JP3466969B2 - 遠赤外線放射セラミックスの製造方法 - Google Patents
遠赤外線放射セラミックスの製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は遠赤外線放射セラミ
ックスの製造方法に関する。
ックスの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】遠赤外
線は特定の波長帯の電磁波であるが、近年、遠赤外線が
水や食品の改質を行い、或いは人体や動植物に対して有
用な効果を有すること等への評価が高まっている。例え
ば、水に遠赤外線を放射することにより水分子のクラス
ターを細分化して活性を高めることで水耕栽培野菜の発
育を促進したり、或いは、飲料に遠赤外線を放射するこ
とにより味を高めたり、冷蔵庫内の食品の鮮度保持効果
を高めたり、更には、人体に遠赤外線を放射して血行促
進効果によって健康増進を図ったりすることが広く試み
られているのである。このため、より低コストで遠赤外
線の放射効率が高い材料の出現が要望されている。
線は特定の波長帯の電磁波であるが、近年、遠赤外線が
水や食品の改質を行い、或いは人体や動植物に対して有
用な効果を有すること等への評価が高まっている。例え
ば、水に遠赤外線を放射することにより水分子のクラス
ターを細分化して活性を高めることで水耕栽培野菜の発
育を促進したり、或いは、飲料に遠赤外線を放射するこ
とにより味を高めたり、冷蔵庫内の食品の鮮度保持効果
を高めたり、更には、人体に遠赤外線を放射して血行促
進効果によって健康増進を図ったりすることが広く試み
られているのである。このため、より低コストで遠赤外
線の放射効率が高い材料の出現が要望されている。
【０００３】ところが、従来の遠赤外線放射材料として
は、例えば特開平５−１３９８０９号公報に示されるよ
うに、アルミナやジルコニアを主原料としてこれに各種
の金属酸化物を含んだセラミックス原料を添加して焼成
するものが知られているが、これは原料コストが高いと
いう問題がある。
は、例えば特開平５−１３９８０９号公報に示されるよ
うに、アルミナやジルコニアを主原料としてこれに各種
の金属酸化物を含んだセラミックス原料を添加して焼成
するものが知られているが、これは原料コストが高いと
いう問題がある。
【０００４】一方、この種の遠赤外線放射材料の一部の
ものは、空気中にマイナスイオンを発生させる機能も有
することが近年知られつつある。空気中にマイナスイオ
ンが存在すると、人間の体液がアルカリ化されて自律神
経を安定化し、健康増進及びストレス解消効果があるこ
とも解明されつつある。遠赤外線を効率的に放射でき、
かつマイナスイオンも多量に放出できるならば、特に人
体への健康増進効果が大いに期待できる。
ものは、空気中にマイナスイオンを発生させる機能も有
することが近年知られつつある。空気中にマイナスイオ
ンが存在すると、人間の体液がアルカリ化されて自律神
経を安定化し、健康増進及びストレス解消効果があるこ
とも解明されつつある。遠赤外線を効率的に放射でき、
かつマイナスイオンも多量に放出できるならば、特に人
体への健康増進効果が大いに期待できる。
【０００５】しかるに、従来の遠赤外線放射材料では、
マイナスイオン発生効果が十分ではなかった。空気中に
マイナスイオンを発生させるために電極間に高電圧を印
加してコロナ放電を発生させる装置も提供されてはいる
が、これでは健康に悪影響があるオゾンガスや活性酸素
をも発生させてしまうため、好ましくない。
マイナスイオン発生効果が十分ではなかった。空気中に
マイナスイオンを発生させるために電極間に高電圧を印
加してコロナ放電を発生させる装置も提供されてはいる
が、これでは健康に悪影響があるオゾンガスや活性酸素
をも発生させてしまうため、好ましくない。
【０００６】そこで、本発明は、安価に製造でき、しか
も、マイナスイオンの発生量も多い遠赤外線放射セラミ
ックスの製造方法を提供することを目的とする。
も、マイナスイオンの発生量も多い遠赤外線放射セラミ
ックスの製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明に係る遠
赤外線セラミックスの製造方法は、少なくともフライア
ッシュ又は火山灰、粘土及びバインダー樹脂粉末を含む
原料混合物を混練用液体と共に混練し、所定形状に形成
した後に７５０℃以上の非酸化性雰囲気で焼成して焼成
後の炭素量が５〜２０重量％となるようにしたところに
特徴を有する。
赤外線セラミックスの製造方法は、少なくともフライア
ッシュ又は火山灰、粘土及びバインダー樹脂粉末を含む
原料混合物を混練用液体と共に混練し、所定形状に形成
した後に７５０℃以上の非酸化性雰囲気で焼成して焼成
後の炭素量が５〜２０重量％となるようにしたところに
特徴を有する。
【０００８】原料混合物に添加したバインダー樹脂は炭
素となるが、その炭素量の調整のために、原料粉末中に
予め炭素粉末を加えて焼成してもよい（請求項２の発
明）。
素となるが、その炭素量の調整のために、原料粉末中に
予め炭素粉末を加えて焼成してもよい（請求項２の発
明）。
【０００９】また、原料混合物に酸化チタンを添加して
もよい（請求項３の発明）。さらには、７５０℃以上に
昇温させる前に３００℃前後で３０分間以上維持するこ
とが好ましい（請求項４の発明）。そして、バインダー
樹脂としては、フェノール樹脂又はケトン樹脂を使用す
ることが好ましい（請求項５の発明）。
もよい（請求項３の発明）。さらには、７５０℃以上に
昇温させる前に３００℃前後で３０分間以上維持するこ
とが好ましい（請求項４の発明）。そして、バインダー
樹脂としては、フェノール樹脂又はケトン樹脂を使用す
ることが好ましい（請求項５の発明）。
【００１０】
【発明の作用及び効果】本発明にあっては、フライアッ
シュ又は火山灰を使用することが特徴の一つである。フ
ライアッシュは火力発電所等から排出される石炭灰であ
り、石炭に含まれる無機質成分が高温の燃焼で溶融し、
温度低下に伴う再凝固時に表面張力のために球状となっ
たガラス微粒子となっている。粒子径は一般に１〜２０
０μｍ程度の範囲にあり、平均粒径は約２０μｍであっ
て約６０％の粒子が２０〜２００μｍにある。また、化
学組成的にはＳｉＯ２（シリカ）、Ａｌ２Ｏ３（アルミ
ナ）が７０〜８０％になり、その他の成分としてＦｅ，
Ｃａ，Ｍｇ，Ｓ，Ｋ，Ｎａ等の金属が酸化物として含ま
れる。火山灰も、物理的性状及び化学組成がフライアッ
シュに極めて近似する。これらの物理的性状及び化学組
成は遠赤外線放射セラミックスの原料として理想的であ
りながら、低コストで入手可能である。
シュ又は火山灰を使用することが特徴の一つである。フ
ライアッシュは火力発電所等から排出される石炭灰であ
り、石炭に含まれる無機質成分が高温の燃焼で溶融し、
温度低下に伴う再凝固時に表面張力のために球状となっ
たガラス微粒子となっている。粒子径は一般に１〜２０
０μｍ程度の範囲にあり、平均粒径は約２０μｍであっ
て約６０％の粒子が２０〜２００μｍにある。また、化
学組成的にはＳｉＯ２（シリカ）、Ａｌ２Ｏ３（アルミ
ナ）が７０〜８０％になり、その他の成分としてＦｅ，
Ｃａ，Ｍｇ，Ｓ，Ｋ，Ｎａ等の金属が酸化物として含ま
れる。火山灰も、物理的性状及び化学組成がフライアッ
シュに極めて近似する。これらの物理的性状及び化学組
成は遠赤外線放射セラミックスの原料として理想的であ
りながら、低コストで入手可能である。
【００１１】さらなる特徴は、焼成を非酸化性雰囲気で
行うところにある。粉末のセラミック原料を混合して製
品形状に成形する場合、バインダー樹脂を添加して粉末
混合物に成形性を与えることは一般的に行われる。しか
し、バインダー樹脂の添加量が多いと、その焼成途中で
成形品はボロボロに崩れてしまうため、添加量は極力少
なく抑えることが常識であった。焼成途中で成形品が崩
れる理由は、セラミックスの焼成は通常は大気中で行わ
れるため、温度上昇過程で成形品が２００℃以上の温度
まで加熱されると、有機物であるバインダー樹脂がまず
炭化し、次いでこれが空気中の酸素と反応して二酸化炭
素となって成形品中から消失してしまうために、成形品
の形状を保持できなくなるためと考えられる。成形品が
更に数百度に加熱されて粉末原料相互や粘土との間で焼
結反応を起こすようになれば、成形品に形状保持性が発
現するが、そのような高温度に達する前の温度で成形品
は崩れてしまうのである。
行うところにある。粉末のセラミック原料を混合して製
品形状に成形する場合、バインダー樹脂を添加して粉末
混合物に成形性を与えることは一般的に行われる。しか
し、バインダー樹脂の添加量が多いと、その焼成途中で
成形品はボロボロに崩れてしまうため、添加量は極力少
なく抑えることが常識であった。焼成途中で成形品が崩
れる理由は、セラミックスの焼成は通常は大気中で行わ
れるため、温度上昇過程で成形品が２００℃以上の温度
まで加熱されると、有機物であるバインダー樹脂がまず
炭化し、次いでこれが空気中の酸素と反応して二酸化炭
素となって成形品中から消失してしまうために、成形品
の形状を保持できなくなるためと考えられる。成形品が
更に数百度に加熱されて粉末原料相互や粘土との間で焼
結反応を起こすようになれば、成形品に形状保持性が発
現するが、そのような高温度に達する前の温度で成形品
は崩れてしまうのである。
【００１２】これに対し、本発明のように非酸化性雰囲
気中で焼成を行うと、バインダー樹脂は炭化のみで止ま
り、消失することなく無定型炭素として構造中に残留す
る。この無定形炭素成分は、フライアッシュ又は火山灰
が粘土成分と焼結反応を起こして形状保持性を獲得でき
る温度に至るまでの間、成形品の形状を保持する機能を
有する。
気中で焼成を行うと、バインダー樹脂は炭化のみで止ま
り、消失することなく無定型炭素として構造中に残留す
る。この無定形炭素成分は、フライアッシュ又は火山灰
が粘土成分と焼結反応を起こして形状保持性を獲得でき
る温度に至るまでの間、成形品の形状を保持する機能を
有する。
【００１３】しかも、本発明者の研究によれば、バイン
ダー樹脂の炭化によって生成された無定形炭素は、焼成
されたセラミックスに高いマイナスイオン発生能力を与
えることが明らかになった。無定形炭素の持つ電気伝導
性と多孔性が影響していると考えられるが、その詳細は
未解明である。しかし、いずれにせよ焼成されたセラミ
ックスに多量の炭素成分が残留していると、極めて高い
マイナスイオンの発生能力が認められる。なお、マイナ
スイオンの発生量は、試料を空気中で振動させ、その空
気を同軸円筒型イオンセンサー中に流すことで測定でき
る。焼成品に残留する無定形炭素の量が５重量％を下回
ると、マイナスイオンの発生能力の点で不十分となる。
逆に、２０重量％を越えると焼成品の強度低下が大きく
なる。
ダー樹脂の炭化によって生成された無定形炭素は、焼成
されたセラミックスに高いマイナスイオン発生能力を与
えることが明らかになった。無定形炭素の持つ電気伝導
性と多孔性が影響していると考えられるが、その詳細は
未解明である。しかし、いずれにせよ焼成されたセラミ
ックスに多量の炭素成分が残留していると、極めて高い
マイナスイオンの発生能力が認められる。なお、マイナ
スイオンの発生量は、試料を空気中で振動させ、その空
気を同軸円筒型イオンセンサー中に流すことで測定でき
る。焼成品に残留する無定形炭素の量が５重量％を下回
ると、マイナスイオンの発生能力の点で不十分となる。
逆に、２０重量％を越えると焼成品の強度低下が大きく
なる。
【００１４】焼成品中の無定形炭素はバインダー樹脂を
起源とするが、炭素量の調整のために予め炭素粉末を原
料混合物に添加してもよい。その場合、炭素粉末は一般
的な無定形炭素である木炭粉末でよく、例えば２００メ
ッシュ程度に粉砕したものが好ましい。また、原料混合
物中に酸化チタンを添加すると、マイナスイオンの発生
量がより多くなる。
起源とするが、炭素量の調整のために予め炭素粉末を原
料混合物に添加してもよい。その場合、炭素粉末は一般
的な無定形炭素である木炭粉末でよく、例えば２００メ
ッシュ程度に粉砕したものが好ましい。また、原料混合
物中に酸化チタンを添加すると、マイナスイオンの発生
量がより多くなる。
【００１５】一方、粘土は窯業原料として入手できる一
般的なものでよく、焼成後の製品においてフライアッシ
ュ又は火山灰及び炭素粉末を相互に結合させる機能を有
し、これを添加しないと製品の強度が極めて低くなるた
め、実用上の問題を惹起する。その好ましい配合量は２
０〜６０重量％で、特に好ましくは３０〜５０重量％で
あった。フライアッシュ又は火山灰や粘土の種類等によ
り相違するが、一般的には２０重量％よりも少ないと焼
成品の強度が低下する傾向を呈し、６０重量％を越える
と多孔性が少なくなってマイナスイオンの発生量等の物
性が低下する。
般的なものでよく、焼成後の製品においてフライアッシ
ュ又は火山灰及び炭素粉末を相互に結合させる機能を有
し、これを添加しないと製品の強度が極めて低くなるた
め、実用上の問題を惹起する。その好ましい配合量は２
０〜６０重量％で、特に好ましくは３０〜５０重量％で
あった。フライアッシュ又は火山灰や粘土の種類等によ
り相違するが、一般的には２０重量％よりも少ないと焼
成品の強度が低下する傾向を呈し、６０重量％を越える
と多孔性が少なくなってマイナスイオンの発生量等の物
性が低下する。
【００１６】なお、実験によれば、好ましいバインダー
樹脂の種類としては、フェノール樹脂及びケトン樹脂が
挙げられ、これらを使用した場合には常温から焼成温度
への昇温過程における製品の変形が最も少ないという結
果が得られ、混練用液体としては水が最も適する。
樹脂の種類としては、フェノール樹脂及びケトン樹脂が
挙げられ、これらを使用した場合には常温から焼成温度
への昇温過程における製品の変形が最も少ないという結
果が得られ、混練用液体としては水が最も適する。
【００１７】焼成温度は７５０℃以上であることが必要
で、７５０℃に満たないと焼結不足によって製品の強度
を低下させる。上限は特に定められないが、多孔性が要
求されるような用途の場合にはガラス質成分の増大を抑
えるために最高温度を８５０℃とすることが望ましい。
なお、７５０℃以上に昇温させる前に３００℃前後で３
０〜６０分維持すると、焼成時の型崩れが少なくなる。
また、焼成雰囲気は非酸化性雰囲気とすることが必要
で、酸化性雰囲気で焼成すると炭素粉末が酸化により焼
失してしまう。非酸化性雰囲気で焼成するには、焼成炉
中に窒素等の不活性ガスを供給すればよい。
で、７５０℃に満たないと焼結不足によって製品の強度
を低下させる。上限は特に定められないが、多孔性が要
求されるような用途の場合にはガラス質成分の増大を抑
えるために最高温度を８５０℃とすることが望ましい。
なお、７５０℃以上に昇温させる前に３００℃前後で３
０〜６０分維持すると、焼成時の型崩れが少なくなる。
また、焼成雰囲気は非酸化性雰囲気とすることが必要
で、酸化性雰囲気で焼成すると炭素粉末が酸化により焼
失してしまう。非酸化性雰囲気で焼成するには、焼成炉
中に窒素等の不活性ガスを供給すればよい。
【００１８】非酸化雰囲気で焼成が終了すると、多孔性
のガラス微粒子であるフライアッシュ又は火山灰が炭素
粉末と共に粘土をバインダーとして結合した焼成品が得
られる。これは全体として多孔性で黒色を呈する。その
放射性能を測定すると、黒体に近く、波長４μｍ以上の
遠赤外線が多量に放射される。
のガラス微粒子であるフライアッシュ又は火山灰が炭素
粉末と共に粘土をバインダーとして結合した焼成品が得
られる。これは全体として多孔性で黒色を呈する。その
放射性能を測定すると、黒体に近く、波長４μｍ以上の
遠赤外線が多量に放射される。
【００１９】また、得られた焼成品を振動させると、空
気中に多量のマイナスイオンを発生させることが認めら
れ、同軸円筒型のイオンカウンターにより測定すると、
従来は空気１cc中に8，０００個程度のマイナスイオン
しか発生しなかったところ、本発明によって製造した焼
成品によれば最低でも１０，０００個以上のマイナスイ
オンが発生する。
気中に多量のマイナスイオンを発生させることが認めら
れ、同軸円筒型のイオンカウンターにより測定すると、
従来は空気１cc中に8，０００個程度のマイナスイオン
しか発生しなかったところ、本発明によって製造した焼
成品によれば最低でも１０，０００個以上のマイナスイ
オンが発生する。
【００２０】そして、本発明ではフライアッシュ又は火
山灰、粘土等の安価な原料を使用するから、極めて低コ
ストで製造することができる。
山灰、粘土等の安価な原料を使用するから、極めて低コ
ストで製造することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】本発明に係る遠赤外線放射セラミ
ックを製造するには、フライアッシュ又は火山灰（双方
を混合してもよい）に粘土を配合し、さらにバインダー
樹脂を加えて水と共に混練し、必要な形状に形成する。
フライアッシュ又は火山灰の配合量は原料混合物の３０
〜７０重量％となるようにすることが好ましく、粘土は
例えば陶芸用のものを原料混合物に対して２０〜６０重
量％となるように配合することが好ましい。また、必要
に応じて、例えば二酸化チタン、酸化鉄あるいは金属
鉄、水砕スラグ等の他の副原料を配合してもよい。バイ
ンダー樹脂としてはフェノール樹脂又はケトン樹脂の粉
末が最適であり、成型のための溶媒として適量の水を加
えることが好ましい。バインダー樹脂の添加量は、バイ
ンダー樹脂中の炭素が焼成品に残留するから、その残留
炭素量が焼成品の５〜２０重量％となるように計算して
決定すればよい。目標の炭素量を全てバインダー樹脂起
源とするとバインダー樹脂の添加量が過剰となって混練
や成形上等の他の不都合な問題を生ずる場合には、バイ
ンダー樹脂の添加量を抑え、その分の炭素を木炭粉末の
添加で補えばよい。
ックを製造するには、フライアッシュ又は火山灰（双方
を混合してもよい）に粘土を配合し、さらにバインダー
樹脂を加えて水と共に混練し、必要な形状に形成する。
フライアッシュ又は火山灰の配合量は原料混合物の３０
〜７０重量％となるようにすることが好ましく、粘土は
例えば陶芸用のものを原料混合物に対して２０〜６０重
量％となるように配合することが好ましい。また、必要
に応じて、例えば二酸化チタン、酸化鉄あるいは金属
鉄、水砕スラグ等の他の副原料を配合してもよい。バイ
ンダー樹脂としてはフェノール樹脂又はケトン樹脂の粉
末が最適であり、成型のための溶媒として適量の水を加
えることが好ましい。バインダー樹脂の添加量は、バイ
ンダー樹脂中の炭素が焼成品に残留するから、その残留
炭素量が焼成品の５〜２０重量％となるように計算して
決定すればよい。目標の炭素量を全てバインダー樹脂起
源とするとバインダー樹脂の添加量が過剰となって混練
や成形上等の他の不都合な問題を生ずる場合には、バイ
ンダー樹脂の添加量を抑え、その分の炭素を木炭粉末の
添加で補えばよい。
【００２２】成形品は、常温で十分に（例えば数日間）
乾燥させた後、焼成炉に入れてまず３００℃前後の温度
まで昇温させる。この焼成炉内には窒素やアルゴンガス
を吹き込むことで非酸化性雰囲気としておく。成形品の
サイズによるが、３００℃の温度に３０分間以上、例え
ば６０分間維持しておき、その後、非酸化性雰囲気のま
ま、７５０℃以上例えば８００℃まで昇温させ、この温
度を５〜７時間維持した後、自然放冷すれば焼成が完了
する。
乾燥させた後、焼成炉に入れてまず３００℃前後の温度
まで昇温させる。この焼成炉内には窒素やアルゴンガス
を吹き込むことで非酸化性雰囲気としておく。成形品の
サイズによるが、３００℃の温度に３０分間以上、例え
ば６０分間維持しておき、その後、非酸化性雰囲気のま
ま、７５０℃以上例えば８００℃まで昇温させ、この温
度を５〜７時間維持した後、自然放冷すれば焼成が完了
する。
【００２３】
【実施例】以下、本発明のいくつかの実施例について具
体的に説明する。
体的に説明する。
【００２４】各実施例の原料の配合は次表の通りであ
る。
る。
【表１】
【００２５】ここで、各原料は全て粉末であり、混練用
液体としては水を使用している。焼成品の大きさは、2.
5cm× 4cm× 1.5cmのブロック状である。焼成温度は３
００℃で１時間、８００℃で３時間維持し、その後自然
放冷した。焼成雰囲気は、焼成炉内に窒素ガスを流し込
んで非酸化性である還元炎で焼成した。
液体としては水を使用している。焼成品の大きさは、2.
5cm× 4cm× 1.5cmのブロック状である。焼成温度は３
００℃で１時間、８００℃で３時間維持し、その後自然
放冷した。焼成雰囲気は、焼成炉内に窒素ガスを流し込
んで非酸化性である還元炎で焼成した。
【００２６】各焼成品の放射スペクトルと遠赤外線放射
率とをフーリエ変換型赤外線分光光度計（ＦＴＩＲ）で
黒体と比較して測定したところ、黒体に近く、波長４μ
ｍ以上の遠赤外線が多量に放射されることが明らかにな
った。一例として実施例４の焼成品の測定結果を図１及
び図２に示す。なお、ここで遠赤外線放射率とは、同一
温度における黒体の放射強度に対する試料の放射強度の
比率をいい、測定温度は３５℃である。
率とをフーリエ変換型赤外線分光光度計（ＦＴＩＲ）で
黒体と比較して測定したところ、黒体に近く、波長４μ
ｍ以上の遠赤外線が多量に放射されることが明らかにな
った。一例として実施例４の焼成品の測定結果を図１及
び図２に示す。なお、ここで遠赤外線放射率とは、同一
温度における黒体の放射強度に対する試料の放射強度の
比率をいい、測定温度は３５℃である。
【００２７】また、各焼成品のマイナスイオン発生量を
測定し、その結果を表１の右欄に記載した。従来のこの
種のセラミックスでは１ccの空気中に8,000個程度のマ
イナスイオンの発生が認められるに過ぎないが、本実施
例ではそれに比べて極めて多いことが明らかである。な
お、マイナスイオン発生量の測定は神戸電波製のＩＯＮ
ＴＥＳＴＥＲ ＫＳＴ−９００型を使用した。これ
は、試料を通気性容器に収容して容器を振動させると共
に容器内の空気を吸引ポンプで吸引して同軸円筒型セン
サー内に供給し、そのセンサーの集電極間に流れる電流
によって空気中のマイナスイオンの個数をカウントする
構成である。
測定し、その結果を表１の右欄に記載した。従来のこの
種のセラミックスでは１ccの空気中に8,000個程度のマ
イナスイオンの発生が認められるに過ぎないが、本実施
例ではそれに比べて極めて多いことが明らかである。な
お、マイナスイオン発生量の測定は神戸電波製のＩＯＮ
ＴＥＳＴＥＲ ＫＳＴ−９００型を使用した。これ
は、試料を通気性容器に収容して容器を振動させると共
に容器内の空気を吸引ポンプで吸引して同軸円筒型セン
サー内に供給し、そのセンサーの集電極間に流れる電流
によって空気中のマイナスイオンの個数をカウントする
構成である。
【図１】 実施例４の試料について測定した放射スペク
トルを示すグラフ
トルを示すグラフ
【図２】 実施例４の試料について測定した遠赤外線放
射率を示すグラフ
射率を示すグラフ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C04B 33/32,33/13
C04B 35/00 - 35/22
C04B 35/52 - 35/54
C04B 38/00 - 38/10
A61N 5/06
Claims (5)
- 【請求項１】 少なくともフライアッシュ又は火山灰、
粘土及びバインダー樹脂粉末を含む原料混合物を混練用
液体と共に混練し、所定形状に形成した後に７５０℃以
上の非酸化性雰囲気で焼成して焼成後の炭素量が５〜２
０重量％となるようにしたことを特徴とする遠赤外線放
射セラミックスの製造方法。 - 【請求項２】 原料混合物に炭素粉末が加えられている
ことを特徴とする請求項１記載の遠赤外線放射セラミッ
クスの製造方法。 - 【請求項３】 原料混合物に酸化チタンが加えられてい
ることを特徴とする請求項１又は２記載の遠赤外線放射
セラミックスの製造方法。 - 【請求項４】 ７５０℃以上に昇温させる前に３００℃
前後で３０分間以上維持することを特徴とする請求項１
ないし請求項３のいずれかに記載の遠赤外線放射セラミ
ックスの製造方法。 - 【請求項５】 前記バインダー樹脂はフェノール樹脂又
はケトン樹脂であることを特徴とする請求項１ないし４
のいずれかに記載の遠赤外線放射セラミックスの製造方
法。
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