JP3421481B2

JP3421481B2 - 磁気記録媒体

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Publication number: JP3421481B2
Application number: JP23344595A
Authority: JP
Inventors: 康伸小林
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1995-08-18
Filing date: 1995-08-18
Publication date: 2003-06-30
Anticipated expiration: 2015-08-18
Also published as: JPH0963040A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は磁気記録媒体に関
し、詳しくはオーディオテープ、ビデオテープ、データ
テープ、フロッピーディスク、及びビデオフロッピー用
等として好適に用いられる磁気記録媒体に関する。

【０００２】

【従来技術と問題点】従来、磁性層を単層から重層構成
にして、各記録波長に合った層構成にすることが知られ
ている。また、電磁変換特性の向上のため、下層を非磁
性として重層構造にした例が特開昭６３−１８７４１
８、特開昭６３−１９１３１５等に記載されている。今
後求められるデジタルＶＴＲでは、高域特性の向上、即
ち短波長領域での出力向上、オーバーライト特性の向
上、ノイズの低減等が重要なポイントとなる。これを達
成するためには記録媒体を重層構成にすることが必須で
あり、更に上層の磁性層の薄膜化と記録媒体の平滑化が
必要である。しかし、前記の特許公開公報に示される方
法だけでは、記録媒体表面の表面粗さを充分に低下させ
ることができず、結果的には高域特性の向上、ノイズの
低減ができない。

【０００３】さらに、単に電磁変換特性を改善するだけ
なら、現在でも金属蒸着型磁気記録媒体が提案され、実
用化されている。しかし、塗布型媒体と比べ、信頼性が
低く、大量生産ができず、コストパフォーマンスに劣
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
問題点のない磁気記録媒体を提供することである。即
ち、１．デジタル用磁気記録媒体及びその製造方法として好
適な、電磁変換特性及び、走行耐久性に優れる磁気記録
媒体を提供すること、２．信頼性が高く、大量生産ができ、コストパフォーマ
ンスに優れた磁気記録媒体を提供すること、を目的とす
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明は、下記の構成を有する。１．非磁性支持体上に非磁性粉末を結合剤中に分散させ
てなる下層を少なくとも一層設け、その上に強磁性粉末
を結合剤中に分散させてなる磁性層からなる最上層を設
けた磁気記録媒体において、前記磁性層に含まれる強磁
性粉末の平均長軸長が０．０１〜０．０６μｍであり、
結晶子サイズが１０〜１５０Åであり、針状比が２〜１
５であり、かつ該磁性層の不燃成分が、８０〜９５重量
％であり、更に前記下層が針状である非磁性粉末を含む
非磁性層であることを特徴とする磁気記録媒体。２．前記下層に含まれる非磁性粉末の平均長軸長が０．
０１以上〜０．０６μｍ未満であり、針状比が２〜１５
であり、かつ該非磁性粉末が、前記磁性層に含まれる強
磁性粉末よりも平均長軸長が小さいことを特徴とする前
記１に記載の磁気記録媒体。３．前記磁性層に含まれる強磁性粉末の飽和磁化量（σ
ｓ）が１３０〜１７０ｅｍｕ／ｇであり、抗磁力が２０
００〜３０００Ｏｅ、該磁性層の飽和磁束密度（Ｂ
ｍ）が４０００〜７０００ガウスであることを特徴とす
る前記１又は２に記載の磁気記録媒体。４．前記磁性層の上にダイヤモンド構造を有する炭素薄
膜を形成することを特徴とする、前記１、２又は３に記
載の磁気記録媒体。

【０００６】

【発明の実施の形態】塗布型磁気記録媒体では、金属微
粒子を用いるため、電磁変換特性において邪魔になるノ
イズの発生源が多々存在し、さらに金属蒸着型磁気記録
媒体と比べ単位体積当たりの磁束密度が小さく、磁気エ
ネルギー効率が劣る。そこで本発明者はノイズの発生
源、効率悪化の要因を極力無くし、磁気エネルギーの効
率を上げることが課題を解決する方法の一つであると考
えた。

【０００７】本発明者は様々な改良を試み鋭意検討の結
果、前記問題点を解決する手段を見いだし、本発明に到
達した。（層構成）本発明の磁気記録媒体は、基本的に、非磁性
支持体上に、非磁性層と磁性層とを形成してなる。な
お、非磁性支持体上の上記磁性層が設けられていない面
（裏面）には、磁気記録媒体の走行性、耐久性の向上、
帯電防止および転写防止などを目的として、バックコー
ト層を設けたり、筆記層や印字記録層を設けたり、偽造
防止層を設けることが好ましく、また非磁性層と非磁性
支持体との間には、下引き層を設けることもできる。ま
た、最上層の磁性層上に、必要に応じて、オーバーコー
ト層ないし薄膜を設けることもできる。

【０００８】（非磁性支持体）前記非磁性支持体を形成
する材料としては、たとえばポリエチレンテレフタレー
ト、ポリエチレン−２、６−ナフタレート等のポリエス
テル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、セルロ
ーストリアセテート、セルロースダイアセテート等のセ
ルロース誘導体、ポリアミド、ポリカーボネート等のプ
ラスチックなどを挙げることができる。

【０００９】前記非磁性支持体の形態は特に制限はな
く、主にテープ状、フィルム状、シート状、カード状、
ディスク状、ドラム状などがある。

【００１０】非磁性支持体の厚みには特に制約はない
が、たとえばフィルム状やシート状の場合は通常３〜１
００μｍ、好ましくは５〜５０μｍであり、ディスクや
カード状の場合は３０μｍ〜１０ｍｍ程度、ドラム状の
場合はレコーダー等に応じて適宜に選択される。

【００１１】尚、この非磁性支持体は単独構造のもので
あっても多層構造のものであってもよい。また、この非
磁性支持体は、たとえばコロナ放電処理等の表面処理を
施されたものであってもよい。なお又、非磁性支持体上
の上記磁性層が設けられていない面（裏面）には、磁気
記録媒体の走行性の向上、帯電防止および転写防止など
を目的として、バックコート層を設けたり、筆記用層や
印字記録層を設けるのが好ましく、また磁性層と非磁性
支持体との間には、下引き層を設けることができること
は前記したとおりである。

【００１２】（磁性層）本発明においては、磁性層は、
基本的には強磁性粉末をバインダー樹脂（結合剤）中に
分散せしめてなる。この磁性層には、公知の強磁性粉末
を用いることができるが、特に強磁性金属粉末や六方晶
系磁性粉を含有することが好ましい。また、磁性層の膜
厚は通常０．０５〜１．０μｍであり、好ましくは０．
０５〜０．５μｍであり、さらに好ましくは０．０５〜
０．３μｍである。

【００１３】磁性層が複数の場合、各磁性層の膜厚は
０．０５〜０．５μｍ以下、より好ましくは０．０５〜
０．３μｍ以下、更に好ましくは０．０５〜０．１μｍ
以下である。

【００１４】本発明に係る磁気記録媒体において、磁性
層の不燃成分は８０〜９５重量％が好ましく、より好ま
しくは８０〜９０重量％である。

【００１５】磁性層の不燃成分は、磁性層塗料の固形分
の重量を量り、それを用いて次式で表す。ここで固形分
とは磁性層塗料中の溶剤を除く成分をさす。

【００１６】不燃成分（重量％）＝｛（固形分中の磁性
粉（ｇ）＋研磨剤（ｇ））／固形分（ｇ）｝×１００本発明の磁性層に用いられる強磁性粉末としては特別の
制限はなく、中でも強磁性金属粉末、六方晶系フェライ
ト粉末が好ましい。（六方晶系フェライト粉末）六方晶系の磁性粉として
は、たとえば、六方晶系フェライトを挙げることができ
る。このような六方晶系フェライトは、バリウムフェラ
イト、ストロンチウムフェライト等からなり、鉄元素の
一部が他の元素（たとえば、Ｔｉ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｉｎ、
Ｍｎ、Ｇｅ、Ｎｂ等）で置換されていても良い。このフ
ェライト磁性体については、ＩＥＥＥＴｒａｎｓ，ｏ
ｎＭＡＧ−１８１６（１９８２）に詳しく述べられ
ている。

【００１７】本発明において、特に好ましい六方晶系の
磁性粉としては、板状であって板面に垂直な磁化容易軸
を有する強磁性粉末としてのバリウムフェライト（以下
Ｂａ−フェライトと記す）磁性粉を挙げることができ
る。本発明で用いることのできる好ましいＢａ−フェラ
イト磁性粉は、Ｂａ−フェライト粉の、Ｆｅの一部が少
なくともＣｏおよびＺｎで置換された平均粒径（六方晶
系フェライトの板面の対角線の高さ）３００〜９００
Å、板状比（六方晶系フェライトの板面の対角線の長さ
を板厚で除した値）２．０〜１０．０、より好ましくは
２．０〜６．０、保磁力（Ｈｃ）４５０〜１５００Ｏ
ｅのＢａ−フェライトである。

【００１８】Ｂａ−フェライト粉は、ＦｅをＣｏで一部
置換することにより、保磁力が適正な値に制御されてお
り、さらにＺｎで一部置換することにより、Ｃｏ置換の
みでは得られない高い飽和磁化を実現し、高い再生出力
を有する電磁変換特性に優れた磁気記録媒体を得ること
ができる。また、さらにＦｅの一部をＮｂで置換するこ
とにより、より高い再生出力を有する電磁変換特性に優
れた磁気記録媒体を得ることができる。また、この発明
に用いられるＢａ−フェライトは、さらにＦｅの一部が
Ｔｉ、Ｉｎ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｇｅ、Ｓｎ等の遷移金属で置
換されていても差支えない。

【００１９】なお、本発明に使用するＢａ−フェライト
は次の一般式で表される。ＢａＯ・ｎ（（Ｆｅ_１−ｍＭ_ｍ）_２Ｏ_３）［ただし、ｍ＞０．３６（ただし、Ｃｏ＋Ｚｎ＝０．０
８〜０．３、Ｃｏ／Ｚｎ＝０．５〜１０）であり、ｎは
５．４〜１１．０であり、好ましくは５．４〜６．０で
あり、Ｍは置換金属を表し、平均価数が３となる２種以
上の元素の組合せになる磁性粒子が好ましい。］本発明において、Ｂａ−フェライトの平均粒径、板状
比、保磁力が前記好ましい範囲内にあると好ましいとす
る理由は、次の通りである。すなわち、平均粒径０．０
４μｍ未満の場合は、磁気記録媒体としたときの再生出
力が不十分となり、逆に０．１μｍを超えると、磁気記
録媒体としたときの表面平滑性が著しく悪化し、ノイズ
レベルが高くなりすぎることがあり、また、板状比が
２．０未満では、磁気記録媒体としたときに高密度記録
に適した垂直配向率が得られず、逆に板状比が６．０を
越えると磁気記録媒体としたときの表面平滑性が著しく
悪化し、ノイズレベルが高くなりすぎ、さらに、保磁力
が４５０Ｏｅ未満の場合には、記録信号の保持が困難
になり、１５００Ｏｅを越えると、ヘッドが飽和を起
こし記録が困難になることがあるからである。

【００２０】本発明に用いられる六方晶系の磁性粉は、
磁気特性である飽和磁化量（σｓ）が通常、５０ｅｍｕ
／ｇ以上であることが望ましい。この飽和磁化量が５０
ｅｍｕ／ｇ未満であると、電磁変換特性が劣化すること
がある。

【００２１】本発明に用いられるＢａ−フェライトの好
ましい一具体例としては、Ｃｏ−置換Ｂａフェライトを
挙げることができる。

【００２２】さらに本発明においては、記録の高密度化
に応じて、ＢＥＴ法による比表面積が３０ｍ^２／ｇ以上
のＢａ−フェライト磁性粉を用いることが望ましい。

【００２３】本発明に用いられる六方晶系の磁性粉を製
造する方法としては、たとえば目的とするＢａ−フェラ
イトを形成するのに必要な各元素の酸化物、炭酸化物
を、たとえばホウ酸のようなガラス形成物質とともに溶
融し、得られた融液を急冷してガラスを形成し、次いで
このガラスを所定温度で熱処理して目的とするＢａ−フ
ェライトの結晶粉を析出させ、最後にガラス成分を熱処
理によって除去するという方法のガラス結晶化法の他、
共沈−焼成法、水熱合成法、フラックス法、アルコキシ
ド法、プラズマジェット法等が適用可能である。

【００２４】なお、本発明においては、強磁性金属粉末
と六方晶系の磁性粉とを混合して使用することもでき
る。磁性層中の強磁性金属粉末および／または六方晶系
の磁性粉の含有量は通常、５０〜９９重量％であり、好
ましくは６０〜９９重量％である。

【００２５】磁気記録媒体としたときの再生出力を十分
とするには前記Ｂａ−フェライトの平均粒径が３００Å
以上であるのが好ましく、表面平滑性を向上させ、ノイ
ズレベルを低くするには９００Å以下であるのが好まし
い。また板状比を２．０以上とすることで、磁気記録媒
体としたときの高密度記録に適した垂直配向率が得ら
れ、表面平滑性を向上させ、ノイズレベルを低くするた
めには、板状比が１０．０以下であるのが好ましい。さ
らに記録信号の保持のためには保磁力が４５０Ｏｅ以上
が好ましく、ヘッドが飽和してしまうのを防ぐには１５
００Ｏｅ以下が好ましい。（強磁性金属粉末）磁性層に用いられる強磁性金属粉末
としては、Ｆｅ、Ｃｏをはじめ、Ｆｅ−Ａｌ系、Ｆｅ−
Ａｌ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃｏ
系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃａ系、Ｆｅ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ−
Ａｌ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ
−Ｍｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａ
ｌ−Ｓｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｎ
系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ系、Ｆｅ−Ｍｎ−Ｚｎ系、Ｆｅ−
Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ系、Ｎｉ−Ｃｏ系、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ等
を主成分とするメタル磁性粉等の強磁性粉が挙げられ
る。中でも、Ｆｅ系金属粉が電気的特性に優れる。

【００２６】他方、耐蝕性および分散性の点から見る
と、Ｆｅ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃａ系、Ｆｅ−Ａｌ−
Ｎｉ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃｏ系、Ｆ
ｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａ
ｌ−Ｍｎ系などのＦｅ−Ａｌ系金属粉が好ましい。

【００２７】特に、この発明の目的に好ましい強磁性金
属粉は、鉄を主成分とする金属磁性粉であり、Ａｌまた
は、ＡｌおよびＣａを、Ａｌについては重量比でＦｅ：
Ａｌ＝１００：０．５〜１００：２０、Ｃａについては
重量比でＦｅ：Ｃａ＝１００：０．１〜１００：１０の
範囲で含有するのが望ましい。

【００２８】Ｆｅ：Ａｌの比率をこのような範囲にする
ことで耐蝕性が著しく改良され、またＦｅ：Ｃａの比率
をこのような範囲にすることで電磁変換特性を向上さ
せ、ドロップアウトを減少させることができる。電磁変
換特性の向上やドロップアウトの減少がもたらされる理
由は明らかでないが、分散性が向上することによる保磁
力のアップや凝集物の減少等が理由として考えられる。

【００２９】本発明に用いられる好適な強磁性金属粉末
は、透過型電子顕微鏡により観測されるその平均長軸長
が０．０６μｍ以下、好ましくは０．０１〜０．０５μ
ｍ、更に好ましくは０．０２〜０．０５μｍで、かつ、
軸比（平均長軸長／平均短軸長）が１５以下、好ましく
は１２以下、更に好ましくは２〜１０である。また前記
強磁性金属粉末のＸ線粒径（結晶子サイズ）は１５０Å
以下、特に１０〜１００Åであるのが好ましい。平均長
軸長が前記値以下であると共にＸ線粒径、軸比が前記範
囲内にある強磁性金属粉末を使用することにより、高域
特性特に垂直記録成分の出力を高めることができるよう
になる。

【００３０】尚、本発明で用いられる磁性粉や非磁性粉
の平均長軸長や数平均粒径（球状粒子の場合）は、透過
型電子顕微鏡写真により強磁性粉末または非磁性粉末の
５００個の長軸長又は粒径（球状粒子の場合）を測定し
た平均値である。また結晶子サイズは、Ｘ線回折装置に
よりＦｅの（１１０）の回折線の積分幅を用いてＳｉ粉
末を基準としたシェラー法で測定した。求め方について
は、Ｘ線回析の手引き（理学電気株式会社）に記載の方
法により、二重線による拡がりの補正については、７７
ペイジに記載のＡ：Ｊｏｎｅｓによる補正（積分幅）に
より求めた。また軸比は電子顕微鏡写真で５００個の粒
子の平均長軸長と平均短軸長を測定し（平均長軸長／平
均短軸長）として求めた。

【００３１】また、本発明に用いられる強磁性金属粉末
は、その保磁力（Ｈｃ）が通常２０００〜３０００Ｏ
ｅの範囲にあることが好ましい。この保磁力が２０００
Ｏｅ未満であると、電磁変換特性が劣化することがあ
り、また保磁力が３０００Ｏｅを超えると、通常のヘッ
ドでは記録不能になることがあるので好ましくない。

【００３２】また、上記強磁性粉末は、磁気特性である
飽和磁化量（σｓ）が通常、１３０〜１７０ｅｍｕ／ｇ
であることが好ましい。さらに本発明においては、記録
の高密度化に応じて、ＢＥＴ法による比表面積で３０ｍ
^２／ｇ以上、特に４５ｍ^２／ｇ以上の強磁性金属粉末が
好ましく用いられる。

【００３３】比表面積ならびにその測定方法について
は、「粉体の測定」（Ｊ．Ｍ．Ｄａｌｌａｖｅｌｌｅ，
ＣｌｙｅｏｒｒＪｒ．共著、牟田その他訳：産業図書
社刊）に詳述されており、また「化学便覧」応用編Ｐ１
１７０〜１１７１（日本化学会編：丸善（株）昭和４１
年４月３０日発行）にも記載されている。比表面積の測
定は、たとえば粉末を１０５℃前後で１３分間加熱処理
しながら脱気して粉末に吸着されているもの除去し、そ
の後、この粉末を測定装置に導入して窒素の初期圧力を
０．５ｋｇ／ｍ^２に設定し、窒素により液体窒素温度
（−１０５℃）で１０分間測定を行なう。測定装置は例
えばカウンターソープ（湯浅アイオニクス（株）製）を
使用する。

【００３４】前記強磁性金属粉末は、その構成元素とし
てＦｅ、Ａｌ、および希土類元素の少なくとも１つを含
有し、好ましい希土類元素の原子は、Ｓｍ、Ｎｄ、Ｙ、
Ｐｒ、Ｌａからなる群より選択される１種以上の原子で
あることがより好ましい。

【００３５】本発明における強磁性金属粉末は、その全
体組成におけるＦｅ、Ａｌ及び、Ｓｍ、Ｎｄ、Ｙ、Ｐ
ｒ、Ｌａからなる群より選択される１種以上の希土類元
素の存在比率が、Ｆｅ原子１００重量部に対して、Ａｌ
原子は１〜２０重量部であり、希土類元素は１〜１６重
量部である。また、その表面におけるＦｅ、Ａｌ、（好
ましくはＳｍ、Ｎｄ、Ｙ、Ｐｒ、Ｌａからなる群より選
択される１種以上の）希土類元素の存在比率が、Ｆｅ原
子数１００に対して、Ａｌ原子数は７０〜３００であ
り、希土類元素の原子数は０．５〜１００であるのが好
ましい。

【００３６】また、より好ましくは、強磁性金属粉末
が、その構成元素として更にＮａ及びＣａを含有し、該
強磁性金属粉末全体における元素の重量比が、Ｆｅ原子
１００重量部に対して、Ｎａ原子は０．１重量部未満で
あり、Ｃａ原子は０．１〜２重量部であり、Ａｌ原子は
２〜１０重量部であり、希土類元素は１〜８重量部であ
り、かつ、該強磁性金属粉末の表面を形成する元素の平
均存在比率は、Ｆｅ原子数１００に対して、Ｎａ原子数
は２〜３０であり、Ｃａ原子数は５〜３０であり、Ａｌ
原子数は７０〜２００であり、希土類元素の原子数は
０．５〜３０である。

【００３７】更に好ましくは、強磁性金属粉末が、その
構成元素として更にＣｏ、ＮｉおよびＳｉの中の少なく
とも一種を含有し、強磁性金属粉末全体における元素の
重量比が、Ｆｅ原子１００重量部に対して、Ｃｏ原子が
２〜５０重量部であり、Ｎｉ原子が２〜２０重量部であ
り、Ｓｉ原子が０．３〜５重量部であり、Ｎａ原子が
０．１重量部未満であり、Ｃａ原子が０．１〜２重量部
であり、Ａｌ原子が１〜２０重量部であり、希土類元素
の原子が１〜１６重量部であり、かつ該強磁性金属粉末
の表面を形成する元素の平均存在比率が、Ｆｅ原子数１
００に対して、Ｃｏ原子数が０．１未満であり、Ｎｉ原
子数が０．１未満であり、Ｓｉ原子数が２０〜１３０で
あり、Ｎａ原子数が２〜３０であり、Ｃａ原子数が５〜
３０であり、Ａｌ原子数が７０〜３００であり、希土類
元素の原子数は０．５〜１００である。

【００３８】（非磁性層）本発明における下層の非磁性
層には公知の非磁性粉末を適宜選択して使用することが
できる。非磁性粉末としては、この種磁気記録媒体に使
用される公知の各種の非磁性粉末から、適宜に選択して
使用することが好ましい。好ましくは、Ｃｏを含有する
非磁性金属酸化物又は非磁性金属水酸化物を用いること
である。

【００３９】非磁性粉末としては、例えば、カーボンブ
ラック、グラファイト、酸化チタン、硫酸バリウム、Ｚ
ｎＳ、ＭｇＣｏ_３、ＣａＣｏ_３、ＺｎＯ、ＣａＯ，二
硫化タングステン、二硫化モリブデン、窒化ホウ酸、Ｍ
ｇＯ、ＳｎＯ_２、ＳｉＯ_２、Ｃｒ_２Ｏ_３、α−Ａｌ_２Ｏ
_３、α−Ｆｅ_２Ｏ_３、α−ＦｅＯＯＨ、ＳｉＣ、酸化セ
リウム、コランダム、人造ダイヤモンド、α−酸化鉄、
ザクロ石、ガーネット、ケイ石、窒化ケイ素、窒化ホウ
素、炭化ケイ素、炭化モリブデン、炭化ホウ素、炭化タ
ングステン、チタンカーバイド、トリポリ、ケイソウ
土、ドロマイトや、ポリエチレン等のポリマー粉末等を
挙げることができる。

【００４０】これらの中でも好ましいのは、酸化チタ
ン、硫酸亜鉛、α−Ｆｅ_２Ｏ_３、α−ＦｅＯＯＨ等の
無機粉末であり、、その中でもα−Ｆｅ_２Ｏ_３、α−Ｆ
ｅＯＯＨが好ましく、特に好ましいのはα−Ｆｅ_２Ｏ_３
である。

【００４１】前記したＣｏを含有する非磁性金属酸化物
又は非磁性金属酸化物を得るには、公知の方法によりＣ
ｏを金属酸化物又は金属水酸化物の内部に含有させた
り、表面にＣｏを被着させることにより行うことができ
る。

【００４２】例えばα−Ｆｅ_２Ｏ_３にＣｏを含有させる
場合について説明すると、具体的には硫酸コバルト、塩
化コバルト等のＣｏ化合物を用い、この水溶液をオキシ
水酸化鉄のスラリーに攪拌混合することにより行うこと
ができる。また、α−Ｆｅ_２Ｏ_３と硫酸コバルト、塩化
コバルト等のＣｏ化合物の水溶液とを反応させることに
より表面にＣｏ被着したα−Ｆｅ_２Ｏ_３を得る方法によ
ってもよい。

【００４３】本発明で下層に使用されるα−Ｆｅ_２Ｏ_３
においてＣｏをＦｅに対して０．５〜５０重量％含有す
るのが好ましいが、０．５〜３０重量％含有するのがよ
り好ましい。

【００４４】又表面組成については、該α−Ｆｅ_２Ｏ_３
を表層部にＦｅとＣｏの原子数比で１００：１０〜１０
０：３００の比で含有するのが好ましく、１００：２０
〜１００：２００の比で含有するのがより好ましい。

【００４５】本発明においては、粉末の形状が針状であ
る非磁性粉末を好適に使用することができる。前記針状
の非磁性粉末を用いると、非磁性層の表面の平滑性を向
上させることができ、その上に積層される磁性層からな
る最上層における表面の平滑性も向上させることができ
る。

【００４６】なお、ここでいう非磁性層とは、完全に非
磁性である層（飽和磁束密度Ｂｍが０）のほかに実質的
に非磁性である層（わずかに磁性をおびた層のことで、
Ｂｍが０．０１〜１００ガウス、好ましくは０．０１〜
５０ガウス、Ｈｃが２００〜１０００エルステッド）も
含まれるものとする。特に下層のフィラーとして針状の
α−Ｆｅ_２Ｏ_３を用いる場合は、層のＢｍが通常０．０
１〜１００ガウス程度となるが、この場合も、本発明で
いうところの非磁性層とよぶこととする。

【００４７】非磁性層の厚みとしては、通常０．２〜
３．０μｍであり、好ましくは０．５〜２．５μｍであ
る。前記厚みが３．０μｍ以下であると、重層後の上層
表面の表面粗さが上昇する、いわゆる重層面粗れが発生
しにくく、好ましい電磁変換特性が得られる。一方、
０．２μｍ以上であると、カレンダ時に高い平滑性を得
ることができ、電磁変換特性が良好となる。

【００４８】非磁性粉末の形状、軸比をコントロールす
るには、出発物質となる原体の選択や、酸化還元条件の
選択、焼結防止剤の選択等、公知の方法を組み合わせる
ことで行うことができる。

【００４９】本発明の下層に用いる前記針状の非磁性粉
末の長軸径、又は針状でない非磁性粉末の数平均粒径は
０．０１〜０．０６μｍであり、好ましくは０．０１〜
０．０５μｍであり、特に好ましくは０．０１〜０．０
４μｍである。

【００５０】前記針状の非磁性粉の軸比としては、通常
２〜１５であり、好ましくは５〜１２であり、特に好ま
しくは５〜１０である。ここでいう軸比とは、短軸径に
対する長軸径の比（長軸径／短軸径）のことをいう。

【００５１】前記非磁性粉末の比表面積としては、通常
１０〜２５０ｍ^２／ｇであり、好ましくは２０〜１５０
ｍ^２／ｇであり、特に好ましくは３０〜１００ｍ^２／ｇ
である。

【００５２】前記範囲の長軸径、短軸径、軸比及び比表
面積を有する非磁性粉末を使用すると、非磁性層の表面
性を良好にすることができると共に、磁性層である最上
層の表面性も良好な状態にすることができる点で好まし
い。

【００５３】本発明において、前記非性粉末が、Ｓｉ化
合物及び／又はＡｌ化合物により表面処理されているこ
とが好ましい。かかる表面処理のなされた非磁性粉末を
用いると磁性層である最上層の表面状態を良好にするこ
とができる。前記Ｓｉ及び／又はＡｌの含有量として
は、前記非磁性粉末に対して、Ｓｉが０．１〜１０重量
％、Ａｌが０．１〜１０重量％であるのが好ましく、よ
り好ましくはＳｉが０．１〜５重量％、Ａｌが０．１〜
５重量％であり、特にＳｉが０．１〜２重量％、Ａｌが
０．１〜２重量％であるのがよい。又、非磁性粉末の場
合は、Ｓｉ、Ａｌの重量比がＳｉ＜Ａｌであるのがよ
い。表面処理に関しては特開平２−８３２１９号に記載
された方法により行うことができる。

【００５４】前記非磁性粉末の下層中における含有量と
しては、下層を構成する全成分の合計に対して、通常５
０〜９９重量％であり、好ましくは６０〜９５重量％で
あり、特に好ましくは７０〜９５重量％である。非磁性
粉末の含有量が前記範囲内にあると、磁性層である最上
層及び下層の表面状態を良好にすることができる。

【００５５】−カーボン− 本発明の非磁性層には、カーボンブラックＡを含有せし
めることが好ましい。非磁性層に含有させるカーボンブ
ラックＡとしては、ＤＢＰ吸油量２０ｍｌ／１００ｇ〜
１１０ｍｌ／１００ｇのカーボンブラックが好ましく、
例えばコロンビアンカーボン社製Ｒａｖｅｎ５０００
（１２ｎｍ、９５ｍｌ／１００ｇ）、Ｒａｖｅｎ１２５
５（２３ｎｍ、５８ｍｌ／１００ｇ）、Ｒａｖｅｎ１０
３５（２７ｎｍ、６０ｍｌ／１００ｇ）、Ｒａｖｅｎ２
０００（１８ｎｍ、７０ｍｌ／１００ｇ）、キャボット
社製ブラックパール１４００（１３ｎｍ、８０ｍｌ／１
００ｇ）、ブラックパール１３００（１３ｎｍ、９１ｍ
ｌ／１００ｇ）、ブラックパール１１００（１４ｎｍ、
５０ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパール９００（１５ｎ
ｍ、６４ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパールＬ（２４ｎ
ｍ、５５ｍｌ／１００ｇ）レーガル４００（２５ｎｍ、
７０ｍｌ／１００ｇ）等がある。

【００５６】磁性層に含有させるカーボンブラックＢと
しては、ＤＢＰ吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ〜５００ｍ
ｌ／１００ｇのカーボンブラックが好ましく、例えば旭
カーボンブラック社製旭＃８０（２３ｎｍ、１１３ｍｌ
／１００ｇ）、コロンビアンカーボン社製コンダクテッ
クスＳＣ（１７ｎｍ、１１５ｍｌ／１００ｇ）、コンダ
クテックス９７５（２０ｎｍ、１８３ｍｌ／１００
ｇ）、キャボット社製モナーク１３００（１３ｎｍ、１
２１ｍｌ／１００ｇ）、バルカンＸＣ−７２（３０ｎ
ｍ、１７８ｍｌ／１００ｇ）、バルカンＰ（２０ｎｍ、
１１６ｍｌ／１００ｇ）、バルカン９（１９ｎｍ、１１
４ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパールズ２０００（１５
ｎｍ、３３０ｍｌ／１００ｇ）等がある。

【００５７】磁性層に含まれるカーボンブラックＢとし
ては、磁性層の表面を平滑にし、高出力を得る目的から
その数平均粒径は４０〜５００ｎｍであることが好まし
く、より好ましくは５０〜４００ｎｍである。

【００５８】非磁性層に含まれるカーボンブラックＡに
ついても上層の磁性層が薄膜化するにつれ、上層の磁性
層の表面性は下層の表面性に大きく依存してくる。この
ため、下層の非磁性層に含まれるカーボンブラックＡの
特性は極めて重要であり、数平均粒径が１０〜４０ｎｍ
でありかつ吸油量がＤＢＴ値で２０ｍｌ／１００ｇ〜１
００ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラックを選択する
ことが、非磁性層の分散性を向上し、良好な表面性をう
るために好ましい。

【００５９】なおここでカーボンブラックＡの数平均粒
径は好ましくは１０〜４０ｎｍであり、より好ましくは
１０〜３０ｎｍである。またカーボンブラックＡの吸油
量はＤＢＰ値で３０〜９０ｍｌ／１００ｇであるのが好
ましく、４０〜８０ｍｌ／１００ｇであるのがより好ま
しい。

【００６０】磁性層に含まれるカーボンブラックＢの重
量は磁性粉に対して０．１〜５．０重量％であるのが好
ましく、０．２〜２．０重量％であるのがより好まし
い。非磁性層に含まれるカーボンブラックＡの重量は非
磁性粉に対して１．０〜１５重量％であるのが好まし
く、１．０〜１０重量％であるのがより好ましい。

【００６１】カーボンブラックＢの吸油量はＤＢＰ値で
１１０〜５００ｍｌ／１００ｇであるのが好ましく、１
３０〜３５０ｍｌ／１００ｇであるのがより好ましい。

【００６２】カーボンブラックの添加法は種々変更でき
る。例えば、カーボンブラックの微粒子、粗粒子を同時
に分散機に投入して混合してもよく、その一部のみを先
に投入し、分散がある程度進んだ時点で残量を投入する
方法をとってもよい。カーボンブラックの分散を特に重
視する場合には、カーボンブラックを磁性体或はフィラ
ーとバインダと共に三本ロールミル、バンバリミキサ等
によって混練し、この後に分散機で分散して塗料とする
こともできる。磁性層以外の層のように、導電性をより
重視するときは、できるだけ分散工程、調液工程の後半
でカーボンブラックを加えるようにすると、カーボンブ
ラックのストラクチャー構造が切断されにくい。

【００６３】カーボンブラックを予めバインダと共に混
練しておいたいわゆる“カーボンマスターパッチ”を利
用してもよい。

【００６４】ここで、上記のカーボンブラックの粒径は
電子顕微鏡により目視で直接測定する。すなわち、磁気
記録媒体、例えばテープを長手方向に厚さ約７００Åに
切断し、得られた断面を透過型電子顕微鏡で観察する
（印加電圧２００ＫＶ、倍率＝６０，０００）。この場
合、カーボンブラックを１個ずつ粒子の直径を測定し、
Ｎ＝１００個の数平均粒径を「数平均粒径」とする。

【００６５】また上記の「吸油量（ＤＢＰ法）」につい
ては、顔料粉末１００ｇにＤＢＰ（Ｄｉｂｕｔｙｌｐｈ
ｔｈａｌａｔｅ）を少しずつ加え、練り合わせながら顔
料の状態を観察し、ばらばらに分散した状態から一つの
塊をなす点を見出したときのＤＢＰのｍｌ数をＤＢＰ吸
油量とする。

【００６６】（バインダー）磁性層及び非磁性層を形成
するのに使用されるバインダー（結合剤）としては、例
えば、ポリウレタン、ポリエステル、塩化ビニル系樹脂
等が代表的なものであり、これらの樹脂は−ＳＯ₃ Ｍ、
−ＯＳＯ₃ Ｍ、−ＣＯＯＭ、−ＰＯ（ＯＭ^１）_２及び−
ＯＰＯ（ＯＭ^１）_２から選ばれた少なくとも一種の極性
基を含むことが好ましい。ただし、上記極性基におい
て、Ｍは水素原子あるいはＮａ、Ｋ、Ｌｉ等のアルカリ
金属を表わし、またＭ¹ は水素原子、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ等
のアルカリ原子あるいはアルキル基を表す。

【００６７】上記極性基は強磁性粉末の分散性を向上さ
せる作用があり、各樹脂中の含有率は０．１〜８．０モ
ル％、好ましくは０．５〜６．０モル％である。この含
有率が０．１モル％未満であると、強磁性粉末の分散性
が低下し、また含有率が８．０モル％を超えると、磁性
塗料がゲル化し易くなる。なお、前記各樹脂の重量平均
分子量は、１５，０００〜５０，０００の範囲が好まし
い。

【００６８】結合剤（バインダー）の磁性層における含
有率は、強磁性粉末１００重量部に対して通常、１０〜
４０重量部、好ましくは１５〜３０重量部である。結合
剤（バインダー）は一種単独に限らず、二種以上を組み
合わせて用いることができるが、この場合、ポリウレタ
ンおよび／またはポリエステルと塩化ビニル系樹脂との
比は、重量比で通常、９０：１０〜１０：９０であり、
好ましくは７０：３０〜３０：７０の範囲である。

【００６９】本発明に結合剤として用いられる極性基含
有塩化ビニル系共重合体は、たとえば塩化ビニル−ビニ
ルアルコール共重合体など、水酸基を有する共重合体と
下記の極性基および塩素原子を有する化合物との付加反
応により合成することができる。

【００７０】Ｃｌ−ＣＨ₂ ＣＨ₂ ＳＯ₃ Ｍ、Ｃｌ−ＣＨ
₂ ＣＨ₂ ＯＳＯ₃ Ｍ、Ｃｌ−ＣＨ₂ＣＯＯＭ、Ｃｌ−Ｃ
Ｈ₂ −Ｐ（＝０）（ＯＭ¹ ）₂ これらの化合物からＣｌ−ＣＨ₂ ＣＨ₂ ＳＯ₃ Ｎａを例
にとり、上記反応を説明すると、次のようになる。 −ＣＨ₂ Ｃ（ＯＨ）Ｈ−＋ＣｌＣＨ₂ ＣＨ₂ ＳＯ₃ Ｎａ
→−ＣＨ₂ Ｃ（ＯＣＨ₂ ＣＨ₂ ＳＯ₃ Ｎａ）Ｈ−。

【００７１】また、極性基含有塩化ビニル系共重合体
は、極性基を含む繰り返し単位が導入される不飽和結合
を有する反応性モノマーを所定量オートクレーブ等の反
応容器に仕込み、一般的な重合開始剤、たとえばＢＰＯ
（ベンゾイルパーオキシド）、ＡＩＢＮ（アゾビスイソ
ブチロニトリル）等のラジカル重合開始剤、レドックス
重合開始剤、カチオン重合開始剤などを用いて重合反応
を行なうことにより、得ることができる。

【００７２】スルホン酸又はその塩を導入するための反
応性モノマーの具体例としては、ビニルスルホン酸、ア
リルスルホン酸、メタクリルスルホン酸、ｐ−スチレン
スルホン酸等の不飽和炭化水素スルホン酸及びこれらの
塩を挙げることができる。

【００７３】カルボン酸もしくはその塩を導入するとき
は、例えば（メタ）アクリル酸やマレイン酸等を用い、
リン酸もしくはその塩を導入するときは、例えば（メ
タ）アクリル酸−２−リン酸エステルを用いればよい。

【００７４】塩化ビニル系共重合体にはエポキシ基が導
入されていることが好ましい。このようにすると、重合
体の熱安定性が向上するからである。

【００７５】エポキシ基を導入する場合、エポキシ基を
有する繰り返し単位の共重合体中における含有率は、１
〜３０モル％が好ましく、１〜２０モル％がより好まし
い。エポキシ基を導入するためのモノマーとしては、た
とえばクリシジルアクリレートが好ましい。

【００７６】なお、塩化ビニル系共重合体への極性基の
導入技術に関しては、特開昭５７−４４２２７号、同５
８−１０８０５２号、同５９−８１２７号、同６０−１
０１１６１号、同６０−２３５８１４号、同６０−２３
８３０６号、同６０−２３８３７１号、同６２−１２１
９２３号、同６２−１４６４３２号、同６２−１４６４
３３号等の公報に記載があり、この発明においてもこれ
らを利用することができる。

【００７７】次に、この発明に用いるポリエステルとポ
リウレタンの合成について述べる。一般に、ポリエステ
ルはポリオールと多塩基酸との反応により得られる。こ
の公知の方法を用いて、ポリオールと一部に極性基を有
する多塩基酸から、極性基を有するポリエステル（ポリ
オール）を合成することができる。

【００７８】極性基を有する多塩基酸の例としては、５
−スルホイソフタル酸、２−スルホイソフタル酸、４−
スルホイソフタル酸、３−スルホフタル酸、５−スルホ
イソフタル酸ジアルキル、２−スルホイソフタル酸ジア
ルキル、４−スルホイソフタル酸ジアルキル、３−スル
ホイソフタル酸ジアルキルおよびこれらのナトリウム
塩、カリウム塩を挙げることができる。

【００７９】ポリオールの例としては、トリメチロール
プロパン、ヘキサントリオール、グリセリン、トリメチ
ロールエタン、ネオペンチルグリコール、ペンタエリス
リトール、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル、１．３−ブタンジオール、１．４−ブタンジオー
ル、１．６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコー
ル、シクロヘキサンジメタノール等を挙げることができ
る。なお、他の極性基を導入したポリエステルも公知の
方法で合成することができる。

【００８０】次に、ポリウレタンに付いて述べる。これ
は、ポリオールとポリイソシアネートとの反応から得ら
れる。ポリオールとしては、一般にポリオールと多塩基
酸との反応によって得られるポリエステルポリオールが
使用されている。したがって、極性基を有するポリエス
テルポリオールを原料として用いれば、極性基を有する
ポリウレタンを合成することができる。

【００８１】本発明においては芳香環を有するポリエス
テルポリオール及び／又は環状炭化水素残基含有ポリエ
ステルポリオールを用いて作られた芳香族ポリエステル
ポリウレタンを用いることが本発明の目的を達成する上
で好ましい。

【００８２】ポリイソシアネートの例としては、ジフェ
ニルメタン−４−４′−ジイソシアネート（ＭＤＩ）、
ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、トリレ
ンジイソシアネート（ＴＤＩ）、１．５−ナフタレンジ
イソシアネート（ＮＤＩ）、トリジンジイソシアネート
（ＴＯＤＩ）、リジンイソシアネートメチルエステル
（ＬＤＩ）等が挙げられる。

【００８３】また、極性基を有するポリウレタンの他の
合成方法として、水酸基を有するポリウレタンと極性基
および塩素原子を有する下記の化合物との付加反応も有
効である。Ｃｌ−ＣＨ₂ ＣＨ₂ ＳＯ₃ Ｍ、Ｃｌ−ＣＨ₂ ＣＨ₂ ＯＳ
Ｏ₂ Ｍ、Ｃｌ−ＣＨ₂ ＣＯＯＭ、Ｃｌ−ＣＨ₂ −Ｐ（＝
０）（ＯＭ¹ ）₂ なお、ポリウレタンへの極性基導入に関する技術として
は、特公昭５８−４１５６５号、特開昭５７−９２４２
２号、同５７−９２４２３号、同５９−８１２７号、同
５９−５４２３号、同５９−５４２４号、同６２−１２
１９２３号等の公報に記載があり、この発明においても
これらを利用することができる。

【００８４】この発明においては、結合剤として下記の
樹脂を全結合剤の２０重量％以下の使用量で併用するこ
とができる。その樹脂としては、重量平均分子量が１
０，０００〜２００，０００である、塩化ビニル−酢酸
ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合
体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、ブタジエ
ン−アクリロニトリル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリ
ビニルブチラール、セルロース誘導体（ニトロセルロー
ス等）、スチレン−ブタジエン共重合体、フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノキ
シ樹脂、シリコーン樹脂、アクリル系樹脂、尿素ホルム
アミド樹脂、各種の合成ゴム系樹脂等が挙げられる。

【００８５】（その他の成分）本発明では磁性層、その
他の層の品質の向上を図るため、耐久性向上剤、分散
剤、潤滑剤、研磨剤等の添加剤をその他の成分として含
有させることができる。

【００８６】耐久性向上剤としては、ポリイソシアネー
トを挙げることができ、ポリイソシアネートとしては、
たとえばトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）等と活性
水素化合物との付加体などの芳香族ポリイソシアネート
と、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）等と
活性水素化合物との付加体などの脂肪族ポリイソシアネ
ートがある。ポリイソシアネートの重量平均分子量は、
１００〜３，０００の範囲にあることが望ましい。

【００８７】本発明では、磁性層及びその他の各層に必
要に応じて分散剤、潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤および
充填剤などの添加剤を含有させることができ、以下、こ
の点について説明する。まず、分散剤としては、例えば
特開平４−２１４２１８号の段落番号００９３に記載の
ものなどを挙げることができる。これらの分散剤は、通
常、強磁性粉に対して０．５〜５重量％の範囲で用いら
れる。

【００８８】次に、潤滑剤としては、脂肪酸および／ま
たは脂肪酸エステルを使用することができる。この場
合、脂肪酸の添加量は主として用いられる強磁性粉や非
磁性粉に対し０．２〜１０重量％が好ましく、０．５〜
５重量％がより好ましい。添加量が０．２重量％未満で
あると、走行性が低下し易く、また１０重量％を超える
と、脂肪酸が磁性層の表面にしみ出したり、出力低下が
生じ易くなる。

【００８９】また、脂肪酸エステルの添加量も主として
用いられる強磁性粉や非磁性粉に対して０．２〜１０重
量％が好ましく、０．５〜５重量％がより好ましい。そ
の添加量が０．２重量％未満であると、スチル耐久性が
劣化し易く、また１０重量％を超えると、脂肪酸エステ
ルが磁性層の表面にしみ出したり、出力低下が生じ易く
なる。

【００９０】脂肪酸と脂肪酸エステルとを併用して潤滑
効果をより高めたい場合には、脂肪酸と脂肪酸エステル
は重量比で１０：９０〜９０：１０が好ましい。脂肪酸
としては一塩基酸であっても二塩基酸であってもよく、
炭素数は６〜３０が好ましく、１２〜２２の範囲がより
好ましい。

【００９１】脂肪酸の具体例としては、カプロン酸、カ
プリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パ
ルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、リノレ
ン酸、オレイン酸、エライジン酸、ベヘン酸、マロン
酸、コハク酸、マレイン酸、グルタル酸、アジピン酸、
ピメリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１．１２−ド
デカンジカルボン酸、オクタンジカルボン酸などが挙げ
られる。

【００９２】脂肪酸エステルの具体例としては、オレイ
ルオレート、イソセチルステアレート、ジオレイルマレ
ート、ブチルステアレート、ブチルパルミテート、ブチ
ルミリステート、オクチルミリステート、オクチルパル
ミテート、ペンチルステアレート、ペンチルパルミテー
ト、イソブチルオレエート、ステアリルステアレート、
ラウリルオレエート、オクチルオレエート、イソブチル
オレエート、エチルオレエート、イソトリデシルオレエ
ート、２−エチルヘキシルステアレート、２−エチルヘ
キシルパルミテート、イソプロピルパルミテート、イソ
プロピルミリステート、ブチルラウレート、セチル−２
−エチルヘキサレート、ジオレイルアジペート、ジエチ
ルアジペート、ジイソブチルアジペート、ジイソデシル
アジペート、オレイルステアレート、２−エチルヘキシ
ルミリステート、イソペンチルパルミテート、イソペン
チルステアレート、ジエチレングリコール−モノ−ブチ
ルエーテルパルミテート、ジエチレングリコール−モノ
−ブチルエーテルパルミテートなどが挙げられる。

【００９３】本発明では非磁性層に不飽和脂肪酸と不飽
和アルコールからなる脂肪酸エステル又はグリセリンエ
ステルが含有されることが好ましい。前記脂肪酸エステ
ルとして好ましいものとしてはオレイルオレートがあ
り、グリセリンエステルとして特に好ましいものとして
はグリセリントリオレートがある。

【００９４】グリセリンエステルは次の一般式で表され
るものが好ましい。

【００９５】

【化１】

【００９６】（但し、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３のうち少なくと
も１つは炭素原子数６〜３０の一塩基性脂肪酸残基であ
り、それ以外は水素原子であってよく、またＲ^１、
Ｒ^２、Ｒ^３は互いに同一であっても異なっていてもよ
い。より好ましくは、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３の少なくとも一
つの一塩基脂肪酸残基の炭素原子数が１０〜２２であ
る。）このグリセリンエステルは具体的には次のものが望まし
い。（１）グリセリンとパルミチン酸（炭素原子数１６）と
のエステル（但し、エステルはモノエステル、ジエステ
ル、トリエステルの何れであってもよい（以下同様））（２）グリセリンとステアリン酸（炭素原子数１８）と
のエステル（３）グリセリンとオレイン酸（炭素原子数１８で一つ
の不飽和炭素−炭素２重結合を含む）とのエステル（４）グリセリンとリノール酸（炭素原子数１８で二つ
の不飽和炭素−炭素２重結合を含む）とのエステル（５）グリセリンとラウリン酸（炭素原子数１０）との
エステル（６）グリセリンとミリスチン酸（炭素原子数１４）と
のエステル（７）グリセリンとパルミチン酸（炭素原子数１６）と
のエステル（８）グリセリンとイソステアリン酸（炭素原子数１
８）とのエステル（９）グリセリンとベヘン酸（炭素原子数２２）とのエ
ステル（１０）２−エチルヘキサン酸トリグリセライド（１１）ベヘニン酸モノグリセライド（１２）オレイン酸ステアリン酸モノジグリセライド（１３）ジアセチルカプリン酸グリセライド（１４）ジアセチルヤシ脂肪酸グリセライド（１５）アセチルステアリン酸グリセライド（１６）ジアセチルカプリン酸グリセライド（１７）ジアセチルヤシ脂肪酸グリセライド（１８）カプリル酸モノジグリセライド（１９）アセチルステアリン酸グリセライド（２０）カプリル酸トリグリセライド（２１）脂肪酸（Ｃ_８，Ｃ_１０）トリグリセライド（２２）オリーブ油（天然物であり、各種グリセリンエ
ステルの混合物）以上において、２種以上のグリセリンエステルを併用し
てもよい。

【００９７】本発明においては、グリセリンエステルに
加えて、ソルビタン等の他の多価アルコールのエステル
を併用してもよい。

【００９８】このような不飽和脂肪酸と不飽和アルコー
ルとのエステルにおける不飽和脂肪酸成分としては、オ
レイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸等の
好適なものとして挙げられ、中でもオレイン酸が最も好
ましいものとして挙げられる。また、不飽和アルコール
成分としては、オレイルアルコール等が挙げられる。こ
れらの不飽和脂肪酸成分と不飽和アルコール成分とのエ
ステルの具体例としては、例えば、オレイン酸オレイ
ル、エライジン酸オレイル、リノール酸オレイル、リノ
レン酸オレイル等が挙げられる。

【００９９】本発明では非磁性層に更に潤滑剤としてＲ
^１Ｃ＝ＯＯ（ＣＨＲ^２ＣＨＲ^３Ｏ）_ｎＲ^４（Ｒ^１は炭
素数が１１〜２２の直鎖又は分岐の炭化水素基、Ｒ^２、
Ｒ^３はＨ又はＣＨ_３、１≦ｎ≦１０、Ｒ^４は炭素数が１
〜２２の飽和又は不飽和の炭化水素基）が含有されてい
ることが好ましい。更に脂肪酸エステルとしてＲ^５ＯＣ
＝ＯＲ^６（ここにおいてＲ^５は炭素数が１〜１８の直鎖
又は分岐炭化水素基、Ｒ^６は炭素数が１１〜２２の直鎖
又は分岐の炭化水素基）が含有されていることが好まし
い。このように数種類の異なる脂肪酸エステル及びグリ
セリンエステルを非磁性層に含有させることで上層の磁
性層へこれらの潤滑剤が適宜補給されていき、高温から
低温に至る幅広い環境下で安定な潤滑作用が発揮され、
耐久性が格段に向上する。前記の非磁性層には脂肪酸エ
ステル及びグリセリンエステルに加え更に融点の異なる
複数の脂肪酸が含有されていることが耐久性を向上させ
る点で更に好ましい。このような多数の異なる潤滑剤を
組み合わせたハイブリッドな潤滑剤システムを用いるこ
とは従来に比べ格段の高密度化と高耐久性、エラーレー
トの向上した高密度磁気ディスク媒体の実現には重要な
技術である。

【０１００】また、上記脂肪酸、脂肪酸エステル以外の
潤滑剤として、例えばシリコーンオイル、グラファイ
ト、弗化カーボン、二硫化モリブデン、二硫化タングス
テン、脂肪酸アミド、α−オレフィンオキサイドなども
使用することができる。

【０１０１】次に、研磨剤の具体例としては、α−アル
ミナ、溶融アルミナ、酸化クロム、酸化チタン、α−酸
化鉄、酸化ケイ素、窒化ケイ素、炭化タングステン、炭
化モリブデン、炭化ホウ素、コランダム、酸化亜鉛、酸
化セリウム、酸化マグネシウム、窒化ホウ素などが挙げ
られる。研磨剤の数平均粒子径は０．０５〜０．６μｍ
が好ましく、０．１〜０．３μｍがより好ましい。

【０１０２】次に、帯電防止剤としては、カーボンブラ
ック、グラファイト等の導電性粉末；第四級アミン等の
カチオン界面活性剤；スルホン酸、硫酸、リン酸、リン
酸エステル、カルボン酸等の酸基を含むアニオン界面活
性剤；アミノスルホン酸等の両性界面活性剤；サポニン
等の天然界面活性剤等を挙げることができる。上述した
帯電防止剤は、通常、結合剤に対して０．０１〜４０重
量％の範囲で添加される。

【０１０３】（オーバーコート層）本発明において、オ
ーバーコート層には潤滑剤として、前記潤滑剤と同じも
のが使用できる。潤滑剤を用いたオーバーコート塗料を
作成する溶媒としては、磁性塗料を作成するときと同様
のシクロヘキサノン、メチルエチルケトン、トルエン等
を使用することができる。オーバーコート塗料中の潤滑
剤の濃度としては、溶媒に対し、０．１〜２０重量％が
好ましい。さらに好ましくは０．２〜１０重量％であ
る。０．１重量％未満だとオーバーコート層として意味
がなくなり、２０重量％を超えると潤滑剤が多すぎ、塗
膜が弱くなる。オーバーコート層の膜厚としては、５〜
３００Åが好ましく、１０〜２００Åがより好ましい。

【０１０４】オーバーコート層を塗設する場合には、潤
滑剤を記録媒体表面に遍在化させるのが目的であるた
め、潤滑剤は強磁性粉末、非磁性粉末に吸着する最低限
でよく、潤滑剤添加量は強磁性粉末、非磁性粉末に対
し、０．１〜５重量％が好ましく、０．２〜３重量％が
より好ましい。潤滑剤を脂肪酸とした場合、添加量は強
磁性粉末、非磁性粉末に対し、０．１〜５重量％が好ま
しく、０．２〜３重量％がより好ましい。潤滑剤を脂肪
酸エステルとした場合も同様に、添加量は強磁性粉末、
非磁性粉末に対し、０．１〜５重量％が好ましく、０．
２〜３重量％がより好ましい。

【０１０５】（ダイヤモンド構造を有する炭素薄膜層）
本発明においては、記録媒体表面にダイヤモンド構造を
有する炭素薄膜層（以下ＤＬＣ層と呼ぶ）を形成するこ
とができる。ＤＬＣ層はプラズマＣＶＤ装置を使用し
て、メタン、エタン、プロパン、ブタン、ベンゼン等の
炭化水素ガス分解により作成することができる。前記Ｄ
ＬＣ層は、電子構造はＳＰ２及びＳＰ３であり、ダイヤ
モンド結合を含むアモルファス状態からなる膜であっ
て、これはラマン分析、ＴＥＭ制限視野回折及びＥＳＣ
Ａによる結合エネルギーの測定から判断することができ
る。さらにビッカース硬度は、Ｈｖ＝２０００〜３００
０（ｋｇ／ｍｍ^２）と高く、（ＮＥＣ製ＭＨＡ−４０
０で測定）、耐摩耗性に優れている。

【０１０６】前記ＤＬＣ層の膜厚は、好ましくは２０〜
１００Å、より好ましくは２０〜５０Åである。２０Å
未満では、スチル耐久性に効果が少なく、逆に１００Å
を超えるとスペーシング損失が増大し、出力の低下をも
たらす。

【０１０７】（磁気記録媒体の製造）本発明の磁気記録
媒体は上層の積層を、下層が湿潤状態にあるときに行う
所謂ウエット−オン−ウエット方式で塗設するのが好ま
しい。このウエット−オン−ウエット方式は、公知の重
層構造型の磁気記録媒体の製造に使用される方法を適宜
に採用することができる。

【０１０８】本発明においては、Ｗｅｔ−ｏｎ−ｗｅｔ
塗布法を用いることが好ましい以外は、その製造方法に
特に制限はなく、公知の重層構造型の磁気記録媒体の製
造に使用される方法に準じて製造することができる。た
とえば、一般的には強磁性粉末、結合剤、分散剤、潤滑
剤、研磨剤、帯電防止剤等を溶媒中で混練及び分散して
磁性塗料を調整した後、この磁性塗料を非磁性支持体上
に塗設された非磁性層の表面に塗布する。

【０１０９】上記溶媒としては、たとえば特開平４−２
１４２１８号の段落番号０１１９に記載のもの等を用い
ることができる。

【０１１０】磁性層やその他の層の形成成分の混練分散
にあたっては、各種の混練分散機を使用することができ
る。この混練分散機としては、たとえ特開平４−２１４
２１８号の段落番号０１１２に記載のものなどが挙げら
れる。上記混練分散機のうち、０．０５〜０．５ＫＷ
（磁性粉１Ｋｇ当たり）の消費電力負荷を提供すること
のできる混練分散機は、加圧ニーダー、オープンニーダ
ー、連続ニーダー、二本ロールミル、三本ロールミルで
ある。

【０１１１】非磁性支持体上に磁性層やその他の各層を
塗布するには、本発明の磁気記録媒体の製造に当たって
は、特に効果の点からウェット−オン−ウェット重層塗
布方式による同時重層塗布を行なうことが好ましい。

【０１１２】非磁性支持体上に、構成層を塗布するに
は、具体的には、図１に示すように、まず供給ロール１
から繰り出したフィルム状支持体２に、エクストルージ
ョン方式の押出しコータ１２、１３により、各塗料をウ
ェット・オン・ウェット方式で重層塗布した後、配向用
磁石又は斜め配向用磁石７に通過し、乾燥器５に導入
し、ここで上下に配したノズルから熱風を吹き付けて乾
燥する。次に、乾燥した各塗布層付きの支持体２をカレ
ンダロール１０の組合せからなるスーパーカレンダ装置
９に導き、ここでカレンダ処理した後に、巻取ロール１
１に巻き取る。このようにして得られた磁性フィルムを
所望幅のテープ状に裁断して例えば８ｍｍビデオカメラ
用磁気記録テープを製造することができる。

【０１１３】上記の方法において、各塗料は、図示しな
いインラインミキサを通して押出しコータ１２、１３へ
と供給してもよい。なお、図中、矢印は非磁性ベースフ
ィルムの搬送方向を示す。押出しコータ１２、１３には
夫々、液溜まり部１６が設けられ、各コータからの塗料
をウェット・オン・ウェット方式で重ねる。即ち、下層
構成層塗料の塗布直後（未乾燥状態のとき）逐次、最終
的には上層磁性層塗料及び潤滑剤層（オーバーコート
層）塗料を重層塗布する。

【０１１４】コータヘッドは、図５に示した（ａ）のヘ
ッドが本発明においては好ましい。

【０１１５】３層以上をウェット・オン・ウェット方式
で塗布する場合、３台以上の押出しコータを用いたり、
スリットを３個以上もつ押出しコータを用いる等の方法
を使用し、押出しコータにより、下層用塗料と上層用磁
性塗料及びオーバーコート塗料とを押し出し重層塗布す
る。

【０１１６】磁性層を２層以上塗布し、各磁性層を所望
する条件で配向させるためには、各磁性層を塗布するコ
ータの直後に配向磁石３及び６を配置し、配向処理を行
う。磁性層を複数塗設する場合は、この配置を繰り返し
用いる。さらに強磁性粉末が乾燥する間に乱れが生じな
いように乾燥器５の内部でも配向磁石を用い、配向処理
を行うことができる。（図２及び３参照）前記配向磁石或いは斜め配向用磁石における磁場は、２
０〜１０，０００ガウス程度であり、乾燥器による乾燥
温度は約３０〜１２０℃であり、乾燥時間は約０．１〜
１０分間程度である。

【０１１７】ウェット−オン−ウェット重層塗布方法
は、リバースロールと押し出しコーターとの組み合わ
せ、グラビアロールと押し出しコーターとの組み合わせ
なども使用することができる。さらにはエアドクターコ
ーター、ブレードコーター、エアナイフコーター、スク
ィズコーター、含浸コーター、トランスファロールコー
ター、キスコーター、キャストコーター、スプレイコー
ター等を組み合わせることもできる。

【０１１８】このウェット−オン−ウェット方式による
重層塗布においては、下層が湿潤状態になったままで上
層を塗布するので、下層の表面（即ち、上層と境界面）
が滑らかになるとともに上層の表面性が良好になり、か
つ、上下層間の接触性も向上する。この結果、特に高密
度記録のために高出力、低ノイズの要求されるたとえば
磁気ディスクとしての要求性能を満たしたものとなりか
つ、高耐久性の性能が要求されることに対しても膜剥離
をなくし、膜強度が向上し、耐久性が十分となる。ま
た、ウェット−オン−ウェット重層塗布方式により、ド
ロップアウトも低減することができ、信頼性も向上す
る。さらに、オーバーコート層を塗設した場合は、潤滑
剤が適度に磁性層内に入り込むため、潤滑効果が長期に
わたり、持続する。（表面の平滑化）次にカレンダリングにより表面平滑化
処理が行なわれる。その後は、必要に応じてバーニッシ
ュ処理またはブレード処理を行なってスリッティングさ
れる。この際、上記表面平滑化処理は、この発明の目的
を達成するのに効果的である。

【０１１９】表面平滑化処理においては、カレンダー条
件として温度、線圧力、Ｃ／Ｓ（コーティングスピー
ド）等を挙げることができる。本発明の目的達成のため
には、通常、上記温度を５０〜１４０℃、上記線圧力を
５０〜４００ｋｇ／ｃｍ、上記Ｃ／Ｓを２０〜１０００
ｍ／分に保持することが好ましい。（表面組成、全体組成）本発明に用いられる乾燥した磁
性塗膜中に存在するα−酸化鉄粉末の表面を形成する元
素の平均存在比率はＸＰＳ表面分析装置を用いてその値
を測定する。

【０１２０】次にその方法について説明する。ＸＰＳ表
面分析装置を以下の条件にセットする。Ｘ線アノード；Ｍｇ分解能；１．５〜１．７ｅＶ（分解能は清浄なＡｇ３ｄ
５／２ピークの半値幅で規定する）ＸＰＳ表面分析装置としては、特に限定はなく、いかな
る機種も使用することが出来るが、本発明においては、
ＶＧ社製ＥＳＣＡＬＡＢ−２００Ｒを用いた。

【０１２１】以下の測定範囲でナロースキャンを行い、
各元素のスペクトルを測定した。この時、データの取り
込み間隔は、０．２ｅＶとし、目的とするピークが以下
に示す最低カウント数以上のカウントが得られるまで積
算することが必要である。

【０１２２】ピーク測定範囲最低検出強度（結合エネルギーｅＶ）（カウント）Ｃ１ｓ３０５〜２８０任意Ｆｅ２ｐ３／２７３０〜７００６０万Ｎａ（ＫＬ_２３Ｌ_２３）２８０〜２５０６０万オージェピーク得られたスペクトルに対して、Ｃ１ｓのピーク位置が２
８４．６ｅＶになるようにエネルギー位置を補正する。

【０１２３】次に、ＶＡＭＡＳ−ＳＣＡ−ＪＡＰＡＮ製
のＣＯＭＭＯＮＤＡＴＡＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＳ
ＹＳＴＥＭＶｅｒ．２．３（以下、ＶＡＭＡＳソフト
と称する）上で処理を行うために、前記のスペクトルを
各装置メーカーが提供するソフトを用いて、ＶＡＭＡＳ
ソフトを使用することができるコンピューターに転送す
る。そして、ＶＡＭＡＳソフトを用い、転送されたスペ
クトルをＶＡＭＡＳフォーマットに転換した後、データ
処理を行う。

【０１２４】定量処理に入る前に、各元素についてＣｏ
ｕｎｔＳｃａｌｅのキャリブレーションを行い、５ポ
イントのスムージング処理を行う。各元素のピーク位置
を中心として、次表に示す定量範囲でピークエリア強度
（ｃｐｓ＊ｅＶ）を求める。以下に示した感度係数を使
用し、各元素の原子数％を求める。原子数はＦｅ原子数
１００に対する原子数に換算し定量値とする。元素ピーク位置定量範囲感度係数（Ｂ．Ｅ．：ｅｖ）（Ｂ．Ｅ．：ｅｖ）Ｆｅ７１９．８付近高Ｂ．Ｅ．側５ｅｖ，１０．５４低Ｂ．Ｅ．側７ｅｖＮａ２６４．０付近高Ｂ．Ｅ．側２ｅｖ，７．９９付近にある極小値，低Ｂ．Ｅ．側６ｅｖ上記元素以外については以下の条件で測定した。

【０１２５】

【表１】

【０１２６】〈試料準備方法〉上記測定をする前に媒体
（磁気テープ）の前処理を行う。

【０１２７】磁気テープからバインダー樹脂をプラズマ
低温灰化処理法で除去し磁性粒子を露出させる。処理方
法はバインダー樹脂は灰化されるが磁性粒子はダメージ
を受けない条件を選択する。例えば、以下に記す装置及
び処理条件で処理した後、配向処理された強磁性金属粉
末の表面を形成する元素の平均存在比率を測定した。

【０１２８】装置；盟和商事ＰＬ−８５０Ｘ処理条件；ＦＯＲＷＡＲＤＰＯＷＥＲ１００ＷＲＥＦＬＥＣＴＥＤＰＯＷＥＲ５Ｗ真空度１０Ｐａ導入ガス種Ａｉｒ放電時間１ｍｉｎ

【０１２９】＜全体組成の測定＞また、α−酸化鉄粉末
全体における元素の重量比は、波長分散型蛍光Ｘ線分析
装置（ＷＤＸ）を用いて、各元素の蛍光Ｘ線強度を測定
した後、ファンダメンタルパラメーター法（以下、ＦＰ
法と称する。）に従い算出して求める。

【０１３０】蛍光Ｘ線の測定には、理学電気社製のＷＤ
Ｘシステム３０８０を、以下の条件にて使用する。

【０１３１】Ｘ線管球；ロジウム管球出力；５０ＫＶ，５０ｍＡ分光結晶；ＬｉＦ（Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｄ、Ｌ
ａ、Ｙ、Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａに対して）、ＰＥＴ（Ａｌに
対して）、ＲＸ−４（Ｓｉに対して）、ＲＸ−４０（Ｎ
ａに対して）、ＧＥ（Ｐに対して）、アブソーバ（Ａｌに対して）；１／１（Ｆｅのみ１／１
０）スリット；ＣＯＡＲＳＥフィルター；ＯＵＴＰＨＡ；１５〜３０（Ａｌ、Ｓｉ、Ｎａに対し
て）、１０〜３０（Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｄ、Ｌａ、
Ｙ、Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａに対して）計数時間；ピーク＝４０秒、バックグラウンド＝４０
秒（ピーク前後の２点を測定）尚、蛍光Ｘ線の測定を行うには、前記装置に限定される
ものではなく、種々の装置を使用することが出来る。

【０１３２】標準試料には、以下の８種類の金属化合物
を使用する。標準試料１は、ＡｎａｌｙｔｉｃａｌＲ
ｅｆｅｒｅｎｃｅＭａｔｅｒｉａｌｓｉｎｔｅｒｎ
ａｔｉｏｎａｌ社製の合金ＳＲＭ１２１９（Ｃを０．１
５重量％、Ｍｎを０．４２重量％、Ｐを０．０３重量
％、Ｓｉを０．５５重量％、Ｃｕを０．１６重量％、Ｎ
ｉを２．１６重量％、Ｃｒを１５．６４重量％、Ｍｏを
０．１６重量％、Ｖを０．０６重量％を各々含有する）
である。

【０１３３】標準試料２は、ＡｎａｌｙｔｉｃａｌＲ
ｅｆｅｒｅｎｃｅＭａｔｅｒｉａｌｓｉｎｔｅｒｎ
ａｔｉｏｎａｌ社製の合金ＳＲＭ１２５０（Ｎｉを３
７．７８重量％、Ｃｒを０．０８重量％、Ｍｏを０．０
１重量％、Ｃｏを１６．１０重量％、Ａｌを０．９９重
量％を各々含有する）である。

【０１３４】標準試料３は、磁性酸化鉄粉末（Ｍｎを
０．１４重量％、Ｐを０．１５重量％、Ｓを０．１９重
量％、Ｓｉを０．３６重量％、Ｃｏを３．１９重量％、
Ｚｎを１．２６重量％、Ｃａを０．０７重量％、Ｎａを
０．０２重量％を各々含有する）である。

【０１３５】標準試料４は、強磁性金属粉末（Ｎｄを
２．７３重量％、Ｎａを０．００１重量％含有する）で
ある。

【０１３６】標準試料５は強磁性金属粉末（Ｓｒを０．
９７重量％含有する）である。

【０１３７】標準試料６は強磁性金属粉末（Ｂａを１．
４０重量％，Ｃａを０．４０重量％含有する）である。

【０１３８】標準試料７は強磁性金属粉末（Ｌａを２．
６９重量％含有する）である。

【０１３９】標準試料８は強磁性金属粉末（Ｙを１．９
８重量％含有する）である。

【０１４０】前記標準試料１及び２における元素の重量
％は、メーカー供与のデータシートの値であり、前記標
準試料３から８における元素の重量％は、ＩＣＰ発光分
析装置による分析値である。この値を以下のＦＰ法の計
算における標準試料の元素組成値として入力する。ＦＰ
法の計算には、テクノス製のファンダメンタルパラメー
タソフトウェアＶｅｒｓｉｏｎ２．１を用い、次の条件
にて計算する。

【０１４１】試料モデル；バルク試料バランス成分試料；Ｆｅ入力成分；測定Ｘ線強度（ＫＣＰＳ）分析単位；重量％算出された各元素の重量比は、Ｆｅ原子１００重量％に
対する他の元素の重量％として換算し、定量値としたも
のである。

【０１４２】さらに、α−酸化鉄粉末の表面における組
成元素の平均存在比率は以下の方法で求められる。

【０１４３】α−酸化鉄粉末の表面における組成中のＦ
ｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｎｄ，Ｓｉ，Ａｌ，Ｓｒ，Ｃａ，Ｂ
ａ，Ｙ，Ｎａ，Ｌａ、Ｐ各元素の平均存在比率について
は、ＸＰＳ表面分析装置を用いてその値を求めた。

【０１４４】以下にその方法について説明する。

【０１４５】先ずＸＰＳ表面分析装置を以下の条件にセ
ットする。

【０１４６】Ｘ線アノード；Ｍｇ分離能；１．５〜１．７ｅＶ（分解能は、清浄な
Ａｇの３ｄ５／２ピークの半値巾で規定する。）なお、試料の固定には、いわゆる粘着テープは使用しな
い。ＸＰＳ表面分析装置の機種としては、特に限定はな
く、種々の装置を使用することができるが、本願におい
ては、ＶＧ社製ＥＳＣＡＬＡＢ−２００Ｒを用いた。

【０１４７】以下の測定範囲でナロースキャンを行い、
各元素のスペクトルを測定した。この時、データの取込
み間隔は０．２ｅＶとし、表２に示す最低カウント数以
上のカウントが得られるまで積算した。

【０１４８】得られたスペクトルに対して、Ｃのピーク
位置が２８４．６ｅＶになるようにエネルギー位置を補
正する。

【０１４９】次に、ＶＡＭＡＳ−ＳＣＡ−ＪＡＰＡＮ製
のＣＯＭＭＯＮＤＡＴＡＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＳ
ＹＳＴＥＭＶｅｒ．２．３（以下、ＶＡＭＡＳソフト
と称する）上で、データ処理を行うために、上記スペク
トルを各装置メーカーが提供するソフトを用いて、ＶＡ
ＭＡＳソフトを使用することができるコンピュータに転
送する。

【０１５０】そして、ＶＡＭＡＳソフトを用い、転送さ
れたスペクトルをＶＡＭＡＳフォーマットに変換した
後、以下のデータ処理を行う。

【０１５１】定量処理に入る前に、各元素についてＣｏ
ｕｎｔＳｃａｌｅのキャリブレーションを行い、５ポ
イントのスムージング処理を行う。

【０１５２】定量処理は、次の通りである。

【０１５３】各元素のピーク位置を中心として下表に示
す定量範囲でピークエリア強度を求める。次に下表に示
す感度係数を使用し、各元素の原子数％を求めた。原子
数％は、Ｆｅ原子数１００に対する原子数に換算し定量
値とした。

【０１５４】

【表２】

【０１５５】次に強磁性金属粉末の表面における組成元
素の平均存在比率は以下の方法で求められる。まず、Ｘ
ＰＳ表面分析装置を以下の条件にセットする。Ｘ線アノード：Ｍｇ分解能：１．５〜１．７ｅＶ（分解能は、清浄なＡｇの
３ｄ_５／２ピークの半値巾で規定する。）尚、試料の固定は粘着テープは使用しない。ＸＰＳ表面
分析装置の機種としては、特に限定はなくいかなる装置
を使用することができるが、本発明においては、ＶＧ社
製ＥＳＣＡＬＡＢ−２００Ｒを用いた。

【０１５６】表２に示す測定範囲でナロースキャンを行
い、各元素のスペクトルを測定した。この時、データの
取込間隔は０．２ｅＶとし、表２に示す最低カウント数
以上のカウントが得られるまで積算した。

【０１５７】得られるスペクトルに対して、Ｃｌｓのピ
ーク位置が２８４．６ｅＶになるようにエネルギー位置
を補正する。

【０１５８】次に、ＶＡＭＡＳ−ＳＣＡ−ＪＡＰＡＮ製
のＣＯＭＭＯＮＤＡＴＡＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＳ
ＹＳＴＥＭＶｅｒ．２．３、及びそれ以降（以下、Ｖ
ＡＭＡＳソフトと称する）上で、データ処理を行うため
に、上記スペクトルを各装置メーカーが提供するソフト
を用いて、ＶＡＭＡＳソフトを使用することができるコ
ンピュータに転送する。

【０１５９】そして、ＶＡＭＡＳソフトを用い、転送す
るスペクトルをＶＡＭＡＳフォーマットに変換した後、
以下のデータ処理を行う。

【０１６０】定量処理に入る前に、各元素についてＣｏ
ｕｎｔＳｃａｌｅのキャリブレーションを行い、５ポ
イントのスムージング処理を行う。

【０１６１】定量処理は、次の通りである。

【０１６２】各元素のピーク位置を中心として下表に示
す定量範囲でピークエリア強度を求める。次に下表に示
す感度係数を使用して、各元素の原子数％を求めた。原
子数％は、Ｆｅ原子数１００に対する原子数に換算した
定量値とした。

【０１６３】但し、表面にＣｏとＢａが共存する試料に
ついては、下表に示した両元素のピーク位置が重なるた
めに、以下に説明する測定、及びデータ処理を行わなけ
ればならない。

【０１６４】まず、上記の測定条件により標準試料Ｂａ
Ｆ_２（ＥｌｅｃｔｒｏｎｉｃＳｐａｃｅＰｒｏｄｕ
ｃｔｓＩｎｃ製）のＸＰＳ測定を行い、求めたＢａ３
ｄ_５／２、及びＢａ４ｐ_３／２のピークエリア強度をＩ（Ｂａ３ｄ_５／２：ＢａＦ_２）Ｉ（Ｂａ４ｐ_３／２：ＢａＦ_２）とする。次に、Ｂａ４ｐ_３／２の感度係数の補正を行
う。補正後のＢａ４ｐ_３／２の感度係数をｍｏｄｉｆｉ
ｅｄ−Ｓ．Ｆ．（Ｂａ４ｐ_３／２）とすると

【０１６５】

【数１】となる。

【０１６６】ここで、ＣｏとＢａが共存する試料のＸＰ
Ｓ測定を行い、求めたＢａ４ｐ_３／２のピークエリア強
度をＩ（Ｂａ４ｐ_３／２：ｓａｍｐｌｅ）とする。

【０１６７】一方、ピーク位置７８６ｅＶ付近にあるＢ
ａ３ｄ_５／２とＣｏ２ｐ_３／２の混合ピークエリア強度
をＩ（Ｂａ３ｄ_５／２＋Ｃｏ２ｐ_３／２：ｓａｍｐｌｅ）とすると、Ｃｏ２ｐ_３／２成分のピークエリア感度Ｉ
（Ｃｏ２ｐ_３／２ａｍｐｌｅ）は

【０１６８】

【数２】より求めることができる。

【０１６９】上記のデータ処理後に、ＢａについてはＢ
ａ４ｐ_３／２のピークエリア強度を、またＣｏについて
はＣｏ２ｐ_３／２成分のピークエリア強度を用い、定量
処理を行う。

【０１７０】

【表３】

【０１７１】＜全体組成の測定＞強磁性金属粉末の全体
組成の測定については、α−酸化鉄粉末と同様に行うこ
とができる。

【０１７２】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明の態様はこれに限定されない。

【０１７３】以下に示す成分、割合、操作順序はこの発
明の範囲から逸脱しない範囲において種々変更しうる。
なお、下記の実施例について「部」は全て重量部であ
る。実施例１（請求項１〜４について）まず、下記に示
す組成処方の磁性層塗料、非磁性層塗料をニーダー、サ
ンドミルを用いて混練・分散し、得られた各塗料にそれ
ぞれポリイソシアネート（コロネートＬ、日本ポリウレ
タン工業（株）製）５部を添加した後、ウェット・オン
・ウェット方式により、厚み１０μｍのポリエチレンテ
レフタレートフィルム上に表４に示す条件で試料を塗布
した後、塗膜が未乾燥であるうちに配向処理を行い、続
いて乾燥を施してから、カレンダーで表面平滑処理を行
い、非磁性粉末を含む層と磁性層からなる実施例１〜９
及び比較例１〜５の原反を作成した。

【０１７４】なお、実施例９は記録媒体表面に、ダイヤ
モンド構造を有する炭素薄膜（ＤＬＣ）を形成した。即
ちサンプル上にプラズマＣＶＤ装置を用い、ＤＬＣ層を
形成した。製膜条件は、原料ガスにベンゼン・アルゴン
を１：１（ｍｏｌ比）混合ガスを用い、１０Ｐａのガス
圧条件で、プラズマ発生のＲＦ出力を０．５ＫＷ、負バ
イアス電圧−２ＫＶとして製膜を行い、ＤＬＣ層膜厚が
２０Åとなるようにした。

【０１７５】上層用磁性塗料（塗料ＵＡ１）Ｆｅ−Ａｌ系強磁性金属粉末（Ｆｅ：Ｃｏ：Ａｌ：Ｙ＝１００：１０：８：５（重量比））（長軸長：０．０２μｍ、σｓ：１６０ｅｍｕ／ｇ、ＢＥＴ比表面積：６０ｍ^２／ｇ、結晶子サイズ：６０Å、軸比：３）１００部スルホン酸金属塩含有塩化ビニル系樹脂（日本ゼオン（株）製、ＭＲ−１０５）６部スルホン酸金属塩含有芳香族ポリエステルポリウレタン（東洋紡（株）製、ＵＲ −８３００）４部アルミナ（α−Ａｌ_２Ｏ_３、数平均粒径：０．２μｍ）６部カーボンブラック（数平均粒径：１００ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：１５０ｍｌ／１００ｇ）０．８部ステアリン酸１部ミリスチン酸１部ブチルステアレート１部シクロヘキサノン１００部メチルエチルケトン１００部トルエン１００部

【０１７６】（塗料ＵＡ２）塗料ＵＡ１において、Ｆｅ
−Ａｌ系強磁性金属粉末を長軸長０．０５μｍ、結晶子
サイズ１００Å、針状比４のものに変更した以外は、塗
料ＵＡ１と同じ。

【０１７７】（塗料ＵＡ３）塗料ＵＡ１において、Ｆｅ
−Ａｌ系強磁性金属粉末を長軸長０．００７μｍ、結晶
子サイズ１５Å、針状比２のものに変更した以外は、塗
料ＵＡ１と同じ。

【０１７８】（塗料ＵＡ４）塗料ＵＡ１において、Ｆｅ
−Ａｌ系強磁性金属粉末を長軸長０．０７μｍ、結晶子
サイズ２００Å、針状比３のものに変更した以外は、塗
料ＵＡ１と同じ。

【０１７９】（塗料ＵＡ５）塗料ＵＡ１において、ＭＲ
−１０５を１５部、ＵＲ−８３００を１０部に変更した
以外は塗料ＵＡ１と同じ。

【０１８０】（塗料ＵＡ６）塗料ＵＡ１において、ＭＲ
−１０５を１部、ＵＲ−８３００を１部、ステアリン
酸、ミリスチン酸、ブチルステアレートを各０．５部、
カーボンブラックを０部、コロネートＬを１部、アルミ
ナを９部に変更した以外は塗料ＵＡ１と同じ。

【０１８１】（塗料ＵＡ７）塗料ＵＡ１において、Ｆｅ
−Ａｌ系強磁性金属粉末を長軸長０．０２μｍ、結晶子
サイズ６０Å、針状比１のものに変更した以外は、塗料
ＵＡ１と同じ。

【０１８２】下層用非磁性塗料（塗料ＬＡ１） α−Ｆｅ_２Ｏ_３を主体とする非磁性酸化鉄（表面組成Ｆｅに対し、Ｃｏ：１０ａｔ％、全体組成Ｆｅに対し、Ｃｏ：３重量％含有）（長軸長：０．０１μｍ、短軸長：０．００５μｍ、針状比：２）１００部カーボンブラック（数平均粒径：１５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：６０ｍｌ／１００ｇ）３０部スルホン酸金属塩含有塩化ビニル系樹脂（日本ゼオン（株）製、ＭＲ−１１０）６部スルホン酸金属塩含有ポリエステルポリウレタン樹脂（東洋紡（株）製、ＵＲ− ８３００）３部アルミナ（α−Ａｌ_２Ｏ_３、数平均粒径：０．３μｍ）６部ミリスチン酸１部ステアリン酸１部ブチルステアレート２部グリセリントリオレート２部オレイルオレート５部シクロヘキサノン１００部メチルエチルケトン１００部トルエン１００部

【０１８３】（塗料ＬＡ２）塗料ＬＡ１において、α−
Ｆｅ_２Ｏ_３粉末を長軸長０．０４μｍ、針状比３のもの
に変更した以外は、塗料ＬＡ１と同じ。

【０１８４】（塗料ＬＡ３）塗料ＬＡ１において、α−
Ｆｅ_２Ｏ_３粉末を長軸長０．０７μｍ、針状比３のもの
に変更した以外は、塗料ＬＡ１と同じ。

【０１８５】更に、この下層及び上層が設けられた側と
反対側の前記ポリエチレンテレフタレートの面（裏面）
に下記の組成を有する塗料を塗布し、この塗膜を乾燥
し、上述したカレンダー条件に従ってカレンダー加工を
することによって、厚さ０．８μｍのバックコート層を
形成し、広幅の原反磁気テープを得た。

【０１８６】バックコート層用塗料カーボンブラック（ラベン１０３５）（数平均粒径：２５ｎｍ）４０部硫酸バリウム（数平均粒子径：３００ｎｍ）１０部ニトロセルロース２５部ポリウレタン系樹脂（日本ポリウレタン（株）製Ｎ−２３０１）２５部ポリイソシアネート化合物（日本ポリウレタン（株）製、コロネートＬ）１０部シクロヘキサノン４００部メチルエチルケトン２５０部トルエン２５０部このようにして得られた磁性フィルムを８ｍｍ幅に裁断
してビデオ用磁気記録媒体を作成した。この磁気記録媒
体につき、評価を行った。その結果を表４に示した。

【０１８７】＜強磁性粉末、非磁性粉末の全体組成、表
面組成＞本文中の記載方法で測定した。

【０１８８】＜不燃成分＞磁性層塗料の固形分の重量を
量り、それを用いて次式で表す。ここで固形分とは磁性
層塗料中の溶剤を除く成分をさす。

【０１８９】不燃成分（重量％）＝｛（固形分中の磁性
粉（ｇ）＋研磨剤（ｇ））／固形分（ｇ）｝×１００

【０１９０】＜電磁変換特性＞ソニー（株）製８ｍｍビ
デオカメラＣＣＤＶ−９００により、７ＭＨｚでのＲＦ
出力（ｄＢ）、ＣＮ（ｄＢ）を測定し、ＣＮ比は７ＭＨ
ｚと６ＭＨｚの出力差を測定し、リファレンスとして用
いた８ｍｍビデオテープ（ＫＯＮＩＣＡＨｉ８ＭＰ）
との差で示した。

【０１９１】＜表面粗さ＞ランク・テイラ・ホブソン社
製タリステップ粗さ計を用い、測定した。測定条件とし
て、スタイラスが２．５×．０１μｍ、針圧２ｍｇ、カ
ット・オフ・フィルターを０．３３Ｈｚ、測定スピード
を２．５μｍ／ｓｅｃ、基準長を０．５ｍｍとした。

【０１９２】＜スチル耐久性＞測定時の環境温度を−１
０℃または２０℃とし、８ｍｍビデオデッキ（ソニー製
ＥＶ−Ｓ９００）におけるスチル再生開始前の出力レベ
ルを０ｄＢとして、スチル再生後のＲＦ出力が−２ｄＢ
以下になるまでの時間を測定する。測定時間は最高６０
分とする。

【０１９３】＜磁性粉配向角＞日立製作所製走査型電子
顕微鏡Ｓ−８００を用い、測定した。記録媒体長手方向
を観察し、磁性粉末１００本を測定し、非磁性支持体か
らの垂直方向の傾きの平均値をその磁性層における磁性
粉末の配向角とした。

【０１９４】

【表４】

【０１９５】

【０１９６】

【０１９７】

【０１９８】

【０１９９】

【０２００】

【０２０１】

【０２０２】

【０２０３】

【０２０４】

【０２０５】

【０２０６】

【０２０７】

【０２０８】

【０２０９】

【０２１０】

【０２１１】

【０２１２】

【０２１３】

【０２１４】

【０２１５】

【０２１６】

【０２１７】

【０２１８】

【０２１９】

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、ウェット・オン・ウェット塗布方式に
よる磁性層の重層塗布を説明するための図である。

【図２】図２は、ウェット・オン・ドライ塗布方式によ
る磁性層の斜め配向を説明するための図である。

【図３】図３は、ウェット・オン・ウェット塗布方式に
よる磁性層の斜め配向を説明するための図である。

【図４】図４は、ウェット・オン・ウェット塗布方式に
よるオーバーコート層の塗布を説明するための図であ
る。

【図５】図５は、押出しコーターによる重層塗布を説明
するための図である。

【符号の説明】

１供給ロール２非磁性支持体３斜め配向用磁石１４斜め配向用磁石２５乾燥器６斜め配向用磁石３７長手配向用磁石８斜め配向用磁石４９スーパーカレンダー装置１０カレンダーロール１１巻取りロール１２非磁性塗料用コータ１３磁性塗料用コータ１１４磁性塗料用コータ２１５オーバーコート用コータ１６液溜まり

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G11B 5/62 G11B 5/84

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】非磁性支持体上に非磁性粉末を結合剤中に
分散させてなる下層を少なくとも一層設け、その上に強
磁性粉末を結合剤中に分散させてなる磁性層からなる最
上層を設けた磁気記録媒体において、前記磁性層に含ま
れる強磁性粉末の平均長軸長が０．０１〜０．０６μｍ
であり、結晶子サイズが１０〜１５０Åであり、針状比
が２〜１５であり、かつ該磁性層の不燃成分が、８０〜
９５重量％であり、更に前記下層が針状である非磁性粉
末を含む非磁性層であることを特徴とする磁気記録媒
体。
【請求項２】前記下層に含まれる非磁性粉末の平均長軸
長が０．０１以上〜０．０６μｍ未満であり、針状比が
２〜１５であり、かつ該非磁性粉末が、前記磁性層に含
まれる強磁性粉末よりも平均長軸長が小さいことを特徴
とする請求項１に記載の磁気記録媒体。
【請求項３】前記磁性層に含まれる強磁性粉末の飽和磁
化量（σｓ）が１３０〜１７０ｅｍｕ／ｇであり、抗磁
力が２０００〜３０００Ｏｅ、該磁性層の飽和磁束密
度（Ｂｍ）が４０００〜７０００ガウスであることを特
徴とする請求項１又は２に記載の磁気記録媒体。
【請求項４】前記磁性層の上にダイヤモンド構造を有す
る炭素薄膜を形成することを特徴とする、請求項１、２
又は３に記載の磁気記録媒体。