JP3443109B2 - 連続鋳造用組立て鋳型 - Google Patents
連続鋳造用組立て鋳型Info
- Publication number
- JP3443109B2 JP3443109B2 JP2001165783A JP2001165783A JP3443109B2 JP 3443109 B2 JP3443109 B2 JP 3443109B2 JP 2001165783 A JP2001165783 A JP 2001165783A JP 2001165783 A JP2001165783 A JP 2001165783A JP 3443109 B2 JP3443109 B2 JP 3443109B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cooling
- slit groove
- cooling plate
- continuous casting
- slit
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/055—Cooling the moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は溶鋼等の溶融金属を
開口した鋳型上部に供給し鋳型壁を介して周囲から冷却
して、鋳型下部から連続的に凝固した鋳片を引き抜いて
製造する連続鋳造用組立て鋳型に関する。
開口した鋳型上部に供給し鋳型壁を介して周囲から冷却
して、鋳型下部から連続的に凝固した鋳片を引き抜いて
製造する連続鋳造用組立て鋳型に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、連続鋳造用組立て鋳型は、平行配
置された一対の長辺鋳型の間に一対の短辺鋳型を直交さ
せて全体を桝型に組んで構成されている。各鋳型は銅等
の冷却板と冷却板をその背面側で支持する冷却板支持パ
ネル（バックアッププレート）とからなっている。この
冷却板支持パネルが接合され、溶融金属が供給される冷
却板の鋳造面の背面側にスリット溝が形成され、使用状
態ではこのスリット溝に所定量の冷却水が流されて、桝
型の鋳型上部の開口から供給される溶融金属が冷却板を
介して冷却されて凝固するようになっている。冷却板と
なる銅板をバックアッププレートに締結するために銅板
背面にはネジ穴が設けられているが、冷却溝はネジ穴か
ら距離をおいて設置されるために、本来設置したいピッ
チより広くなる傾向となっており、この結果生じる不均
−な冷却状態は既にいくつかの開示された技術で解決さ
れている。しかしながら、高鋳片品質の鋳造のため鋳型
内の溶鋼を電磁力で撹拌しながら鋳造を行う場合には、
電磁力を溶鋼撹拌へ効率良く伝達させるために、銅板の
厚みを１０〜３０ｍｍのように薄く設定することが要求
されている。このような薄肉の銅板では銅板を締結する
ネジ穴に必要な深さを確保できないので、銅板背面のネ
ジ部に突起したボス部が設けられている。ボス部が設け
られた銅板では、設置される冷却溝がボス部の外側とな
り、ストレートな冷却溝では配置するピッチが広くなり
すぎ、この列全体が不均−な冷却状態となって不均一凝
固による鋳片のクラック等を誘発する。また、電磁撹拌
に使用される銅板においては、電磁力を効率的に伝達す
るために銅板の材質を電気伝導度の低い合金材料を用い
ることがある。この材料は電気伝導度が低いことで熱伝
導率も低くなるのでさらに不均−な冷却構造となりやす
く、均一冷却化のための構造が必要となる。このような
連続鋳造用組立て鋳型に関して例えば以下のような技術
が開示されている。 （１）特開平８−５２５３７号公報（以下イ号公報とい
う）には、各スリット溝の開口側ピッチを、取付ボルト
用螺合孔や熱電対取付孔を挟む部分では広くし、螺合孔
や取付孔を挟まない部分では狭くして、広い開口ピッチ
を構成する２本のスリット溝の間は、開口部から溝底部
に向かうにつれて互いに内側に近寄るように傾斜した溝
に形成し、各スリット溝の溝底部間のピッチを等しくし
た連続鋳造用モールド壁が記載されている。 （２）特開平２−５９１４４号公報（以下ロ号公報とい
う）には、モールド壁の溶鋼メニスカスの近傍から１０
０ｍｍ以内の範囲におけるスリット溝を、取付ボルトの
螺合孔周辺で迂回させて配置し、螺合孔周辺の冷却効率
を向上させたものが提案されている。図５はこのような
従来の連続鋳造用組立て鋳型における締結部材周辺のス
リット溝の配置状態を示す説明図である。図５におい
て、５０は従来の連続鋳造用組立て鋳型、５１は冷却水
を流すためのスリット溝５２〜５６が形成される冷却
板、５７はスリット溝５２〜５６の開口側を封止して横
幅が長短２組の冷却板を桝型に組み上げるための冷却板
支持パネル、５８は冷却板５１と冷却板支持パネルとを
締結させるためのボルト等の螺合孔である。また、冷却
板から突出して設けられたボス部回りを均−に冷却する
ための従来技術としてボス部を周回するように冷却溝を
配置した冷却構造のものも提案されている。
置された一対の長辺鋳型の間に一対の短辺鋳型を直交さ
せて全体を桝型に組んで構成されている。各鋳型は銅等
の冷却板と冷却板をその背面側で支持する冷却板支持パ
ネル（バックアッププレート）とからなっている。この
冷却板支持パネルが接合され、溶融金属が供給される冷
却板の鋳造面の背面側にスリット溝が形成され、使用状
態ではこのスリット溝に所定量の冷却水が流されて、桝
型の鋳型上部の開口から供給される溶融金属が冷却板を
介して冷却されて凝固するようになっている。冷却板と
なる銅板をバックアッププレートに締結するために銅板
背面にはネジ穴が設けられているが、冷却溝はネジ穴か
ら距離をおいて設置されるために、本来設置したいピッ
チより広くなる傾向となっており、この結果生じる不均
−な冷却状態は既にいくつかの開示された技術で解決さ
れている。しかしながら、高鋳片品質の鋳造のため鋳型
内の溶鋼を電磁力で撹拌しながら鋳造を行う場合には、
電磁力を溶鋼撹拌へ効率良く伝達させるために、銅板の
厚みを１０〜３０ｍｍのように薄く設定することが要求
されている。このような薄肉の銅板では銅板を締結する
ネジ穴に必要な深さを確保できないので、銅板背面のネ
ジ部に突起したボス部が設けられている。ボス部が設け
られた銅板では、設置される冷却溝がボス部の外側とな
り、ストレートな冷却溝では配置するピッチが広くなり
すぎ、この列全体が不均−な冷却状態となって不均一凝
固による鋳片のクラック等を誘発する。また、電磁撹拌
に使用される銅板においては、電磁力を効率的に伝達す
るために銅板の材質を電気伝導度の低い合金材料を用い
ることがある。この材料は電気伝導度が低いことで熱伝
導率も低くなるのでさらに不均−な冷却構造となりやす
く、均一冷却化のための構造が必要となる。このような
連続鋳造用組立て鋳型に関して例えば以下のような技術
が開示されている。 （１）特開平８−５２５３７号公報（以下イ号公報とい
う）には、各スリット溝の開口側ピッチを、取付ボルト
用螺合孔や熱電対取付孔を挟む部分では広くし、螺合孔
や取付孔を挟まない部分では狭くして、広い開口ピッチ
を構成する２本のスリット溝の間は、開口部から溝底部
に向かうにつれて互いに内側に近寄るように傾斜した溝
に形成し、各スリット溝の溝底部間のピッチを等しくし
た連続鋳造用モールド壁が記載されている。 （２）特開平２−５９１４４号公報（以下ロ号公報とい
う）には、モールド壁の溶鋼メニスカスの近傍から１０
０ｍｍ以内の範囲におけるスリット溝を、取付ボルトの
螺合孔周辺で迂回させて配置し、螺合孔周辺の冷却効率
を向上させたものが提案されている。図５はこのような
従来の連続鋳造用組立て鋳型における締結部材周辺のス
リット溝の配置状態を示す説明図である。図５におい
て、５０は従来の連続鋳造用組立て鋳型、５１は冷却水
を流すためのスリット溝５２〜５６が形成される冷却
板、５７はスリット溝５２〜５６の開口側を封止して横
幅が長短２組の冷却板を桝型に組み上げるための冷却板
支持パネル、５８は冷却板５１と冷却板支持パネルとを
締結させるためのボルト等の螺合孔である。また、冷却
板から突出して設けられたボス部回りを均−に冷却する
ための従来技術としてボス部を周回するように冷却溝を
配置した冷却構造のものも提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
連続鋳造用組立て鋳型においては、以下のような課題を
有していた。 （１）イ号公報に記載の内部で傾斜したスリット溝を有
する連続鋳造用組立て鋳型では、フライス盤等を用いて
冷却板となる銅板を切削加工する際に、銅板を傾けて所
定の角度に設定する位置決め等操作を複数ある螺合孔や
取付孔の周囲毎に何回も繰り返して行うことが必要であ
り、多大の生産工数を要し、生産性や省力性に欠けると
共に、切削加工精度が出難く取付孔の周囲と他の部分で
温度勾配が認められ冷却斑が生じるという問題点があっ
た。 （２）また、冷却板に形成されたスリット溝間のピッチ
を調整して鋳型壁の場所毎に冷却効率を制御するような
方法では、単にスリット溝のピッチを変えても、冷却板
の全面に亘る熱伝達率等の熱特性を均一に調整すること
が困難である。このため、不均一冷却に伴う鋳片の品質
劣化を発生させ、連続鋳造中において、凝固シェルが破
れるブレークアウトを発生させたり、局部的に冷却板の
温度が高くなることによる表面コーティングの損傷等が
生じたりするという問題点を有していた。 （３）図５に示されるようなロ号公報の技術では、螺合
孔５８周辺等の曲がりの大きいスラローム型のスリット
溝５２、５６での冷却水の圧力損失が特に大きくなり、
このスリット溝５２、５６を流れる冷却水の流速は中央
に配置された曲率が少なくストレートに近い形状のスリ
ット溝５５等における流速より遅くなって冷却能力が低
下し、冷却斑が生じるという問題点があった。 （４）ボス部を周回するように冷却溝を設ける冷却方法
では、冷却溝がボス部の前後で分岐、結合を繰り返す構
造を有するものであり、分岐、結合によって生じる渦や
圧力損失の影響で冷却水の流速分布が極めて複雑とな
り、冷却水中の水垢等の不純物が分岐部等に付着しやす
く、冷却効果が阻害されることがあると共に、冷却効果
についての解析が極めて困難になるという問題点があっ
た。
連続鋳造用組立て鋳型においては、以下のような課題を
有していた。 （１）イ号公報に記載の内部で傾斜したスリット溝を有
する連続鋳造用組立て鋳型では、フライス盤等を用いて
冷却板となる銅板を切削加工する際に、銅板を傾けて所
定の角度に設定する位置決め等操作を複数ある螺合孔や
取付孔の周囲毎に何回も繰り返して行うことが必要であ
り、多大の生産工数を要し、生産性や省力性に欠けると
共に、切削加工精度が出難く取付孔の周囲と他の部分で
温度勾配が認められ冷却斑が生じるという問題点があっ
た。 （２）また、冷却板に形成されたスリット溝間のピッチ
を調整して鋳型壁の場所毎に冷却効率を制御するような
方法では、単にスリット溝のピッチを変えても、冷却板
の全面に亘る熱伝達率等の熱特性を均一に調整すること
が困難である。このため、不均一冷却に伴う鋳片の品質
劣化を発生させ、連続鋳造中において、凝固シェルが破
れるブレークアウトを発生させたり、局部的に冷却板の
温度が高くなることによる表面コーティングの損傷等が
生じたりするという問題点を有していた。 （３）図５に示されるようなロ号公報の技術では、螺合
孔５８周辺等の曲がりの大きいスラローム型のスリット
溝５２、５６での冷却水の圧力損失が特に大きくなり、
このスリット溝５２、５６を流れる冷却水の流速は中央
に配置された曲率が少なくストレートに近い形状のスリ
ット溝５５等における流速より遅くなって冷却能力が低
下し、冷却斑が生じるという問題点があった。 （４）ボス部を周回するように冷却溝を設ける冷却方法
では、冷却溝がボス部の前後で分岐、結合を繰り返す構
造を有するものであり、分岐、結合によって生じる渦や
圧力損失の影響で冷却水の流速分布が極めて複雑とな
り、冷却水中の水垢等の不純物が分岐部等に付着しやす
く、冷却効果が阻害されることがあると共に、冷却効果
についての解析が極めて困難になるという問題点があっ
た。
【０００４】本発明は上記従来の課題を解決するもの
で、冷却板となる銅板にスリット溝を切削加工する際
に、煩雑な位置決め操作を簡略して低コストで製造でき
ると共に、スリット溝毎にここを流れる冷却水の圧力損
失や流量を調整して冷却板の全面に亘る冷却効率を均一
化させて冷却板の全面を均一な冷却状態とすることがで
き、溶融金属の連続鋳造におけるブレークアウトや鋳片
疵の発生を防止して鋳片の歩留まりを向上させることの
できる連続鋳造用組立て鋳型を提供することを目的とす
る。
で、冷却板となる銅板にスリット溝を切削加工する際
に、煩雑な位置決め操作を簡略して低コストで製造でき
ると共に、スリット溝毎にここを流れる冷却水の圧力損
失や流量を調整して冷却板の全面に亘る冷却効率を均一
化させて冷却板の全面を均一な冷却状態とすることがで
き、溶融金属の連続鋳造におけるブレークアウトや鋳片
疵の発生を防止して鋳片の歩留まりを向上させることの
できる連続鋳造用組立て鋳型を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は以下の構成を有している。請求項１に記載の
連続鋳造用組立て鋳型は、冷却水の流路となるスリット
溝が鋳造方向に多数形成された冷却板の前記スリット溝
の開口側に、締結部材を介して冷却板支持パネルが取付
けられる連続鋳造用組立て鋳型において、前記締結部材
の周囲に近接迂回して配置されたスリット溝の幅が、締
結部材間の冷却効率の高い区間に配置されるスリット溝
の幅より広く形成され、かつ前記スリット溝の深さが略
同一に形成されている。これによって以下の作用が得ら
れる。 （ａ）冷却板となる銅板にスリット溝を形成させる際
に、スリット溝の幅を設定し調整するだけで冷却効率に
優れた連続鋳造用組立て鋳型とすることができるので、
切削加工等のスリット溝の加工工程を容易にして低コス
トで製造できる。 （ｂ）スリット溝毎に流れる冷却水の圧力損失や流量を
スリット溝の幅で調整して、冷却板の全面に亘る冷却効
率を均一化させることができる。 （ｃ）冷却が一様に行えるので、冷却板に歪みを発生さ
せることがなく、溶融金属の連続鋳造におけるブレーク
アウトや鋳片疵の発生を防止して鋳片の歩留まりを向上
させることができる。 （ｄ）冷却が均−に行えるので鋳片の凝固シェルも均−
となり不均一凝固による鋳片の表面割れ等の発生を軽減
することができる。 （ｅ）締結ネジ横のスリットの冷却効率を向上させるこ
とで、冷却壁面の温度も下げることができ、必要以上に
水圧を上げたり、必要以上に冷却水量を増加させたりす
ることがなく、壁面での沸騰現象による熟伝達の急激な
変化による不均一冷却を防止することができる。 （ｆ）鋳型の温度が均一化されることで、表面に施工さ
れたメッキなどの表面処理部も局部的な熱によるクラッ
ク等の発生がなくなり、使用寿命も延長することができ
る。 （ｇ）冷却板を銅その合金等を含む高熱伝導性金属材料
で構成させた場合には、冷却板全体の熱伝達率を高めて
効率的に冷却を行うことができる。 （ｈ）この高熱伝導性金属材料をフライス加工してスリ
ット溝を簡単に形成できるので、フライス盤を傾けて設
定するような工程がなく労力を節減して、製造コストを
削減することができる。
に本発明は以下の構成を有している。請求項１に記載の
連続鋳造用組立て鋳型は、冷却水の流路となるスリット
溝が鋳造方向に多数形成された冷却板の前記スリット溝
の開口側に、締結部材を介して冷却板支持パネルが取付
けられる連続鋳造用組立て鋳型において、前記締結部材
の周囲に近接迂回して配置されたスリット溝の幅が、締
結部材間の冷却効率の高い区間に配置されるスリット溝
の幅より広く形成され、かつ前記スリット溝の深さが略
同一に形成されている。これによって以下の作用が得ら
れる。 （ａ）冷却板となる銅板にスリット溝を形成させる際
に、スリット溝の幅を設定し調整するだけで冷却効率に
優れた連続鋳造用組立て鋳型とすることができるので、
切削加工等のスリット溝の加工工程を容易にして低コス
トで製造できる。 （ｂ）スリット溝毎に流れる冷却水の圧力損失や流量を
スリット溝の幅で調整して、冷却板の全面に亘る冷却効
率を均一化させることができる。 （ｃ）冷却が一様に行えるので、冷却板に歪みを発生さ
せることがなく、溶融金属の連続鋳造におけるブレーク
アウトや鋳片疵の発生を防止して鋳片の歩留まりを向上
させることができる。 （ｄ）冷却が均−に行えるので鋳片の凝固シェルも均−
となり不均一凝固による鋳片の表面割れ等の発生を軽減
することができる。 （ｅ）締結ネジ横のスリットの冷却効率を向上させるこ
とで、冷却壁面の温度も下げることができ、必要以上に
水圧を上げたり、必要以上に冷却水量を増加させたりす
ることがなく、壁面での沸騰現象による熟伝達の急激な
変化による不均一冷却を防止することができる。 （ｆ）鋳型の温度が均一化されることで、表面に施工さ
れたメッキなどの表面処理部も局部的な熱によるクラッ
ク等の発生がなくなり、使用寿命も延長することができ
る。 （ｇ）冷却板を銅その合金等を含む高熱伝導性金属材料
で構成させた場合には、冷却板全体の熱伝達率を高めて
効率的に冷却を行うことができる。 （ｈ）この高熱伝導性金属材料をフライス加工してスリ
ット溝を簡単に形成できるので、フライス盤を傾けて設
定するような工程がなく労力を節減して、製造コストを
削減することができる。
【０００６】ここで、冷却板は横幅が１００〜３０００
ｍｍ、高さ即ち、鋳造方向の長さが７００〜１５００ｍ
ｍの矩形状である。この材料には、熱伝導率が大きく、
スリット溝を形成させる際のフライス加工が容易な銅等
を含む金属材料が好ましい。スリット溝はその断面が矩
形状となるものや、全体が矩形状でその溝底部のコーナ
ーの角を落として丸く仕上げた形状等であり、フライス
盤等を用いて容易に加工することができる。スリット溝
の底部と溶融金属や凝固した鋳片が接する冷却板表面と
の間は、冷却板の肉厚に対して１／４〜３／４の範囲の
厚みとする。即ち、スリット溝の深さは冷却板の肉厚に
対して３／４〜１／４の範囲とすることが好ましい。こ
のスリット溝の深さが３／４よりも浅いと、冷却板本体
内に形成される冷却面の面積が不足して、効率的な冷却
が困難になる。逆に深さが１／４よりも深くなると、冷
却板の全体的な強度が不足することになるので好ましく
ない。また、スリット溝の幅、即ち開口部の幅は冷却板
の肉厚に対して、１／１５〜１／３の範囲に設定され
る。スリット溝の幅が１／１５より少ないと、供給され
る冷却水の圧損が大きくなって冷却効率が著しく低下
し、逆に１／３を越えると、複数のスリット溝を、これ
ら相互間の熱特性や流量特性を考慮して冷却板の全体を
均一冷却するように適正配置する余地が少なくなるので
好ましくない。
ｍｍ、高さ即ち、鋳造方向の長さが７００〜１５００ｍ
ｍの矩形状である。この材料には、熱伝導率が大きく、
スリット溝を形成させる際のフライス加工が容易な銅等
を含む金属材料が好ましい。スリット溝はその断面が矩
形状となるものや、全体が矩形状でその溝底部のコーナ
ーの角を落として丸く仕上げた形状等であり、フライス
盤等を用いて容易に加工することができる。スリット溝
の底部と溶融金属や凝固した鋳片が接する冷却板表面と
の間は、冷却板の肉厚に対して１／４〜３／４の範囲の
厚みとする。即ち、スリット溝の深さは冷却板の肉厚に
対して３／４〜１／４の範囲とすることが好ましい。こ
のスリット溝の深さが３／４よりも浅いと、冷却板本体
内に形成される冷却面の面積が不足して、効率的な冷却
が困難になる。逆に深さが１／４よりも深くなると、冷
却板の全体的な強度が不足することになるので好ましく
ない。また、スリット溝の幅、即ち開口部の幅は冷却板
の肉厚に対して、１／１５〜１／３の範囲に設定され
る。スリット溝の幅が１／１５より少ないと、供給され
る冷却水の圧損が大きくなって冷却効率が著しく低下
し、逆に１／３を越えると、複数のスリット溝を、これ
ら相互間の熱特性や流量特性を考慮して冷却板の全体を
均一冷却するように適正配置する余地が少なくなるので
好ましくない。
【０００７】冷却板支持パネルは、剛性及び強度の大き
いステンレスやスチール等からなり、冷却板の全体を覆
う矩形状であり、そのスリット溝の開口部を密封して冷
却水の流路を形成すると共に、鋳型の長辺側と短辺側と
をそれぞれ構成する一対の冷却板を矩形状に組み上げて
全体を支持する働きを有している。締結部材は、ボルト
等を螺合するために冷却板の所定位置に形成されたねじ
孔や、ねじ孔周辺のボスを含む取付部、その他のピン孔
等が該当するが、冷却板からなる鋳型壁に設けられた温
度測定用の熱電対等の挿入孔も含まれる。冷却板におけ
る締結部材及びその近傍では冷却水を直接的に流して冷
却することができないため冷却効率が低くなる。隣接す
る締結部材の中間部のように冷却水によって直接的に冷
却されるような領域を冷却効率の高い区間としている。
いステンレスやスチール等からなり、冷却板の全体を覆
う矩形状であり、そのスリット溝の開口部を密封して冷
却水の流路を形成すると共に、鋳型の長辺側と短辺側と
をそれぞれ構成する一対の冷却板を矩形状に組み上げて
全体を支持する働きを有している。締結部材は、ボルト
等を螺合するために冷却板の所定位置に形成されたねじ
孔や、ねじ孔周辺のボスを含む取付部、その他のピン孔
等が該当するが、冷却板からなる鋳型壁に設けられた温
度測定用の熱電対等の挿入孔も含まれる。冷却板におけ
る締結部材及びその近傍では冷却水を直接的に流して冷
却することができないため冷却効率が低くなる。隣接す
る締結部材の中間部のように冷却水によって直接的に冷
却されるような領域を冷却効率の高い区間としている。
【０００８】請求項２に記載の連続鋳造用組立て鋳型
は、請求項１において、前記冷却板における前記各スリ
ット溝の幅の最大値（ａ）と最小値（ｂ）との比率（ａ
／ｂ）が１．１〜４の範囲であるように構成されてい
る。これによって、請求項１の作用の他、以下の作用が
得られる。即ち、 （ａ）スリット溝の幅の調整範囲が所定の範囲に設定さ
れているので、冷却板における冷却の均一化と冷却効率
の向上とを実現して、連続鋳造における鋳片疵やブレー
クアウトの発生をさらに効率的に防止して、歩留まりを
向上させることができる。スリット溝の最大値（ａ）と
最小値（ｂ）との比率（ａ／ｂ）が１．１より少ない
と、スリット溝の幅による調整範囲が狭過ぎるために、
冷却板を十分均一に冷却するようにスリット溝を適正配
置することが困難になる。逆にこの比率（ａ／ｂ）が４
を越えるようになると、スリット溝毎に流される冷却水
の流量に極端な差を生じて、冷却板の場所毎の熱膨張差
により冷却板全体に歪みや型枠ずれなどの欠陥を発生し
易くなるので好ましくない。
は、請求項１において、前記冷却板における前記各スリ
ット溝の幅の最大値（ａ）と最小値（ｂ）との比率（ａ
／ｂ）が１．１〜４の範囲であるように構成されてい
る。これによって、請求項１の作用の他、以下の作用が
得られる。即ち、 （ａ）スリット溝の幅の調整範囲が所定の範囲に設定さ
れているので、冷却板における冷却の均一化と冷却効率
の向上とを実現して、連続鋳造における鋳片疵やブレー
クアウトの発生をさらに効率的に防止して、歩留まりを
向上させることができる。スリット溝の最大値（ａ）と
最小値（ｂ）との比率（ａ／ｂ）が１．１より少ない
と、スリット溝の幅による調整範囲が狭過ぎるために、
冷却板を十分均一に冷却するようにスリット溝を適正配
置することが困難になる。逆にこの比率（ａ／ｂ）が４
を越えるようになると、スリット溝毎に流される冷却水
の流量に極端な差を生じて、冷却板の場所毎の熱膨張差
により冷却板全体に歪みや型枠ずれなどの欠陥を発生し
易くなるので好ましくない。
【０００９】請求項３に記載の連続鋳造用組立て鋳型
は、請求項１又は２において、前記冷却板に配置される
前記スリット溝のパターンが鋳造方向の中心線に対して
略左右対象に形成されて構成されている。これによっ
て、請求項１又は２の作用の他、以下の作用が得られ
る。 （ａ）スリット溝のパターンが略左右対象に形成される
ので、ＮＣ制御等を用いてフライス盤を制御する際に、
データ入力が簡単になりスリット溝を容易に形成するこ
とができる。 （ｂ）スリット溝のパターンが左右対象なので、本来左
右対象となる冷却板からの熱の流れに適合して、冷却板
の全体をさらに効率的に冷却できる。
は、請求項１又は２において、前記冷却板に配置される
前記スリット溝のパターンが鋳造方向の中心線に対して
略左右対象に形成されて構成されている。これによっ
て、請求項１又は２の作用の他、以下の作用が得られ
る。 （ａ）スリット溝のパターンが略左右対象に形成される
ので、ＮＣ制御等を用いてフライス盤を制御する際に、
データ入力が簡単になりスリット溝を容易に形成するこ
とができる。 （ｂ）スリット溝のパターンが左右対象なので、本来左
右対象となる冷却板からの熱の流れに適合して、冷却板
の全体をさらに効率的に冷却できる。
【００１０】請求項４に記載の連続鋳造用組立て鋳型
は、請求項１乃至３のいずれか１項において、前記冷却
板に配置される前記スリット溝が所定の曲率の部分を複
数有して形成されるスラローム型であって、大きい曲率
を有するスリット溝の幅が小さい曲率を有するスリット
溝の幅より広く形成されている。これによって、請求項
１乃至３のいずれか１項の作用の他、以下の作用が得ら
れる。 （ａ）大きい曲率を有したスリット溝に流される冷却水
の流路抵抗は、小さい曲率を有したスリット溝の流路抵
抗より大きいので、これに対応してスリット溝の幅を調
整して、スリット溝毎の流路抵抗を均一化して冷却板を
さらに適正に冷却することができる。 （ｂ）全スリット溝を同じ幅で設計した場合には、締結
部材周辺等のスラロームの曲がりの大きいスリット溝の
部分での圧力損失が大きくなり、このスリットを流れる
冷却水の流速は中央に配置された曲率のないストレート
なスリット溝の流速より遅くなって冷却能力が低下す
る。このため、スリット溝の幅を曲がりの大きい部位は
広く、曲がりの小さい部位は狭くすることで水路を流れ
る冷却水の圧力損失が均等化され、その結果、各スリッ
トを流れる流速も平均化される。こうして、締結部材の
ボスまわりの冷却強化のために設けたスラロームスリッ
トの流速が遅くなることによる冷却能の低下をスリット
溝の幅を変えることで改善することができる。
は、請求項１乃至３のいずれか１項において、前記冷却
板に配置される前記スリット溝が所定の曲率の部分を複
数有して形成されるスラローム型であって、大きい曲率
を有するスリット溝の幅が小さい曲率を有するスリット
溝の幅より広く形成されている。これによって、請求項
１乃至３のいずれか１項の作用の他、以下の作用が得ら
れる。 （ａ）大きい曲率を有したスリット溝に流される冷却水
の流路抵抗は、小さい曲率を有したスリット溝の流路抵
抗より大きいので、これに対応してスリット溝の幅を調
整して、スリット溝毎の流路抵抗を均一化して冷却板を
さらに適正に冷却することができる。 （ｂ）全スリット溝を同じ幅で設計した場合には、締結
部材周辺等のスラロームの曲がりの大きいスリット溝の
部分での圧力損失が大きくなり、このスリットを流れる
冷却水の流速は中央に配置された曲率のないストレート
なスリット溝の流速より遅くなって冷却能力が低下す
る。このため、スリット溝の幅を曲がりの大きい部位は
広く、曲がりの小さい部位は狭くすることで水路を流れ
る冷却水の圧力損失が均等化され、その結果、各スリッ
トを流れる流速も平均化される。こうして、締結部材の
ボスまわりの冷却強化のために設けたスラロームスリッ
トの流速が遅くなることによる冷却能の低下をスリット
溝の幅を変えることで改善することができる。
【００１１】請求項５に記載の連続鋳造用組立て鋳型
は、請求項１乃至４のいずれか１項において、前記冷却
板の各スリット溝がそれぞれ所定幅に形成され、前記ス
リット溝に所定圧力で供給される冷却水の流速及び／又
は圧力損失がそれぞれ略等しくなって構成されている。
これによって、請求項１乃至４のいずれか１項の作用の
他、以下の作用が得られる。 （ａ）スリット溝毎に流される冷却水の流速及び／又は
圧力損失が略等しくなるので、全体に少ない流量の冷却
水を用いて連続鋳造用組立て鋳型を均一な温度分布が得
られる冷却状態に維持させることができる。
は、請求項１乃至４のいずれか１項において、前記冷却
板の各スリット溝がそれぞれ所定幅に形成され、前記ス
リット溝に所定圧力で供給される冷却水の流速及び／又
は圧力損失がそれぞれ略等しくなって構成されている。
これによって、請求項１乃至４のいずれか１項の作用の
他、以下の作用が得られる。 （ａ）スリット溝毎に流される冷却水の流速及び／又は
圧力損失が略等しくなるので、全体に少ない流量の冷却
水を用いて連続鋳造用組立て鋳型を均一な温度分布が得
られる冷却状態に維持させることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につき
図面を用いて説明する。図１（ａ）は本実施の形態の連
続鋳造用組立て鋳型の冷却板をスリット溝側から見た正
面図であり、図１（ｂ）は同冷却板の平断面図である。
図１において、１０は本実施の形態の連続鋳造用組立て
鋳型、１１は連続鋳造用組立て鋳型１０を構成して長辺
側に配置される銅材質からなる冷却板、１２は短辺側に
配置される銅材質からなる冷却板、１３、１４は冷却板
１１の左右端側背面にそれぞれ形成された締結部材、１
５は冷却板１１の中央部背面に設けられた締結部材、１
３ａ〜１５ａはそれぞれ冷却板１１に形成された締結部
材が挿入されて結合されるタップ孔を有したボス部、１
６は冷却板１１の上下左右の側部を囲むオーリング（０
−Ｒｉｎｇ）等のシール部、１７は冷却板１１の背面側
を支持するための冷却板支持パネル、１８、１９は冷却
板１１の左右側端部にそれぞれ垂直に設けられたコーナ
ー部を冷却するための冷却孔、２０〜２９は冷却板の背
面側に上下方向即ち鋳造方向にそれぞれ形成された１０
個のスリット溝である。なお、連続鋳造用組立て鋳型１
０は、図１（ｂ）に示すように長短二種類の冷却板１
１、１２の対を互いに直交させて桝型に組立てることに
より構成され、桝型上部の開口部から溶鋼等の溶融金属
が供給されて、溶融金属が冷却板を介して周囲から冷却
されて凝固した鋳片が桝型の下部から引き出されるよう
になっている。
図面を用いて説明する。図１（ａ）は本実施の形態の連
続鋳造用組立て鋳型の冷却板をスリット溝側から見た正
面図であり、図１（ｂ）は同冷却板の平断面図である。
図１において、１０は本実施の形態の連続鋳造用組立て
鋳型、１１は連続鋳造用組立て鋳型１０を構成して長辺
側に配置される銅材質からなる冷却板、１２は短辺側に
配置される銅材質からなる冷却板、１３、１４は冷却板
１１の左右端側背面にそれぞれ形成された締結部材、１
５は冷却板１１の中央部背面に設けられた締結部材、１
３ａ〜１５ａはそれぞれ冷却板１１に形成された締結部
材が挿入されて結合されるタップ孔を有したボス部、１
６は冷却板１１の上下左右の側部を囲むオーリング（０
−Ｒｉｎｇ）等のシール部、１７は冷却板１１の背面側
を支持するための冷却板支持パネル、１８、１９は冷却
板１１の左右側端部にそれぞれ垂直に設けられたコーナ
ー部を冷却するための冷却孔、２０〜２９は冷却板の背
面側に上下方向即ち鋳造方向にそれぞれ形成された１０
個のスリット溝である。なお、連続鋳造用組立て鋳型１
０は、図１（ｂ）に示すように長短二種類の冷却板１
１、１２の対を互いに直交させて桝型に組立てることに
より構成され、桝型上部の開口部から溶鋼等の溶融金属
が供給されて、溶融金属が冷却板を介して周囲から冷却
されて凝固した鋳片が桝型の下部から引き出されるよう
になっている。
【００１３】冷却板１１は、横幅約２４０ｍｍ、高さ約
９００ｍｍ、厚み２０〜３０ｍｍの銅板を素材として、
これをフライス盤等で加工して、所定深さのスリット溝
２０〜２９を切削して形成されている。冷却板支持パネ
ル１７は、ステンレスやスチール等の機械的強度に優れ
た金属材料からなり、冷却板１１、１２のスリット溝の
開口側を密封して冷却水の流路を形成すると共に、組立
てられる連続鋳造用組立て鋳型１０にボルトナット等を
介して補強固定している。
９００ｍｍ、厚み２０〜３０ｍｍの銅板を素材として、
これをフライス盤等で加工して、所定深さのスリット溝
２０〜２９を切削して形成されている。冷却板支持パネ
ル１７は、ステンレスやスチール等の機械的強度に優れ
た金属材料からなり、冷却板１１、１２のスリット溝の
開口側を密封して冷却水の流路を形成すると共に、組立
てられる連続鋳造用組立て鋳型１０にボルトナット等を
介して補強固定している。
【００１４】図２（ａ）は冷却板１１における締結部材
１３、１５近傍のスリット溝２０〜２４の配置を示す詳
細正面図であり、図２（ｂ）はその詳細平面図である。
図１、図２に示すようにスリット溝２０〜２９は、連続
鋳造用組立て鋳型１０の鋳造方向に所定の曲率を有して
形成され、冷却板支持パネル１７の下部に設けられスリ
ット溝２０〜２９の下端部に対応する図示しない冷却水
の供給口から冷却水を供給して、スリット溝２０〜２９
の上端部に対応する排出口から加熱された冷却水が排出
されるようになっている。スリット溝２０〜２９の矩形
断面におけるそれぞれの横幅、及びスラローム型に配置
される曲率は、締結部材周辺のそれぞれの流量特性や冷
却特性に応じて、冷却板１１の全体の冷却を均一化する
ように設定されている。また、冷却板１１の左半分側に
配置されるスリット溝２０〜２４と、右半分側に配置さ
れるスリット溝２５〜２９とは、締結部材１３〜１５が
機械的強度を有効に保てるように対称性を有して配置さ
れているので、冷却板１１の中心線を対称軸としてほぼ
左右対称となるパターンで形成されている。本実施の形
態ではスリット溝２０〜２４の横幅は、それぞれ１２ｍ
ｍ、９ｍｍ、６ｍｍ、９ｍｍ、１２ｍｍに形成されてい
る。なお、スリット溝２０〜２９における深さ、即ち矩
形断面の高さはほぼ９．３〜１０．３ｍｍの範囲で一定
としており、フライス加工を容易にしている。このよう
に、スラローム型のスリット溝において、大きい曲率を
有するスリット溝の幅を小さい曲率を有するスリット溝
の幅より広く形成することにより、スリット溝を流れる
冷却水の流路抵抗を等しくして、冷却効果の不足しがち
な締結部材周辺と冷却効果の大きい締結部材間とを均一
に冷却することができる。また、冷却板の各スリット溝
に所定圧力で供給される冷却水の流速及び／又は圧力損
失がそれぞれ略等しくなるように各スリット溝の幅を設
定することもできる。
１３、１５近傍のスリット溝２０〜２４の配置を示す詳
細正面図であり、図２（ｂ）はその詳細平面図である。
図１、図２に示すようにスリット溝２０〜２９は、連続
鋳造用組立て鋳型１０の鋳造方向に所定の曲率を有して
形成され、冷却板支持パネル１７の下部に設けられスリ
ット溝２０〜２９の下端部に対応する図示しない冷却水
の供給口から冷却水を供給して、スリット溝２０〜２９
の上端部に対応する排出口から加熱された冷却水が排出
されるようになっている。スリット溝２０〜２９の矩形
断面におけるそれぞれの横幅、及びスラローム型に配置
される曲率は、締結部材周辺のそれぞれの流量特性や冷
却特性に応じて、冷却板１１の全体の冷却を均一化する
ように設定されている。また、冷却板１１の左半分側に
配置されるスリット溝２０〜２４と、右半分側に配置さ
れるスリット溝２５〜２９とは、締結部材１３〜１５が
機械的強度を有効に保てるように対称性を有して配置さ
れているので、冷却板１１の中心線を対称軸としてほぼ
左右対称となるパターンで形成されている。本実施の形
態ではスリット溝２０〜２４の横幅は、それぞれ１２ｍ
ｍ、９ｍｍ、６ｍｍ、９ｍｍ、１２ｍｍに形成されてい
る。なお、スリット溝２０〜２９における深さ、即ち矩
形断面の高さはほぼ９．３〜１０．３ｍｍの範囲で一定
としており、フライス加工を容易にしている。このよう
に、スラローム型のスリット溝において、大きい曲率を
有するスリット溝の幅を小さい曲率を有するスリット溝
の幅より広く形成することにより、スリット溝を流れる
冷却水の流路抵抗を等しくして、冷却効果の不足しがち
な締結部材周辺と冷却効果の大きい締結部材間とを均一
に冷却することができる。また、冷却板の各スリット溝
に所定圧力で供給される冷却水の流速及び／又は圧力損
失がそれぞれ略等しくなるように各スリット溝の幅を設
定することもできる。
【００１５】
【実施例】図３は冷却が特に不十分となる締結部材周辺
におけるスリット溝の配置パターンや横幅等をその冷却
条件に応じて最適に設定するために行ったモデル実験の
一例を示す斜視図であり、図４は冷却板の横断面方向の
温度分布の測温結果を示すグラフである。図３におい
て、３０は冷却板モデル、３１は締結部材となるボルト
等の嵌合穴、３２〜３６はそれぞれ所定幅に設定したス
ラローム型スリット溝である。表１は図３におけるスラ
ローム型スリット溝３１〜３５のスリット幅、スリット
深さ、冷却水の流速、熱伝達係数を示している。また、
図４はこれらの条件における冷却板の温度分布のグラフ
を表している。
におけるスリット溝の配置パターンや横幅等をその冷却
条件に応じて最適に設定するために行ったモデル実験の
一例を示す斜視図であり、図４は冷却板の横断面方向の
温度分布の測温結果を示すグラフである。図３におい
て、３０は冷却板モデル、３１は締結部材となるボルト
等の嵌合穴、３２〜３６はそれぞれ所定幅に設定したス
ラローム型スリット溝である。表１は図３におけるスラ
ローム型スリット溝３１〜３５のスリット幅、スリット
深さ、冷却水の流速、熱伝達係数を示している。また、
図４はこれらの条件における冷却板の温度分布のグラフ
を表している。
【００１６】
【表１】
【００１７】なお、このモデル実験では、各スリット溝
を適正に通水するのに必要な条件を検討して、嵌合穴３
１のボス回りの冷却を強化するスラローム型についてそ
れぞれに流れる冷却水の圧力損失を計算し、各スリット
溝３２〜３６の流速を用いて、これを熱解析に反映させ
ている。図３中の数字は測定温度の値を示している。な
おこの実験における銅板の厚みは２０．３ｍｍ、スリッ
ト残肉は１０ｍｍ、穴の残肉は１０ｍｍ、溶融金属の鋳
造速度は２．１ｍ／ｍｉｎ、冷却板の各スリット溝３２
〜３６毎に流す冷却水流量を０．５５リットル／ｍｉ
ｎ、圧力損失を約１．９６×１０5パスカル（水頭圧約
２０ｍ）としている。熱解析の結果である図４に示すよ
うに、締結部材となるボルト断面における温度分布とボ
ルト間断面における温度分布を比較して、両者の温度差
が少なくなるような条件を選択するようにできる。この
ように、条件を種々設定することにより、例えば各スリ
ット溝３２〜３６毎の流速をそれぞれ一定にしたり、冷
却板全体の冷却率一様にしたりする条件を具体的に求め
ることができる。
を適正に通水するのに必要な条件を検討して、嵌合穴３
１のボス回りの冷却を強化するスラローム型についてそ
れぞれに流れる冷却水の圧力損失を計算し、各スリット
溝３２〜３６の流速を用いて、これを熱解析に反映させ
ている。図３中の数字は測定温度の値を示している。な
おこの実験における銅板の厚みは２０．３ｍｍ、スリッ
ト残肉は１０ｍｍ、穴の残肉は１０ｍｍ、溶融金属の鋳
造速度は２．１ｍ／ｍｉｎ、冷却板の各スリット溝３２
〜３６毎に流す冷却水流量を０．５５リットル／ｍｉ
ｎ、圧力損失を約１．９６×１０5パスカル（水頭圧約
２０ｍ）としている。熱解析の結果である図４に示すよ
うに、締結部材となるボルト断面における温度分布とボ
ルト間断面における温度分布を比較して、両者の温度差
が少なくなるような条件を選択するようにできる。この
ように、条件を種々設定することにより、例えば各スリ
ット溝３２〜３６毎の流速をそれぞれ一定にしたり、冷
却板全体の冷却率一様にしたりする条件を具体的に求め
ることができる。
【００１８】本実施の形態の連続鋳造用組立て鋳型１０
は以上のように構成されているので、以下の作用を有す
る。 （１）冷却不足となる銅板締結用タップ孔を有したボス
部のまわりを効率的に冷却するためにボス部回りに周回
させたスラローム型スリット溝を用い、さらにスリット
溝の幅を冷却強化したい部分で広くし、その部位の冷却
水の通水抵抗を少なくして冷却水の流速低下を抑制させ
た冷却構造とすることができる。 （２）冷却板となる銅板にスリット溝を切削加工する際
に、煩雑な位置決め操作を簡略にして低コストで製造で
きる。 （３）スリット溝毎にここを流れる冷却水の圧力損失や
流量を調整して冷却板の全面に亘る冷却効率を均一化さ
せることにより、熱膨張を一様にして冷却板の歪みを発
生させることなく、溶融金属の連続鋳造におけるブレー
クアウトや鋳片疵の発生を防止して鋳片の歩留まりを向
上させることができる。
は以上のように構成されているので、以下の作用を有す
る。 （１）冷却不足となる銅板締結用タップ孔を有したボス
部のまわりを効率的に冷却するためにボス部回りに周回
させたスラローム型スリット溝を用い、さらにスリット
溝の幅を冷却強化したい部分で広くし、その部位の冷却
水の通水抵抗を少なくして冷却水の流速低下を抑制させ
た冷却構造とすることができる。 （２）冷却板となる銅板にスリット溝を切削加工する際
に、煩雑な位置決め操作を簡略にして低コストで製造で
きる。 （３）スリット溝毎にここを流れる冷却水の圧力損失や
流量を調整して冷却板の全面に亘る冷却効率を均一化さ
せることにより、熱膨張を一様にして冷却板の歪みを発
生させることなく、溶融金属の連続鋳造におけるブレー
クアウトや鋳片疵の発生を防止して鋳片の歩留まりを向
上させることができる。
【００１９】
【発明の効果】請求項１に記載の連続鋳造用組立て鋳型
によれば、これによって以下の効果を奏する。 （ａ）冷却板となる銅板にスリット溝を形成させる際
に、スリット溝の幅を設定して調整するだけで冷却効率
に優れた連続鋳造用組立て鋳型とすることができ、切削
加工等のスリット溝の加工工程を容易にして低コストで
製造できる。 （ｂ）スリット溝毎に流れる冷却水の圧力損失や流量を
スリット溝の幅で調整して、冷却板の全面に亘る冷却効
率を均一化させることができる。 （ｃ）冷却が一様になされるため、冷却板に歪みを発生
させることが少なくなり、溶融金属の連続鋳造における
ブレークアウトや鋳片疵の発生を防止して鋳片の歩留ま
りを向上させることができる。 （ｄ）冷却が均−に行えるので鋳片の凝固シェルも均−
となり不均一凝固による鋳片の表面割れ等の発生を軽減
することができる。 （ｅ）締結ネジ横のスリットの冷却効率を向上させるこ
とで、冷却壁面の温度も下げることができ、必要以上に
水圧を上げたり、必要以上に冷却水量を増加させること
なく、壁面での沸騰現象による熟伝達の急激な変化によ
る不均一冷却を防止することができる。 （ｆ）鋳型の温度が均一化されることで、表面に施工さ
れたメッキなどの表面処理部も局部的な熱によるクラッ
ク等の発生がなくなり、使用寿命も延長することができ
る。 （ｇ）冷却板を銅その合金等を含む高熱伝導性金属材料
で構成させた場合には、冷却板全体の熱伝達率を高めて
効率的に冷却を行うことができる。 （ｈ）この高熱伝導性金属材料をフライス加工してスリ
ット溝を簡単に形成できるので、フライス盤を傾けて設
定するような工程がなく労力を節減して、製造コストを
削減することができる。
によれば、これによって以下の効果を奏する。 （ａ）冷却板となる銅板にスリット溝を形成させる際
に、スリット溝の幅を設定して調整するだけで冷却効率
に優れた連続鋳造用組立て鋳型とすることができ、切削
加工等のスリット溝の加工工程を容易にして低コストで
製造できる。 （ｂ）スリット溝毎に流れる冷却水の圧力損失や流量を
スリット溝の幅で調整して、冷却板の全面に亘る冷却効
率を均一化させることができる。 （ｃ）冷却が一様になされるため、冷却板に歪みを発生
させることが少なくなり、溶融金属の連続鋳造における
ブレークアウトや鋳片疵の発生を防止して鋳片の歩留ま
りを向上させることができる。 （ｄ）冷却が均−に行えるので鋳片の凝固シェルも均−
となり不均一凝固による鋳片の表面割れ等の発生を軽減
することができる。 （ｅ）締結ネジ横のスリットの冷却効率を向上させるこ
とで、冷却壁面の温度も下げることができ、必要以上に
水圧を上げたり、必要以上に冷却水量を増加させること
なく、壁面での沸騰現象による熟伝達の急激な変化によ
る不均一冷却を防止することができる。 （ｆ）鋳型の温度が均一化されることで、表面に施工さ
れたメッキなどの表面処理部も局部的な熱によるクラッ
ク等の発生がなくなり、使用寿命も延長することができ
る。 （ｇ）冷却板を銅その合金等を含む高熱伝導性金属材料
で構成させた場合には、冷却板全体の熱伝達率を高めて
効率的に冷却を行うことができる。 （ｈ）この高熱伝導性金属材料をフライス加工してスリ
ット溝を簡単に形成できるので、フライス盤を傾けて設
定するような工程がなく労力を節減して、製造コストを
削減することができる。
【００２０】請求項２に記載の連続鋳造用組立て鋳型に
よれば、これによって、請求項１の効果の他、以下の効
果が得られる。 （ａ）スリット溝の幅の調整範囲が所定の範囲に設定さ
れているので、冷却板における冷却の均一化と冷却効率
の向上とを実現して、連続鋳造における鋳片疵やブレー
クアウトの発生をさらに効率的に防止して、歩留まりを
向上させることができる。
よれば、これによって、請求項１の効果の他、以下の効
果が得られる。 （ａ）スリット溝の幅の調整範囲が所定の範囲に設定さ
れているので、冷却板における冷却の均一化と冷却効率
の向上とを実現して、連続鋳造における鋳片疵やブレー
クアウトの発生をさらに効率的に防止して、歩留まりを
向上させることができる。
【００２１】請求項３に記載の連続鋳造用組立て鋳型に
よれば、これによって、請求項１又は２の効果の他、以
下の効果が得られる。 （ａ）スリット溝のパターンが略左右対象に形成される
ので、ＮＣ制御等を用いてフライス盤を制御する際に、
データ入力が簡単になりスリット溝を容易に形成するこ
とができる。 （ｂ）スリット溝のパターンが左右対象なので、本来左
右対象となる冷却板からの熱の流れに適合して、冷却板
の全体をさらに効率的に冷却できる
よれば、これによって、請求項１又は２の効果の他、以
下の効果が得られる。 （ａ）スリット溝のパターンが略左右対象に形成される
ので、ＮＣ制御等を用いてフライス盤を制御する際に、
データ入力が簡単になりスリット溝を容易に形成するこ
とができる。 （ｂ）スリット溝のパターンが左右対象なので、本来左
右対象となる冷却板からの熱の流れに適合して、冷却板
の全体をさらに効率的に冷却できる
【００２２】請求項４に記載の連続鋳造用組立て鋳型に
よれば、これによって、請求項１乃至３のいずれか１項
の効果の他、以下の効果が得られる。即ち、 （ａ）大きい曲率を有したスリット溝に流される冷却水
の流路抵抗は、小さい曲率を有したスリット溝の流路抵
抗より大きいので、これに対応してスリット溝の幅を調
整して、スリット溝毎の流路抵抗を均一化して冷却板を
さらに適正に冷却することができる。 （ｂ）全スリット溝を同じ幅で設計した場合には、締結
部材周辺等の湾曲部の曲がりの大きいスリット溝の部分
での圧力損失が大きくなり、このスリット溝を流れる冷
却水の流速は中央に配置された曲率のないストレートな
スリット溝の流速より遅くなって冷却能力が低下する。
このため、スラローム型スリット溝の幅を曲がりの大き
い部位では広くして、曲がりの小さい部位は狭くするこ
とでスリット溝を流れる冷却水の圧力損失が均等化さ
れ、その結果、各スリットを流れる流速も平均化され
る。こうして、締結部材のボスまわりの冷却強化のため
に設けたスラローム型スリット溝の流速が遅くなること
による冷却能の低下をスリット溝の幅を変えることで改
善することができる。
よれば、これによって、請求項１乃至３のいずれか１項
の効果の他、以下の効果が得られる。即ち、 （ａ）大きい曲率を有したスリット溝に流される冷却水
の流路抵抗は、小さい曲率を有したスリット溝の流路抵
抗より大きいので、これに対応してスリット溝の幅を調
整して、スリット溝毎の流路抵抗を均一化して冷却板を
さらに適正に冷却することができる。 （ｂ）全スリット溝を同じ幅で設計した場合には、締結
部材周辺等の湾曲部の曲がりの大きいスリット溝の部分
での圧力損失が大きくなり、このスリット溝を流れる冷
却水の流速は中央に配置された曲率のないストレートな
スリット溝の流速より遅くなって冷却能力が低下する。
このため、スラローム型スリット溝の幅を曲がりの大き
い部位では広くして、曲がりの小さい部位は狭くするこ
とでスリット溝を流れる冷却水の圧力損失が均等化さ
れ、その結果、各スリットを流れる流速も平均化され
る。こうして、締結部材のボスまわりの冷却強化のため
に設けたスラローム型スリット溝の流速が遅くなること
による冷却能の低下をスリット溝の幅を変えることで改
善することができる。
【００２３】請求項５に記載の連続鋳造用組立て鋳型に
よれば、これによって、請求項１乃至４のいずれか１項
の効果の他、以下の効果が得られる。 （ａ）スリット溝毎に流される冷却水の流速及び／又は
圧力損失が略等しくなるので、全体に少ない流量の冷却
水を用いて連続鋳造用組立て鋳型を歪みの少ない状態で
冷却することができる。
よれば、これによって、請求項１乃至４のいずれか１項
の効果の他、以下の効果が得られる。 （ａ）スリット溝毎に流される冷却水の流速及び／又は
圧力損失が略等しくなるので、全体に少ない流量の冷却
水を用いて連続鋳造用組立て鋳型を歪みの少ない状態で
冷却することができる。
【図１】（ａ）実施の形態に係る連続鋳造用組立て鋳型
の冷却板の正面図 （ｂ）同冷却板の平断面の説明図
の冷却板の正面図 （ｂ）同冷却板の平断面の説明図
【図２】（ａ）冷却板における締結部材近傍のスリット
溝の配置を示す詳細正面図 （ｂ）その詳細平面図
溝の配置を示す詳細正面図 （ｂ）その詳細平面図
【図３】モデル実験の一例を示す斜視図
【図４】冷却板の横断面方向の温度分布の測定結果を示
すグラフ
すグラフ
【図５】従来例における連続鋳造用組立て鋳型の模式説
明図
明図
１０ 連続鋳造用組立て鋳型
１１ 冷却板
１２ 冷却板
１３ 締結部材
１３ａ ボス部
１４ 締結部材
１４ａ ボス部
１５ 締結部材
１５ａ ボス部
１６ シール部
１７ 冷却板支持パネル
１８ 冷却孔
１９ 冷却孔
２０〜２９ スリット溝
３０ 冷却板モデル
３１ 嵌合穴
３２〜３６ スラローム型スリット溝
５０ 連続鋳造用組立て鋳型
５１ 冷却板
５２〜５６ スリット溝
５７ 冷却板支持パネル
５８ 螺合孔
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 木下 康彦
福岡県豊前市大字馬場1183−１ ジャパ
ン エンジニアリング ネットワーク株
式会社内
(72)発明者 田頭 崇治
北海道室蘭市仲町12番地 新日本製鐵株
式会社室蘭製鐵所内
(56)参考文献 特開 平11−244998（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−154613（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−59144（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−52537（ＪＰ，Ａ)
実開 平１−118846（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22D 11/04 311
B22D 11/055
B22D 11/124
C21D 1/00 118
Claims (5)
- 【請求項１】冷却水の流路となるスリット溝が鋳造方向
に多数形成された冷却板の前記スリット溝の開口側に、
締結部材を介して冷却板支持パネルが取付けられる連続
鋳造用組立て鋳型において、 前記締結部材の周囲に近接迂回して配置されたスリット
溝の幅が、締結部材間の冷却効率の高い区間に配置され
るスリット溝の幅より広く形成され、かつ前記スリット
溝の深さが略同一に形成されていることを特徴とする連
続鋳造用組立て鋳型。 - 【請求項２】前記冷却板における前記各スリット溝の幅
の最大値（ａ）と最小値（ｂ）との比率（ａ／ｂ）が
１．１〜４の範囲であることを特徴とする請求項１に記
載の連続鋳造用組立て鋳型。 - 【請求項３】前記冷却板に配置される前記スリット溝の
パターンが鋳造方向の中心線に対して略左右対象に形成
されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の連
続鋳造用組立て鋳型。 - 【請求項４】前記冷却板に配置される前記スリット溝が
所定の曲率の部分を複数有して形成されるスラローム型
であって、大きい曲率を有するスリット溝の幅が小さい
曲率を有するスリット溝の幅より広く形成されているこ
とを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の
連続鋳造用組立て鋳型。 - 【請求項５】前記冷却板の各スリット溝がそれぞれ所定
幅に形成され、前記スリット溝に所定圧力で供給される
冷却水の流速及び／又は圧力損失がそれぞれ略等しくな
っていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１
項に記載の連続鋳造用組立て鋳型。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001165783A JP3443109B2 (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | 連続鋳造用組立て鋳型 |
| US10/087,737 US6742571B2 (en) | 2001-05-31 | 2002-03-05 | Build-up mold for continuous casting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001165783A JP3443109B2 (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | 連続鋳造用組立て鋳型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002361373A JP2002361373A (ja) | 2002-12-17 |
| JP3443109B2 true JP3443109B2 (ja) | 2003-09-02 |
Family
ID=19008414
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001165783A Expired - Lifetime JP3443109B2 (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | 連続鋳造用組立て鋳型 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6742571B2 (ja) |
| JP (1) | JP3443109B2 (ja) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10237472A1 (de) * | 2002-08-16 | 2004-02-26 | Km Europa Metal Ag | Flüssigkeitsgekühlte Kokille |
| JP4650052B2 (ja) * | 2005-03-28 | 2011-03-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造用鋳型 |
| JP4713195B2 (ja) * | 2005-03-30 | 2011-06-29 | 三島光産株式会社 | 連続鋳造用鋳型 |
| DE102005026329A1 (de) | 2005-06-07 | 2006-12-14 | Km Europa Metal Ag | Flüssigkeitsgekühlte Kokille zum Stranggießen von Metallen |
| DE102006001812A1 (de) * | 2005-12-05 | 2007-06-06 | Km Europa Metal Ag | Kokille zum Stranggießen von Metall |
| DE102006051171A1 (de) * | 2006-10-26 | 2008-04-30 | Sms Demag Ag | Stranggießkokille |
| JP4611349B2 (ja) * | 2007-06-27 | 2011-01-12 | 三島光産株式会社 | 連続鋳造用鋳型 |
| JP4611350B2 (ja) * | 2007-06-28 | 2011-01-12 | 三島光産株式会社 | 連続鋳造用鋳型 |
| JP5021560B2 (ja) * | 2008-05-20 | 2012-09-12 | 住友金属工業株式会社 | 連続鋳造用鋳型設備 |
| CN102248138B (zh) * | 2011-07-22 | 2013-01-30 | 北京科技大学 | 一种实现周向均匀冷却的水平连铸结晶器 |
| CN106216619B (zh) * | 2016-09-21 | 2018-10-12 | 西峡龙成特种材料有限公司 | 一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具 |
| CN107900295A (zh) * | 2017-11-15 | 2018-04-13 | 安徽省恒伟铋业有限公司 | 一种精铋保温浇铸组件 |
| KR102180728B1 (ko) * | 2018-12-19 | 2020-11-20 | 주식회사 포스코 | 연속 주조용 몰드장치 |
| JPWO2021045211A1 (ja) * | 2019-09-06 | 2021-03-11 |
Family Cites Families (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3866664A (en) * | 1973-06-01 | 1975-02-18 | United States Steel Corp | Mold for use in continuous-casting of metals |
| JPS61209753A (ja) * | 1985-03-13 | 1986-09-18 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | モ−ルド板 |
| US4640337A (en) * | 1985-05-01 | 1987-02-03 | Gus Sevastakis | Continuous casting apparatus |
| AT389251B (de) * | 1987-12-23 | 1989-11-10 | Voest Alpine Ind Anlagen | Kuehlung einer stranggiesskokille |
| JPH01118846U (ja) * | 1988-02-05 | 1989-08-11 | ||
| JPH0259144A (ja) * | 1988-08-25 | 1990-02-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造用鋳型の冷却方法 |
| JP2849497B2 (ja) * | 1991-08-21 | 1999-01-20 | 中越合金鋳工株式会社 | 水冷式銅製鋳型 |
| US5207266A (en) * | 1992-01-03 | 1993-05-04 | Chuetsu Metal Works Co., Ltd. | Water-cooled copper casting mold |
| US5495426A (en) * | 1994-01-26 | 1996-02-27 | Waclawsky; John G. | Inband directed routing for load balancing and load distribution in a data communication network |
| US5467810A (en) * | 1994-04-01 | 1995-11-21 | Acutus Industries | Continuous metal casting mold |
| JP2971747B2 (ja) * | 1994-08-09 | 1999-11-08 | 住友重機械工業株式会社 | 連続鋳造用モールドのモールド壁 |
| US5771958A (en) * | 1995-09-14 | 1998-06-30 | Ag Industries, Inc. | Mold for continuous casting system |
| US6317775B1 (en) * | 1995-11-03 | 2001-11-13 | Cisco Technology, Inc. | System for distributing load over multiple servers at an internet site |
| PL183716B1 (pl) * | 1996-05-13 | 2002-07-31 | Km Europa Metal Ag | Krystalizator chłodzony cieczą |
| US6400681B1 (en) * | 1996-06-20 | 2002-06-04 | Cisco Technology, Inc. | Method and system for minimizing the connection set up time in high speed packet switching networks |
| US5999565A (en) * | 1997-10-15 | 1999-12-07 | Cisco Technology, Inc. | Data communication using a modifiable number of XDSL modems |
| US6252878B1 (en) * | 1997-10-30 | 2001-06-26 | Cisco Technology, Inc. | Switched architecture access server |
| US6065062A (en) * | 1997-12-10 | 2000-05-16 | Cisco Systems, Inc. | Backup peer pool for a routed computer network |
| US6178160B1 (en) * | 1997-12-23 | 2001-01-23 | Cisco Technology, Inc. | Load balancing of client connections across a network using server based algorithms |
| US6032194A (en) * | 1997-12-24 | 2000-02-29 | Cisco Technology, Inc. | Method and apparatus for rapidly reconfiguring computer networks |
| US6111877A (en) * | 1997-12-31 | 2000-08-29 | Cisco Technology, Inc. | Load sharing across flows |
| JPH11244998A (ja) * | 1998-03-06 | 1999-09-14 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造用組立鋳型の冷却構造 |
-
2001
- 2001-05-31 JP JP2001165783A patent/JP3443109B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
2002
- 2002-03-05 US US10/087,737 patent/US6742571B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002361373A (ja) | 2002-12-17 |
| US20020185253A1 (en) | 2002-12-12 |
| US6742571B2 (en) | 2004-06-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3443109B2 (ja) | 連続鋳造用組立て鋳型 | |
| RU2182058C2 (ru) | Кристаллизатор, охлаждаемый жидкостью | |
| JP4659706B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JPH01210153A (ja) | 連続鋳造用鋳型装置 | |
| TWI268821B (en) | Adjustment of heat transfer in continuous casting molds in particular in the region of the meniscus | |
| AU756323B2 (en) | A fluid-cooled chill mould | |
| US6315030B1 (en) | High speed continuous casting device and relative method | |
| JP4261272B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JPH11207442A (ja) | 連続鋳造設備の鋳型およびそれを用いた鋳造方法 | |
| US20010017199A1 (en) | Continuous casting mold and processes for making and retrofitting | |
| JP6947192B2 (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型及び鋼の連続鋳造方法 | |
| JP2922252B2 (ja) | 連続鋳造設備用モールド | |
| JPH10193041A (ja) | 溶鋼の連続鋳造用鋳型 | |
| JP2003136204A (ja) | 高熱流束に対応する連続鋳造鋳型 | |
| JPH04251638A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| WO2011023483A1 (en) | Mould for continuous casting of long or flat products, cooling jacket designed to cooperate with such a mould and assembly comprising such a mould and such a cooling jacket | |
| JPS5927672B2 (ja) | 幅可変鋳型装置 | |
| JPH0337819B2 (ja) | ||
| JP3336962B2 (ja) | 溶湯加熱方法と装置 | |
| JP3886774B2 (ja) | 収縮による鋳片鋳造半径の変化を考慮した連続鋳造用鋳型及びこれを用いた連続鋳造設備 | |
| JPH0810905A (ja) | スラブ用連続鋳造鋳型 | |
| JP2004114133A (ja) | 連続鋳造用組立て鋳型 | |
| JPH10193042A (ja) | 溶鋼の連続鋳造用鋳型 | |
| ZA200406378B (en) | Adjustment of heat transfer in continuous casting moulds in particular in the region of the meniscus. | |
| JP2023070335A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20030520 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3443109 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090620 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090620 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100620 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110620 Year of fee payment: 8 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110620 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120620 Year of fee payment: 9 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120620 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130620 Year of fee payment: 10 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130620 Year of fee payment: 10 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130620 Year of fee payment: 10 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140620 Year of fee payment: 11 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R3D02 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313117 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |