JP3492165B2 - キャップ成形装置 - Google Patents
キャップ成形装置Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、板材の中心部に形
成された円孔の内周部を絞り加工することで、この板材
の中央に円筒部を有するキャップを形成するキャップ成
形装置に関する。 【０００２】 【従来の技術】図９に鋼板コイルの両端面に装着するキ
ャップの概略、図１０に絞り加工する板材と形成された
キャップの概略、図１１乃至図１３に従来のキャップ成
形装置の概略を示す。 【０００３】図９に示すように、帯状の鋼板がコイル状
に巻き取られた鋼板コイル101は、このコイル状態で搬
送されるが、この鋼板コイル101の搬送中に変形や損傷
を防止すると共に、錆などを防止するために、搬送前に
この鋼板コイル101の外周面と内周面と両端面を隙間な
く梱包している。この鋼板コイル101の梱包工程におい
て、鋼板コイル101の両端面の梱包は、ここにキャップ1
02を装着することによって行われ、この鋼板コイル101
と各キャップ102との間にワイヤバンド103を掛けること
で梱包が完了する。このキャップ102は、図１０に示す
ように、薄い円形状の板材111の中心部に形成された円
孔112の内周部を絞り加工することで形成されるもので
あり、鋼板コイル101の内周孔に嵌入する円筒部113と端
面に密着するフランジ部114とから構成されている。 【０００４】ところで、この鋼板コイル101に装着する
キャップ102の形成装置としては、従来から各種提案さ
れている。従来におけるプレス方式のキャップ成形装置
において、図１１に示すように、下型201は貫通孔202が
形成された円筒部203を有し、この円筒部203の外周部に
はコイルスプリング204が装着されている。一方、上型2
05は貫通孔202に嵌合する嵌合部206を有している。従っ
て、下型201上に円形状の板材111を載置した状態で、上
型205を下降すると、嵌合部206がコイルスプリング204
の付勢力に抗して貫通孔202に嵌入することで、板材111
の中心部に円筒部113が形成されたキャップ102が形成さ
れる。 【０００５】また、従来におけるスピニング方式のキャ
ップ成形装置において、図１２に示すように、下型301
には貫通孔302が形成されると共に、この下型301の外周
辺の上方には複数のクランプ装置303が設けられてい
る。一方、下型301の貫通孔302の上方には駆動回転可能
で、且つ、軸方向に移動可能な回転軸304が設けられて
おり、この回転軸304の下端部には回転盤305が固定さ
れ、この回転盤305には２つのブラケット306を介して絞
りロール307が取付けられている。従って、下型301上に
円孔112が形成された円形状の板材111を載置し、クラン
プ装置303によってクランプした状態で、回転軸304によ
って回転盤305を介して絞りロール307を回転しながら下
降すると、この絞りロール307が板材111の円孔112の周
辺部を押圧しながら貫通孔302に嵌入することで、板材1
11の中心部に円筒部113が絞り形成されたキャップ102が
形成される。 【０００６】ところで、鋼板コイル101は製造ラインに
よってその内周孔の径寸法が異なるものであり、この鋼
板コイル101の複数の内周孔の径寸法に合わせて、複数
種類の円筒部113を有するキャップ102を用意する必要が
ある。ところが、上述した従来の各キャップ成形装置に
あっては、１つの成形装置で１種類のキャップ102しか
成形することができず、複数種類のキャップ102を用意
するためには、複数のキャップ成形装置が必要となり、
製造コストが増大してしまうという問題があった。 【０００７】そこで、１つの成形装置で２種類のキャッ
プを成形可能としたものが、例えば、特開平７−１７８
４７１号公報に「へら絞り加工装置」として開示されて
いる。 【０００８】この公報に開示された「へら絞り加工装
置」において、図１３に示すように、円筒状をなす３種
類の型401a，401b，401cを多重同心円状に配置すると共
に、昇降手段402a，402b，402cによってそれぞれ独立し
て昇降可能となっている。一方、この各型401a，401b，
401cの上方には駆動回転可能な回転円盤403が設けられ
ており、この回転円盤403の下面部には３つのへら部404
a，404b，404cを有する段付き軸状の旋回へら404が装着
されてる。従って、型401a，401b，401c上に円孔112が
形成された円形状の板材111を載置し、回転円盤403によ
って旋回へら404を旋回させた状態で、例えば、昇降手
段402aによって型401aを上昇させると、旋回へら404の
へら部404aが板材111の円孔112の周辺部を押圧しながら
型401aの円筒部405aに嵌入することで、板材111の中心
部に円筒部113が絞り形成されたキャップ102が形成され
る。この場合、３つのへら部404a，404b，404cと型401
a，401b，401cによって３種類のキャップ102を形成でき
る。 【０００９】 【発明が解決しようとする課題】図１３に示す上述した
従来のキャップ成形装置にあっては、３つのへら部404
a，404b，404cと型401a，401b，401cを選択して用いる
ことで、３種類の外径寸法の円筒部113を有するキャッ
プ102を形成することができる。ところで、キャップ102
のための板材111の厚さや材質などが変化したときに
は、へら部404aと型401a（円筒部405a）との径方向にお
ける位置（両者の隙間）を微小に調整する必要がある。
ところが、従来のキャップ成形装置では、へら部404aと
型401aとの位置を変更することはできず、汎用性におい
て不十分であった。 【００１０】本発明はこのような問題を解決するもので
あって、複数種類の寸法を有するキャップを成形するこ
とができると共に、成形時の微調整を可能としたキャッ
プ成形装置を提供することを目的とする。 【００１１】 【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めの本発明のキャップ成形装置は、板材の中心部に形成
された円孔の内周部を絞り加工することで、該板材の中
央に円筒部を有するキャップを形成するキャップ成形装
置において、上面部に前記円孔が形成された板材を載置
可能であって径の異なる複数の貫通孔が形成された下型
と、該下型の上面部に載置された前記板材を上方から押
圧して固定するクランプ手段と、駆動回転可能な回転軸
の下端部に装着されると共に前記下型に対して接近離反
可能な回転盤と、前記径の異なる各貫通孔に対応して前
記回転盤に装着された複数の絞り成形部と、該複数の絞
り成形部を前記回転盤の径方向に移動して位置調整する
成形位置調整手段とを具えたことを特徴とするものであ
る。 【００１２】 【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を詳細に説明する。 【００１３】図１に本発明の一実施形態に係るキャップ
成形装置の概略、図２に図１のII−II断面、図３に本実
施形態のキャップ成形装置における絞り成形部の平面
視、図４に本実施形態のキャップ成形装置における絞り
成形部の側面視、図５に本実施形態のキャップ成形装置
のクランプ装置の作用説明、図６に図５のＶ−Ｖ断面、
図７及び図８に本実施形態のキャップ成形装置の作用説
明を示す。 【００１４】本実施形態のキャップ成形装置において、
図１及び図２に示すように、下型１１は図示しないガイ
ド装置によって水平方向に沿って移動自在に支持される
と共に、切替シリンダ１２によって移動可能となってい
る。そして、この下型１１には異なる内径寸法を有する
２つの第１及び第２貫通孔１１ａ，１１ｂが、この下型
１１の移動方向に並んで形成されている。 【００１５】一方、この下型１１の上方には図示しない
駆動装置によって駆動回転可能で、且つ、図示しない昇
降装置によって軸方向に移動可能な回転軸１３が設けら
れている。この回転軸１３の下端部には第１回転盤１４
が固定されると共に、この第１回転盤１４の下方には第
２回転盤１５が固定されている。そして、この第１回転
盤１４には第１絞り成形部１６が装着されると共に、第
２回転盤１５には第２絞り成形部１７が装着されてい
る。第１絞り成形部１６は、第１回転盤１４にその周方
向に均等間隔で垂下して取付けられた２つのブラケット
１８と、この各ブラケット１８の下端部に傾斜して回転
自在に取付けられた絞りロール１９とで構成されてい
る。一方、第２絞り成形部１７は、第２回転盤１５にそ
の周方向に均等間隔で垂下して取付けられた２つのブラ
ケット２０と、この各ブラケット２０の下端部に傾斜し
て回転自在に取付けられた絞りロール２１とで構成され
ている。そして、この絞りロール１９と２１とは各回転
盤１４，１５の周方向にそれぞれ９０°離間して位置し
ている。 【００１６】本実施形態では、この各絞り成形部１６，
１７の絞りロール１９，２１を各回転盤１４，１５の径
方向に移動することで、その取付位置を調整する成形位
置調整手段が設けられてる。即ち、図１及び図２に示す
ように、例えば、第１絞り成形部１６において、下部に
絞りロール１９が取付けられたブラケット１８の上部は
取付板１８ａが一体に形成され、この取付板１８ａには
第１回転盤１４の径方向に沿って４つの長孔２２が形成
されている。そして、このブラケット１８の取付板１８
ａが第１回転盤１４の下面に密着した状態で、４つの固
定ボルト２３がこの長孔２２を貫通して第１回転盤１４
に螺合することで、ブラケット１８が第１回転盤１４に
固定されている。そして、固定ボルト２３を弛緩してこ
の長孔２２の長さだけブラケット１８を移動するとで、
第１回転盤１４に対するブラケット１８の位置を変更
し、絞りロール１９の取付位置を調整することができ
る。なお、第２絞り成形部１７も同様に、図示しない固
定ボルトと長孔によって絞りロール２１の取付位置を調
整することができる。 【００１７】従って、図３及び図４に示すように、第１
絞り成形部１６における絞りロール１９の絞り加工径ｄ
1 は、下型１１の第１貫通孔１１ａの内径Ｄ1 よりも板
材Ｓの板厚分だけ小さい寸法となっており、一方、第２
絞り成形部１７における絞りロール２１の絞り加工径ｄ
4 は、下型１１の第２貫通孔１１ｂの内径Ｄ4 よりも板
材Ｓの板厚分だけ小さい寸法となっている。そして、固
定ボルト２３と長孔２２によってブラケット１８，２０
の位置を調整することで、絞りロール１９，２１の位置
を調整し、絞りロール１９の絞り加工径をｄ2 に、絞り
ロール２１の絞り加工径をｄ3 にそれぞれ変更すること
ができる。なお、この場合、ｄ1 ＞ｄ4である。また、
絞りロール１９，２１の絞り加工径ｄ1 〜ｄ4 を板材Ｓ
の板厚に応じて微調整することもできる。 【００１８】また、図１、図５、図６に示すように、下
型１１の外周辺の上方には下型１１上に載置された板材
Ｓを固定するクランプ装置が設けられている。即ち、円
盤状の固定プレート２４には周方向均等間隔で４つの昇
降シリンダ２５が配設されており、この各昇降シリンダ
２５から下方に向くガイドロッド２６にはそれぞれ支持
プレート２７が固着され、この各支持プレート２７には
互いに平行をなす一対の揺動アーム２８を介してクラン
ププレート２９が連結されている。そして、各支持プレ
ート２７から垂下したブラケット３０と一方の揺動アー
ム２８との間には移動シリンダ３１が介装されている。
従って、各クランププレート２９は４つでドーナッツ形
状をなすように形成され、移動シリンダ３１を伸縮する
ことで揺動アーム２８を揺動してクランププレート２９
の位置を変更し、板材Ｓの円孔（下型１１の貫通孔１１
ａ，１１ｂ）の径寸法に応じて４つのクランププレート
２９による板材Ｓのクランプ位置を変更できる。 【００１９】ここで、上述した本実施形態のキャップ成
形装置による板材Ｓからキャップを成形する加工作業に
ついて説明する。 【００２０】まず、大径の円筒部を有するキャップを成
形する場合、図１及び図７に示すように、切替シリンダ
１２を収縮することで下型１１を移動し、第１及び第２
絞り成形部１６，１７の下方に貫通孔１１ａを位置さ
せ、回転軸１３の回転中心と貫通孔１１ａの回転中心と
を一致させる。次に、下型１１の上に円孔が形成された
円形状の板材Ｓを載置し、移動シリンダ３１を伸縮して
揺動アーム２８を揺動してクランププレート２９を移動
し、加工する板材Ｓの円孔（下型１１の貫通孔１１ａ）
の径寸法に応じた位置とした後、各昇降シリンダ２５を
伸長して揺動アーム２８を介してクランププレート２９
を下降し、板材Ｓの円孔の外周辺をクランプする。 【００２１】そして、下型１１上の板材Ｓを各クランプ
プレート２９によってクランプした状態で、回転軸１３
によって各回転盤１４，１５を介して各絞り成形部１
６，１７を回転しながら下降すると、各絞りロール２１
が板材Ｓの円孔の周辺部を押圧しながら貫通孔１１ａに
嵌入することで、板材Ｓの中心部に大径の円筒部Ｓａが
絞り形成されたキャップが形成される。 【００２２】また、小径の円筒部を有するキャップを成
形する場合、図１及び図８に示すように、切替シリンダ
１２を伸長して下型１１を移動し、各絞り成形部１６，
１７の下方に貫通孔１１ｂを位置させて回転軸１３の回
転中心と一致させる。次に、下型１１の上に板材Ｓを載
置し、移動シリンダ３１により揺動アーム２８を揺動し
てクランププレート２９を移動し、板材Ｓの円孔（下型
１１の貫通孔１１ｂ）の径寸法に応じた位置とした後、
各昇降シリンダ２５を伸長してクランププレート２９を
下降し、板材Ｓの円孔の外周辺をクランプする。そし
て、板材Ｓのクランプ状態で、回転軸１３によって各回
転盤１４，１５を介して各絞り成形部１６，１７を回転
しながら下降すると、各絞りロール１９が板材Ｓの円孔
の周辺部を押圧しながら貫通孔１１ｂに嵌入すること
で、板材Ｓの中心部に小径の円筒部Ｓａが絞り形成され
たキャップが形成される。 【００２３】そして、板材Ｓの板厚や材質が変更された
場合には、固定ボルト２３と長孔２２によってブラケッ
ト１８，２０の位置を調整することで、絞りロール１
９，２１と貫通孔１１ａ，１１ｂとの隙間が適切となる
ようにこの絞りロール１９，２１の位置を調整すればよ
い。 【００２４】このように本実施形態のキャップ成形装置
にあっては、下型１１に径の異なる２つの貫通孔１１
ａ，１１ｂを形成する一方、回転軸１３の下端部に加工
径の異なる２つの絞り成形部１６，１７を設けたこと
で、１つの装置で円筒部の径寸法が異なる２種類のキャ
ップを選択的に成形することができ、また、固定ボルト
２３と長孔２２によって絞りロール１９，２１の径方向
位置を調整可能とすることで、２つの絞り成形部１６，
１７の範囲内で変更や微調整が可能となり、キャップ成
形装置の汎用性が高くなる。 【００２５】なお、本実施形態のキャップ成形装置にお
いて、下型１１に２つの貫通孔１１ａ，１１ｂを形成す
る一方、回転軸１３の下端部に２つの絞り成形部１６，
１７を設けたが、その数はこの実施形態に限定されるも
のではなく、適宜設定すればよいものである。また、成
形位置調整手段として固定ボルト２３と長孔２２とした
が、これに限らず、例えば、ねじ式としてもよい。 【００２６】 【発明の効果】以上、実施形態において詳細に説明した
ように本発明のキャップ成形装置によれば、上面部に円
孔が形成された板材を載置可能であって径の異なる複数
の貫通孔が形成された下型を設ける一方、この下型に載
置された板材を上方から押圧して固定するクランプ手段
を設けると共に、駆動回転可能な回転軸の下端部に装着
されて下型に対して接近離反可能な回転盤に、各貫通孔
に対応して複数の絞り成形部を装着し、この絞り成形部
を成形位置調整手段によって回転盤の径方向に移動して
位置調整可能としたので、１台の装置で複数種類の寸法
を有するキャップを成形することができると共に、成形
時における絞り成形部の微調整を行うことができ、その
結果、装置の汎用性を向上して生産性を向上することが
できる。
成された円孔の内周部を絞り加工することで、この板材
の中央に円筒部を有するキャップを形成するキャップ成
形装置に関する。 【０００２】 【従来の技術】図９に鋼板コイルの両端面に装着するキ
ャップの概略、図１０に絞り加工する板材と形成された
キャップの概略、図１１乃至図１３に従来のキャップ成
形装置の概略を示す。 【０００３】図９に示すように、帯状の鋼板がコイル状
に巻き取られた鋼板コイル101は、このコイル状態で搬
送されるが、この鋼板コイル101の搬送中に変形や損傷
を防止すると共に、錆などを防止するために、搬送前に
この鋼板コイル101の外周面と内周面と両端面を隙間な
く梱包している。この鋼板コイル101の梱包工程におい
て、鋼板コイル101の両端面の梱包は、ここにキャップ1
02を装着することによって行われ、この鋼板コイル101
と各キャップ102との間にワイヤバンド103を掛けること
で梱包が完了する。このキャップ102は、図１０に示す
ように、薄い円形状の板材111の中心部に形成された円
孔112の内周部を絞り加工することで形成されるもので
あり、鋼板コイル101の内周孔に嵌入する円筒部113と端
面に密着するフランジ部114とから構成されている。 【０００４】ところで、この鋼板コイル101に装着する
キャップ102の形成装置としては、従来から各種提案さ
れている。従来におけるプレス方式のキャップ成形装置
において、図１１に示すように、下型201は貫通孔202が
形成された円筒部203を有し、この円筒部203の外周部に
はコイルスプリング204が装着されている。一方、上型2
05は貫通孔202に嵌合する嵌合部206を有している。従っ
て、下型201上に円形状の板材111を載置した状態で、上
型205を下降すると、嵌合部206がコイルスプリング204
の付勢力に抗して貫通孔202に嵌入することで、板材111
の中心部に円筒部113が形成されたキャップ102が形成さ
れる。 【０００５】また、従来におけるスピニング方式のキャ
ップ成形装置において、図１２に示すように、下型301
には貫通孔302が形成されると共に、この下型301の外周
辺の上方には複数のクランプ装置303が設けられてい
る。一方、下型301の貫通孔302の上方には駆動回転可能
で、且つ、軸方向に移動可能な回転軸304が設けられて
おり、この回転軸304の下端部には回転盤305が固定さ
れ、この回転盤305には２つのブラケット306を介して絞
りロール307が取付けられている。従って、下型301上に
円孔112が形成された円形状の板材111を載置し、クラン
プ装置303によってクランプした状態で、回転軸304によ
って回転盤305を介して絞りロール307を回転しながら下
降すると、この絞りロール307が板材111の円孔112の周
辺部を押圧しながら貫通孔302に嵌入することで、板材1
11の中心部に円筒部113が絞り形成されたキャップ102が
形成される。 【０００６】ところで、鋼板コイル101は製造ラインに
よってその内周孔の径寸法が異なるものであり、この鋼
板コイル101の複数の内周孔の径寸法に合わせて、複数
種類の円筒部113を有するキャップ102を用意する必要が
ある。ところが、上述した従来の各キャップ成形装置に
あっては、１つの成形装置で１種類のキャップ102しか
成形することができず、複数種類のキャップ102を用意
するためには、複数のキャップ成形装置が必要となり、
製造コストが増大してしまうという問題があった。 【０００７】そこで、１つの成形装置で２種類のキャッ
プを成形可能としたものが、例えば、特開平７−１７８
４７１号公報に「へら絞り加工装置」として開示されて
いる。 【０００８】この公報に開示された「へら絞り加工装
置」において、図１３に示すように、円筒状をなす３種
類の型401a，401b，401cを多重同心円状に配置すると共
に、昇降手段402a，402b，402cによってそれぞれ独立し
て昇降可能となっている。一方、この各型401a，401b，
401cの上方には駆動回転可能な回転円盤403が設けられ
ており、この回転円盤403の下面部には３つのへら部404
a，404b，404cを有する段付き軸状の旋回へら404が装着
されてる。従って、型401a，401b，401c上に円孔112が
形成された円形状の板材111を載置し、回転円盤403によ
って旋回へら404を旋回させた状態で、例えば、昇降手
段402aによって型401aを上昇させると、旋回へら404の
へら部404aが板材111の円孔112の周辺部を押圧しながら
型401aの円筒部405aに嵌入することで、板材111の中心
部に円筒部113が絞り形成されたキャップ102が形成され
る。この場合、３つのへら部404a，404b，404cと型401
a，401b，401cによって３種類のキャップ102を形成でき
る。 【０００９】 【発明が解決しようとする課題】図１３に示す上述した
従来のキャップ成形装置にあっては、３つのへら部404
a，404b，404cと型401a，401b，401cを選択して用いる
ことで、３種類の外径寸法の円筒部113を有するキャッ
プ102を形成することができる。ところで、キャップ102
のための板材111の厚さや材質などが変化したときに
は、へら部404aと型401a（円筒部405a）との径方向にお
ける位置（両者の隙間）を微小に調整する必要がある。
ところが、従来のキャップ成形装置では、へら部404aと
型401aとの位置を変更することはできず、汎用性におい
て不十分であった。 【００１０】本発明はこのような問題を解決するもので
あって、複数種類の寸法を有するキャップを成形するこ
とができると共に、成形時の微調整を可能としたキャッ
プ成形装置を提供することを目的とする。 【００１１】 【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めの本発明のキャップ成形装置は、板材の中心部に形成
された円孔の内周部を絞り加工することで、該板材の中
央に円筒部を有するキャップを形成するキャップ成形装
置において、上面部に前記円孔が形成された板材を載置
可能であって径の異なる複数の貫通孔が形成された下型
と、該下型の上面部に載置された前記板材を上方から押
圧して固定するクランプ手段と、駆動回転可能な回転軸
の下端部に装着されると共に前記下型に対して接近離反
可能な回転盤と、前記径の異なる各貫通孔に対応して前
記回転盤に装着された複数の絞り成形部と、該複数の絞
り成形部を前記回転盤の径方向に移動して位置調整する
成形位置調整手段とを具えたことを特徴とするものであ
る。 【００１２】 【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を詳細に説明する。 【００１３】図１に本発明の一実施形態に係るキャップ
成形装置の概略、図２に図１のII−II断面、図３に本実
施形態のキャップ成形装置における絞り成形部の平面
視、図４に本実施形態のキャップ成形装置における絞り
成形部の側面視、図５に本実施形態のキャップ成形装置
のクランプ装置の作用説明、図６に図５のＶ−Ｖ断面、
図７及び図８に本実施形態のキャップ成形装置の作用説
明を示す。 【００１４】本実施形態のキャップ成形装置において、
図１及び図２に示すように、下型１１は図示しないガイ
ド装置によって水平方向に沿って移動自在に支持される
と共に、切替シリンダ１２によって移動可能となってい
る。そして、この下型１１には異なる内径寸法を有する
２つの第１及び第２貫通孔１１ａ，１１ｂが、この下型
１１の移動方向に並んで形成されている。 【００１５】一方、この下型１１の上方には図示しない
駆動装置によって駆動回転可能で、且つ、図示しない昇
降装置によって軸方向に移動可能な回転軸１３が設けら
れている。この回転軸１３の下端部には第１回転盤１４
が固定されると共に、この第１回転盤１４の下方には第
２回転盤１５が固定されている。そして、この第１回転
盤１４には第１絞り成形部１６が装着されると共に、第
２回転盤１５には第２絞り成形部１７が装着されてい
る。第１絞り成形部１６は、第１回転盤１４にその周方
向に均等間隔で垂下して取付けられた２つのブラケット
１８と、この各ブラケット１８の下端部に傾斜して回転
自在に取付けられた絞りロール１９とで構成されてい
る。一方、第２絞り成形部１７は、第２回転盤１５にそ
の周方向に均等間隔で垂下して取付けられた２つのブラ
ケット２０と、この各ブラケット２０の下端部に傾斜し
て回転自在に取付けられた絞りロール２１とで構成され
ている。そして、この絞りロール１９と２１とは各回転
盤１４，１５の周方向にそれぞれ９０°離間して位置し
ている。 【００１６】本実施形態では、この各絞り成形部１６，
１７の絞りロール１９，２１を各回転盤１４，１５の径
方向に移動することで、その取付位置を調整する成形位
置調整手段が設けられてる。即ち、図１及び図２に示す
ように、例えば、第１絞り成形部１６において、下部に
絞りロール１９が取付けられたブラケット１８の上部は
取付板１８ａが一体に形成され、この取付板１８ａには
第１回転盤１４の径方向に沿って４つの長孔２２が形成
されている。そして、このブラケット１８の取付板１８
ａが第１回転盤１４の下面に密着した状態で、４つの固
定ボルト２３がこの長孔２２を貫通して第１回転盤１４
に螺合することで、ブラケット１８が第１回転盤１４に
固定されている。そして、固定ボルト２３を弛緩してこ
の長孔２２の長さだけブラケット１８を移動するとで、
第１回転盤１４に対するブラケット１８の位置を変更
し、絞りロール１９の取付位置を調整することができ
る。なお、第２絞り成形部１７も同様に、図示しない固
定ボルトと長孔によって絞りロール２１の取付位置を調
整することができる。 【００１７】従って、図３及び図４に示すように、第１
絞り成形部１６における絞りロール１９の絞り加工径ｄ
1 は、下型１１の第１貫通孔１１ａの内径Ｄ1 よりも板
材Ｓの板厚分だけ小さい寸法となっており、一方、第２
絞り成形部１７における絞りロール２１の絞り加工径ｄ
4 は、下型１１の第２貫通孔１１ｂの内径Ｄ4 よりも板
材Ｓの板厚分だけ小さい寸法となっている。そして、固
定ボルト２３と長孔２２によってブラケット１８，２０
の位置を調整することで、絞りロール１９，２１の位置
を調整し、絞りロール１９の絞り加工径をｄ2 に、絞り
ロール２１の絞り加工径をｄ3 にそれぞれ変更すること
ができる。なお、この場合、ｄ1 ＞ｄ4である。また、
絞りロール１９，２１の絞り加工径ｄ1 〜ｄ4 を板材Ｓ
の板厚に応じて微調整することもできる。 【００１８】また、図１、図５、図６に示すように、下
型１１の外周辺の上方には下型１１上に載置された板材
Ｓを固定するクランプ装置が設けられている。即ち、円
盤状の固定プレート２４には周方向均等間隔で４つの昇
降シリンダ２５が配設されており、この各昇降シリンダ
２５から下方に向くガイドロッド２６にはそれぞれ支持
プレート２７が固着され、この各支持プレート２７には
互いに平行をなす一対の揺動アーム２８を介してクラン
ププレート２９が連結されている。そして、各支持プレ
ート２７から垂下したブラケット３０と一方の揺動アー
ム２８との間には移動シリンダ３１が介装されている。
従って、各クランププレート２９は４つでドーナッツ形
状をなすように形成され、移動シリンダ３１を伸縮する
ことで揺動アーム２８を揺動してクランププレート２９
の位置を変更し、板材Ｓの円孔（下型１１の貫通孔１１
ａ，１１ｂ）の径寸法に応じて４つのクランププレート
２９による板材Ｓのクランプ位置を変更できる。 【００１９】ここで、上述した本実施形態のキャップ成
形装置による板材Ｓからキャップを成形する加工作業に
ついて説明する。 【００２０】まず、大径の円筒部を有するキャップを成
形する場合、図１及び図７に示すように、切替シリンダ
１２を収縮することで下型１１を移動し、第１及び第２
絞り成形部１６，１７の下方に貫通孔１１ａを位置さ
せ、回転軸１３の回転中心と貫通孔１１ａの回転中心と
を一致させる。次に、下型１１の上に円孔が形成された
円形状の板材Ｓを載置し、移動シリンダ３１を伸縮して
揺動アーム２８を揺動してクランププレート２９を移動
し、加工する板材Ｓの円孔（下型１１の貫通孔１１ａ）
の径寸法に応じた位置とした後、各昇降シリンダ２５を
伸長して揺動アーム２８を介してクランププレート２９
を下降し、板材Ｓの円孔の外周辺をクランプする。 【００２１】そして、下型１１上の板材Ｓを各クランプ
プレート２９によってクランプした状態で、回転軸１３
によって各回転盤１４，１５を介して各絞り成形部１
６，１７を回転しながら下降すると、各絞りロール２１
が板材Ｓの円孔の周辺部を押圧しながら貫通孔１１ａに
嵌入することで、板材Ｓの中心部に大径の円筒部Ｓａが
絞り形成されたキャップが形成される。 【００２２】また、小径の円筒部を有するキャップを成
形する場合、図１及び図８に示すように、切替シリンダ
１２を伸長して下型１１を移動し、各絞り成形部１６，
１７の下方に貫通孔１１ｂを位置させて回転軸１３の回
転中心と一致させる。次に、下型１１の上に板材Ｓを載
置し、移動シリンダ３１により揺動アーム２８を揺動し
てクランププレート２９を移動し、板材Ｓの円孔（下型
１１の貫通孔１１ｂ）の径寸法に応じた位置とした後、
各昇降シリンダ２５を伸長してクランププレート２９を
下降し、板材Ｓの円孔の外周辺をクランプする。そし
て、板材Ｓのクランプ状態で、回転軸１３によって各回
転盤１４，１５を介して各絞り成形部１６，１７を回転
しながら下降すると、各絞りロール１９が板材Ｓの円孔
の周辺部を押圧しながら貫通孔１１ｂに嵌入すること
で、板材Ｓの中心部に小径の円筒部Ｓａが絞り形成され
たキャップが形成される。 【００２３】そして、板材Ｓの板厚や材質が変更された
場合には、固定ボルト２３と長孔２２によってブラケッ
ト１８，２０の位置を調整することで、絞りロール１
９，２１と貫通孔１１ａ，１１ｂとの隙間が適切となる
ようにこの絞りロール１９，２１の位置を調整すればよ
い。 【００２４】このように本実施形態のキャップ成形装置
にあっては、下型１１に径の異なる２つの貫通孔１１
ａ，１１ｂを形成する一方、回転軸１３の下端部に加工
径の異なる２つの絞り成形部１６，１７を設けたこと
で、１つの装置で円筒部の径寸法が異なる２種類のキャ
ップを選択的に成形することができ、また、固定ボルト
２３と長孔２２によって絞りロール１９，２１の径方向
位置を調整可能とすることで、２つの絞り成形部１６，
１７の範囲内で変更や微調整が可能となり、キャップ成
形装置の汎用性が高くなる。 【００２５】なお、本実施形態のキャップ成形装置にお
いて、下型１１に２つの貫通孔１１ａ，１１ｂを形成す
る一方、回転軸１３の下端部に２つの絞り成形部１６，
１７を設けたが、その数はこの実施形態に限定されるも
のではなく、適宜設定すればよいものである。また、成
形位置調整手段として固定ボルト２３と長孔２２とした
が、これに限らず、例えば、ねじ式としてもよい。 【００２６】 【発明の効果】以上、実施形態において詳細に説明した
ように本発明のキャップ成形装置によれば、上面部に円
孔が形成された板材を載置可能であって径の異なる複数
の貫通孔が形成された下型を設ける一方、この下型に載
置された板材を上方から押圧して固定するクランプ手段
を設けると共に、駆動回転可能な回転軸の下端部に装着
されて下型に対して接近離反可能な回転盤に、各貫通孔
に対応して複数の絞り成形部を装着し、この絞り成形部
を成形位置調整手段によって回転盤の径方向に移動して
位置調整可能としたので、１台の装置で複数種類の寸法
を有するキャップを成形することができると共に、成形
時における絞り成形部の微調整を行うことができ、その
結果、装置の汎用性を向上して生産性を向上することが
できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るキャップ成形装置の
概略図である。 【図２】図１のII−II断面図である。 【図３】本実施形態のキャップ成形装置における絞り成
形部の平面図である。 【図４】本実施形態のキャップ成形装置における絞り成
形部の側面図である。 【図５】本実施形態のキャップ成形装置のクランプ装置
の作用説明図である。 【図６】図５のＶ−Ｖ断面図である。 【図７】本実施形態のキャップ成形装置の作用説明図で
ある。 【図８】本実施形態のキャップ成形装置の作用説明図で
ある。 【図９】鋼板コイルの両端面に装着するキャップの概略
図である。 【図１０】絞り加工する板材と形成されたキャップの概
略図である。 【図１１】従来のキャップ成形装置の概略図である。 【図１２】従来のキャップ成形装置の概略図である。 【図１３】従来のキャップ成形装置の概略図である。 【符号の説明】 １１ 下型 １１ａ，１１ｂ 貫通孔 １２ 切替シリンダ １３ 回転軸 １４ 第１回転盤 １５ 第２回転盤 １６ 第１絞り成形部 １７ 第２絞り成形部 １８，２０ ブラケット １９，２１ 絞りロール ２２ 長孔（成形位置調整手段） ２３ 固定ボルト（成形位置調整手段） ２５ 昇降シリンダ ２９ クランププレート（クランプ手段） ３１ 移動シリンダ Ｓ 板材 Ｓａ 円筒部
概略図である。 【図２】図１のII−II断面図である。 【図３】本実施形態のキャップ成形装置における絞り成
形部の平面図である。 【図４】本実施形態のキャップ成形装置における絞り成
形部の側面図である。 【図５】本実施形態のキャップ成形装置のクランプ装置
の作用説明図である。 【図６】図５のＶ−Ｖ断面図である。 【図７】本実施形態のキャップ成形装置の作用説明図で
ある。 【図８】本実施形態のキャップ成形装置の作用説明図で
ある。 【図９】鋼板コイルの両端面に装着するキャップの概略
図である。 【図１０】絞り加工する板材と形成されたキャップの概
略図である。 【図１１】従来のキャップ成形装置の概略図である。 【図１２】従来のキャップ成形装置の概略図である。 【図１３】従来のキャップ成形装置の概略図である。 【符号の説明】 １１ 下型 １１ａ，１１ｂ 貫通孔 １２ 切替シリンダ １３ 回転軸 １４ 第１回転盤 １５ 第２回転盤 １６ 第１絞り成形部 １７ 第２絞り成形部 １８，２０ ブラケット １９，２１ 絞りロール ２２ 長孔（成形位置調整手段） ２３ 固定ボルト（成形位置調整手段） ２５ 昇降シリンダ ２９ クランププレート（クランプ手段） ３１ 移動シリンダ Ｓ 板材 Ｓａ 円筒部
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フロントページの続き
(72)発明者 清水 泰明
広島県三原市糸崎町5007番地 三菱重工
業株式会社 三原製作所内
(72)発明者 岡本 真人
広島県三原市糸崎町5007番地 三菱重工
業株式会社 三原製作所内
(72)発明者 井上 義隆
広島県福山市鋼管町一番地 日本鋼管株
式会社内
(72)発明者 塚本 裕三
広島県福山市鋼管町一番地 日本鋼管株
式会社内
(72)発明者 出水 勉
広島県福山市鋼管町一番地 福山梱包工
業株式会社内
(72)発明者 藤原 英俊
広島県福山市鋼管町一番地 福山梱包工
業株式会社内
(56)参考文献 特開 昭52−15472（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−220621（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−178471（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−267145（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−117877（ＪＰ，Ａ)
特開 昭54−40273（ＪＰ，Ａ)
実開 昭61−205622（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21D 22/14 - 22/16
B21D 19/04
B21D 51/44
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 板材の中心部に形成された円孔の内周部
を絞り加工することで、該板材の中央に円筒部を有する
キャップを形成するキャップ成形装置において、上面部
に前記円孔が形成された板材を載置可能であって径の異
なる複数の貫通孔が形成された下型と、該下型の上面部
に載置された前記板材を上方から押圧して固定するクラ
ンプ手段と、駆動回転可能な回転軸の下端部に装着され
ると共に前記下型に対して接近離反可能な回転盤と、前
記径の異なる各貫通孔に対応して前記回転盤に装着され
た複数の絞り成形部と、該複数の絞り成形部を前記回転
盤の径方向に移動して位置調整する成形位置調整手段と
を具えたことを特徴とするキャップ成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27078697A JP3492165B2 (ja) | 1997-10-03 | 1997-10-03 | キャップ成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27078697A JP3492165B2 (ja) | 1997-10-03 | 1997-10-03 | キャップ成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11104748A JPH11104748A (ja) | 1999-04-20 |
| JP3492165B2 true JP3492165B2 (ja) | 2004-02-03 |
Family
ID=17490987
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27078697A Expired - Fee Related JP3492165B2 (ja) | 1997-10-03 | 1997-10-03 | キャップ成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3492165B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
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|---|---|---|---|---|
| JP4928714B2 (ja) | 2002-01-17 | 2012-05-09 | マッシー， ヨハン | 種々の径を有する製品の製造方法およびその成形機 |
| JP2006136932A (ja) * | 2004-11-15 | 2006-06-01 | Toyota Motor Corp | 逐次成形装置及び逐次成形方法 |
| KR100965757B1 (ko) | 2009-12-01 | 2010-06-24 | (주)우신시스템 | 롤을 이용한 플랜지 헤밍 장치 |
| KR100966244B1 (ko) * | 2009-12-01 | 2010-06-28 | (주)우신시스템 | 롤 헤드를 이용한 썬루프 헤밍 장치 |
| CN105817513B (zh) * | 2016-05-13 | 2019-01-11 | 浙江新博铝塑品有限公司 | 一种具有渐变导槽的转盘式瓶盖翻边装置 |
| CN117066360B (zh) * | 2023-10-15 | 2024-01-05 | 成都大信智慧交通科技有限公司 | 一种交通信号灯弧形灯罩冲压装置 |
-
1997
- 1997-10-03 JP JP27078697A patent/JP3492165B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11104748A (ja) | 1999-04-20 |
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