JP3486793B2

JP3486793B2 - 磁気記録媒体

Info

Publication number: JP3486793B2
Application number: JP25294395A
Authority: JP
Inventors: 成人後藤; 康伸小林; 秀明若松; 俊一岩丸
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1995-02-20
Filing date: 1995-09-29
Publication date: 2004-01-13
Anticipated expiration: 2015-09-29
Also published as: US5744216A; JPH08293116A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は磁気記録媒体に関し、更
に詳しくはフロッピーディスクやスチルビデオフロッピ
ー用等の磁気記録ディスクとして好適に用いられる磁気
記録媒体に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年磁気記録媒体の機能が高度化し、用
途が広汎、繁用化するにつれて、磁気記録層にも磁性層
の複層化、組成構成の改良、特性補助層の設置等多様な
改良が試みられて来ている。

【０００３】しかしながら、特に高密度記録（デジタル
記録）においては、まだ十分な特性はえられておらず、
また下層に非磁性層を設けた場合でも高域での充分な特
性向上は見込まれない。

【０００４】更に磁気記録媒体の構成層として導電性を
有する層を設ける技術も開示されている。

【０００５】例えばカーボンブラックの下層中間層を設
ける方法（特開昭６１−２２０１２５号、特開平２−２
５４６２１号）、スルホン化ポリスチレン及び／又はそ
の塩を含有するアクリル系ポリマーを用いる方法（特開
平１−１８５８３１号、同１−１８５８３２号）、導電
性下引層として高分子電荷移動錯体を含む導電層を設け
る方法（特開平１−２３２６１０号）等が知られてい
る。

【０００６】しかしながら、カーボンブラック下層をウ
ェット−オン−ウェットで塗布した場合（例えば特開昭
６１−２２０１２５号）、面粗れを起し電磁変換特性が
低下する。

【０００７】特開平４−３２５９１７号においては下層
の非磁性層にカーボンブラックを含有させ、チキソトロ
ピックな塗料とすることで同時重層塗布における特性を
改良する技術が公開されている。この場合媒体の表面比
抵抗を低く設定し、媒体の光透過率を小さくするために
は、下層に多量のカーボンブラックを含ませる必要があ
った。ところがカーボンブラックの分散は一般に困難で
あり、下層の表面性が劣化し、引いては上層の磁性層の
表面性が劣化するという問題があった。

【０００８】また特開平５−３４７０１７号においては
下層の非磁性層に針状のα−ヘマタイト（α−Ｆｅ
₂Ｏ₃）を含有させることで磁気記録媒体の高密度化や走
行耐久性を向上させる技術が開示されている。この技術
では下層のレオロジー特性が大幅に向上するための重層
塗布性が向上し、磁性層の表面性を向上させることがで
きる。しかし依然として前記した媒体の表面比抵抗を低
くしたり、光透過率を小さくすることを解決できなかっ
た。

【０００９】また最近のフロッピーディスクやスチルビ
デオフロッピーディスクにおいての高容量化に対応する
ためには、従来より格段の高密度化と共に耐久性（特に
サイクルサーモ時）やオーバーライト特性、エラーレー
トの向上が必要となってきており、その問題解決のため
には前記の技術では不十分であった。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
のごとき問題点のない磁気記録媒体を提供することにあ
る。

【００１１】即ち、１）表面抵抗値が小さく、ドロップアウト性が良好であ
る、２）光透過率が小さく、デッキでの走行停止が発生しな
い、３）高温から低温まで幅広い環境条件下において長時間
にわたり耐久性に優れ、４）広範囲な温度条件においてもエラー、ノイズが発生
しない、５）再生出力が高く、Ｃ／Ｎ比に優れ、６）オーバーライト特性が良好で、７）表面平滑性に優れた、磁気記録媒体を提供すること
にある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の目的は、下記構
成の何れかを採ることによって達成される。

【００１３】（１）支持体上に少なくとも第一の層と
第二の層を積層してなる磁気記録媒体において、第一の
層は第二の層より支持体側に形成し、該第一の層はＣｏ
を含有したα−Ｆｅ 2 Ｏ 3 又はα−ＦｅＯＯＨを含有し、
且つ該第２の層は磁性層であることを特徴とする磁気記
録媒体。

【００１４】

【００１５】

【００１６】（２）前記Ｃｏを含有したα−Ｆｅ 2 Ｏ 3
又はα−ＦｅＯＯＨは、ＣｏをＦｅに対し０．５〜３０
重量％含有することを特徴とする（１）記載の磁気記録
媒体。

【００１７】（３）前記Ｃｏを含有したα−Ｆｅ 2 Ｏ 3
又はα−ＦｅＯＯＨの粒子の表層部にＣｏを含有し、原
子数比でＦｅ：Ｃｏが１００：１０〜１００：３００で
あることを特徴とする（１）記載の磁気記録媒体。

【００１８】

【００１９】

【００２０】

【００２１】（４）支持体上に非磁性粉末を結合剤中
に分散してなる下層を設け、その上に強磁性粉末を結合
剤中に分散してなる磁性層を設けた磁気記録媒体におい
て、前記下層中に含まれる粉末（下層用非磁性粉末）が
針状比２〜２０の金属酸化物または金属水酸化物とし、
該粉末の表面における元素の存在比率が、原子数比でＦ
ｅを１００とした場合、Ｃｏが１〜１００であり、磁気
記録媒体としたときの表面粗さがＲａで１．５ｎｍ以
下、Ｒ１０ｚで１５．０ｎｍ以下であることを特徴とす
る磁気記録媒体。

【００２２】（５）前記下層用非磁性粉末の表面組成
において、元素の存在比率が、原子数比でＦｅを１００
とした場合、Ｓｉ、Ａｌとも１〜５０であることを特徴
とする（４）に記載の磁気記録媒体。

【００２３】（６）前記下層用非磁性粉末の表面組成
において、元素の存在比率が、原子数比でＦｅを１００
とした場合、一種類以上のアルカリ土類金属を各１〜５
０含むことを特徴とする（５）に記載の磁気記録媒体。

【００２４】（７）前記下層用非磁性粉末がα−Ｆｅ
₂Ｏ₃を主体とすることを特徴とする（４）に記載の磁気
記録媒体。

【００２５】（８）支持体上に非磁性粉末を結合剤中
に分散させてなる下層を設け、その上に強磁性粉末を結
合剤中に分散させてなる磁性層からなる上層を設けた磁
気記録媒体において、前記下層中に含まれる粉末（下層
用非磁性粉末）が針状比２〜２０の金属酸化物または金
属水酸化物であり、前記下層用非磁性粉末の全体組成に
おいて、これを形成する元素の存在比率が、重量比でＦ
ｅを１００とした場合、Ｃｏが０．５〜５０であり、磁
気記録媒体としたときの表面粗さがＲａで１．５ｎｍ以
下、Ｒ１０ｚで１５．０ｎｍ以下であることを特徴とす
る磁気記録媒体。

【００２６】（９）前記下層用非磁性粉末の全体組成
において、これを形成する元素の存在比率が、重量比で
Ｆｅを１００とした場合、Ｓｉ、Ａｌとも０．１〜２０
であることを特徴とする（８）に記載の磁気記録媒体。

【００２７】（１０）前記下層用非磁性粉末の全体組
成において、これを形成する元素の存在比率が、重量比
でＦｅを１００とした場合、一種類以上のアルカリ土類
金属を各０．０１〜２０含むことを特徴とする（８）に
記載の磁気記録媒体。

【００２８】（１１）前記下層用非磁性粉末がα−Ｆ
ｅ₂Ｏ₃を主体とすることを特徴とする（８）に記載の磁
気記録媒体。

【００２９】下層の非磁性層にα−Ｆｅ₂Ｏ₃やα−Ｆｅ
ＯＯＨ等の金属酸化物や金属水酸化物を用いた場合、特
に表面比抵抗値を小さく保ったり、光透過率を小さく設
計するためには従来カーボンブラック等の導電性微粉末
を多量に用いることが行われてきた。しかしながらカー
ボンブラックの分散は非常に困難であり、しばしば分散
性が悪化し、上層と下層との境界面での界面乱れを生
じ、電磁変換特性の劣化が起こった。カーボンブラック
の分散性を改善するためには、他のフィラー（α−Ｆｅ
₂Ｏ₃やα−ＦｅＯＯＨ）とは別にロールミルやニーダー
等の強力な混練機を用いた別分散を行うことが必要とな
るが、製造工程が複雑になりコストアップにつながると
ともに、上層を薄膜化するにつれて重層面粗れが発生し
再生出力も高いレベルを維持することが困難であった。

【００３０】そこで本発明者はカーボンブラック等の
導電性微粉末を用いなくとも、或いは用いる場合でも、
α−Ｆｅ₂Ｏ₃やα−ＦｅＯＯＨの表面処理を行うことで
課題を解決することを試みた。通常表面処理を行う元素
としてはＳｉやＡｌが知られているが、この方法でもα
−Ｆｅ₂Ｏ₃やα−ＦｅＯＯＨの分散性の改善には効果が
あったが、表面抵抗値を小さくしたり、光透過率を小さ
くすることはできなかった。

【００３１】本発明者はさらにさまざまな元素の含有
や表面処理を試みた結果、α−Ｆｅ₂Ｏ₃やα−ＦｅＯＯ
Ｈに特定の元素であるＣｏを含有させることにより、表
面抵抗や光透過率が顕著に改善されることを見出し、本
発明に到達した。Ｃｏが優れた効果をもたらす理由は明
らかでないが、α−Ｆｅ₂Ｏ₃やα−ＦｅＯＯＨの表面近
傍にＣｏが多量に存在することで緻密な酸化膜を形成す
ることが原因ではないかと推測される。又Ｃｏを含有さ
せることでα−Ｆｅ₂Ｏ₃やα−ＦｅＯＯＨの微粒子化を
達成することが可能となり、下層表面の平滑化ひいては
最上層の磁性層の平滑化に大きく寄与する。

【００３２】

【作用】以下に本発明の磁気記録媒体について詳述す
る。

【００３３】−支持体− 前記支持体を形成する材料としては、例えばポリエチレ
ンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレー
ト等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフ
ィン類、セルローストリアセテート、セルロースダイア
セテート等のセルロース誘導体、ポリアミド、ポリカー
ボネート等のプラスチックなどを挙げることができる。

【００３４】前記支持体の形態は特に制限はなく、主に
テープ状、フィルム状、シート状、カード状、ディスク
状、ドラム状などがある。

【００３５】支持体の厚みには特に制約はないが、例え
ばフィルム状やシート状の場合は通常３〜１００μｍ、
好ましくは５〜５０μｍであり、ディスクやカード状の
場合は３０μｍ〜１０ｍｍ程度、ドラム状の場合はレコ
ーダ等に応じて適宜に選択される。

【００３６】なお、この支持体は単層構造のものであっ
ても多層構造のものであってもよい。また、この非磁性
支持体は、例えばコロナ放電処理等の表面処理を施され
たものであってもよい。

【００３７】なお、支持体上の上記磁性層が設けられて
いない面（裏面）には、磁気記録媒体の走行性の向上、
帯電防止及び転写防止などを目的として、バックコート
層を設けるのが好ましく、また磁性層と非磁性支持体と
の間には、下引き層を設けることもできる。また最上層
の磁性層上に必要に応じたオーバーコート層を設けるこ
ともできる。

【００３８】−第２の層− 本発明の第２の層は、通常は磁性層であり、本発明の磁
気記録媒体において上層又は最上層を形成する。

【００３９】本発明に係る磁気記録層の最上層（あるい
は上層）となる磁性層の膜厚は通常０．０５〜１．０μ
ｍ以下、好ましくは０．０５〜０．５μｍ以下更に好ま
しくは０．０５〜０．３μｍである。

【００４０】また本発明に用いられる強磁性粉末として
は、磁気記録媒体の強磁性粉末として通常使用されてい
るものを用いることができる。この中でも好ましい磁性
粉は強磁性金属粉末や六方晶系フェライト粉末である。

【００４１】−六方晶系フェライト粉末− このような六方晶系フェライトは、バリウムフェライ
ト、ストロンチウムフェライト等からなり、鉄元素の一
部が他の元素（例えば、Ｔｉ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｍ
ｎ、Ｇｅ、Ｎｂなど）で置換されていても良い。このフ
ェライト磁性体については、ＩＥＥＥＴｒａｎｓ．ｏ
ｎＭＡＧ−１８１６（１９８２）に詳しく述べられ
ている。

【００４２】本発明において、好ましい板状であって板
面に垂直な磁化容易軸を有する強磁性粉末としては、バ
リウムフェライト（以下、Ｂａ−フェライトと記す）磁
性粉を挙げることができる。

【００４３】本発明で用いることのできる好ましいＢａ
−フェライト磁性粉は、Ｂａ−フェライト粉の、Ｆｅの
一部が少なくともＣｏ及びＺｎで置換された平均粒径
（六方晶系フェライトの板面の対角線の長さ）３００〜
９００Å、板状比（六方晶系フェライトの板面の対角線
の長さを板厚で除した値）２．０〜１０．０、保磁力４
５０〜１５００ＯｅのＢａ−フェライトである。

【００４４】Ｂａ−フェライト粉は、ＦｅをＣｏで一部
置換することにより、保磁力が適正な値に制御されてお
り、更にＺｎで一部置換することにより、Ｃｏ置換のみ
では得られない高い飽和磁化を実現し、高い再生出力を
有する電磁変換特性に優れた磁気記録媒体を得ることが
できる。また、更にＦｅの一部をＮｂで置換することに
より、より高い再生出力を有する電磁変換特性に優れた
磁気記録媒体を得ることができる。また、本発明のＢａ
−フェライトは、更にＦｅの一部がＴｉ、Ｉｎ、Ｍｎ、
Ｃｕ、Ｇｅ、Ｓｎ等の遷移金属で置換されていても差支
えない。

【００４５】なお、Ｂａ−フェライトは次の一般式で表
される。

【００４６】ＢａＯ・ｎ（（Ｆｅ_1-mＭ_m）₂Ｏ₃）ただし、ｍ＞０．３６（但し、Ｃｏ＋Ｚｎ＝０．０８〜
０．３、Ｃｏ／Ｚｎ＝０．５〜１０) であり、ｎは５．
４〜１１．０であり、好ましくは５．４〜６．０であ
り、Ｍは置換金属を表し、平均価数が３となる２種以上
の元素の組合せになる磁性粒子が好ましい。

【００４７】本発明において、Ｂａ−フェライトの平均
粒径、板状比、保磁力が前記範囲内にあると好ましいと
するその理由は、次のようである。即ち、平均粒径０．
０４μｍ未満の場合は、磁気記録媒体としたときの再生
出力が不十分となり、逆に０．１μｍを越えると、磁気
記録媒体としたときの表面平滑性が著しく悪化し、ノイ
ズレベルが高くなりすぎることがあり、また、板状比が
２．０未満では、磁気記録媒体としたときに高密度記録
に適した垂直配向率が得られず、逆に板状比が６．０を
越えると磁気記録媒体としたときの表面平滑性が著しく
悪化し、ノイズレベルが高くなりすぎ、更に、保磁力が
３５０Ｏｅ未満の場合には、記録信号の保持が困難にな
り、２０００Ｏｅを越えると、ヘッドが飽和現象を起こ
し記録が困難になることがあるからである。

【００４８】本発明に用いられるバリウムフェライト磁
性粉は、磁気特性である飽和磁化量（σ_S）が通常、５
０ｅｍｕ／ｇ以上であることが望ましい。この飽和磁化
量が５０ｅｍｕ／ｇ未満であると、電磁変換特性が劣化
することがあるからである。

【００４９】更に本発明においては、記録の高密度化に
応じて、ＢＥＴ法による比表面積が３０ｍ²／ｇ以上の
Ｂａ−フェライト磁性粉を用いることが望ましい。

【００５０】本発明に用いられる六方晶系の磁性粉を製
造する方法としては、例えば目的とするＢａ−フェライ
トを形成するのに必要な各元素の酸化物、炭酸化物を、
例えば硼酸のようなガラス形成物質とともに熔融し、得
られた融液を急冷してガラスを形成し、ついでこのガラ
スを所定温度で熱処理して目的とするＢａ−フェライト
の結晶粉を析出させ、最後にガラス成分を熱処理によっ
て除去するという方法のガラス結晶化法の他、共沈−焼
成法、水熱合成法、フラックス法、アルコキシド法、プ
ラズマジェット法等が適用可能である。

【００５１】本発明においては、前記六方晶系フェライ
トの磁性層中の含有量は、通常５０〜９９重量％であ
り、好ましくは６０〜９０重量％である。

【００５２】磁気記録媒体としたときの再生出力を十分
とするには前記Ｂａ−フェライトの平均粒径が３００Å
以上であるのが好ましく、表面平滑性を向上させ、ノイ
ズレベルを低くするには９００Å以下であるのが好まし
い。また板状比を２．０以上とすることで、磁気記録媒
体としたときに高密度記録に適した垂直配向率が得ら
れ、表面平滑性を向上させ、ノイズレベルを低くするに
は、板状比が１０．０以下であるのが好ましい。更に記
録信号の保持のためには保磁力が４５０Ｏｅ以上が好ま
しく、ヘッドが飽和してしまうのを防ぐには１５００Ｏ
ｅ以下が好ましい。

【００５３】−強磁性金属粉末− 磁性層に用いられる強磁性金属粉末として、Ｆｅ、Ｃｏ
をはじめ、Ｆｅ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｎｉ系、Ｆｅ−
Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃｏ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃａ
系、Ｆｅ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ｎｉ−
Ｃｏ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｍｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ
−Ｓｉ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ系、Ｆｅ−Ｎ
ｉ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ
系、Ｆｅ−Ｍｎ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ系、Ｎ
ｉ−Ｃｏ系、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ等を主成分とするメタル
磁性粉等の強磁性粉が挙げられる。中でも、Ｆｅ系金属
粉が電気的特性に優れる。

【００５４】他方、耐蝕性及び分散性の点から見ると、
Ｆｅ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃａ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｎｉ
系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃｏ系、Ｆｅ−
Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−
Ｍｎ系のＦｅ−Ａｌ系金属粉が好ましい。

【００５５】特に、本発明の目的に好ましい強磁性金属
粉は、鉄を主成分とする金属磁性粉であり、Ａｌ又はＡ
ｌ及びＣａを、Ａｌについては重量比でＦｅ：Ａｌ＝１
００：０．５〜１００：２０、Ｃａについては重量比で
Ｆｅ：Ｃａ＝１００：０．１〜100：10の範囲で含有す
るのが望ましい。Ｆｅ：Ａｌの比率をこのような範囲に
することで耐蝕性が著しく改良され、またＦｅ：Ｃａの
比率をこのような範囲にすることで電磁変換特性を向上
させ、ドロップアウトを減少させることができる。電磁
変換特性の向上やドロップアウトの減少がもたらされる
理由は明らかでないが、分散性が向上することによる保
磁力のアップや凝集物の減少等が理由として考えられ
る。

【００５６】本発明に用いられる好適な強磁性金属粉末
は、透過型電子顕微鏡により観測されるその平均長軸長
が０．２５μｍ以下、好ましくは０．０３〜０．２２μ
ｍ、更に好ましくは０．０５〜０．１７μｍで、かつ、
軸比（平均長軸長／平均短軸長）が１２以下、好ましく
は１０以下、更に好ましくは４〜９である。また前記強
磁性金属粉末のＸ線粒径（結晶子サイズ）は２００Å未
満、特に５０〜１８０Åであるのが好ましい。平均長軸
長が前記値以下であると共にＸ線粒径、軸比が前記範囲
内にある強磁性金属粉末を使用することにより、高域特
性特に垂直記録成分の出力を高めることができるように
なる。

【００５７】尚、本発明で用いられる磁性粉や非磁性粉
の平均長軸長や数平均粒径（球状粒子の場合）は、透過
型電子顕微鏡写真により強磁性粉末又は非磁性粉末の５
００個の長軸長又は平均粒径（球状粒子の場合）を測定
した平均値である。また結晶子サイズは、Ｘ線回折装置
によりＦｅの（１１０）の回折線の積分幅を用いてＳｉ
粉末を基準としたシェラー法で測定した。また軸比は電
子顕微鏡写真で５００個の粒子の平均長軸長と平均短軸
長を測定し（平均長軸長／平均短軸長）として求めた。

【００５８】また、本発明に用いられる前記強磁性金属
粉末は、その保磁力（Ｈｃ）が通常６００〜５，０００
Ｏｅの範囲にあることが好ましい。この保磁力が６００
Ｏｅ未満であると、電磁変換特性が劣化することがあ
り、また保磁力が５，０００Ｏｅを超えると、通常のヘ
ッドでは記録不能になることがあるので好ましくない。

【００５９】前述した平均長軸長、結晶子サイズ及び軸
比が特定の範囲にある強磁性金属粉末は、磁気特性であ
る飽和磁化量（σ_s）が通常、１２０ｅｍｕ／ｇ以上で
あることが好ましく、更には１３０〜１７０ｅｍｕ／ｇ
であることが好ましい。

【００６０】更に本発明においては、記録の高密度化に
応じて、ＢＥＴ法による比表面積で３０ｍ²／ｇ以上、
特に４５ｍ²／ｇ以上の強磁性金属粉末が好ましく用い
られる。

【００６１】前記強磁性金属粉末は、その構成元素とし
てＦｅ、Ａｌ、及び、希土類元素の原子を含有し、好ま
しい希土類元素の原子はＳｍ、Ｎｄ、Ｙ、Ｌａ及びＰｒ
とからなる群より選択される１種以上の原子であること
がより好ましい。

【００６２】この発明における強磁性金属粉末は、前記
強磁性金属粉末全体にける元素の重量比として、Ｆｅ原
子１００重量部に対して、Ａｌ原子は１〜２０重量部で
あり、希土類元素の原子は１〜１６重量部であり、かつ
該強磁性金属粉末の表面を形成する元素の平均存在比率
が、Ｆｅ原子数１００に対して、Ａｌ原子数は７０〜３
００であり、希土類元素の原子数は０．５〜１００であ
るものが好ましい。

【００６３】より好ましくは、強磁性金属粉末が、その
構成元素として更にＮａ及びＣａを含有し、該強磁性金
属粉末全体における元素の重量比が、Ｆｅ原子１００重
量部に対して、Ｎａ原子は０．１重量部未満であり、Ｃ
ａ原子は０．１〜２重量部であり、Ａｌ原子は２〜１０
重量部であり、希土類元素は１〜８重量部であり、か
つ、該強磁性金属粉末の表面を形成する元素の平均存在
比率は、Ｆｅ原子数１００に対して、Ｎａ原子数は２〜
３０であり、Ｃａ原子数は５〜３０であり、Ａｌ原子数
は７０〜２００であり、希土類元素の原子数は０．５〜
３０である。

【００６４】更に好ましくは、強磁性金属粉末が、その
構成元素として更にＣｏ、Ｎｉ及びＳｉから選ばれる少
なくとも一種の元素を含有し、該強磁性金属粉末全体に
おける元素の重量比が、Ｆｅ原子１００重量部に対し
て、Ｃｏ原子が２〜５０重量部であり、Ｎｉ原子が２〜
２０重量部であり、Ｓｉ原子が０．３〜５重量部であ
り、Ｎａ原子が０．１重量部未満であり、Ｃａ原子が
０．１〜２重量部であり、Ａｌ原子が１〜２０重量部で
あり、希土類元素の原子が１〜１６重量部であり、かつ
該強磁性金属粉末の表面を形成する元素の平均存在比率
が、Ｆｅ原子数１００に対して、Ｃｏ原子数が０．１未
満であり、Ｎｉ原子数が０．１未満であり、Ｓｉ原子数
が２０〜１３０であり、Ｎａ原子数が２〜３０であり、
Ｃａ原子数が５〜３０であり、Ａｌ原子数が７０〜３０
０であり、希土類元素の原子数０．５〜１００である。

【００６５】−第１の層− 本発明の第１の層は、通常は非磁性層であるが後述する
如く、磁性層としても良く、本発明の磁気記録媒体にお
いては下層を形成する。

【００６６】本発明の下層には、Ｃｏを含有するα−
Ｆｅ 2 Ｏ 3 やα−ＦｅＯＯＨを使用する。

【００６７】

【００６８】

【００６９】前記したＣｏを含有するα−Ｆｅ 2 Ｏ 3 や
α−ＦｅＯＯＨを得るには、公知の方法によりＣｏをα
−Ｆｅ 2 Ｏ 3 やα−ＦｅＯＯＨ粒子（これを非磁性粉末と
いうことがある）の内部に含有させたり、表面にＣｏを
被着させることにより行うことができる。

【００７０】例えばα−Ｆｅ₂Ｏ₃にＣｏを含有させる場
合について説明すると、具体的には硫酸コバルト、塩化
コバルト等のＣｏ化合物を用い、この水溶液をオキシ水
酸化鉄のスラリーに撹拌混合することにより行うことが
できる。また、α−Ｆｅ₂Ｏ₃と硫酸コバルト、塩化コバ
ルト等のＣｏ化合物の水溶液とを反応させることにより
表面にＣｏ被着したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を得る方法によっても
よい。

【００７１】本発明で下層に使用されるα−Ｆｅ₂Ｏ₃に
おいてＣｏをＦｅに対して０．５〜５０重量％含有する
のが好ましいが、０．５〜３０重量％含有するのが好ま
しく、より好ましくは１〜２０重量％含有するのがよ
い。

【００７２】又表面組成については、該α−Ｆｅ₂Ｏ₃が
Ｃｏを表層部にＦｅとＣｏの原子数１００：１〜１０
０：３００の比で含有するのが好ましく、１００：５〜
１００：３００の比で含有するのがより好ましく、１０
０：１０〜１００：３００の比で含有するのがさらに好
ましく、１００：１０〜１００：１００の比で含有する
のが特に好ましい。

【００７３】本発明においては、粉末の形状が針状であ
る非磁性粉末を好適に使用することができる。前記針状
の非磁性粉末を用いると、非磁性層の表面の平滑性を向
上させることができ、その上に積層される磁性層からな
る最上層における表面の平滑性も向上させることができ
る。

【００７４】なお、ここでいう非磁性層とは、完全に非
磁性である層（飽和磁束密度Ｂｍが０）のほかに実質的
に非磁性である層（僅かに磁性を帯びた層のことで、Ｂ
ｍが０．０１〜１００ガウス、Ｈｃが２００〜１０００
エルステッド程度のもの）も含まれるものとする。特に
下層のフィラーとして針状のα−Ｆｅ₂Ｏ₃を用いる場合
は、層のＢｍが通常０．０１〜１００ガウスより、多く
は０．０１〜２９ガウス、Ｈｃが２００〜１０００エル
ステッド程度となるが、この場合も、本発明でいうとこ
ろの非磁性層と呼ぶこととする。

【００７５】非磁性層の厚みとしては、通常０．２〜
２．５μｍであり、好ましくは０．５〜２．０μｍであ
る。前記厚みが２．５μｍよりも小さいと、重層後の上
層表面の表面粗さが上昇する、いわゆる重層面粗れが発
生しにくく、好ましい電磁変換特性が得られない、一
方、０．２μｍよりも大きいと、カレンダ時に高い平滑
性を得ることができ、電磁変換特性が良好となる。

【００７６】非磁性粉末の形状、軸比をコントロールす
るには、出発物質となる原体の選択や、酸化還元条件の
選択、焼結防止剤の選択時、公知の方法を組み合わせる
ことで行うことができる。

【００７７】本発明の下層に用いる前記針状の非磁性粉
末長軸径、又は針状でない非磁性粉末の平均粒径は２０
ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であり、好ましくは２２０ｎｍ
以下であり、特に好ましくは２００ｎｍ以下である。特
にＣｏを適量含ませることで１００ｎｍ以下に微粒子化
されたフィラーを用いることで出力が向上する。

【００７８】前記針状の非磁性粉末の短軸径としては、
通常１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、好ましくは８
０ｎｍ以下であり、特に好ましくは６０ｎｍ以下であ
る。

【００７９】前記針状の非磁性粉末の軸比としては、通
常２〜２０であり、好ましくは５〜１５であり、特に好
ましくは５〜１０である。ここでいう軸比とは、短軸径
に対する長軸径の比（長軸径／短軸径）のことをいう。

【００８０】前記非磁性粉末の比表面積としては、通常
１０〜２５０ｍ²／ｇであり、好ましくは２０〜１５０
ｍ²／ｇであり、特に好ましくは３０〜１００ｍ²／ｇで
ある。

【００８１】前記範囲の長軸径、短軸径、軸比及び比表
面積を有する非磁性粉末を使用すると、非磁性層の表面
性を良好にすることができると共に、磁性層である最上
層の表面性も良好な状態にすることができる点で好まし
い。

【００８２】本発明において、前記非磁性粉末が、Ｓｉ
化合物及び／又はＡｌ化合物により表面処理されている
ことが好ましい。かかる表面処理のなされた非磁性粉末
を用いると磁性層である最上層の表面状態を良好にする
ことができる。前記Ｓｉ及び／又はＡｌの含有量として
は、前記非磁性粉末に対して、Ｓｉが０．１〜１０重量
％、Ａｌが０．１〜１０重量％であるのが好ましく、よ
り好ましくはＳｉが０．１〜５重量％、Ａｌが０．１〜
５重量％であり、特にＳｉが０．１〜２重量％、Ａｌが
０．１〜２重量％であるのがよい。又、非磁性粉末の場
合は、Ｓｉ、Ａｌの重量比がＳｉ＜Ａｌであるのが良
い。表面処理に関しては特開平２−８３２１９号、特開
平７−９３７４０号に記載された方法により行なうこと
ができる。

【００８３】本発明において、前記非磁性粉末が、Ｓｉ
化合物及び／またはＡｌ化合物により表面処理されてい
ることが好ましい。かかる表面処理のなされた非磁性粉
末を用いると、磁性層である最上層の表面状態を良好に
することができる。前記Ｓｉ及び／またはＡｌの含有量
としては、前記非磁性粉末の表面組成において、原子数
比でＦｅを１００とした場合、ＳｉおよびＡｌが１〜５
０ａｔ％であるのが好ましく、より好ましくはＳｉおよ
びＡｌが１〜４０ａｔ％であり、特に好ましくはＳｉお
よびＡｌが１〜２０ａｔ％であるのがよい。

【００８４】また、本発明において、前記非磁性粉末
が、アルカリ土類金属を含有することが好ましく、アル
カリ土類金属の中でもＣａ、Ｂａを含有するのが好まし
い。これらを含有すると、磁性層である最上層の表面状
態をさらに良好にすることができる。

【００８５】アルカリ土類金属の前記非磁性粉の表面組
成では、原子数比でＦｅを１００とした場合、Ｃａ、Ｂ
ａがともに１〜５０ａｔ％であるのが好ましく、１〜４
０ａｔ％がより好ましく、特に２〜３０ａｔ％であるの
が好ましい。

【００８６】アルカリ土類金属の前記非磁性粉の全体組
成では、重量比でＦｅを１００とした場合、Ｃａ、Ｂａ
がともに０．０１〜２０重量％であるのが好ましく、
０．０１〜１５重量％がより好ましく、特に０．０２〜
１０重量％であるのが好ましい。

【００８７】前記非磁性粉末の下層中における含有量と
しては、下層を構成する全成分の合計に対して、通常５
０〜９９重量％であり、好ましくは６０〜９５重量％で
あり、特に好ましくは７０〜９５重量％である。非磁性
粉末又は磁性粉末の含有量が前記範囲内にあると、磁性
層である最上層及び下層の表面状態を良好にすることが
できる。

【００８８】前記下層を塗布、配向、乾燥したときの下
層の配向度合いは、テープ走行方向に平行で、かつ非磁
性支持体の表面に対して垂直な断面における前記下層中
の針状粉末の配向比率が５０〜１００％であるのが好ま
しく、より好ましくは、６０〜１００％である。特に好
ましくは７０〜１００％である。非磁性粉末の配向度が
前記範囲内にあると、磁性層である最上層及び下層の表
面上体を良好にすることができる。

【００８９】−カーボンブラック− 非磁性層に含有させるカーボンブラックＡとしては、Ｄ
ＢＰ（ジブチルフタレート）吸油量２０ｍｌ／１００ｇ
〜１１０ｍｌ／１００ｇのカーボンブラックが好まし
く、例えばコロンビアンカーボン社製Ｒａｖｅｎ５００
０（１２ｎｍ、９５ｍｌ／１００ｇ）、Ｒａｖｅｎ１２
５５（２３ｎｍ、５８ｍｌ／１００ｇ）、Ｒａｖｅｎ１
０３５（２７ｎｍ、６０ｍｌ）、Ｒａｖｅｎ２０００
（１８ｎｍ、７０ｍｌ／１００ｇ）、キャボット社製ブ
ラックパール１４００（１３ｎｍ、８０ｍｌ／１００
ｇ）、ブラックパール１３００（１３ｎｍ、９１ｍｌ／
１００ｇ）、ブラックパール１１００（１４ｎｍ、５０
ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパール９００（１５ｎｍ、
６４ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパールＬ（２４ｎｍ、
５５ｍｌ／１００ｇ）、レーガル４００（２５ｎｍ、７
０ｍｌ／１００ｇ）等がある。

【００９０】磁性層に含まれるカーボンブラックＢとし
ては、磁性層の摩擦係数を下げ、走行耐久性を向上させ
る目的からその数平均粒径は４０〜５００ｎｍであるこ
とが好ましく、より好ましくは５０〜４００ｎｍであ
る。

【００９１】非磁性層に含まれるカーボンブラックＡに
ついても、上層の磁性層が薄膜化するにつれ、上層の磁
性層の表面性は下層の表面性に大きく依存してくる。こ
のため、下層の非磁性層に含まれるカーボンブラックＡ
の特性は重要であり、数平均粒径が１０〜４０ｎｍであ
り、かつ吸油量がＤＢＰ値で２０ｍｌ／１００ｇ〜１０
０ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラックを選択するこ
とが、非磁性層の分散性を向上し、良好な表面性をうる
ために好ましい。

【００９２】なおここでカーボンブラックＡの数平均粒
径は好ましくは１０〜４０ｎｍであり、より好ましくは
１０〜３０ｎｍである。またカーボンブラックＡの吸油
量はＤＢＰ値で３０〜９０ｍｌ／１００ｇであるのが好
ましく、４０〜８０ｍｌ／１００ｇであるのがより好ま
しい。

【００９３】磁性層に含まれるカーボンブラックＢの重
量は磁性粉に対して０．１〜５．０重量％であるのが好
ましく、０．２〜２．０重量％であるのがより好まし
い。非磁性層に含まれるカーボンブラックＡの重量は非
磁性粉に対して１．０〜５０重量％であるのが好まし
く、５．０〜４０重量％であるのがより好ましく、１２
〜３５重量％であるのがとくに好ましい。

【００９４】カーボンブラックＢの吸油量はＤＢＰ値で
１１０〜５００ｍｌ／１００ｇであるのが好ましく、１
３０〜３５０ｍｌ／１００ｇであるのがより好ましい。

【００９５】カーボンブラックの添加法は種々変更でき
る。例えば、カーボンブラックの微粒子、粗粒子を同時
に分散機に投入して混合してもよく、その一部のみを先
に投入し、分散がある程度進んだ時点で残量を投入する
方法を採ってもよい。カーボンブラックの分散を特に重
視する場合には、カーボンブラックを磁性体或はフィラ
ーとバインダと共に三本ロールミル、バンバリミキサ等
によって混練し、この後に分散機で分散して塗料とする
こともできる。磁性層以外の層のように、導電性をより
重視するときは、できるだけ分散工程、調液工程の後半
でカーボンブラックを加えるようにすると、カーボンブ
ラックのストラクチャー構造が切断されにくい。

【００９６】カーボンブラックを予めバインダと共に混
練しておいたいわゆる“カーボンマスターパッチ”を利
用してもよい。

【００９７】ここで、上記のカーボンブラックの粒径は
電子顕微鏡により目視で直接測定する。即ち、磁気記録
媒体、例えばテープを長手方向に厚さ約７００Åに切断
し、得られた断面を透過型電子顕微鏡で観察する（印加
電圧２００ＫＶ、倍率６０，０００）。この場合、カー
ボンブラックを１個ずつ粒子の直径を測定し、Ｎ＝１０
０個の数平均粒径を「平均粒径」とする。また上記の
「吸油量（ＤＢＰ法）」については、顔料粉末１００ｇ
にＤＢＰ（Ｄｉｂｕｔｙｌｐｈｔａｌａｔｅ）を少しず
つ加え、練り合わせながら顔料の状態を観察し、ばらば
らに分散した状態から一つの塊をなす点を見出したとき
のＤＢＰのｍｌ数をＤＢＰ吸油量とする。

【００９８】−本発明に使用されるバインダ− この発明に用いるバインダとしては、例えば、ポリウレ
タン、ポリエステル、塩化ビニル系樹脂等が代表的なも
のであり、これらの樹脂は−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−
ＣＯＯＭ及び−ＯＰＯ（ＯＭ¹）₂、−ＰＯ（ＯＭ¹）₂か
ら選ばれた少なくとも一種の極性基を含むことが好まし
い。

【００９９】ただし、上記極性基において、Ｍは水素原
子或いはＮａ、Ｋ、Ｌｉ等のアルカリ金属を表し、また
Ｍ¹は水素原子、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ等のアルカリ原子或い
はアルキル基を表す。

【０１００】上記極性基は強磁性粉末の分散性を向上さ
せる作用があり、各樹脂中の含有率は０．１〜８．０モ
ル％、好ましくは０．５〜６．０モル％である。この含
有率が０．１モル％未満であると、強磁性粉末の分散性
が低下し、また含有率が８．０モル％を超えると、磁性
塗料がゲル化し易くなる。なお、前記各樹脂の重量平均
分子量は、１５，０００〜５０，０００の範囲が好まし
い。

【０１０１】バインダの磁性層における含有率は、強磁
性粉末１００重量部に対して通常、１０〜４０重量部、
好ましくは１５〜３０重量部である。

【０１０２】バインダは一種単独に限らず、二種以上を
組合せて用いることができるが、この場合、ポリウレタ
ン及び／又はポリエステルと塩化ビニル系樹脂との比
は、重量比で通常、９０：１０〜１０：９０であり、好
ましくは７０：３０〜３０：７０の範囲である。

【０１０３】バインダとして用いられる極性基含有塩化
ビニル系共重合体は、例えば塩化ビニル−ビニルアルコ
ール共重合体など、水酸基を有する共重合体と極性基及
び塩素原子を有する化合物との付加反応により合成する
ことができる。

【０１０４】塩化ビニル系共重合体にはエポキシ基が導
入されていることが好ましい。このようにすると、重合
体の熱安定性が向上するからである。

【０１０５】エポキシ基を導入する場合、エポキシ基を
有する繰返し単位の共重合体中における含有率は、１〜
３０モル％が好ましく、１〜２０モル％がより好まし
い。

【０１０６】エポキシ基を導入するためのモノマーとし
ては、例えばグリシジルアクリレートが好ましい。

【０１０７】なお、塩化ビニル系共重合体への極性基の
導入技術は公知であり、特開昭５７−４４２２７号、同
５８−１０８０５２号、同５９−８１２７号、同６０−
１０１１６１号、同６０−２３５８１４号、同６０−２
３８３０６号、同６０−２３８３７１号、同６２−１２
１９２３号、同６２−１４６４３２号、同６２−１４６
４３３号等に記載があり、本発明においてもこれらを利
用することができる。

【０１０８】次に、ポリエステルについては、一般にポ
リオールと多塩基酸との反応により得られる。

【０１０９】この公知の方法を用いて、ポリオールと一
部に極性基を有する多塩基酸から、極性基を有するポリ
エステル（ポリオール）を合成することができる。

【０１１０】極性基を有する多塩基酸の例としては、５
−スルホイソフタル酸、２−スルホイソフタル酸、４−
スルホイソフタル酸、３−スルホフタル酸、５−スルホ
イソフタル酸ジアルキル、２−スルホイソフタル酸ジア
ルキル、４−スルホイソフタル酸ジアルキル、３−スル
ホイソフタル酸ジアルキル及びこれらのナトリウム塩、
カリウム塩を挙げることができる。

【０１１１】ポリオールの例としては、トリメチロール
プロパン、ヘキサントリオール、グリセリン、トリメチ
ロールエタン、ネオペンチルグリコール、ペンタエリス
リトール、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオー
ル、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコー
ル、シクロヘキサンジメタノール等を挙げることができ
る。

【０１１２】なお、他の極性基を導入したポリエステル
も公知の方法で合成することができる。

【０１１３】次に、ポリウレタンに付いては、ポリオー
ルとポリイソシアネートとの反応から得られる。

【０１１４】ポリオールとしては、一般にポリオールと
多塩基酸との反応によって得られるポリエステルポリオ
ールが使用されている。

【０１１５】従って、極性基を有するポリエステルポリ
オールを原料として用いれば、極性基を有するポリウレ
タンを合成することができる。本発明においては芳香環
を有するポリエステルポリオール又はシクロヘキシル環
を含有するポリエステルポリオールを用いて作られた芳
香族ポリエステルポリウレタン又はシクロヘキシル環含
有ポリエステルポリウレタンを用いることが本発明の目
的を達成する上で好ましい。

【０１１６】ポリイソシアネートの例としては、ジフェ
ニルメタン−４−４′−ジイソシアネート（ＭＤＩ）、
ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、トリレ
ンジイソシアネート（ＴＤＩ）、１，５−ナフタレンジ
イソシアネート（ＮＤＩ）、トリジンジイソシアネート
（ＴＯＤＩ）、リジンイソシアネートメチルエステル
（ＬＤＩ）等が挙げられる。

【０１１７】また、極性基を有するポリウレタンの他の
合成方法として、水酸基を有するポリウレタンと極性基
及び塩素原子を有する化合物との付加反応も有効であ
る。

【０１１８】なお、ポリウレタンへの極性基導入に関す
る技術は公知であり、特公昭５８−４１５６５号、特開
昭５７−９２４２２号、同５７−９２４２３号、同５９
−８１２７号、同５９−５４２３号、同５９−５４２４
号、同６２−１２１９２３号等に記載があり、本発明に
おいてもこれらを利用することができる。

【０１１９】本発明においては、バインダとして下記の
樹脂を全バインダの２０重量％以下の使用量で併用する
ことができる。

【０１２０】その樹脂としては、重量平均分子量が１
０，０００〜２００，０００の塩化ビニル−酢酸ビニル
共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化
ビニル−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アク
リロニトリル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブ
チラール、セルロース誘導体（ニトロセルロース等）、
スチレン−ブタジエン共重合体、フェノール樹脂、エポ
キシ樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノキシ樹脂、
シリコーン樹脂、アクリル系樹脂、尿素ホルムアミド樹
脂、各種の合成ゴム系樹脂等が挙げられる。

【０１２１】−その他の添加剤− 本発明では磁性層の品質の向上を図るため、耐久性向上
剤、分散剤、潤滑剤、研磨剤などの添加剤をその他の成
分として含有させることができる。

【０１２２】耐久性向上剤としては、ポリイソシアネー
トを挙げることができ、ポリイソシアネートとしては、
例えばトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）等と活性水
素化合物との付加体などの芳香族ポリイソシアネート
と、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）等と
活性水素化合物との付加体などの脂肪族ポリイソシアネ
ートがある。なお、前記ポリイソシアネートの重量平均
分子量は、１００〜３，０００の範囲にあることが望ま
しい。

【０１２３】分散剤としては、例えば特開平４−２１４
２１８号の段落番号００９３に記載のもの等を挙げるこ
とができる。これらの分散剤は、通常、強磁性粉に対し
て０．５〜５重量％の範囲で用いられる。

【０１２４】潤滑剤としては、脂肪酸及び／又は脂肪酸
エステルを使用することができる。この場合、脂肪酸の
添加量は強磁性粉に対し０．２〜１０重量％が好まし
く、０．５〜５重量％がより好ましい。添加量が０．２
重量％未満であると、走行性が低下し易く、また１０重
量％を超えると、脂肪酸が磁性層の表面にしみ出した
り、出力低下が生じ易くなる。また、脂肪酸エステルの
添加量も強磁性粉に対して０．２〜１０重量％が好まし
く、０．５〜５重量％がより好ましい。その添加量が
０．２重量％未満であると、スチル耐久性が劣化し易
く、また１０重量％を超えると、脂肪酸エステルが磁性
層の表面にしみ出したり、出力低下が生じ易くなる。脂
肪酸と脂肪酸エステルとを併用して潤滑効果をより高め
たい場合には、脂肪酸と脂肪酸エステルは重量比で１
０：９０〜９０：１０が好ましい。

【０１２５】脂肪酸としては一塩基酸であっても二塩基
酸であってもよく、炭素数は６〜３０が好ましく、１２
〜２２の範囲がより好ましい。脂肪酸の具体例として
は、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン
酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソ
ステアリン酸、リノレン酸、オレイン酸、エライジン
酸、ベヘン酸、マロン酸、琥珀酸、マレイン酸、グルタ
ル酸、アジピン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、セバシ
ン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、オクタンジカ
ルボン酸などが挙げられる。

【０１２６】脂肪酸エステルの具体例としては、オレイ
ルオレート、イソセチルステアレート、ジオレイルマレ
ート、ブチルステアレート、ブチルパルミテート、ブチ
ルミリステート、オクチルミリステート、オクチルパル
ミテート、ペンチルステアレート、ペンチルパルミテー
ト、イソブチルオレエート、ステアリルステアレート、
ラウリルオレエート、オクチルオレエート、イソブチル
オレエート、エチルオレエート、イソトリデシルオレエ
ート、２−エチルヘキシルステアレート、２−エチルヘ
キシルパルミテート、イソプロピルパルミテート、イソ
プロピルミリステート、ブチルラウレート、セチル−２
−エチルヘキサレート、ジオレイルアジペート、ジエチ
ルアジペート、ジイソブチルアジペート、ジイソデシル
アジペート、オレイルステアレート、２−エチルヘキシ
ルミリステート、イソペンチルパルミテート、イソペン
チルステアレート、ジエチレングリコール−モノ−ブチ
ルエーテルパルミテート、ジエチレングリコール−モノ
−ブチルエーテルパルミテートなどが挙げられる。

【０１２７】本発明では非磁性層に不飽和脂肪酸と不飽
和アルコールからなる脂肪酸エステル又はグリセリンエ
ステルが含有されることが好ましい。前記脂肪酸エステ
ルとして特に好ましいものとしてはオレイルオレートが
あり、グリセリンエステルとして特に好ましいものとし
てはグリセリントリオレートがある。

【０１２８】グリセリンエステルは次の一般式で表され
るものが好ましい。

【０１２９】

【化１】

【０１３０】（但し、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³のうち少なくとも
１つは炭素原子数６〜３０の一塩基性脂肪酸残基であ
り、それ以外は水素原子であってよく、またＲ¹、Ｒ²、
Ｒ³は互いに同一であっても異なっていてもよい。より
好ましくは、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³の少なくとも一つの一塩基
脂肪酸残基の炭素原子数が１０〜２２である。）このグリセリンエステルは具体的には次のものが望まし
い。

【０１３１】（１）グリセリンとパルミチン酸（炭酸原
子数１６）とのエステル（但し、エステルはモノエステ
ル、ジエステル、トリエステルの何れであってもよい
（以下同様））（２）グリセリンとステアリン酸（炭素原子数１８）と
のエステル（３）グリセリンとオレイン酸（炭素原子数１８で一つ
の不飽和炭素−炭素２重結合を含む）とのエステル（４）グリセリンとリノール酸（炭素原子数１８で二つ
の不飽和炭素−炭素２重結合を含む）とのエステル（５）グリセリンとラウリン酸（炭酸原子数１２）との
エステル（６）グリセリンとミリスチン酸（炭素原子数１４）と
のエステル（７）グリセリンとパルミチン酸（炭素原子数１６）と
のエステル（８）グリセリンとイソステアリン酸（炭素原子数１
８）とのエステル（９）グリセリンとベヘン酸（炭素原子数２２）とのエ
ステル（１０）２−エチルヘキサン酸トリグリセライド（１１）ベヘニン酸モノグリセライド（１２）オレイン酸ステアリン酸モノジグリセライド（１３）ジアセチルカプリン酸グリセライド（１４）ジアセチルヤシ脂肪酸グリセライド（１５）アセチルステアリン酸グリセライド（１６）ジアセチルカプリン酸グリセライド（１７）ジアセチルヤシ脂肪酸グリセライド（１８）カプリル酸モノジグリセライド（１９）アセチルステアリン酸グリセライド（２０）カプリル酸トリグレセライド（２１）脂肪酸（Ｃ₈，Ｃ₁₀）トリグリセライド以上において、２種以上のグリセリンエステルを併用し
てもよい。

【０１３２】本発明においては、グリセリンエステルに
加えて、ソルビタン等の他の多価アルコールのエステル
を併用してもよい。

【０１３３】このような不飽和脂肪酸と不飽和アルコー
ルとのエステルにおける不飽和脂肪酸成分としては、オ
レイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸等の
好適なものとして挙げられ、中でもオレイン酸が最も好
ましいものとして挙げられる。また、不飽和アルコール
成分としては、オレイルアルコール等が挙げられる。こ
れらの不飽和脂肪酸成分と不飽和アルコール成分とのエ
ステルの具体例としては、例えば、オレイン酸オレイ
ル、エライジン酸オレイル酸、リノール酸オレイル、リ
ノレン酸オレイル等が挙げられる。

【０１３４】本発明では非磁性層に更に潤滑剤としてＲ
¹Ｃ＝ＯＯ（ＣＨＲ²ＣＨＲ³Ｏ）_nＲ⁴（Ｒ¹は炭素数が１
１〜２２の直鎖又は分岐の炭化水素基、Ｒ²、Ｒ³はＨ又
はＣＨ₃、１≦ｎ≦１０、Ｒ⁴は炭素数が１〜２２の飽和
又は不飽和の炭化水素基）が含有されていることが好ま
しい。更に脂肪酸エステルとしてＲ⁵ＯＣ＝ＯＲ⁶（ここ
においてＲ⁵は炭素数が１〜１８の直鎖又は分岐炭化水
素基、Ｒ⁶炭素数が１１〜２２の直鎖又は分岐の炭化水
素基）が含有されていることが好ましい。このように数
種類の異なる脂肪酸エステル及びグリセリンエステルを
非磁性層に含有させていることで上層の磁性層へこれら
の潤滑剤が適宜補給されていき、高温から低温に至る幅
広い環境下で安定な潤滑作用が発揮され、耐久性が格段
に向上する。前記の非磁性層には脂肪酸エステル及びグ
リセリンエステルに加え更に融点の異なる複数の脂肪酸
が含有されていることが耐久性を向上させる点で更に好
ましい。このような多数の異なる潤滑剤を組み合わせた
ハイブリッドな潤滑剤システムを用いることは従来に比
べ格段の高密度化と高耐久性、エラーレートの向上した
高密度磁気ディスク媒体の実現には重要な技術である。

【０１３５】また、上記脂肪酸、脂肪酸エステル以外の
潤滑剤として、例えばシリコーンオイル、グラファイ
ト、弗化カーボン、二硫化モリブデン、二硫化タングス
テン、脂肪酸アミド、α−オレフィンオキサイドなども
使用することができる。

【０１３６】次に、研磨剤の具体例としては、α−アル
ミナ、熔融アルミナ、酸化クロム、酸化チタン、α−酸
化鉄、酸化珪素、窒化珪素、炭化タングステン、炭化モ
リブデン、炭化硼素、コランダム、酸化亜鉛、酸化セリ
ウム、酸化マグネシウム、窒化硼素などが挙げられる。
研磨剤としては、平均粒子径が０．０５〜０．６μｍの
ものが好ましく、０．１〜０．３μｍのものがより好ま
しい。

【０１３７】また本発明においては補助的に帯電防止剤
を使用することができる。即ち前記カーボンブラック、
グラファイト等の導電性粉末の他に、第四級アミン等の
カチオン界面活性剤；スルホン酸、硫酸、燐酸、燐酸エ
ステル、カルボン酸等の酸基を含むアニオン界面活性
剤；アミノスルホン酸等の両性界面活性剤；サポニン等
の天然界面活性剤などを挙げることができる。上述した
帯電防止剤は、通常、バインダに対して０．０１〜４０
重量％の範囲で添加される。

【０１３８】−磁気記録媒体の製造− 本発明の磁気記録媒体は、上層の積層を、下層が湿潤状
態にあるときに行う所謂ウエット−オン−ウエット方式
で塗設するのが好ましい。このウエット−オン−ウエッ
ト方式は、公知の重層構造型の磁気記録媒体の製造に使
用される方法を適宜に採用することができる。

【０１３９】例えば、一般的には磁性粉末、バインダ、
分散剤、潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等と溶媒とを混練
して高濃度塗料を調製し、次いでこの高濃度塗料を希釈
して塗布用塗料を調製した後、この塗料を非磁性支持体
の表面に塗布する。

【０１４０】上記溶媒としては、例えば、特開平４−２
１４２１８号の段落番号０１１９に記載のものなどを用
いることができる。

【０１４１】磁性層形成成分の混練分散に当たっては、
各種の混練分散機を使用することができる。

【０１４２】この混練分散機としては、例えば、特開平
４−２１４２１８号の段落番号０１１２に記載のものな
どを挙げることができる。上記混練分散機のうち、０．
０５〜０．５ＫＷ（磁性粉末１Ｋｇ当たり）の消費電力
負荷を提供することのできる混練分散機は、加圧ニー
ダ、オープンニーダ、連続ニーダ、二本ロールミル、三
本ロールミルなどがある。

【０１４３】非磁性支持体上に、構成層を塗布するに
は、具体的には、図１に示すように、まず供給ロール３
２から繰出したフィルム状支持体１に、エクストルージ
ョン方式の押出しコータ４１、４２により、各塗料をウ
ェット・オン・ウェット方式で重層塗布した後、配向用
磁石又は垂直配向用磁石３３に通過し、乾燥器３４に導
入し、ここで上下に配したノズルから熱風を吹き付けて
乾燥する。次に、乾燥した各塗布層付きの支持体１をカ
レンダロール３８の組合せからなるスーパカレンダ装置
３７に導き、ここでカレンダ処理した後に、巻取ロール
３９に巻き取る。このようにして得られた磁性フィルム
を所望幅のテープ状に裁断して例えば８ｍｍビデオカメ
ラ用磁気記録テープを製造することができる。

【０１４４】上記の方法において、各塗料は、図示しな
いインラインミキサを通して押出しコータ４１、４２へ
と供給してもよい。なお、図中、矢印Ｄは非磁性ベース
フィルムの搬送方向を示す。押出しコータ４１、４２に
は夫々、液溜まり部４３、４４が設けられ、各コータか
らの塗料をウェット・オン・ウェット方式で重ねる。即
ち、下層構成層塗料の塗布直後（未乾燥状態のとき）逐
次、最終的には最上層磁性層塗料を重層塗布する。

【０１４５】コータヘッドは、図２に示した（ｃ）のヘ
ッドが本発明においては好ましい。

【０１４６】３層以上をウエット−オン−ウエット方式
で塗布する場合、３台以上の押出しコーターを用いた
り、スリットを３個以上もつ押出しコーターを用いる等
の方法を使用し、押出しコータにより、下層用塗料と上
層用磁性塗料とを押し出し重層塗布する。

【０１４７】上記塗料に配合される溶媒又はこの塗料の
塗布時の希釈溶媒としては、特開平４−２１４２１８号
の段落番号０１１９に記載のものなどが使用できる。こ
れらの各種の溶媒は単独で使用することもできるし、ま
たそれらの二種以上を併用することもできる。

【０１４８】前記配向磁石或いは垂直配向用磁石におけ
る磁場は、２０〜１０，０００ガウス程度であり、乾燥
器による乾燥温度は約３０〜１２０℃であり、乾燥時間
は約０．１〜１０分間程度である。

【０１４９】なお、ウエット−オン−ウエット方式で
は、リバースロールと押出しコータとの組合せ、グラビ
アロールと押出しコータとの組合せなども使用すること
ができる。更にはエアドクタコータ、ブレードコータ、
エアナイフコータ、スクィズコータ、含浸コータ、トラ
ンスファロールコータ、キスコータ、キャストコータ、
スプレイコータ等を組合せることもできる。

【０１５０】このウエット−オン−ウエット方式におけ
る重層塗布においては、上層の下に位置する下層が湿潤
状態になったままで上層の磁性層を塗布するので、下層
の表面（即ち、最上層との境界面）が滑らかになると共
に最上層の表面性が良好になり、かつ、上下層間の接着
性も向上する。この結果、特に高密度記録のために高出
力、低ノイズの要求される、例えば磁気テープとしての
要求性能を満たしたものとなり、かつ、高耐久性の性能
が要求されることに対しても膜剥離をなくし、膜強度が
向上し、耐久性が十分となる。また、ウエット−オン−
ウエット重層塗布方式により、ドロップアウトも低減す
ることができ、信頼性も向上する。

【０１５１】−表面の平滑化− 本発明においては、次にカレンダリングにより表面平滑
化処理を行うのもよい。その後は、必要に応じてバーニ
ッシュ処理又はブレード処理を行ってスリッティングさ
れる。

【０１５２】表面平滑化処理においては、カレンダ条件
として温度、線圧力、ｃ／ｓ（コーティングスピード）
等を挙げることができる。

【０１５３】本発明においては、通常、上記温度を５０
〜１４０℃、上記線圧力を５０〜４００ｋｇ／ｃｍ、上
記ｃ／ｓを２０〜１，０００ｍ／分に保持することが好
ましい。

【０１５４】本発明においては、媒体表面が平滑である
ことが必要である。平滑にすることにより、媒体とヘッ
ドとのスペーシングロスが無くなり、出力の大きい磁気
記録媒体を得ることができる。

【０１５５】本発明において、カレンダリング、バーニ
ッシュ処理、またはブレード処理を行った後の表面粗さ
は、好ましくはＲａで０．３〜１．５ｎｍ、Ｒ１０ｚで
３．０〜１５．０ｎｍ、さらに好ましくはＲａで０．５
〜１．３ｎｍ、Ｒ１０ｚで５．０〜１３．０ｎｍであ
る。これ以上平滑になると摩擦が増大し、媒体の走行系
などに貼り付きが起こり、使用できなくなる恐れがあ
る。尚、Ｒａ，Ｒ１０ｚの２つを用いて記述した理由
は、２つのパラメーターが相補的なものであるためであ
る。つまりＲａ（中心線平均粗さ）は、粗さを積分し
て、基準長全体の平均値にするため、平均的な粗さはわ
かるが、ピークの大きさ自体はわからない。一方Ｒ１０
ｚ（１０点平均粗さ）は基準長中のピークの最大のもの
から５つ、最小のものから５つ採り、その各々の平均の
差をとったものであり、ピークそれ自体の平均値がわか
る。

【０１５６】本発明に用いられる下層塗膜中に存在す
るα−Ｆｅ 2 Ｏ 3 やα−ＦｅＯＯＨ粒子の表面を形成する
元素の平均存在比率はＸＰＳ表面分析装置を用いてその
値を測定する。

【０１５７】次にその方法について説明する。ＸＰＳ表
面分析装置を以下の条件にセットする。

【０１５８】Ｘ線アノード；Ｍｇ分解能；１．５〜１．７ｅＶ（分解能は清浄なＡ
ｇ３ｄ５／２ピークの半値幅で規定する）ＸＰＳ表面分析装置としては、特に限定はなく、いかな
る機種も使用することが出来るが、本発明においては、
ＶＧ社製ＥＳＣＡＬＡＢ−２００Ｒを用いた。

【０１５９】以下の測定範囲でナロースキャンを行い、
各元素のスペクトルを測定した。この時、データの取り
込み間隔は、０．２ｅＶとし、目的とするピークが以下
に示す最低カウント数以上のカウントが得られるまで積
算することが必要である。

【０１６０】ピーク測定範囲最低検出強度（結合エネルギーｅＶ）（カウント）Ｃ１ｓ３０５〜２任意Ｆｅ２ｐ３／２７３０〜７００６０万Ｎａ（ＫＬ２３Ｌ２３）２８０〜２５０６０万オージェピーク得られたスペクトルに対して、Ｃ１ｓのピーク位置が２８４．６ｅＶになるようにエネルギー位置を補正する。

【０１６１】次に、ＶＡＭＡＳ−ＳＣＡ−ＪＡＰＡＮ製
のＣＯＭＭＯＮＤＡＴＡＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＳ
ＹＳＴＥＭＶｅｒ．２．３（以下、ＶＡＭＡＳソフト
と称する）上で処理を行うために、前記のスペクトルを
各装置メーカーが提供するソフトを用いて、ＶＡＭＡＳ
ソフトを使用することができるコンピューターに転送す
る。そして、ＶＡＭＡＳソフトを用い、転送されたスペ
クトルをＶＡＭＡＳフォーマットに転換した後、データ
処理を行う。

【０１６２】定量処理に入る前に、各元素についてＣｏ
ｕｎｔＳｃａｌｅのキャリブレーションを行い、５ポ
イントのスムージング処理を行う。各元素のピーク位置
を中心として、次表に示す定量範囲でピークエリア強度
（ｃｐｓ＊ｅＶ）を求める。以下に示した感度係数を使
用し、各元素の原子数を求める。原子数はＦｅ原子数１
００に対する原子数に換算し定量値とする。

【０１６３】元素ピーク位置定量範囲感度係数（Ｂ．Ｅ．：ｅｖ）（Ｂ．Ｅ．：ｅｖ）Ｆｅ７１９．８付近高Ｂ．Ｅ．側５ｅＶ，１０．５４低Ｂ．Ｅ．側７ｅＶＮａ２６４．０付近高Ｂ．Ｅ．側２ｅＶ，７．９９付近にある極小値，低Ｂ．Ｅ．側６ｅＶ上記元素以外については以下の条件で測定した。

【０１６４】

【表１】

【０１６５】〈試料準備方法〉上記測定をする前に媒体
（磁気テープ）の前処理を行う。

【０１６６】磁気テープからバインダー樹脂をプラズマ
低温灰化処理法で除去し磁性粒子を露出させる。処理方
法はバインダー樹脂は灰化されるが磁性粒子はダメージ
を受けない条件を選択する。例えば、以下に記す装置及
び処理条件で処理した後、配向処理された強磁性金属粉
末の表面を形成する元素の平均存在比率を測定した。

【０１６７】装置；盟和商事ＰＬ−８５０Ｘ処理条件；ＦＯＲＷＡＲＤＰＯＷＥＲ１００ＷＲＥＦＬＥＣＴＥＤＰＯＷＥＲ５Ｗ真空度１０Ｐａ導入ガス種Ａｉｒ放電時間１ｍｉｎ〈全体組成の測定〉また請求項４に示されるα酸化鉄粉
末全体における元素の重量比及び強磁性金属粉末全体に
おける各元素の重量比は、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置
（ＷＤＸ）を用いて、各元素の蛍光Ｘ線強度を測定した
後、ファンダメンタルパラメーター法（以下、ＦＰ法と
称する）に従い算出して求める。

【０１６８】蛍光Ｘ線の測定には、理学電気（株）製の
ＷＤＸシステム３０８０を、以下の条件にて使用する。

【０１６９】Ｘ線管球；ロジウム管球出力；５０ＫＶ，５０ｍＡ分光結晶；ＬｉＦ（Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｄ、Ｌａ、
Ｙ、Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａに対して）、ＰＥＴ（Ａｌに対し
て）、ＲＸ−４（Ｓｉに対して）、ＲＸ−４０（Ｎａ
に対して）、ＧＥ（Ｐに対して）アプソーバ／Ａｌ；１／１（Ｆｅのみ１／１０）スリット；ＣＯＡＲＳＥフィルター；ＯＵＴＰＨＡ；１５〜３０（Ａｉ、Ｓｉ、Ｎａ、Ｐに対し
て）、１０〜３０（Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｄ、Ｌａ、
Ｙ、Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａに対して）計数時間；ピーク＝４０秒、バックグラウンド＝４０
秒（ピーク前後の２点を測定）尚、蛍光Ｘ線の測定を行うには、前記装置に限定される
ものではなく、種々の装置を使用することが出来る。

【０１７０】標準試料には、以下の８種類の金属化合物
を使用する。

【０１７１】標準試料１は、ＡｎａｌｙｔｉｃａｌＲ
ｅｆｅｒｅｎｃｅＭａｔｅｒｉａｌｓｉｎｔｅｒｎ
ａｔｉｏｎａｌ社製の合金ＳＲＭ１２１９（Ｃを０．１
５重量％、Ｍｎを０．４２重量％、Ｐを０．０３重量
％、Ｓｉを０．５５重量％、Ｃｕを０．１６重量％、Ｎ
ｉを２．１６重量％、Ｃｒを１５．６４重量％、Ｍｏを
０．１６重量％、Ｖを０．０６重量％を各々含有する）
である。

【０１７２】標準試料２は、ＡｎａｌｙｔｉｃａｌＲ
ｅｆｅｒｅｎｃｅＭａｔｅｒｉａｌｓｉｎｔｅｒｎ
ａｔｉｏｎａｌ社製の合金ＳＲＭ１２５０（Ｎｉを３
７．７８重量％、Ｃｒを０．０８重量％、Ｍｏを０．０
１重量％、Ｃｏを１６．１０重量％、Ａｌを０．９９重
量％を各々含有する）である。

【０１７３】標準試料３は、磁性酸化鉄粉末（Ｍｎを
０．１４重量％、Ｐを０．１５重量％、Ｓを０．１９重
量％、Ｓｉを０．３６重量％、Ｃｏを３．１９重量％、
Ｚｎを１．２６重量％、Ｃａを０．０７重量％、Ｎａを
０．０２重量％を各々含有する）である。

【０１７４】標準試料４は、強磁性金属粉末（Ｎｄを
２．７３重量％、Ｎａを０．００１重量％含有する）で
ある。

【０１７５】標準試料５は強磁性金属粉末（Ｓｒを０．
９７重量％含有する）である。

【０１７６】標準試料６は強磁性金属粉末（Ｂａを１．
４０重量％，Ｃａを０．４０重量％含有する）である。

【０１７７】標準試料７は強磁性金属粉末（Ｌａを２．
６９重量％含有する）である。

【０１７８】標準試料８は強磁性金属粉末（Ｙを１．９
８重量％含有する）である。

【０１７９】前記標準試料１及び２における元素の重量
％は、メーカー供与のデータシートの値であり、前記標
準試料３から８における元素の重量％は、ＩＣＰ発光分
析装置による分析値である。この値を以下のＦＰ法の計
算における標準試料の元素組成値として入力する。ＦＰ
法の計算には、テクノス製のファンダメンタルパラメー
タソフトウェアＶｅｒｓｉｏｎ２．１を用い、次の条件
にて計算する。

【０１８０】試料モデル；バルク試料バランス成分試料；Ｆｅ入力成分；測定Ｘ線強度（ＫＣＰＳ）分析単位；重量％算出された各元素の重量比は、Ｆｅ原子１００重量％に
対する他の元素の重量％として換算し、定量値としたも
のである。

【０１８１】

【表２】

【０１８２】強磁性金属粉末の表面における組成元素の
平均存在比率は以下の方法で求められる。

【０１８３】まず、ＸＰＳ表面分析装置を以下の条件に
セットする。

【０１８４】Ｘ線アノード：Ｍｇ分解能：１．５〜１．７ｅＶ（分解能は、清浄なＡｇの
３ｄ_5/2ピークの半値幅で規定する。）尚、試料の固定は粘着テープは使用しない。ＸＰＳ表面
分析装置の機種としては、特に限定はなくいかなる装置
を使用することができるが、本願においては、ＶＧ社製
ＥＳＣＡＬＡＢ・２００Ｒを用いた。

【０１８５】表２に示す測定範囲でナロースキャンを行
い、各元素のスペクトルを測定した。この時、データの
取り込み間隔は０．２ｅＶとし、表２に示す最低カウン
ト数以上のカウントが得られるまで積算した。

【０１８６】得られたスペクトルに対して、Ｃｌｓのピ
ーク位置が２８４．６ｅＶになるようにエネルギー位置
を補正する。

【０１８７】次に、ＶＡＭＡＳ−ＳＣＡ−ＪＡＰＡＮ製
のＣＯＭＭＯＮＤＡＴＡＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＳ
ＹＳＴＥＭＶｅｒ．２．３、及びそれ以降（以下、Ｖ
ＡＭＡＳソフトと称する）上で、データ処理を行うため
に、上記スペクトルを各装置メーカーが提供するソフト
を用いて、ＶＡＭＡＳソフトを使用することができるコ
ンピュータに転送する。

【０１８８】そして、ＶＡＭＡＳソフトを用い、転送す
るスペクトルをＶＡＭＡＳフォーマットに変換した後、
以下のデータ処理を行う。

【０１８９】定量処理に入る前に、各元素についてＣｏ
ｕｎｔＳｃａｌｅのキャリブレーションを行い、５ポ
イントのスムージング処理を行う。

【０１９０】定量処理は、次の通りである。

【０１９１】各元素のピーク位置を中心として下記に示
す定量範囲でピークエリア強度を求める。次に下表に示
す感度係数を使用して、各元素の原子数％を求めた。原
子数％は、Ｆｅ原子数１００に対する原子数に換算し定
量値とした。

【０１９２】但し、表面にＣｏとＢａが共存する試料に
ついては、下記に示した両元素のピーク位置が重なるた
めに、以下に説明する測定、及びデータ処理を行わなけ
ればならない。

【０１９３】まず、上記の測定条件により標準試料Ｂａ
Ｆ₂（ＥｌｅｃｔｒｏｎｉｃＳｐａｃｅＰｒｏｄｕ
ｃｔｓＩｎｃ製）のＸＰＳ測定を行い、求めたＢａ３
ｄ_5/2、及びＢａ４ｐ_3/2のピークエリア強度をＩ（Ｂａ３ｄ_5/2：ＢａＦ₂）Ｉ（Ｂａ４ｐ_3/2：ＢａＦ₂）とする。次に、Ｂａ４ｐ_3/2の感度係数の補正を行う。
補正後のＢａ４ｐ_3/2の感度係数をｍｏｄｉｆｉｅｄ−
Ｓ．Ｆ．（Ｂａ４ｐ_3/2）とするとｍｏｄｉｆｉｅｄＳ．Ｆ．（Ｂａ４ｐ_3/2）＝Ｉ（Ｂａ３ｄ_5/2：ＢａＦ₂）／Ｉ（Ｂａ４ｐ_3/2：ＢａＦ₂） ×Ｓ．Ｆ．（Ｂａ３ｄ_5/2）となる。

【０１９４】ここで、ＣｏとＢａが共存する試料のＸＰ
Ｓ測定を行い、求めたＢａ４ｐ_3/2のピークエリア強度
をＩ（Ｂａ４ｐ_3/2：ｓａｍｐｌｅ）とする。

【０１９５】一方、ピーク位置７８６ｅＶ付近にあるＢ
ａ３ｄ_5/2とＣｏ２ｐ_3/2の混合ピークエリア強度をＩ（Ｂａ３ｄ_5/2＋Ｃｏ２ｐ_3/2：ｓａｍｐｌｅ）とすると、Ｃｏ２ｐ₃の成分のピークエリア強度Ｉ（Ｃ
ｏ２ｐ_3/2：ｓａｍｐｌｅ）はＩ（Ｃｏ２ｐ_3/2：ｓａｍｐｌｅ）＝｛Ｉ（Ｂａ３ｄ_5/2＋Ｃｏ２ｐ_3/2：ｓａｍｐｌｅ）／Ｓ．Ｆ．（Ｂａ３ｄ_5/2）−Ｉ（Ｂａ４ｐ_3/2：ｓａｍｐｌｅ）／ｍｏｄｉｆｉｅｄＳ．Ｆ．（Ｂａ４ｐ_3/2）｝ ×Ｓ．Ｆ．（Ｂａ３ｄ_5/2）より求めることができる。

【０１９６】上記のデータ処理後に、ＢａについてはＢ
ａ４ｐ_3/2のピークエリア強度を、またＣｏについては
Ｃｏ２ｐ_3/2成分のピークエリア強度を用い、定量処理
を行う。

【０１９７】ナトリウムイオンの水への溶出を抑制する
方法としては、強磁性金属粉末が浸水したときに強磁性
金属粉末より遊離するアルカリ土類元素の金属イオンや
ナトリウムイオン及び塩酸溶液に溶解するナトリウムの
量を制御する方法がある。この強磁性金属粉末より遊離
するアルカリ土類元素の金属イオンやナトリウムイオン
及び塩酸溶液に溶解するナトリウムの量を以下に示す煮
沸法によって求める。

【０１９８】（１）サンプルを乳鉢で粉砕する（２）粉砕したサンプルを天秤にて５．００ｇ精秤する（３）それを２００ｍｌのテフロンビーカーに入れる（４）純粋１００ｍｌをホールピペットでとり、ビーカ
ーに入れる（５）温度調節付きの電熱器にのせ、５分間煮沸する（６）水道水で２０℃付近まで冷却する

【０１９９】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明の態様はこれに限定されない。

【０２００】以下に示す成分、割合、操作順序はこの発
明の範囲から逸脱しない範囲において種々変更しうる。
なお、下記の実施例において「部」はすべて重量部であ
る。

【０２０１】〔実施例１〕まず以下に示す組成処方の磁
性層塗料、非磁層塗料又は高透磁層塗料を夫々にニー
ダ、サンドミルを用いて混練・分散し、得られた各塗料
にそれぞれポリイソシアネート（コロネートＬ、日本ポ
リウレタン工業（株）製）５部を添加した後、ウェット
・オン・ウェット方式により厚み７５μｍのポリエチレ
ンテレフタレートフィルム上に表３，４に示す組合せで
実施例１〜14及び比較例１〜５の試料を塗布したのち、
塗膜が未乾燥であるうちに無配向処理を行い、続いて乾
燥を施してから、カレンダで表面平滑化処理を行い、厚
み２．０μｍの非磁性粉末を含む層と厚み表３，４に記
載の磁性層とからなる原反を作製した。このようにして
得られた磁性フィルムを直径８６ｍｍの円盤状に打ち抜
き、カセット内に収容して３．５インチのフロッピーデ
ィスクを得た。又同様の塗料を用い、ウェット・オン・
ウェット方式により厚み５．５μｍのポリエチレンナフ
タレートフィルム上に表１に示す組み合わせで実施例１
−１〜１−１６、比較例１−１〜１−５の試料を塗布し
た後、塗膜が未乾燥であるうちに磁場配向処理を行い、
続いて乾燥を施してからカレンダで表面平滑化処理を行
い、厚み２．０μｍの非磁性粉末を含む層及び厚み（表
３，表４に記載）磁性層とからなる原反を作製した。こ
のようにして得られた原反を８ｍｍテープ幅にスリット
し、８ｍｍビデオテープを得た。

【０２０２】（塗料Ａ１）Ｆｅ−Ａｌ系強磁性金属粉末（Ｆｅ：Ｃｏ：Ａｌ：Ｙ＝１００：１０：８：５（重量比）、平均長軸長；１００ｎｍ、軸比６、Ｈｃ；２０００Ｏｅ、σ_S；１４０ｅｍｕ／ｇ、結晶子サイズ；１５０Å）１００部スルホン酸金属塩含有塩化ビニル系樹脂〔日本ゼオン（株）製、ＭＲ−１１０〕１０部スルホン酸金属塩含有芳香族ポリエステルポリウレタン樹脂〔東洋紡（株）製、ＵＲ−８３００〕５部アルミナ（α−Ａｌ₂Ｏ₃、数平均粒径；０．２μｍ）６部カーボンブラック〔数平均粒径９０ｎｍ、吸油量（ＤＢＰ値）１８０ｍｌ／１００ｇ〕０．８部ステアリン酸１部ミリスチン酸１部グリセリントリオレート２部ブチルステアレート２部オレイルオレート５部シクロヘキサノン１００部メチルエチルケトン１００部トルエン１００部（塗料Ｂ）塗料ＡにおけるＦｅ−Ａｌ系強磁性金属粉末
にかえてＣｏ置換バリウムフェライト（Ｈｃ：１１００
Ｏｅ，ＢＥＴ４５ｍ²／ｇ，σｓ；６４ｅｍｕ／ｇ，板
状比；４）を用いた外は塗料Ａと同じ。

【０２０３】（塗料Ａ２）塗料Ａ１においてＦｅ−Ａｌ
系強磁性金属粉末としてＦｅ：Ｃｏ：Ａｌ：Ｎｉ：Ｓ
ｉ：Ｎｄ＝１００：１０：８：５：３：５（重量比）、
平均長軸長：１００ｎｍ、軸比６、Ｈｃ：２０００Ｏ
ｅ、σ_S：１４０ｅｍｕ／ｇ、結晶子サイズ１４０Å）
を用いた外は塗料Ａと同じ。

【０２０４】（塗料Ａ３）塗料Ａ１においてＦｅ−Ａｌ
系強磁性金属粉末として（Ｆｅ：Ｃｏ：Ａｌ：Ｙ＝１０
０：２０：８：５（重量比）、平均長軸長６０ｎｍ、軸
比６、Ｈｅ：２２００Ｏｅ、σ_S：１４０ｅｍｕ／ｇ、
結晶子サイズ：９０Å）を用いた外は塗料Ａと同じ。

【０２０５】：非磁性層塗料処方：（塗料ａ；非磁性層） α−Ｆｅ₂Ｏ₃ （Ｓｉをα−Ｆｅ₂Ｏ₃に対し重量比で０．２％、Ａｌをα−Ｆｅ₂Ｏ₃に対し重量比で１．０％含有、平均長軸長１６０ｎｍ、平均短軸長２０ｎｍ、針状比８、Ｃｏのα−Ｆｅ₂Ｏ₃全体及び表層部での含有量は表３，４に記載のものをそれぞれ用いた）１００部カーボンブラック〔数平均粒径１５ｎｍ、吸油量（ＤＢＰ値）６０ｍｌ１００ｇ〕８部スルホン酸金属塩含有塩化ビニル系樹脂〔日本ゼオン（株）製、ＭＲ−１１０〕６部スルホン酸金属塩含有ポリエステルポリウレタン樹脂〔東洋紡（株）製、ＵＲ−８３００〕３部 α−Ａｌ₂Ｏ₃〔数平均粒径０．３μｍ〕６部ミリスチン酸１部ステアリン酸１部ブチルステアレート２部グリセリントリオレート２部シクロヘキサノン１００部オレイルオレート５部メチルエチルケトン１００部トルエン１００部（塗料ａ′；非磁性層）塗料ａにおいてα−Ｆｅ₂Ｏ₃と
してＳｉをα−Ｆｅ₂Ｏ₃に対し、重量比で０．２％、Ａ
ｌをα−Ｆｅ₂Ｏ₃に対し重量比で１．０％含有、平均長
軸長８０ｎｍ、平均短軸長２０ｎｍ、軸比４、Ｃｏのα
−Ｆｅ₂Ｏ₃全体及び表層部での含有量は表４に記載のも
のをそれぞれ用いた。

【０２０６】（塗料ｂ）塗料ａにおいてα−Ｆｅ₂Ｏ₃の
かわりにα−ＦｅＯＯＨ１００部（平均長軸長１６０ｎ
ｍ、平均短軸長２０ｎｍ、針状比８、Ｓｉをα−ＦｅＯ
ＯＨに対し重量比で０．２％、Ａｌをα−ＦｅＯＯＨに
対し重量比で１．０％含有、Ｃｏのα−ＦｅＯＯＨ全体
及び表層部での含有量は表３，４に記載のものをそれぞ
れ用いた。

【０２０７】（塗料ｃ）塗料ａにおいてα−Ｆｅ₂Ｏ₃の
かわりに酸化チタン１００部（数平均粒径３０ｎｍ、Ｓ
ｉをＴｉＯ₂に対し重量比で０．２％、ＡｌをＴｉＯ₂に
対し重量比で１．０％含有、Ｃｏの酸化チタン全体及び
表層部での含有量は表３，４に記載のものをそれぞれ用
いた。

【０２０８】このフロッピーディスクの特性を下記の項
目に従い測定した。測定結果を表３，４に示す。

【０２０９】（１）再生出力市販の下記ドライブを用いて、２５信号（５００ｋＨ
ｚ）の正弦波信号で記録し、再生出力を測定した。

【０２１０】ドライブ：ＴＯＳＨＩＢＡ（株）製、ＰＤ−２１１測定トラック：７９トラック測定した再生出力を実施例１で製造したフロッピーディ
スクを１００％としたときの相対値として示す。再生出
力が大きい程、良好な磁気ディスクである。

【０２１１】（２）耐久性記録再生装置に装填して、磁気ヘッドを（株）東芝製４
ＭＢ用ドライブＰＤ−２１１にて挟圧５０ｇ／ｃｍ²で
摺接させ、ディスク回転速度１０００ｒｐｍで回転させ
ながら、再生出力が初期出力の７０％になるまでの走行
時間を耐久性時間として温湿度を変えて測定した（０〜
６０℃の間を２４Ｈｒでサイクルする）。

【０２１２】〈ドロップアウト〉（ディスク）３．５インチフロッピーディスク試料の１００枚を用い
て１時間の振動を加えた後のドロップアウトの発生した
ディスクの枚数を求め、信頼性とした。

【０２１３】〈ドロップアウト〉（テープ）日本ビクター（株）製のドロップアウトカウンターＶＤ
−５Ｍを使用し、１５μｓｅｃ以上長く、かつＲＦエン
ベロープの出力の２０ｄＢ以上下がった出力をドロップ
アウト１個として、各テープにおける全長について測定
を行い、１分間あたりの平均値（個／分）を求めた。

【０２１４】〈オーバーライト特性〉消磁済のサンプル
に３１５ｋＨｚの信号を記録し、再生出力を測定（Ａｄ
Ｂ）後、１ＭＨｚの信号をオーバーライトし、（Ｂｄ
Ｂ）その時の３１５ｋＨｚの出力（ＢｄＢ）からオーバ
ーライト特性Ｂ−Ａ（ｄＢ）を求めた。

【０２１５】〈表面比抵抗〉１０ｍｍ幅の電極を１０ｍ
ｍ離して、その間に測定試料を置き、電圧１００Ｖで表
面電気抵抗を測定した。値が大きい程表面電気比抵抗が
大きいことを示す。

【０２１６】〈光透過率〉各ビデオテープを８ｍｍデッ
キ（ソニー（株）製、Ｓ−５５０）を用いて、テープを
走行させＳＥＲＶＯＣＯＲＤＥＲ（渡辺（株）製、ＳＲ
−６３１２）により透過光量を電圧で読み取り透過率
（％）に換算した。

【０２１７】

【表３】

【０２１８】

【表４】

【０２１９】表３，４の結果から明らかな如く、本発明
内のものは、再生出力、走行耐久性、ドロップアウト、
オーバーライト、表面比抵抗、光透過率全てにわたって
優れた性能を示すことがわかる。

【０２２０】〔実施例２〕まず、下記に示す組成処方の
磁性層塗料、非磁性層塗料をニーダー、サンドミルを用
いて混練・分散し、得られた各塗料にそれぞれポリイソ
シアネート（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業
（株）製）５部を添加した後、ウェット・オン・ウェッ
ト方式により、厚み１０μｍのポリエチレンテレフタレ
ートフィルム上に表５に示す組み合わせで、実施例２−
１〜２−１６及び比較例２−１〜２−６の試料を塗布し
た後、塗膜が未乾燥であるうちに配向処理を行い、続い
て乾燥を施してから、カレンダーで表面平滑処理を行
い、磁性層が０．２μｍ、非磁性層が２．０μｍとなる
ように非磁性粉末を含む層と磁性層から成る原反を作製
した。これらはいずれも本発明の特に望ましい範囲を示
したものであり、従って比較例においても本発明内のも
のである。

【０２２１】上層用磁性塗料（塗料ＵＡ）Ｆｅ−Ａｌ系強磁性金属粉末Ｆｅ：Ｃｏ：Ａｌ：Ｙ＝１００：１０：８：５（重量比）１００部（長軸長：０．０７μｍ、σｓ：１４５ｅｍｕ／ｇ、ＢＥＴ比表面積：５５ｍ ² ／ｇ、結晶子サイズ：１５０Å、軸比：６）スルホン酸金属塩含有塩化ビニル系樹脂（日本ゼオン（株）製、ＭＲ−１０５）１０部スルホン酸金属塩含有芳香族ポリエステルポリウレタン（東洋紡（株）製、ＵＲ−８３００）５部アルミナ（α−Ａｌ₂Ｏ₃、平均粒径：０．２μｍ）６部カーボンブラック（数平均粒径：１００ｎｍＤＢＰ吸油量：１５０ｍｌ／１００ｇ）０．８部ステアリン酸１部ミリスチン酸１部ブチルステアレート２部オレイルオレート５部シクロヘキサノン１００部メチルエチルケトン１００部トルエン１００部（塗料ＵＢ）塗料ＵＡにおいて、Ｆｅ−Ａｌ系強磁性金
属粉末の代わりにＣｏ置換バリウムフェライト（Ｈｃ：
１１００Ｏｅ、ＢＥＴ：４５ｍ²／ｇ、σｓ：６４ｅｍ
ｕ／ｇ、板状比：４）にする他は、（塗料ＵＡ）と同
じ。

【０２２２】下層用非磁性塗料（塗料Ｌ−Ａ１） α−Ｆｅ₂Ｏ₃を主体とする粉末ＦｅＣｏＡｌＳｉＣａＢａ表面組成（原子数比）１００１０１３３４９全体組成（重量比）１００３５１０．１２．０（長軸長：０．１６μｍ、短軸長：０．０２μｍ、針状比：８）１００部カーボンブラック（数平均粒径：１５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：６０ｍｌ／１００ｇ）３０部スルホン酸金属塩含有塩化ビニル系樹脂（日本ゼオン（株）製、ＭＲ−１１０）６部スルホン酸金属塩含有ポリエステルポリウレタン樹脂（東洋紡（株）製、ＵＲ−８３００）３部アルミナ（α−Ａｌ₂Ｏ₃、数平均粒径：０．３μｍ）６部ミリスチン酸１部ステアリン酸１部ブチルステアレート２部グリセリントリオレート２部オレイルオレート５部シクロヘキサノン１００部メチルエチルケトン１００部トルエン１００部（塗料Ｌ−Ａ２）塗料Ｌ−Ａ１において、表５のように
構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を使用した以外
は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２２３】（塗料Ｌ−Ａ３）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２２４】（塗料Ｌ−Ｂ１）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２２５】（塗料Ｌ−Ｂ２）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２２６】（塗料Ｌ−Ｂ３）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２２７】（塗料Ｌ−Ｃ１）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ_３
を使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２２８】（塗料Ｌ−Ｃ２）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ_２Ｏ₃
を使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２２９】（塗料Ｌ−Ｃ３）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２３０】（塗料Ｌ−Ｄ１）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２３１】（塗料Ｌ−Ａ３′）塗料Ｌ−Ａ１におい
て、表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂
Ｏ₃を使用し、カーボンブラックを１０部にした以外
は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２３２】（塗料Ｌ−Ａ３″）塗料Ｌ−Ａ１におい
て、表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂
Ｏ₃を使用し、カーボンブラックを５０部にした以外
は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２３３】（塗料Ｌ−Ｅ１）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２３４】（塗料Ｌ−Ｅ２）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２３５】（塗料Ｌ−Ｆ１）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２３６】（塗料Ｌ−Ｆ２）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２３７】（塗料Ｌ−Ｇ１）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２３８】（塗料Ｌ−Ｇ２）塗料Ｌ−Ａ１において、
表５のように構成元素の比率を変更したα−Ｆｅ₂Ｏ₃を
使用した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２３９】（塗料Ｌ−Ｚ）塗料Ｌ−Ａ１において、非
磁性粉末にα−ＦｅＯＯＨを使用し、表５のように構成
元素の比率を変更した以外は、塗料Ｌ−Ａ１と同じ。

【０２４０】更に、この下層及び上層が設けられた側と
反対側の前記ポリエチレンテレフタレートの面（裏面）
に下記の組成を有する塗料を塗布し、この塗膜を乾燥
し、上述したカレンダー条件に従ってカレンダー加工を
することによって、厚さ０．８μｍのバックコート層を
形成し、幅広の原反磁気テープを得た。

【０２４１】バックコート層用塗料カーボンブラック（ラベン１０３５）（数平均粒径２５ｎｍ）４０部硫酸バリウム（数平均粒子径３００ｎｍ）１０部ニトロセルロース２５部ポリウレタン系樹脂（日本ポリウレタン（株）製、Ｎ−２３０１）２５部ポリイソシアネート化合物（日本ポリウレタン（株）製、コロネートＬ）１０部シクロヘキサノン４００部メチルエチルケトン２５０部トルエン２５０部このようにして得られた磁性フィルムを８ｍｍ幅に裁断
してビデオ用磁気記録媒体を作製した。この磁気記録媒
体につき、以下の評価を行った。その結果を表５に示し
た。

【０２４２】

【表５】

【０２４３】これらから本発明のものの中でも、最適化
された条件においては、より優れた特性を示すことがわ
かる。

【０２４４】《評価》〈α−Ｆｅ₂Ｏ₃を主体とする粉末の表面組成、全体組
成〉本文中の記載方法で測定した。

【０２４５】〈磁気特性〉東英工業（株）製ＶＳＭ−３
型を用いて、Ｈｃ，Ｂｍを測定した。

【０２４６】尚、下層非磁性層の磁気特性としては、保
持力（Ｈｃ）は１０００エルステッド以下が良く、飽和
磁束密度（Ｂｍ）は１００ガウス以下が良い。

【０２４７】〈表面粗さ〉ランク・テイラ・ホブソン社
製タリステップ粗さ計を用い、測定した。

【０２４８】測定条件として、スタイラスが２．５×
０．１μｍ、針圧２ｍｇ、カット・オフ・フィルターを
０．３３Ｈｚ、測定スピードを２．５μｍ／ｓｅｃ、基
準長を０．５ｍｍとした。

【０２４９】〈電磁変換特性〉ソニー（株）製８ｍｍビ
デオカメラＣＣＤＶ−９００により、７ＭＨｚでのＲＦ
出力（ｄＢ）、ＣＮ（ｄＢ）を測定した。ＣＮ比は７Ｍ
Ｈｚと６ＭＨｚの出力差を測定した。

【０２５０】〈表面比抵抗〉１０ｍｍ幅の電極を１０ｍ
ｍ離して、その間に測定試料を置き、電圧１００Ｖで表
面電気抵抗を測定した。値が大きいほど、表面電気比抵
抗が大きいことを示す。

【０２５１】

【発明の効果】本発明により、１）表面抵抗値が小さく、ドロップアウト性が良好であ
る、２）光透過率が小さく、デッキでの走行停止が発生しな
い、３）高温から低温まで幅広い環境条件下において長時間
にわたり耐久性に優れ、４）広範囲な温度条件においてもエラー、ノイズの発生
しない、５）再生出力が高く、６）オーバーライト特性の良好な、磁気記録媒体及びそ
の製造方法を提供することが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】押出し塗布方式によるウェット・オン・ウェッ
ト塗布による磁性層の同時重層塗布を説明するための図
である。

【図２】塗料を塗布するためのコータヘッドの図であ
る。

【符号の説明】

１支持体３２供給ロール３３配向用磁石３４乾燥器３７スーパカレンダ装置３８カレンダロール３９巻取ロール４１コータ４２コータ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者岩丸俊一東京都日野市さくら町１番地コニカ株式会社内 (56)参考文献特開平６−176347（ＪＰ，Ａ) 特開昭61−266311（ＪＰ，Ａ) 特開平６−60362（ＪＰ，Ａ) 特開平６−263449（ＪＰ，Ａ) 特開平６−338045（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G11B 5/62 - 5/858

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体上に少なくとも第一の層と第二の
層を積層してなる磁気記録媒体において、第一の層は第
二の層より支持体側に形成し、該第一の層はＣｏを含有
したα−Ｆｅ 2 Ｏ 3 又はα−ＦｅＯＯＨを含有し、且つ該
第２の層は磁性層であることを特徴とする磁気記録媒
体。
【請求項２】前記Ｃｏを含有したα−Ｆｅ 2 Ｏ 3 又はα
−ＦｅＯＯＨは、ＣｏをＦｅに対し０．５〜３０重量％
含有することを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒
体。
【請求項３】前記Ｃｏを含有したα−Ｆｅ 2 Ｏ 3 又はα
−ＦｅＯＯＨの粒子の表層部にＣｏを含有し、原子数比
でＦｅ：Ｃｏが１００：１０〜１００：３００であるこ
とを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体。
【請求項４】支持体上に非磁性粉末を結合剤中に分散
してなる下層を設け、その上に強磁性粉末を結合剤中に
分散してなる磁性層を設けた磁気記録媒体において、前
記下層中に含まれる粉末（下層用非磁性粉末）が針状比
２〜２０の金属酸化物または金属水酸化物とし、該粉末
の表面における元素の存在比率が、原子数比でＦｅを１
００とした場合、Ｃｏが１〜１００であり、磁気記録媒
体としたときの表面粗さがＲａで１．５ｎｍ以下、Ｒ１
０ｚで１５．０ｎｍ以下であることを特徴とする磁気記
録媒体。
【請求項５】前記下層用非磁性粉末の表面組成におい
て、元素の存在比率が、原子数比でＦｅを１００とした
場合、Ｓｉ、Ａｌとも１〜５０であることを特徴とする
請求項４に記載の磁気記録媒体。
【請求項６】前記下層用非磁性粉末の表面組成におい
て、元素の存在比率が、原子数比でＦｅを１００とした
場合、一種類以上のアルカリ土類金属を各１〜５０含む
ことを特徴とする請求項５に記載の磁気記録媒体。
【請求項７】前記下層用非磁性粉末がα−Ｆｅ 2 Ｏ 3 を
主体とすることを特徴とする請求項４に記載の磁気記録
媒体。
【請求項８】支持体上に非磁性粉末を結合剤中に分散
させてなる下層を設け、その上に強磁性粉末を結合剤中
に分散させてなる磁性層からなる上層を設けた磁気記録
媒体において、前記下層中に含まれる粉末（下層用非磁
性粉末）が針状比２〜２０の金属酸化物または金属水酸
化物であり、前記下層用非磁性粉末の全体組成におい
て、これを形成する元素の存在比率が、重量比でＦｅを
１００とした場合、Ｃｏが０．５〜５０であり、磁気記
録媒体としたときの表面粗さがＲａで１．５ｎｍ以下、
Ｒ１０ｚで１５．０ｎｍ以下であることを特徴とする磁
気記録媒体。
【請求項９】前記下層用非磁性粉末の全体組成におい
て、これを形成する元素の存在比率が、重量比でＦｅを
１００とした場合、Ｓｉ、Ａｌとも０．１〜２０である
ことを特徴とする請求項８に記載の磁気記録媒体。
【請求項１０】前記下層用非磁性粉末の全体組成にお
いて、これを形成する元素の存在比率が、重量比でＦｅ
を１００とした場合、一種類以上のアルカリ土類金属を
各０．０１〜２０含むことを特徴とする請求項８に記載
の磁気記録媒体。
【請求項１１】前記下層用非磁性粉末がα−Ｆｅ 2 Ｏ 3
を主体とすることを特徴とする請求項８に記載の磁気記
録媒体。