグメント・イエロー
１８０、C.I.ピグメント・イエロー１７、C.I.ピグメン
ト・ブルー１５：１、C.I.ピグメント・ブルー１５：３
等が挙げられる。そのうちでも特にマゼンタトナーとし
てC.I.Pigment Red ５７：１及び／又はC.I.Pigment Re
d １２２、イエロートナーとしてC.I.Pigment Yellow１
８０、シアントナーとしてC.I.Pigment Blue１５：３を
含有させることが好ましい。これらの着色剤顔料の組合
せにより、より好ましい色再現性と画像の安定性が実現
できる。
【００２２】これらの着色剤顔料はそのまま結着樹脂に
含ませるのではなく、以下に述べる如きフラッシング処
理生成物や高濃度顔料ペレットを調製してそれを着色剤
として用いることが、顔料の均一分散性や色再現性の観
点から好ましい。
含ませるのではなく、以下に述べる如きフラッシング処
理生成物や高濃度顔料ペレットを調製してそれを着色剤
として用いることが、顔料の均一分散性や色再現性の観
点から好ましい。
【００２３】樹脂マトリックス中に高濃度の顔料を含む
着色剤は、トナーを構成する結着樹脂と同じ樹脂に顔料
が高濃度で均一に含まれているため、トナーを作製する
際に、着色剤である顔料をそのまま結着樹脂中に配合す
る場合に比較して、顔料分散性と均一性の高いトナーを
得ることができるので、本発明のトナー作製には、高濃
度顔料着色剤を使用することが望ましい。高濃度顔料着
色剤としては、高濃度顔料ペレットやフラッシング組成
物等があるが、これらの着色剤のうち、製造の簡易性と
顔料の均一性の観点から、フラッシング処理生成物を用
いることが好ましい。
着色剤は、トナーを構成する結着樹脂と同じ樹脂に顔料
が高濃度で均一に含まれているため、トナーを作製する
際に、着色剤である顔料をそのまま結着樹脂中に配合す
る場合に比較して、顔料分散性と均一性の高いトナーを
得ることができるので、本発明のトナー作製には、高濃
度顔料着色剤を使用することが望ましい。高濃度顔料着
色剤としては、高濃度顔料ペレットやフラッシング組成
物等があるが、これらの着色剤のうち、製造の簡易性と
顔料の均一性の観点から、フラッシング処理生成物を用
いることが好ましい。
【００２４】本発明のトナー組成物に好適に使用し得る
高濃度顔料ペレットの作製は、着色剤として挙げた各顔
料を乾燥含量の状態で、先に述べた結着樹脂として用い
られるポリエステル樹脂等に添加してニーダー等の混練
機を用いて加熱溶融、混合するものであるが、この時さ
らに、加熱型２本ロールや３本ロール等の手段によっ
て、高剪断力を付加したり、複数ロールの間隙を通過さ
せることで、顔料を樹脂中に均一に分散させることが好
ましい。この時の樹脂中の顔料含有量は、特に限定され
ないが、２０〜６０重量％が好ましい。
高濃度顔料ペレットの作製は、着色剤として挙げた各顔
料を乾燥含量の状態で、先に述べた結着樹脂として用い
られるポリエステル樹脂等に添加してニーダー等の混練
機を用いて加熱溶融、混合するものであるが、この時さ
らに、加熱型２本ロールや３本ロール等の手段によっ
て、高剪断力を付加したり、複数ロールの間隙を通過さ
せることで、顔料を樹脂中に均一に分散させることが好
ましい。この時の樹脂中の顔料含有量は、特に限定され
ないが、２０〜６０重量％が好ましい。
【００２５】高濃度顔料を含有するフラッシング処理生
成物を作製するには、例えばマゼンタトナーの場合、マ
ゼンタトナー用顔料例えば、前記のC.I.Pigment Red ５
７：１顔料の水性ペースト及び／又はC.I.Pigment Red
１２２顔料の水性ペーストと、前記ポリエステル樹脂と
を樹脂の軟化点以上の温度で常圧にて混練しフラッシン
グ処理を施し、水分を置換したフラッシング処理生成物
とする。イエロートナーの場合には同様にイエロートナ
ー用顔料を、シアントナーの場合には同様にシアン用顔
料を用いて、フラッシング処理生成物を得る。
成物を作製するには、例えばマゼンタトナーの場合、マ
ゼンタトナー用顔料例えば、前記のC.I.Pigment Red ５
７：１顔料の水性ペースト及び／又はC.I.Pigment Red
１２２顔料の水性ペーストと、前記ポリエステル樹脂と
を樹脂の軟化点以上の温度で常圧にて混練しフラッシン
グ処理を施し、水分を置換したフラッシング処理生成物
とする。イエロートナーの場合には同様にイエロートナ
ー用顔料を、シアントナーの場合には同様にシアン用顔
料を用いて、フラッシング処理生成物を得る。
【００２６】本発明の黒トナーに使用する着色剤は、カ
ーボンブラックに代表される公知の着色剤であり、特に
フラッシングの必要はない。
ーボンブラックに代表される公知の着色剤であり、特に
フラッシングの必要はない。
【００２７】本発明のトナー組成物に用いる着色剤のフ
ラッシング処理生成物においては、樹脂マトリックス中
に高い割合で顔料が均一に分散されている。この時の樹
脂中の顔料含有量は、特に限定されないが、２０〜６０
重量％が好ましい。
ラッシング処理生成物においては、樹脂マトリックス中
に高い割合で顔料が均一に分散されている。この時の樹
脂中の顔料含有量は、特に限定されないが、２０〜６０
重量％が好ましい。
【００２８】本発明において、マゼンタ、シアン、イエ
ロー、黒トナー中の着色剤の含有量としては結着樹脂１
００重量部に対し０. ５〜１５重量％、好ましくは１〜
１０重量％の範囲が望ましい。本着色剤の含有量が０.
５重量％より少なくなると着色力が弱くなり充分な効果
が発揮できない。１５重量％より多くなると透明性が悪
化する。
ロー、黒トナー中の着色剤の含有量としては結着樹脂１
００重量部に対し０. ５〜１５重量％、好ましくは１〜
１０重量％の範囲が望ましい。本着色剤の含有量が０.
５重量％より少なくなると着色力が弱くなり充分な効果
が発揮できない。１５重量％より多くなると透明性が悪
化する。
【００２９】本発明において、トナーには、耐オフセッ
ト性を完全なものにするために離型剤を添加することが
できる。トナーの帯電制御は、結着樹脂や着色剤自体に
よって行ってもよいが、必要に応じて色再現性に問題の
ない帯電制御剤を併用してもよい。また、トナーに耐久
性、流動性あるいはクリーニング性を向上させることを
目的として必要に応じて、シリカ、酸化チタン、酸化ア
ルミニウム等の無機微粉末、脂肪酸あるいはその誘導
体、および金属塩等の有機微粉末、フッ素系樹脂微粒子
やポリエチレン微粒子、アクリル系樹脂微粉末等の樹脂
微粒子を外添剤として添加することができる。
ト性を完全なものにするために離型剤を添加することが
できる。トナーの帯電制御は、結着樹脂や着色剤自体に
よって行ってもよいが、必要に応じて色再現性に問題の
ない帯電制御剤を併用してもよい。また、トナーに耐久
性、流動性あるいはクリーニング性を向上させることを
目的として必要に応じて、シリカ、酸化チタン、酸化ア
ルミニウム等の無機微粉末、脂肪酸あるいはその誘導
体、および金属塩等の有機微粉末、フッ素系樹脂微粒子
やポリエチレン微粒子、アクリル系樹脂微粉末等の樹脂
微粒子を外添剤として添加することができる。
【００３０】本発明におけるトナーは、結着樹脂および
着色剤としての前記フラッシング色材あるいは高濃度顔
料ぺレット及び各種添加剤を、バンバリーミキサー、ニ
ーダーコーター、ＣＭミキサー、エクストルーダー等に
よって溶融・混練し、粉砕し、分級することにより製造
することができる。得られたトナーの平均粒径は３〜９
μm 程度であることが好ましい。
着色剤としての前記フラッシング色材あるいは高濃度顔
料ぺレット及び各種添加剤を、バンバリーミキサー、ニ
ーダーコーター、ＣＭミキサー、エクストルーダー等に
よって溶融・混練し、粉砕し、分級することにより製造
することができる。得られたトナーの平均粒径は３〜９
μm 程度であることが好ましい。
【００３１】本発明のトナーは、一成分現像剤あるいは
二成分現像剤に用いられる。二成分現像剤として用いる
場合には、キャリアと混合して使用される。これらのキ
ャリアとしては、フェライト、酸化鉄粉、ニッケル或る
いは磁性金属粉キャリア、これらを樹脂でコートしたコ
ートキャリア、磁性粉分散型キャリア等、公知のものを
用いることができる。
二成分現像剤に用いられる。二成分現像剤として用いる
場合には、キャリアと混合して使用される。これらのキ
ャリアとしては、フェライト、酸化鉄粉、ニッケル或る
いは磁性金属粉キャリア、これらを樹脂でコートしたコ
ートキャリア、磁性粉分散型キャリア等、公知のものを
用いることができる。
【００３２】本発明において、多色カラー画像は、上記
したシアン、マゼンタ、イエローのカラートナーおよび
必要に応じて黒トナーを用いて常法により実施すること
ができる。具体的には、例えば帯電装置、各色に対応す
る露光手段、感光体上に各色の現像剤を供給する４つの
現像機、および定着装置を備えた複写装置を用いて、感
光体を均一に帯電した後、まず第１色のカラートナーで
現像し、次いで、同様にして順次第２色以降の静電潜像
の形成およびカラートナーによる現像を繰り返し、得ら
れたトナー像を転写体上に各色トナー層が重ね合わされ
た未定着像が形成される。この未定着像を定着装置で定
着させることにより、所望の多色カラー画像を形成す
る。
したシアン、マゼンタ、イエローのカラートナーおよび
必要に応じて黒トナーを用いて常法により実施すること
ができる。具体的には、例えば帯電装置、各色に対応す
る露光手段、感光体上に各色の現像剤を供給する４つの
現像機、および定着装置を備えた複写装置を用いて、感
光体を均一に帯電した後、まず第１色のカラートナーで
現像し、次いで、同様にして順次第２色以降の静電潜像
の形成およびカラートナーによる現像を繰り返し、得ら
れたトナー像を転写体上に各色トナー層が重ね合わされ
た未定着像が形成される。この未定着像を定着装置で定
着させることにより、所望の多色カラー画像を形成す
る。
【００３３】
【実施例】以下、本発明を実施例によりマゼンタトナー
の場合についてのみ詳しく説明するが、シアントナー、
イエロートナー、黒トナーにおいても同様であり、また
本発明はこれに限定されるものではない。
の場合についてのみ詳しく説明するが、シアントナー、
イエロートナー、黒トナーにおいても同様であり、また
本発明はこれに限定されるものではない。
【００３４】（実施例１）−結着樹脂＋着色剤＋芳香族
炭化水素共重合樹脂− ＜ポリエステルの製造＞テレフタル酸、ビスフェノール
Ａのエチレンオキサイド付加物、グリセリンを、それぞ
れ４５／４０／４の比率で、ステンレススチール製撹拌
機、ガラス製窒素ガス導入管および流下式コンデンサー
を備えた４つ口丸底フラスコ中に投入し、このフラスコ
をマントルヒーターにセットした。次いで、ガス導入管
より窒素ガスを導入し、フラスコ内を不活性ガス雰囲気
に保ちながら昇温した。その後、原料混合物１００重量
部に対して、ジブチルスズオキシド０. ０５重量部を添
加し、反応物の温度を２００℃に保ちながら、得られる
ポリエステル樹脂の軟化点及びガラス転移温度が下記に
示すものになるように、所定の時間反応させることによ
り、ポリエステル樹脂（１）を得た。この時得られたポ
リエステル樹脂は、軟化点Ｔｍ＝１１０℃ 、ガラス転移
点Ｔｇ＝６９℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝４０００、重量平
均分子量Ｍｗ＝１１０００であった。分子量分布は、テ
トラヒドロフランを溶媒としてＧＰＣ法により測定し
た。また、ガラス転移点ＴｇはＤＳＣ法によりピークシ
ョルダーになる温度とし、また、軟化点Ｔｍはフローテ
スターにより求めた。
炭化水素共重合樹脂− ＜ポリエステルの製造＞テレフタル酸、ビスフェノール
Ａのエチレンオキサイド付加物、グリセリンを、それぞ
れ４５／４０／４の比率で、ステンレススチール製撹拌
機、ガラス製窒素ガス導入管および流下式コンデンサー
を備えた４つ口丸底フラスコ中に投入し、このフラスコ
をマントルヒーターにセットした。次いで、ガス導入管
より窒素ガスを導入し、フラスコ内を不活性ガス雰囲気
に保ちながら昇温した。その後、原料混合物１００重量
部に対して、ジブチルスズオキシド０. ０５重量部を添
加し、反応物の温度を２００℃に保ちながら、得られる
ポリエステル樹脂の軟化点及びガラス転移温度が下記に
示すものになるように、所定の時間反応させることによ
り、ポリエステル樹脂（１）を得た。この時得られたポ
リエステル樹脂は、軟化点Ｔｍ＝１１０℃ 、ガラス転移
点Ｔｇ＝６９℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝４０００、重量平
均分子量Ｍｗ＝１１０００であった。分子量分布は、テ
トラヒドロフランを溶媒としてＧＰＣ法により測定し
た。また、ガラス転移点ＴｇはＤＳＣ法によりピークシ
ョルダーになる温度とし、また、軟化点Ｔｍはフローテ
スターにより求めた。
【００３５】＜フラッシング色材の調製＞
（１）ポリエステル樹脂（１）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red ５７：１の顔料ペースト１００重量部(
固形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら
混練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０
℃にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーか
ら水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。
水を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼン
タ色材（１）を得た。 （２）ポリエステル樹脂（１）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red １２２の顔料ペースト１００重量部( 固
形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら混
練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０℃
にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーから
水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。水
を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼンタ
色材（２）を得た。
I.Pigment Red ５７：１の顔料ペースト１００重量部(
固形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら
混練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０
℃にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーか
ら水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。
水を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼン
タ色材（１）を得た。 （２）ポリエステル樹脂（１）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red １２２の顔料ペースト１００重量部( 固
形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら混
練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０℃
にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーから
水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。水
を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼンタ
色材（２）を得た。
【００３６】＜芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞撹拌
翼を備えた実容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イ
ソプロペニルトルエンとインデンをモル比５０／５０
で、イソプロペニルトルエンとインデンの合計供給量が
１. ０ｌ／ｈとなるように、イソプロペニルトルエン、
インデン、脱水精製したトルエンおよび脱水精製したト
ルエンで１０倍に希釈したボロントリフロライドフェノ
ラート錯体( フェノール１. ６倍当量) を、連続的に供
給して反応温度５℃で重合反応させた。引続き反応混合
物を２段目のオートクレーブに移送し、５℃で重合反応
を続けさせた後、１段目と２段目のオートクレーブ中で
の合計滞留時間が２時間になったところで、連続的に反
応混合物を排出し、滞留時間の３倍となったところで重
合反応を終了させた。重合終了後、反応混合物に１Ｎの
ＮａＯＨ水溶液を添加し、重合反応を停止させた。得ら
れた反応混合物を多量の水で５回洗浄した後、エバポレ
ーターで溶媒および未反応モノマーを減圧留去して、イ
ソプロペニルトルエン・ インデン共重合体（１）を得
た。このとき、軟化点Ｔｍ＝１４５℃ 、数平均分子量Ｍ
ｎ＝１１９０、重量平均分子量Ｍｗ＝２０４０であっ
た。
翼を備えた実容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イ
ソプロペニルトルエンとインデンをモル比５０／５０
で、イソプロペニルトルエンとインデンの合計供給量が
１. ０ｌ／ｈとなるように、イソプロペニルトルエン、
インデン、脱水精製したトルエンおよび脱水精製したト
ルエンで１０倍に希釈したボロントリフロライドフェノ
ラート錯体( フェノール１. ６倍当量) を、連続的に供
給して反応温度５℃で重合反応させた。引続き反応混合
物を２段目のオートクレーブに移送し、５℃で重合反応
を続けさせた後、１段目と２段目のオートクレーブ中で
の合計滞留時間が２時間になったところで、連続的に反
応混合物を排出し、滞留時間の３倍となったところで重
合反応を終了させた。重合終了後、反応混合物に１Ｎの
ＮａＯＨ水溶液を添加し、重合反応を停止させた。得ら
れた反応混合物を多量の水で５回洗浄した後、エバポレ
ーターで溶媒および未反応モノマーを減圧留去して、イ
ソプロペニルトルエン・ インデン共重合体（１）を得
た。このとき、軟化点Ｔｍ＝１４５℃ 、数平均分子量Ｍ
ｎ＝１１９０、重量平均分子量Ｍｗ＝２０４０であっ
た。
【００３７】＜マゼンタトナーの調製＞前記のポリエス
テル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、フラッ
シングマゼンタ色材（１）１０重量部と、フラッシング
マゼンタ色材（２）１０重量部と、前記イソプロペニル
トルエン・ インデン共重合体（１）１０重量部よりなる
混合物をエクストルーダーによって溶融・ 混練し、カッ
ターミルで粗粉砕し、さらにジェット気流を用いた微粉
砕機を用いて粉砕した。得られた粉砕物を風力分級機を
用いて分級し、平均粒径７ミクロンの粒子を得た。この
粒子１００重量部と、酸化チタン微粒子０. ８重量部を
ヘンシェルミキサーを用いて混合し、マゼンタトナーを
得た。
テル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、フラッ
シングマゼンタ色材（１）１０重量部と、フラッシング
マゼンタ色材（２）１０重量部と、前記イソプロペニル
トルエン・ インデン共重合体（１）１０重量部よりなる
混合物をエクストルーダーによって溶融・ 混練し、カッ
ターミルで粗粉砕し、さらにジェット気流を用いた微粉
砕機を用いて粉砕した。得られた粉砕物を風力分級機を
用いて分級し、平均粒径７ミクロンの粒子を得た。この
粒子１００重量部と、酸化チタン微粒子０. ８重量部を
ヘンシェルミキサーを用いて混合し、マゼンタトナーを
得た。
【００３８】（実施例２）−結着樹脂＋着色剤＋芳香族
炭化水素共重合樹脂− ＜芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞撹拌翼を備えた実
容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イソプロペニル
トルエンとインデンをモル比８０／２０で、イソプロペ
ニルトルエンとインデンの合計供給量が１. ０ｌ／ｈと
なるように、イソプロペニルトルエン、インデン、脱水
精製したトルエンおよび脱水精製したトルエンで１０倍
に希釈したボロントリフロライドフェノラート錯体( フ
ェノール１. ６倍当量) を、連続的に供給して反応温度
５℃で重合反応させた。引続き反応混合物を２段目のオ
ートクレーブに移送し、５℃で重合反応を続けさせた
後、１段目と２段目のオートクレーブ中での合計滞留時
間が２時間になったところで、連続的に反応混合物を排
出し、滞留時間の３倍となったところで重合反応を終了
させた。重合終了後、反応混合物に１ＮのＮａＯＨ水溶
液を添加し、重合反応を停止させた。得られた反応混合
物を多量の水で５回洗浄した後、エバポレーターで溶媒
および未反応モノマーを減圧留去して、イソプロペニル
トルエン・ インデン共重合体（２）を得た。このとき、
軟化点Ｔｍ＝９０℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝６８０、重量
平均分子量Ｍｗ＝９８０であった。
炭化水素共重合樹脂− ＜芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞撹拌翼を備えた実
容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イソプロペニル
トルエンとインデンをモル比８０／２０で、イソプロペ
ニルトルエンとインデンの合計供給量が１. ０ｌ／ｈと
なるように、イソプロペニルトルエン、インデン、脱水
精製したトルエンおよび脱水精製したトルエンで１０倍
に希釈したボロントリフロライドフェノラート錯体( フ
ェノール１. ６倍当量) を、連続的に供給して反応温度
５℃で重合反応させた。引続き反応混合物を２段目のオ
ートクレーブに移送し、５℃で重合反応を続けさせた
後、１段目と２段目のオートクレーブ中での合計滞留時
間が２時間になったところで、連続的に反応混合物を排
出し、滞留時間の３倍となったところで重合反応を終了
させた。重合終了後、反応混合物に１ＮのＮａＯＨ水溶
液を添加し、重合反応を停止させた。得られた反応混合
物を多量の水で５回洗浄した後、エバポレーターで溶媒
および未反応モノマーを減圧留去して、イソプロペニル
トルエン・ インデン共重合体（２）を得た。このとき、
軟化点Ｔｍ＝９０℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝６８０、重量
平均分子量Ｍｗ＝９８０であった。
【００３９】＜マゼンタトナーの調製＞実施例１のポリ
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記イソプロペニルトルエン・ インデン共重合体
（２）１０重量部よりなる混合物をエクストルーダーに
よって溶融・ 混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらに
ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得ら
れた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミ
クロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チ
タン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて
混合し、マゼンタトナーを得た。
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記イソプロペニルトルエン・ インデン共重合体
（２）１０重量部よりなる混合物をエクストルーダーに
よって溶融・ 混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらに
ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得ら
れた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミ
クロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チ
タン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて
混合し、マゼンタトナーを得た。
【００４０】（実施例３）−結着樹脂＋着色剤＋芳香族
炭化水素共重合樹脂− ＜芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞撹拌翼を備えた実
容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イソプロペニル
トルエンとインデンをモル比４０／６０で、イソプロペ
ニルトルエンとインデンの合計供給量が１. ０ｌ／ｈと
なるように、イソプロペニルトルエン、インデン、脱水
精製したトルエンおよび脱水精製したトルエンで１０倍
に希釈したボロントリフロライドフェノラート錯体( フ
ェノール１. ６倍当量) を、連続的に供給して反応温度
５℃で重合反応させた。引続き反応混合物を２段目のオ
ートクレーブに移送し、５℃で重合反応を続けさせた
後、１段目と２段目のオートクレーブ中での合計滞留時
間が２時間になったところで、連続的に反応混合物を排
出し、滞留時間の３倍となったところで重合反応を終了
させた。重合終了後、反応混合物に１ＮのＮａＯＨ水溶
液を添加し、重合反応を停止させた。得られた反応混合
物を多量の水で５回洗浄した後、エバポレーターで溶媒
および未反応モノマーを減圧留去して、イソプロペニル
トルエン・ インデン共重合体（３）を得た。このとき、
軟化点Ｔｍ＝１７０℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝１５００、
重量平均分子量Ｍｗ＝２７００であった。
炭化水素共重合樹脂− ＜芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞撹拌翼を備えた実
容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イソプロペニル
トルエンとインデンをモル比４０／６０で、イソプロペ
ニルトルエンとインデンの合計供給量が１. ０ｌ／ｈと
なるように、イソプロペニルトルエン、インデン、脱水
精製したトルエンおよび脱水精製したトルエンで１０倍
に希釈したボロントリフロライドフェノラート錯体( フ
ェノール１. ６倍当量) を、連続的に供給して反応温度
５℃で重合反応させた。引続き反応混合物を２段目のオ
ートクレーブに移送し、５℃で重合反応を続けさせた
後、１段目と２段目のオートクレーブ中での合計滞留時
間が２時間になったところで、連続的に反応混合物を排
出し、滞留時間の３倍となったところで重合反応を終了
させた。重合終了後、反応混合物に１ＮのＮａＯＨ水溶
液を添加し、重合反応を停止させた。得られた反応混合
物を多量の水で５回洗浄した後、エバポレーターで溶媒
および未反応モノマーを減圧留去して、イソプロペニル
トルエン・ インデン共重合体（３）を得た。このとき、
軟化点Ｔｍ＝１７０℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝１５００、
重量平均分子量Ｍｗ＝２７００であった。
【００４１】＜マゼンタトナーの調製＞実施例１のポリ
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記イソプロペニルトルエン・ インデン共重合体
（３）１０重量部よりなる混合物をエクストルーダーに
よって溶融・ 混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらに
ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得ら
れた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミ
クロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チ
タン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて
混合し、マゼンタトナーを得た。
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記イソプロペニルトルエン・ インデン共重合体
（３）１０重量部よりなる混合物をエクストルーダーに
よって溶融・ 混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらに
ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得ら
れた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミ
クロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チ
タン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて
混合し、マゼンタトナーを得た。
【００４２】（実施例４）−結着樹脂＋着色剤＋芳香族
炭化水素共重合樹脂− ＜マゼンタトナーの調製＞実施例１のポリエステル樹脂
（１）からなる結着樹脂７５重量部と、実施例１で用い
たフラッシングマゼンタ色材（１）１０重量部及びフラ
ッシングマゼンタ色材（２）１０重量部と、実施例１で
用いたイソプロペニルトルエン・ インデン共重合樹脂
（１）５重量部よりなる混合物をエクストルーダーによ
って溶融・ 混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらにジ
ェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得られ
た粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミク
ロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チタ
ン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて混
合し、マゼンタトナーを得た。
炭化水素共重合樹脂− ＜マゼンタトナーの調製＞実施例１のポリエステル樹脂
（１）からなる結着樹脂７５重量部と、実施例１で用い
たフラッシングマゼンタ色材（１）１０重量部及びフラ
ッシングマゼンタ色材（２）１０重量部と、実施例１で
用いたイソプロペニルトルエン・ インデン共重合樹脂
（１）５重量部よりなる混合物をエクストルーダーによ
って溶融・ 混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらにジ
ェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得られ
た粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミク
ロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チタ
ン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて混
合し、マゼンタトナーを得た。
【００４３】（実施例５）−結着樹脂＋着色剤＋芳香族
炭化水素共重合樹脂− ＜マゼンタトナーの調製＞実施例１のポリエステル樹脂
（１）からなる結着樹脂６５重量部と、実施例１で用い
たフラッシングマゼンタ色材（１）１０重量部及びフラ
ッシングマゼンタ色材（２）１０重量部と、実施例１で
用いたイソプロペニルトルエン・ インデン共重合樹脂
（１）１５重量部よりなる混合物をエクストルーダーに
よって溶融・混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらに
ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得ら
れた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミ
クロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チ
タン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて
混合し、マゼンタトナーを得た。
炭化水素共重合樹脂− ＜マゼンタトナーの調製＞実施例１のポリエステル樹脂
（１）からなる結着樹脂６５重量部と、実施例１で用い
たフラッシングマゼンタ色材（１）１０重量部及びフラ
ッシングマゼンタ色材（２）１０重量部と、実施例１で
用いたイソプロペニルトルエン・ インデン共重合樹脂
（１）１５重量部よりなる混合物をエクストルーダーに
よって溶融・混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらに
ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得ら
れた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミ
クロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チ
タン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて
混合し、マゼンタトナーを得た。
【００４４】（実施例６）−結着樹脂＋着色剤＋芳香族
炭化水素共重合樹脂− ＜芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞撹拌翼を備えた実
容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イソプロペニル
トルエンとインデンをモル比５０／５０で、イソプロペ
ニルトルエンとインデンの合計供給量が１. ０ｌ／ｈと
なるように、イソプロペニルトルエン、インデン、脱水
精製したトルエンおよび脱水精製したトルエンで１０倍
に希釈したボロントリフロライドフェノラート錯体( フ
ェノール１. ６倍当量) を、連続的に供給して反応温度
５℃で重合反応させた。引続き反応混合物を２段目のオ
ートクレーブに移送し、５℃で重合反応を続けさせた
後、１段目と２段目のオートクレーブ中での合計滞留時
間が１. ５時間になったところで、連続的に反応混合物
を排出し、滞留時間の３倍となったところで重合反応を
終了させた。重合終了後、反応混合物に１ＮのＮａＯＨ
水溶液を添加し、重合反応を停止させた。得られた反応
混合物を多量の水で５回洗浄した後、エバポレーターで
溶媒および未反応モノマーを減圧留去して、イソプロペ
ニルトルエン・ インデン共重合体（４）を得た。このと
き、軟化点Ｔｍ＝９５℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝７７０、
重量平均分子量Ｍｗ＝９６０であった。
炭化水素共重合樹脂− ＜芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞撹拌翼を備えた実
容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イソプロペニル
トルエンとインデンをモル比５０／５０で、イソプロペ
ニルトルエンとインデンの合計供給量が１. ０ｌ／ｈと
なるように、イソプロペニルトルエン、インデン、脱水
精製したトルエンおよび脱水精製したトルエンで１０倍
に希釈したボロントリフロライドフェノラート錯体( フ
ェノール１. ６倍当量) を、連続的に供給して反応温度
５℃で重合反応させた。引続き反応混合物を２段目のオ
ートクレーブに移送し、５℃で重合反応を続けさせた
後、１段目と２段目のオートクレーブ中での合計滞留時
間が１. ５時間になったところで、連続的に反応混合物
を排出し、滞留時間の３倍となったところで重合反応を
終了させた。重合終了後、反応混合物に１ＮのＮａＯＨ
水溶液を添加し、重合反応を停止させた。得られた反応
混合物を多量の水で５回洗浄した後、エバポレーターで
溶媒および未反応モノマーを減圧留去して、イソプロペ
ニルトルエン・ インデン共重合体（４）を得た。このと
き、軟化点Ｔｍ＝９５℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝７７０、
重量平均分子量Ｍｗ＝９６０であった。
【００４５】＜マゼンタトナーの調製＞実施例１のポリ
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記イソプロペニルトルエン・ インデン共重合体
（４）１０重量部よりなる混合物をエクストルーダーに
よって溶融・混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらに
ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得ら
れた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミ
クロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チ
タン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて
混合し、マゼンタトナーを得た。
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記イソプロペニルトルエン・ インデン共重合体
（４）１０重量部よりなる混合物をエクストルーダーに
よって溶融・混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらに
ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得ら
れた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミ
クロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チ
タン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて
混合し、マゼンタトナーを得た。
【００４６】（実施例７）−結着樹脂＋着色剤＋芳香族
炭化水素共重合樹脂− ＜芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞撹拌翼を備えた実
容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イソプロペニル
トルエンとインデンをモル比５０／５０で、イソプロペ
ニルトルエンとインデンの合計供給量が１. ０ｌ／ｈと
なるように、イソプロペニルトルエン、インデン、脱水
精製したトルエンおよび脱水精製したトルエンで１０倍
に希釈したボロントリフロライドフェノラート錯体( フ
ェノール１. ６倍当量) を、連続的に供給して反応温度
５℃で重合反応させた。引続き反応混合物を２段目のオ
ートクレーブに移送し、５℃で重合反応を続けさせた
後、１段目と２段目のオートクレーブ中での合計滞留時
間が３時間になったところで、連続的に反応混合物を排
出し、滞留時間の３倍となったところで重合反応を終了
させた。重合終了後、反応混合物に１ＮのＮａＯＨ水溶
液を添加し、重合反応を停止させた。得られた反応混合
物を多量の水で５回洗浄した後、エバポレーターで溶媒
および未反応モノマーを減圧留去して、イソプロペニル
トルエン・ インデン共重合体（５）を得た。このとき、
軟化点Ｔｍ＝１７５℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝１３００、
重量平均分子量Ｍｗ＝２３５０であった。
炭化水素共重合樹脂− ＜芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞撹拌翼を備えた実
容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イソプロペニル
トルエンとインデンをモル比５０／５０で、イソプロペ
ニルトルエンとインデンの合計供給量が１. ０ｌ／ｈと
なるように、イソプロペニルトルエン、インデン、脱水
精製したトルエンおよび脱水精製したトルエンで１０倍
に希釈したボロントリフロライドフェノラート錯体( フ
ェノール１. ６倍当量) を、連続的に供給して反応温度
５℃で重合反応させた。引続き反応混合物を２段目のオ
ートクレーブに移送し、５℃で重合反応を続けさせた
後、１段目と２段目のオートクレーブ中での合計滞留時
間が３時間になったところで、連続的に反応混合物を排
出し、滞留時間の３倍となったところで重合反応を終了
させた。重合終了後、反応混合物に１ＮのＮａＯＨ水溶
液を添加し、重合反応を停止させた。得られた反応混合
物を多量の水で５回洗浄した後、エバポレーターで溶媒
および未反応モノマーを減圧留去して、イソプロペニル
トルエン・ インデン共重合体（５）を得た。このとき、
軟化点Ｔｍ＝１７５℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝１３００、
重量平均分子量Ｍｗ＝２３５０であった。
【００４７】＜マゼンタトナーの調製＞実施例１のポリ
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記イソプロペニルトルエン・ インデン共重合体
（５）１０重量部よりなる混合物をエクストルーダーに
よって溶融・混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらに
ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得ら
れた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミ
クロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チ
タン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて
混合し、マゼンタトナーを得た。
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記イソプロペニルトルエン・ インデン共重合体
（５）１０重量部よりなる混合物をエクストルーダーに
よって溶融・混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらに
ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得ら
れた粉砕物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミ
クロンの粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チ
タン微粒子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて
混合し、マゼンタトナーを得た。
【００４８】（比較例１）−モノマー比変更結着樹脂＋
着色剤− ＜ポリエステルの製造＞テレフタル酸、ビスフェノール
Ａのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプ
ロピレンオキサイド付加物、グリセリンを、それぞれ４
５／２０／２０／４の比率で、ステンレススチール製撹
拌機、ガラス製窒素ガス導入管および流下式コンデンサ
ーを備えた４つ口丸底フラスコ中に投入し、このフラス
コをマントルヒーターにセットした。次いで、ガス導入
管より窒素ガスを導入し、フラスコ内を不活性ガス雰囲
気に保ちながら昇温した。その後、原料混合物１００重
量部に対して、ジブチルスズオキシド０. ０５重量部を
添加し、反応物の温度を２００℃に保ちながら、得られ
るポリエステル樹脂の軟化点及びガラス転移温度が下記
に示すものになるように、所定の時間反応させることに
より、ポリエステル樹脂（２）を得た。この時得られた
ポリエステル樹脂は、軟化点Ｔｍ＝１１０℃ 、ガラス転
移点Ｔｇ＝６９℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝４２００、重量
平均分子量Ｍｗ＝１１５００であった。分子量分布は、
テトラヒドロフランを溶媒としてＧＰＣ法により測定し
た。また、ガラス転移点ＴｇはＤＳＣ法によりピークシ
ョルダーになる温度とし、また、軟化点Ｔｍはフローテ
スターにより求めた。
着色剤− ＜ポリエステルの製造＞テレフタル酸、ビスフェノール
Ａのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプ
ロピレンオキサイド付加物、グリセリンを、それぞれ４
５／２０／２０／４の比率で、ステンレススチール製撹
拌機、ガラス製窒素ガス導入管および流下式コンデンサ
ーを備えた４つ口丸底フラスコ中に投入し、このフラス
コをマントルヒーターにセットした。次いで、ガス導入
管より窒素ガスを導入し、フラスコ内を不活性ガス雰囲
気に保ちながら昇温した。その後、原料混合物１００重
量部に対して、ジブチルスズオキシド０. ０５重量部を
添加し、反応物の温度を２００℃に保ちながら、得られ
るポリエステル樹脂の軟化点及びガラス転移温度が下記
に示すものになるように、所定の時間反応させることに
より、ポリエステル樹脂（２）を得た。この時得られた
ポリエステル樹脂は、軟化点Ｔｍ＝１１０℃ 、ガラス転
移点Ｔｇ＝６９℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝４２００、重量
平均分子量Ｍｗ＝１１５００であった。分子量分布は、
テトラヒドロフランを溶媒としてＧＰＣ法により測定し
た。また、ガラス転移点ＴｇはＤＳＣ法によりピークシ
ョルダーになる温度とし、また、軟化点Ｔｍはフローテ
スターにより求めた。
【００４９】＜フラッシング色材の調製＞
（１）ポリエステル樹脂（２）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red ５７：１の顔料ペースト１００重量部(
固形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら
混練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０
℃にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーか
ら水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。
水を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼン
タ色材（３）を得た。 （２）ポリエステル樹脂（２）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red １２２の顔料ペースト１００重量部( 固
形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら混
練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０℃
にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーから
水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。水
を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼンタ
色材（４）を得た。
I.Pigment Red ５７：１の顔料ペースト１００重量部(
固形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら
混練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０
℃にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーか
ら水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。
水を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼン
タ色材（３）を得た。 （２）ポリエステル樹脂（２）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red １２２の顔料ペースト１００重量部( 固
形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら混
練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０℃
にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーから
水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。水
を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼンタ
色材（４）を得た。
【００５０】＜マゼンタトナーの調製＞前記のポリエス
テル樹脂（２）からなる結着樹脂８０重量部と、前記フ
ラッシングマゼンタ色材（３）１０重量部及びフラッシ
ングマゼンタ色材（４）１０重量部よりなる混合物をエ
クストルーダーによって溶融・ 混練し、カッターミルで
粗粉砕し、さらにジェット気流を用いた微粉砕機を用い
て粉砕した。得られた粉砕物を風力分級機を用いて分級
し、平均粒径７ミクロンの粒子を得た。この粒子１００
重量部と、酸化チタン微粒子０. ８重量部をヘンシェル
ミキサーを用いて混合し、マゼンタトナーを得た。
テル樹脂（２）からなる結着樹脂８０重量部と、前記フ
ラッシングマゼンタ色材（３）１０重量部及びフラッシ
ングマゼンタ色材（４）１０重量部よりなる混合物をエ
クストルーダーによって溶融・ 混練し、カッターミルで
粗粉砕し、さらにジェット気流を用いた微粉砕機を用い
て粉砕した。得られた粉砕物を風力分級機を用いて分級
し、平均粒径７ミクロンの粒子を得た。この粒子１００
重量部と、酸化チタン微粒子０. ８重量部をヘンシェル
ミキサーを用いて混合し、マゼンタトナーを得た。
【００５１】（比較例２）−軟化点下降結着樹脂＋着色
剤− ＜ポリエステルの製造＞テレフタル酸、ビスフェノール
Ａのエチレンオキサイド付加物、グリセリンを、それぞ
れ４５／４０／４の比率で、ステンレススチール製撹拌
機、ガラス製窒素ガス導入管および流下式コンデンサー
を備えた４つ口丸底フラスコ中に投入し、このフラスコ
をマントルヒーターにセットした。次いで、ガス導入管
より窒素ガスを導入し、フラスコ内を不活性ガス雰囲気
に保ちながら昇温した。その後、原料混合物１００重量
部に対して、ジブチルスズオキシド０. ０５重量部を添
加し、反応物の温度を２００℃に保ちながら、得られる
ポリエステル樹脂の軟化点及びガラス転移温度が下記に
示すものになるように、所定の時間反応させることによ
り、ポリエステル樹脂（３）を得た。この時得られたポ
リエステル樹脂は、軟化点Ｔｍ＝１０５℃ 、ガラス転移
点Ｔｇ＝６６℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝４４５０、重量平
均分子量Ｍｗ＝８７００であった。分子量分布は、テト
ラヒドロフランを溶媒としてＧＰＣ法により測定した。
また、ガラス転移点ＴｇはＤＳＣ法によりピークショル
ダーになる温度とし、また、軟化点Ｔｍはフローテスタ
ーにより求めた。
剤− ＜ポリエステルの製造＞テレフタル酸、ビスフェノール
Ａのエチレンオキサイド付加物、グリセリンを、それぞ
れ４５／４０／４の比率で、ステンレススチール製撹拌
機、ガラス製窒素ガス導入管および流下式コンデンサー
を備えた４つ口丸底フラスコ中に投入し、このフラスコ
をマントルヒーターにセットした。次いで、ガス導入管
より窒素ガスを導入し、フラスコ内を不活性ガス雰囲気
に保ちながら昇温した。その後、原料混合物１００重量
部に対して、ジブチルスズオキシド０. ０５重量部を添
加し、反応物の温度を２００℃に保ちながら、得られる
ポリエステル樹脂の軟化点及びガラス転移温度が下記に
示すものになるように、所定の時間反応させることによ
り、ポリエステル樹脂（３）を得た。この時得られたポ
リエステル樹脂は、軟化点Ｔｍ＝１０５℃ 、ガラス転移
点Ｔｇ＝６６℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝４４５０、重量平
均分子量Ｍｗ＝８７００であった。分子量分布は、テト
ラヒドロフランを溶媒としてＧＰＣ法により測定した。
また、ガラス転移点ＴｇはＤＳＣ法によりピークショル
ダーになる温度とし、また、軟化点Ｔｍはフローテスタ
ーにより求めた。
【００５２】＜フラッシング色材の調製＞
（１）ポリエステル樹脂（３）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red ５７：１の顔料ペースト１００重量部(
固形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら
混練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０
℃にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーか
ら水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。
水を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼン
タ色材（５）を得た。 （２）ポリエステル樹脂（３）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red １２２の顔料ペースト１００重量部( 固
形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら混
練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０℃
にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーから
水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。水
を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼンタ
色材（６）を得た。
I.Pigment Red ５７：１の顔料ペースト１００重量部(
固形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら
混練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０
℃にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーか
ら水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。
水を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼン
タ色材（５）を得た。 （２）ポリエステル樹脂（３）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red １２２の顔料ペースト１００重量部( 固
形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら混
練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０℃
にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーから
水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。水
を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼンタ
色材（６）を得た。
【００５３】＜マゼンタトナーの調製＞前記のポリエス
テル樹脂（３）からなる結着樹脂８０重量部と、前記フ
ラッシングマゼンタ色材（５）１０重量部及びフラッシ
ングマゼンタ色材（６）１０重量部よりなる混合物をエ
クストルーダーによって溶融・ 混練し、カッターミルで
粗粉砕し、さらにジェット気流を用いた微粉砕機を用い
て粉砕した。得られた粉砕物を風力分級機を用いて分級
し、平均粒径７ミクロンの粒子を得た。この粒子１００
重量部と、酸化チタン微粒子０. ８重量部をヘンシェル
ミキサーを用いて混合し、マゼンタトナーを得た。
テル樹脂（３）からなる結着樹脂８０重量部と、前記フ
ラッシングマゼンタ色材（５）１０重量部及びフラッシ
ングマゼンタ色材（６）１０重量部よりなる混合物をエ
クストルーダーによって溶融・ 混練し、カッターミルで
粗粉砕し、さらにジェット気流を用いた微粉砕機を用い
て粉砕した。得られた粉砕物を風力分級機を用いて分級
し、平均粒径７ミクロンの粒子を得た。この粒子１００
重量部と、酸化チタン微粒子０. ８重量部をヘンシェル
ミキサーを用いて混合し、マゼンタトナーを得た。
【００５４】（比較例３）−軟化点上昇結着樹脂＋着色
剤− ＜ポリエステルの製造＞テレフタル酸、ビスフェノール
Ａのエチレンオキサイド付加物、グリセリンを、それぞ
れ４５／４０／４の比率で、ステンレススチール製撹拌
機、ガラス製窒素ガス導入管および流下式コンデンサー
を備えた４つ口丸底フラスコ中に投入し、このフラスコ
をマントルヒーターにセットした。次いで、ガス導入管
より窒素ガスを導入し、フラスコ内を不活性ガス雰囲気
に保ちながら昇温した。その後、原料混合物１００重量
部に対して、ジブチルスズオキシド０. ０５重量部を添
加し、反応物の温度を２００℃に保ちながら、得られる
ポリエステル樹脂の軟化点及びガラス転移温度が下記に
示すものになるように、所定の時間反応させることによ
り、ポリエステル樹脂（４）を得た。この時得られたポ
リエステル樹脂は、軟化点Ｔｍ＝１１５℃ 、ガラス転移
点Ｔｇ＝７２℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝５２００、重量平
均分子量Ｍｗ＝２１０００であった。分子量分布は、テ
トラヒドロフランを溶媒としてＧＰＣ法により測定し
た。また、ガラス転移点ＴｇはＤＳＣ法によりピークシ
ョルダーになる温度とし、また、軟化点Ｔｍはフローテ
スターにより求めた。
剤− ＜ポリエステルの製造＞テレフタル酸、ビスフェノール
Ａのエチレンオキサイド付加物、グリセリンを、それぞ
れ４５／４０／４の比率で、ステンレススチール製撹拌
機、ガラス製窒素ガス導入管および流下式コンデンサー
を備えた４つ口丸底フラスコ中に投入し、このフラスコ
をマントルヒーターにセットした。次いで、ガス導入管
より窒素ガスを導入し、フラスコ内を不活性ガス雰囲気
に保ちながら昇温した。その後、原料混合物１００重量
部に対して、ジブチルスズオキシド０. ０５重量部を添
加し、反応物の温度を２００℃に保ちながら、得られる
ポリエステル樹脂の軟化点及びガラス転移温度が下記に
示すものになるように、所定の時間反応させることによ
り、ポリエステル樹脂（４）を得た。この時得られたポ
リエステル樹脂は、軟化点Ｔｍ＝１１５℃ 、ガラス転移
点Ｔｇ＝７２℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝５２００、重量平
均分子量Ｍｗ＝２１０００であった。分子量分布は、テ
トラヒドロフランを溶媒としてＧＰＣ法により測定し
た。また、ガラス転移点ＴｇはＤＳＣ法によりピークシ
ョルダーになる温度とし、また、軟化点Ｔｍはフローテ
スターにより求めた。
【００５５】＜フラッシング色材の調製＞
（１）ポリエステル樹脂（４）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red ５７：１の顔料ペースト１００重量部(
固形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら
混練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０
℃にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーか
ら水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。
水を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼン
タ色材( ７) を得た。 （２）ポリエステル樹脂（４）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red １２２の顔料ペースト１００重量部( 固
形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら混
練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０℃
にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーから
水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。水
を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼンタ
色材( ８) を得た。
I.Pigment Red ５７：１の顔料ペースト１００重量部(
固形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら
混練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０
℃にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーか
ら水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。
水を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼン
タ色材( ７) を得た。 （２）ポリエステル樹脂（４）１００重量部に対し、C.
I.Pigment Red １２２の顔料ペースト１００重量部( 固
形分として５０重量部) をニーダーにて加熱しながら混
練すると、９０℃にて顔料の相移行を開始し、１３０℃
にて水相と着色樹脂相が完全に分離する。ニーダーから
水を除去し、更に混練を続け残留水分を蒸発させる。水
を完全に除去した後に、冷却し、フラッシングマゼンタ
色材( ８) を得た。
【００５６】＜マゼンタトナーの調製＞前記のポリエス
テル樹脂（４）からなる結着樹脂８０重量部と、前記フ
ラッシングマゼンタ色材( ７) １０重量部及びフラッシ
ングマゼンタ色材( ８) １０重量部よりなる混合物をエ
クストルーダーによって溶融・ 混練し、カッターミルで
粗粉砕し、さらにジェット気流を用いた微粉砕機を用い
て粉砕した。得られた粉砕物を風力分級機を用いて分級
し、平均粒径７ミクロンの粒子を得た。この粒子１００
重量部と、酸化チタン微粒子０. ８重量部をヘンシェル
ミキサーを用いて混合し、マゼンタトナーを得た。
テル樹脂（４）からなる結着樹脂８０重量部と、前記フ
ラッシングマゼンタ色材( ７) １０重量部及びフラッシ
ングマゼンタ色材( ８) １０重量部よりなる混合物をエ
クストルーダーによって溶融・ 混練し、カッターミルで
粗粉砕し、さらにジェット気流を用いた微粉砕機を用い
て粉砕した。得られた粉砕物を風力分級機を用いて分級
し、平均粒径７ミクロンの粒子を得た。この粒子１００
重量部と、酸化チタン微粒子０. ８重量部をヘンシェル
ミキサーを用いて混合し、マゼンタトナーを得た。
【００５７】（比較例４）−結着樹脂＋着色剤＋脂肪族
炭化水素−芳香族炭化水素共重合樹脂− ＜脂肪族炭化水素- 芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞
イソプロペニルトルエン９０ｇ、石油ナフサの熱分解に
よって得られるＣ５留分（ｎ−ペンタン／イソプレン／
１, ３- ペンタジエン／シクロペンタジエン＝５／６／
３／３) １０ｇ、およびトルエン１５０ｇを、オートク
レーブに仕込み、撹拌下に温度を０℃に保ちながら触媒
としてＢＦ３フェノール錯体１. ５ｇ約１０分間かけて
滴下させて反応させた。その後、さらに３時間撹拌を続
けた。次に、５重量％水酸化ナトリウム水溶液５０ｍｌ
を加え、３０分間激しく撹拌して触媒を分解した後、水
相を分離して油状の重合物を得た。さらに、油状の重合
物を中性になるまで水洗した後、未反応油および溶媒を
加熱減圧留去し、白色塊状の炭化水素樹脂を得た。この
とき、軟化点Ｔｍ＝１２５℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝１１
５０、重量平均分子量Ｍｗ＝１９５０であった。
炭化水素−芳香族炭化水素共重合樹脂− ＜脂肪族炭化水素- 芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞
イソプロペニルトルエン９０ｇ、石油ナフサの熱分解に
よって得られるＣ５留分（ｎ−ペンタン／イソプレン／
１, ３- ペンタジエン／シクロペンタジエン＝５／６／
３／３) １０ｇ、およびトルエン１５０ｇを、オートク
レーブに仕込み、撹拌下に温度を０℃に保ちながら触媒
としてＢＦ３フェノール錯体１. ５ｇ約１０分間かけて
滴下させて反応させた。その後、さらに３時間撹拌を続
けた。次に、５重量％水酸化ナトリウム水溶液５０ｍｌ
を加え、３０分間激しく撹拌して触媒を分解した後、水
相を分離して油状の重合物を得た。さらに、油状の重合
物を中性になるまで水洗した後、未反応油および溶媒を
加熱減圧留去し、白色塊状の炭化水素樹脂を得た。この
とき、軟化点Ｔｍ＝１２５℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝１１
５０、重量平均分子量Ｍｗ＝１９５０であった。
【００５８】＜マゼンタトナーの調製＞実施例１のポリ
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記脂肪族炭化水素−芳香族炭化水素共重合樹脂１
０重量部よりなる混合物をエクストルーダーによって溶
融・混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらにジェット
気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得られた粉砕
物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミクロンの
粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チタン微粒
子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて混合し、
マゼンタトナーを得た。
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記脂肪族炭化水素−芳香族炭化水素共重合樹脂１
０重量部よりなる混合物をエクストルーダーによって溶
融・混練し、カッターミルで粗粉砕し、さらにジェット
気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した。得られた粉砕
物を風力分級機を用いて分級し、平均粒径７ミクロンの
粒子を得た。この粒子１００重量部と、酸化チタン微粒
子０. ８重量部をヘンシェルミキサーを用いて混合し、
マゼンタトナーを得た。
【００５９】（比較例５）−結着樹脂＋着色剤＋脂肪族
炭化水素- 芳香族炭化水素共重合樹脂− ＜脂肪族炭化水素- 芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞
（比較例４）に記載の方法と同様の方法で、モル比４５
／４５／１０のイソプロペニルトルエンとα−メチルス
チレンとＣ５留分（ｎ−ペンタン／イソプレン／１, ３
−ペンタジエン／シクロペンタジエン＝５／６／３／
３) の共重合樹脂を得た。このとき、軟化点Ｔｍ＝１２
５℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝１２９０、重量平均分子量Ｍ
ｗ＝２１４０であった。＜マゼンタトナーの調製＞は
（比較例４）と同じである。
炭化水素- 芳香族炭化水素共重合樹脂− ＜脂肪族炭化水素- 芳香族炭化水素共重合樹脂の調製＞
（比較例４）に記載の方法と同様の方法で、モル比４５
／４５／１０のイソプロペニルトルエンとα−メチルス
チレンとＣ５留分（ｎ−ペンタン／イソプレン／１, ３
−ペンタジエン／シクロペンタジエン＝５／６／３／
３) の共重合樹脂を得た。このとき、軟化点Ｔｍ＝１２
５℃ 、数平均分子量Ｍｎ＝１２９０、重量平均分子量Ｍ
ｗ＝２１４０であった。＜マゼンタトナーの調製＞は
（比較例４）と同じである。
【００６０】（比較例６）−結着樹脂＋着色剤＋芳香族
炭化水素単一重合石油樹脂− ＜芳香族炭化水素単一重合石油樹脂の調製＞撹拌翼を備
えた実容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イソプロ
ペニルトルエンの供給量が１. ０ｌ／ｈとなるように、
イソプロペニルトルエン、脱水精製したトルエンおよび
脱水精製したトルエンで１０倍に希釈したボロントリフ
ロライドフェノラート錯体( フェノール１. ６倍当量)
を、連続的に供給して反応温度５℃で重合反応させた。
引続き反応混合物を２段目のオートクレーブに移送し、
５℃で重合反応を続けさせた後、１段目と２段目のオー
トクレーブ中での合計滞留時間が２時間になったところ
で、連続的に反応混合物を排出し、滞留時間の３倍とな
ったところで重合反応を終了させた。重合終了後、反応
混合物に１ＮのＮａＯＨ水溶液を添加し、重合反応を停
止させた。得られた反応混合物を多量の水で５回洗浄し
た後、エバポレーターで溶媒および未反応モノマーを減
圧留去して、イソプロペニルトルエンの単一重合樹脂を
得た。このとき、軟化点Ｔｍ＝１２０℃ 、数平均分子量
Ｍｎ＝９２０、重量平均分子量Ｍｗ＝１４２０であっ
た。
炭化水素単一重合石油樹脂− ＜芳香族炭化水素単一重合石油樹脂の調製＞撹拌翼を備
えた実容量１２７０ｍｌのオートクレーブに、イソプロ
ペニルトルエンの供給量が１. ０ｌ／ｈとなるように、
イソプロペニルトルエン、脱水精製したトルエンおよび
脱水精製したトルエンで１０倍に希釈したボロントリフ
ロライドフェノラート錯体( フェノール１. ６倍当量)
を、連続的に供給して反応温度５℃で重合反応させた。
引続き反応混合物を２段目のオートクレーブに移送し、
５℃で重合反応を続けさせた後、１段目と２段目のオー
トクレーブ中での合計滞留時間が２時間になったところ
で、連続的に反応混合物を排出し、滞留時間の３倍とな
ったところで重合反応を終了させた。重合終了後、反応
混合物に１ＮのＮａＯＨ水溶液を添加し、重合反応を停
止させた。得られた反応混合物を多量の水で５回洗浄し
た後、エバポレーターで溶媒および未反応モノマーを減
圧留去して、イソプロペニルトルエンの単一重合樹脂を
得た。このとき、軟化点Ｔｍ＝１２０℃ 、数平均分子量
Ｍｎ＝９２０、重量平均分子量Ｍｗ＝１４２０であっ
た。
【００６１】＜マゼンタトナーの調製＞実施例１のポリ
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記芳香族炭化水素単一重合石油樹脂１０重量部よ
りなる混合物をエクストルーダーによって溶融・混練
し、カッターミルで粗粉砕し、さらにジェット気流を用
いた微粉砕機を用いて粉砕した。得られた粉砕物を風力
分級機を用いて分級し、平均粒径７ミクロンの粒子を得
た。この粒子１００重量部と、酸化チタン微粒子０. ８
重量部をヘンシェルミキサーを用いて混合し、マゼンタ
トナーを得た。
エステル樹脂（１）からなる結着樹脂７０重量部と、実
施例１で用いたフラッシングマゼンタ色材（１）１０重
量部及びフラッシングマゼンタ色材（２）１０重量部
と、前記芳香族炭化水素単一重合石油樹脂１０重量部よ
りなる混合物をエクストルーダーによって溶融・混練
し、カッターミルで粗粉砕し、さらにジェット気流を用
いた微粉砕機を用いて粉砕した。得られた粉砕物を風力
分級機を用いて分級し、平均粒径７ミクロンの粒子を得
た。この粒子１００重量部と、酸化チタン微粒子０. ８
重量部をヘンシェルミキサーを用いて混合し、マゼンタ
トナーを得た。
【００６２】＜評価＞粉砕能力、設備内融着、帯電特
性、定着特性、ＯＨＰ透明性、について以下のような基
準に基づいて評価した。その結果を表１に示す。表１に
は総合評価も示されている。 （１）粉砕能力 マゼンタトナーを、ジェット気流を用いた微粉砕機を用
いて同一粒径に粉砕する場合に、安定してその粒度が得
られる時の単位時間当たりの粗粉砕品供給量を比較し
た。 ◎：５０Ｋｇ／ｈ以上 ○：４０Ｋｇ／ｈ以上 △：３０Ｋｇ／ｈ以上 ×：３０Ｋｇ／ｈ以下
性、定着特性、ＯＨＰ透明性、について以下のような基
準に基づいて評価した。その結果を表１に示す。表１に
は総合評価も示されている。 （１）粉砕能力 マゼンタトナーを、ジェット気流を用いた微粉砕機を用
いて同一粒径に粉砕する場合に、安定してその粒度が得
られる時の単位時間当たりの粗粉砕品供給量を比較し
た。 ◎：５０Ｋｇ／ｈ以上 ○：４０Ｋｇ／ｈ以上 △：３０Ｋｇ／ｈ以上 ×：３０Ｋｇ／ｈ以下
【００６３】（２）設備内融着
一定量のマゼンタトナーを分級した際に、分級設備内の
突起部に融着したトナーの重量を比較した。 ○：５０ｍｇ以下 △：５０ｍｇ以上 ×：１００ｍｇ以上
突起部に融着したトナーの重量を比較した。 ○：５０ｍｇ以下 △：５０ｍｇ以上 ×：１００ｍｇ以上
【００６４】（３）帯電特性
キャリアとして含フッ素アクリル系樹脂で被覆した平均
粒径５０μｍの鉄粉を用い、上記トナー組成物をトナー
濃度８重量％になるように混合し現像剤を作成した。こ
の現像剤を用い、複写機（Ａ−Ｃｏｌｏｒ９３５、富士
ゼロックス( 株) 製) によって５０, ０００枚コピーを
とった後の現像剤の帯電量の低下を比較した。初期帯電
量に対する５０, ０００枚コピーをとった後の現像剤の
帯電量割合から以下のように分類した。 ○：０. ８以上 △：０. ７以上 ×：０. ７以下
粒径５０μｍの鉄粉を用い、上記トナー組成物をトナー
濃度８重量％になるように混合し現像剤を作成した。こ
の現像剤を用い、複写機（Ａ−Ｃｏｌｏｒ９３５、富士
ゼロックス( 株) 製) によって５０, ０００枚コピーを
とった後の現像剤の帯電量の低下を比較した。初期帯電
量に対する５０, ０００枚コピーをとった後の現像剤の
帯電量割合から以下のように分類した。 ○：０. ８以上 △：０. ７以上 ×：０. ７以下
【００６５】（４）定着特性
上記現像剤を用い、複写機（Ａ−Ｃｏｌｏｒ９３５、富
士ゼロックス( 株) 製) によって画像出しを行い未定着
画像を得た。次いで、表面層がシリコンゴムで形成され
る加熱ローラーからなる外部定着機を用いて評価した。
マゼンタのソリッド画像２５ｍｍ×２５ｍｍを１６０℃
にて定着し、一定荷重の重りを用いて折り曲げ、折り曲
げ部の画像欠損度合いを定性的に評価した。 ○：画像欠損は全くない。 △：折り曲げ部にズジ状の跡が残る。 ×：折り曲げ部に画像欠損が認められ、下地が確認される。
士ゼロックス( 株) 製) によって画像出しを行い未定着
画像を得た。次いで、表面層がシリコンゴムで形成され
る加熱ローラーからなる外部定着機を用いて評価した。
マゼンタのソリッド画像２５ｍｍ×２５ｍｍを１６０℃
にて定着し、一定荷重の重りを用いて折り曲げ、折り曲
げ部の画像欠損度合いを定性的に評価した。 ○：画像欠損は全くない。 △：折り曲げ部にズジ状の跡が残る。 ×：折り曲げ部に画像欠損が認められ、下地が確認される。
【００６６】（５）ＯＨＰ透明性
ＯＨＰシート上に４ｃｍ×５ｃｍの未定着ソリッド画像
を形成し、１６０℃で定着した後のＯＨＰの透明性を以
下のグレードに分けて、目視にて感応評価を行った。 ○：透明性がすぐれている。 △：部分的に透明性が悪い。 ×：透明性悪く、ＯＨＰ投影像が全体的にくすんで見える。
を形成し、１６０℃で定着した後のＯＨＰの透明性を以
下のグレードに分けて、目視にて感応評価を行った。 ○：透明性がすぐれている。 △：部分的に透明性が悪い。 ×：透明性悪く、ＯＨＰ投影像が全体的にくすんで見える。
【００６７】（６）総合評価
○：優れている。 △：使用可能 ×：使用に耐えない。
【００６８】
【表１】
【００６９】
【発明の効果】本発明の静電荷像現像用トナーは、微粉
砕工程において粉砕性にすぐれ、また製造設備およびそ
れらを接続する配管内の融着を防止することができ、優
れた定着性を得ることができる。さらに、本発明の静電
荷像現像用トナーは、添加剤を添加した際に起こる帯電
性の低下による現像剤のショートライフや、低温定着性
の悪化もなく、しかもＯＨＰ投影像の透明性にすぐれた
カラー定着画像を形成することができる。
砕工程において粉砕性にすぐれ、また製造設備およびそ
れらを接続する配管内の融着を防止することができ、優
れた定着性を得ることができる。さらに、本発明の静電
荷像現像用トナーは、添加剤を添加した際に起こる帯電
性の低下による現像剤のショートライフや、低温定着性
の悪化もなく、しかもＯＨＰ投影像の透明性にすぐれた
カラー定着画像を形成することができる。
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フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｇ０３Ｇ 9/08 ３６１
9/10 ３５１
(72)発明者 中沢 博
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ
ロックス株式会社内
(72)発明者 五十嵐 潤
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ
ロックス株式会社内
(72)発明者 市村 正則
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ
ロックス株式会社内
(56)参考文献 特開 平７−333901（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−101632（ＪＰ，Ａ)
特開 平11−52615（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−250444（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−179348（ＪＰ，Ａ)
特開 昭49−91449（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−263951（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G03G 9/08 - 9/113
Claims (13)
- 【請求項１】 少なくとも、結着樹脂、着色剤、及び少
なくともスチレン系モノマーとインデン系モノマーとを
含む共重合樹脂を含有し、かつ、結着樹脂１００重量部
に対して共重合樹脂が１ないし２０重量部含まれる静電
荷像現像用トナー。 - 【請求項２】 共重合樹脂の軟化点Ｔｍが１００〜１７
０℃であることを特徴とする、請求項１に記載の静電荷
像現像用トナー。 - 【請求項３】 共重合樹脂のスチレン系モノマーがビニ
ルトルエン、α−メチルスチレン、イソプロペニルトル
エンからなる群より選ばれる少なくとも１つのモノマー
であり、またインデン系モノマーがインデンであること
を特徴とする、請求項１に記載の静電荷像現像用トナ
ー。 - 【請求項４】 共重合樹脂のスチレン系モノマーとイン
デン系モノマーとのモル比が４０／６０〜８０／２０で
あることを特徴とする、請求項１に記載の静電荷像現像
用トナー。 - 【請求項５】 結着樹脂のガラス転移温度が６０ないし
７５℃であることを特徴とする、請求項１に記載の静電
荷像現像用トナー。 - 【請求項６】 結着樹脂がポリエステル樹脂であること
を特徴とする、請求項１に記載の静電荷像現像用トナ
ー。 - 【請求項７】 ポリエステル樹脂の重量平均分子量が７
０００ないし３００００であることを特徴とする、請求
項６に記載の静電荷像現像用トナー。 - 【請求項８】 着色剤がC.I.Pigment Red ５７: １及び
／又はC.I.PigmentRed １２２、C.I.Pigment Yellow１
８０、C.I.Pigment Blue１５：３及びカーボンブラック
からなる群より選ばれる顔料であることを特徴とする、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。 - 【請求項９】 少なくともトナーとキャリアを含む静電
荷像現像剤において、該トナーとして請求項１に記載の
静電荷像現像用トナーを用いることを特徴とする前記静
電荷像現像剤。 - 【請求項１０】 キャリアが樹脂被覆層を有しているこ
とを特徴とする、請求項９に記載の静電荷像現像剤。 - 【請求項１１】 少なくとも静電荷像保持体に静電潜像
を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤層を用いて前
記静電荷像保持体上の静電潜像を顕像化する工程を含む
画像形成方法において、該現像剤として請求項９に記載
の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする画像形成方
法。 - 【請求項１２】 請求項１１に記載の画像形成方法にお
いて、静電荷像現像剤が、少なくとも結着樹脂、スチレ
ン系モノマーとインデン系モノマーとを含む共重合樹脂
及びC.I.Pigment Red ５７: １及び／又はC.I.Pigment
Red １２２を含むマゼンタトナー、少なくとも結着樹
脂、スチレン系モノマーとインデン系モノマーとを含む
共重合樹脂及びC.I.Pigment Yellow１８０を含むイエロ
ートナー、及び少なくとも結着樹脂、スチレン系モノマ
ーとインデン系モノマーとを含む共重合樹脂及びC.I.Pi
gment Blue１５：３を含むシアントナーを用いて多色画
像を形成することを特徴とする前記画像形成方法。 - 【請求項１３】 請求項１２に記載の画像形成方法にお
いて、静電荷像現像剤としてさらに、少なくとも結着樹
脂、スチレン系モノマーとインデン系モノマーとを含む
共重合樹脂及びカーボンブラックを含む黒色トナーを用
いることを特徴とする前記画像形成方法。
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