JP2971747B2 - 連続鋳造用モールドのモールド壁 - Google Patents
連続鋳造用モールドのモールド壁Info
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- JP2971747B2 JP2971747B2 JP6207961A JP20796194A JP2971747B2 JP 2971747 B2 JP2971747 B2 JP 2971747B2 JP 6207961 A JP6207961 A JP 6207961A JP 20796194 A JP20796194 A JP 20796194A JP 2971747 B2 JP2971747 B2 JP 2971747B2
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- slit
- groove
- copper plate
- mold
- mold wall
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/055—Cooling the moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、連続鋳造用モールドに
おけるモールド壁に関する。一般的な連続鋳造用モール
ドは、一対の長辺フレームと、その長辺フレームの間に
挾まれた一対の短辺フレームとで枡形に構成され、この
なかに溶鋼を鋳込んで、冷却しながら引き抜くように構
成されている。そして、各モールド壁は、図３に示すよ
うに、溶鋼に接する側の銅板１と、それを支えるバック
プレート３とからなり、銅板１の背面には上下方向に多
数本のスリット溝２を形成し、そのスリット溝２に冷却
水を下から上へ流して、銅板１を冷却するようにしてい
る。上記の構成は、基本的に短辺側も長辺側も同様であ
り、本発明はかかる基本的構成に係わるモールド壁に関
する。
おけるモールド壁に関する。一般的な連続鋳造用モール
ドは、一対の長辺フレームと、その長辺フレームの間に
挾まれた一対の短辺フレームとで枡形に構成され、この
なかに溶鋼を鋳込んで、冷却しながら引き抜くように構
成されている。そして、各モールド壁は、図３に示すよ
うに、溶鋼に接する側の銅板１と、それを支えるバック
プレート３とからなり、銅板１の背面には上下方向に多
数本のスリット溝２を形成し、そのスリット溝２に冷却
水を下から上へ流して、銅板１を冷却するようにしてい
る。上記の構成は、基本的に短辺側も長辺側も同様であ
り、本発明はかかる基本的構成に係わるモールド壁に関
する。
【０００２】
【従来の技術】ところで、高速鋳造技術が開発されるに
つれて、モールド壁の熱負荷が増大し、熱によるめっき
剥離、モールド寿命の低下が起こり、熱変形に伴うブレ
ークアウトや縦割れ等のトラブルが発生しやすい傾向に
ある。従来のモールド壁の冷却を考慮した技術として
は、実公平２−１７７３２号公報（従来例Ｉ）がある。
この従来例Ｉを図４〜５に基づき説明すると、51は銅
板、53はバックプレート、54はシール用のＯリングで、
銅板51とバックプレート53はボルト59で結合されてい
る。銅板51の背面には複数本のスリット溝52が上下方向
に構成されており、さらに最外側には外方に傾斜した斜
めスリット溝58が形成されている。この従来例Ｉは前記
斜めスリット溝58によって、コーナー部の冷却能力を向
上させたものである。この従来例Ｉの技術思想に基づい
て構成された短辺側モールド壁を図６に示す。コーナー
部は前記斜めスリット溝58により冷却能力の向上が計ら
れているが、コーナー部を除く部分では複数本のスリッ
ト溝52が形成されているものの、それらは全て等間隔で
はなく、取付ボルトの取付用螺合孔55や温度測定用熱電
対の取付孔56を挾むスリット溝ピッチＡ，Ｂは、前記螺
合孔55や取付孔56を挾んでいない部分のスリット溝ピッ
チＣよりも大きくなっている。したがって、ピッチが大
きい部分の冷却が十分でなく、依然として、モールド寿
命の低下や熱変形に伴うブレークアウトや縦割れ等のト
ラブルを十分に防止することができなかった。
つれて、モールド壁の熱負荷が増大し、熱によるめっき
剥離、モールド寿命の低下が起こり、熱変形に伴うブレ
ークアウトや縦割れ等のトラブルが発生しやすい傾向に
ある。従来のモールド壁の冷却を考慮した技術として
は、実公平２−１７７３２号公報（従来例Ｉ）がある。
この従来例Ｉを図４〜５に基づき説明すると、51は銅
板、53はバックプレート、54はシール用のＯリングで、
銅板51とバックプレート53はボルト59で結合されてい
る。銅板51の背面には複数本のスリット溝52が上下方向
に構成されており、さらに最外側には外方に傾斜した斜
めスリット溝58が形成されている。この従来例Ｉは前記
斜めスリット溝58によって、コーナー部の冷却能力を向
上させたものである。この従来例Ｉの技術思想に基づい
て構成された短辺側モールド壁を図６に示す。コーナー
部は前記斜めスリット溝58により冷却能力の向上が計ら
れているが、コーナー部を除く部分では複数本のスリッ
ト溝52が形成されているものの、それらは全て等間隔で
はなく、取付ボルトの取付用螺合孔55や温度測定用熱電
対の取付孔56を挾むスリット溝ピッチＡ，Ｂは、前記螺
合孔55や取付孔56を挾んでいない部分のスリット溝ピッ
チＣよりも大きくなっている。したがって、ピッチが大
きい部分の冷却が十分でなく、依然として、モールド寿
命の低下や熱変形に伴うブレークアウトや縦割れ等のト
ラブルを十分に防止することができなかった。
【０００３】図７は、その後提案された特開平２−５９
１４４号公報の技術（従来例II）を示している。この従
来例IIはコーナー部以外の部分の冷却能力の向上を意図
したもので、モールド壁のメニスカス近傍から 100mm以
内の範囲内におけるスリット溝52の形状を、取付ボルト
の螺合孔55周辺ではスリット溝ピッチを広くしたまま、
螺合孔55の無い部分、すなわち上下の螺合孔55，55の間
ではスリット溝ピッチを狭くしたものである。この従来
例IIはメニスカス付近の冷却能力を改善することはでき
たものの、メニスカス付近より下方の冷却能力は依然と
して改善されておらず、やはり、モールド寿命の低下や
熱変形に伴うブレークアウト、縦割れ等のトラブルを十
分防止することはできなかった。さらに、この従来例II
では、ピッチが大きい部分のスリット溝52からピッチの
小さいスリット溝52へ接続する部分ではスリット溝２を
屈曲して形成しなければならず、この屈曲部50を有する
が故に、機械加工に手間がかかり、製作工数を増加させ
るものであった。
１４４号公報の技術（従来例II）を示している。この従
来例IIはコーナー部以外の部分の冷却能力の向上を意図
したもので、モールド壁のメニスカス近傍から 100mm以
内の範囲内におけるスリット溝52の形状を、取付ボルト
の螺合孔55周辺ではスリット溝ピッチを広くしたまま、
螺合孔55の無い部分、すなわち上下の螺合孔55，55の間
ではスリット溝ピッチを狭くしたものである。この従来
例IIはメニスカス付近の冷却能力を改善することはでき
たものの、メニスカス付近より下方の冷却能力は依然と
して改善されておらず、やはり、モールド寿命の低下や
熱変形に伴うブレークアウト、縦割れ等のトラブルを十
分防止することはできなかった。さらに、この従来例II
では、ピッチが大きい部分のスリット溝52からピッチの
小さいスリット溝52へ接続する部分ではスリット溝２を
屈曲して形成しなければならず、この屈曲部50を有する
が故に、機械加工に手間がかかり、製作工数を増加させ
るものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の事情に
鑑み、モールド壁全体の冷却能力を向上し、しかも機械
加工が容易、製作コストが低廉なモールド壁を提供する
ことを目的とする。
鑑み、モールド壁全体の冷却能力を向上し、しかも機械
加工が容易、製作コストが低廉なモールド壁を提供する
ことを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明のモール
ド壁は、銅板をバックプレートに取付ボルトで取付け、
該銅板には、その背面で開口し、表面側に向かって掘り
下げられ、肉厚内に溝底部が存するスリット溝が、複数
本上下方向に形成されたモールド壁であって前記各スリ
ット溝の開口側ピッチを、取付ボルト用螺合孔や熱電対
取付孔を挾む部分では広く、前記螺合孔や取付孔を挾ま
ない部分では狭くしており、前記広い開口側ピッチを構
成する２本のスリット溝は、開口部から溝底部に向かう
につれて互いに内側に近寄るよう傾斜した溝に形成し、
各スリット溝の溝底側ピッチは全て等しく、かつ各スリ
ット溝の銅板背面に対する直角方向の深さは同一である
ことを特徴とする。 上記のモールド壁は、長辺側にも短
辺側にも適用できる。 請求項２の発明のモールド壁は、
請求項１記載の発明において、短辺側のモールド壁は、
コーナー部のスリット溝のみをコーナー部外側に傾斜さ
せており、他のスリット溝と溝底側ピッチが等しくなっ
ていないことを特徴とする。
ド壁は、銅板をバックプレートに取付ボルトで取付け、
該銅板には、その背面で開口し、表面側に向かって掘り
下げられ、肉厚内に溝底部が存するスリット溝が、複数
本上下方向に形成されたモールド壁であって前記各スリ
ット溝の開口側ピッチを、取付ボルト用螺合孔や熱電対
取付孔を挾む部分では広く、前記螺合孔や取付孔を挾ま
ない部分では狭くしており、前記広い開口側ピッチを構
成する２本のスリット溝は、開口部から溝底部に向かう
につれて互いに内側に近寄るよう傾斜した溝に形成し、
各スリット溝の溝底側ピッチは全て等しく、かつ各スリ
ット溝の銅板背面に対する直角方向の深さは同一である
ことを特徴とする。 上記のモールド壁は、長辺側にも短
辺側にも適用できる。 請求項２の発明のモールド壁は、
請求項１記載の発明において、短辺側のモールド壁は、
コーナー部のスリット溝のみをコーナー部外側に傾斜さ
せており、他のスリット溝と溝底側ピッチが等しくなっ
ていないことを特徴とする。
【０００６】
【作用】請求項１の発明においては、冷却水が通るスリ
ット溝の溝底部が銅板内で等ピッチで位置しているの
で、溶鋼に接する銅板表面側では均一に冷却される。し
か も各スリット溝の銅板背面に対する直角方向の溝深さ
が等しいので、より一層均一に冷却される。したがっ
て、銅板に熱変形が生じにくく、ブレークアウトや縦割
れ等の不具合が解消される。また、スリット溝は、開口
側から溝底部に向かう奥行き方向は傾斜していても、こ
の傾斜は機械加工による切削を困難にするものではな
く、スリット溝の長手方向は直線であるので、機械加工
が容易であり、低廉なコストで製造できる。請求項２の
発明においては、コーナー部のスリット溝のみをコーナ
ー部外側に傾斜させているので、コーナー部の冷却能力
が向上する。この場合、長辺側モールド壁と短辺側モー
ルド壁の突合わせ面に生じやすい隙間を無くし、鋳造中
の溶鋼差し込みによるブレークアウトや鋳片の縦割れを
防止する効果がとくに高くなる。
ット溝の溝底部が銅板内で等ピッチで位置しているの
で、溶鋼に接する銅板表面側では均一に冷却される。し
か も各スリット溝の銅板背面に対する直角方向の溝深さ
が等しいので、より一層均一に冷却される。したがっ
て、銅板に熱変形が生じにくく、ブレークアウトや縦割
れ等の不具合が解消される。また、スリット溝は、開口
側から溝底部に向かう奥行き方向は傾斜していても、こ
の傾斜は機械加工による切削を困難にするものではな
く、スリット溝の長手方向は直線であるので、機械加工
が容易であり、低廉なコストで製造できる。請求項２の
発明においては、コーナー部のスリット溝のみをコーナ
ー部外側に傾斜させているので、コーナー部の冷却能力
が向上する。この場合、長辺側モールド壁と短辺側モー
ルド壁の突合わせ面に生じやすい隙間を無くし、鋳造中
の溶鋼差し込みによるブレークアウトや鋳片の縦割れを
防止する効果がとくに高くなる。
【０００７】
【実施例】つぎに、本発明の実施例を図面に基づき説明
する。図１は本発明の一実施例に係るモールド壁を構成
する銅板１の背面図、図２は図１のII線拡大断面図であ
る。図１〜２において、10は取付ボルト（例えばスタッ
ドボルト）の螺合孔、11は熱電対の取付孔である。な
お、螺合孔10には断熱菱形のコイルスプリング状の補強
部材であるヘリサートが挿入されることがある。前記螺
合孔10および取付孔11は上下方向に適数個設けられる。
する。図１は本発明の一実施例に係るモールド壁を構成
する銅板１の背面図、図２は図１のII線拡大断面図であ
る。図１〜２において、10は取付ボルト（例えばスタッ
ドボルト）の螺合孔、11は熱電対の取付孔である。な
お、螺合孔10には断熱菱形のコイルスプリング状の補強
部材であるヘリサートが挿入されることがある。前記螺
合孔10および取付孔11は上下方向に適数個設けられる。
【０００８】2a〜2hはスリット溝である。このスリット
溝2a〜2hは、銅板１の背面で開口し、表面側に向かって
掘り下げられ、肉厚内に溝底部が存するよう形成されて
いる。スリット溝2a，2bおよびスリット溝2g，2hはそれ
ぞれ螺合孔10を挾んでおり、スリット溝2d，2eは取付孔
11を挾んでいる。また、スリット溝2b・2cおよび2c・2d
間は何も挾んでおらず、スリット溝2e・2fおよび2f・2g
間も同様である。何の孔も挾んでいないスリット溝2b・
2c間、2c・2d間、2e・2f間、2f・2g間の開口側ピッチを
符号Ｃで示し、螺合孔10を挾むスリット溝2a・2b間およ
び2g・2b間の開口側ピッチを符号Ａ、また取付孔11を挾
むスリット溝2d・2e間の開口側ピッチを符号Ｂで示す
と、開口側ピッチＡおよびＢは、開口側ピッチＣより大
となっている。このようにして、銅板１の背面側では、
螺合孔10および取付孔11の周囲に銅板１の肉厚を残し、
強度低下をきたさないようにしている。
溝2a〜2hは、銅板１の背面で開口し、表面側に向かって
掘り下げられ、肉厚内に溝底部が存するよう形成されて
いる。スリット溝2a，2bおよびスリット溝2g，2hはそれ
ぞれ螺合孔10を挾んでおり、スリット溝2d，2eは取付孔
11を挾んでいる。また、スリット溝2b・2cおよび2c・2d
間は何も挾んでおらず、スリット溝2e・2fおよび2f・2g
間も同様である。何の孔も挾んでいないスリット溝2b・
2c間、2c・2d間、2e・2f間、2f・2g間の開口側ピッチを
符号Ｃで示し、螺合孔10を挾むスリット溝2a・2b間およ
び2g・2b間の開口側ピッチを符号Ａ、また取付孔11を挾
むスリット溝2d・2e間の開口側ピッチを符号Ｂで示す
と、開口側ピッチＡおよびＢは、開口側ピッチＣより大
となっている。このようにして、銅板１の背面側では、
螺合孔10および取付孔11の周囲に銅板１の肉厚を残し、
強度低下をきたさないようにしている。
【０００９】そして、螺合孔10を挾むスリット溝2a・2b
は開口部から溝底部に向かうにつれて、互いに内側に近
寄るように傾斜した溝に形成されている。このことは、
別の螺合孔10を挾むスリット溝2g・2hでも同様である。
そして、取付孔11を挾むスリット溝2d・2eも開口部から
溝底部へ向かうにつれて、互いに内側に近寄るよう傾斜
して形成されている。なお、スリット溝2c，2fは傾斜せ
ず、銅板１の裏面に対し直角方向に掘り下げられてい
る。
は開口部から溝底部に向かうにつれて、互いに内側に近
寄るように傾斜した溝に形成されている。このことは、
別の螺合孔10を挾むスリット溝2g・2hでも同様である。
そして、取付孔11を挾むスリット溝2d・2eも開口部から
溝底部へ向かうにつれて、互いに内側に近寄るよう傾斜
して形成されている。なお、スリット溝2c，2fは傾斜せ
ず、銅板１の裏面に対し直角方向に掘り下げられてい
る。
【００１０】上記のように構成した結果、各スリット溝
2a〜2hの溝底部間のピッチ（符号Ｄで示す）は、全て同
一となる。換言すれば、全ての溝底側ピッチＤが同一と
なるように、広い開口側ピッチＡ，Ｂを構成するスリッ
ト溝の奥行き方向を必要な角度だけ傾斜させなければな
らない。また、各スリット溝2a〜2hにおける銅板１の背
面に対し直角方向の深さh1は同一である。したがって、
銅板１の表面から各スリット溝2a〜2hの溝底部までの距
離h2も同一となる。この結果、銅板１の肉厚内において
幅方向にみて等間隔な部位を冷却水が通り、しかもその
冷却水は銅板１の表面から全て等距離の部位を通るの
で、銅板１全体が均等に冷却されることになる。
2a〜2hの溝底部間のピッチ（符号Ｄで示す）は、全て同
一となる。換言すれば、全ての溝底側ピッチＤが同一と
なるように、広い開口側ピッチＡ，Ｂを構成するスリッ
ト溝の奥行き方向を必要な角度だけ傾斜させなければな
らない。また、各スリット溝2a〜2hにおける銅板１の背
面に対し直角方向の深さh1は同一である。したがって、
銅板１の表面から各スリット溝2a〜2hの溝底部までの距
離h2も同一となる。この結果、銅板１の肉厚内において
幅方向にみて等間隔な部位を冷却水が通り、しかもその
冷却水は銅板１の表面から全て等距離の部位を通るの
で、銅板１全体が均等に冷却されることになる。
【００１１】図１〜２に示す短辺側モールド壁において
は、最外側、すなわちコーナー部のスリット溝8a，8b
は、外側に向けて傾斜させておくのが好ましい。この場
合、コーナー部の端面および表面に、より近く溝底部を
形成するため、その溝深さを前記スリット溝２よりも深
くしてもよい。このように構成することで、短辺側モー
ルド壁のコーナー部をより効果的に冷却することができ
る。ただし、長辺側モールド壁については、上記のコー
ナー用スリット溝8a，8bに相当するスリット溝を設ける
必要はない。
は、最外側、すなわちコーナー部のスリット溝8a，8b
は、外側に向けて傾斜させておくのが好ましい。この場
合、コーナー部の端面および表面に、より近く溝底部を
形成するため、その溝深さを前記スリット溝２よりも深
くしてもよい。このように構成することで、短辺側モー
ルド壁のコーナー部をより効果的に冷却することができ
る。ただし、長辺側モールド壁については、上記のコー
ナー用スリット溝8a，8bに相当するスリット溝を設ける
必要はない。
【００１２】図１〜２に示すスリット溝2a〜2h，8a〜8b
はいずれも長手方向にみると直線の溝である。したがっ
て、かかるスリット溝を形成するには、フライス加工に
より簡単に行える。また、奥行き方向に傾斜しているス
リット溝2a，2b，2d，2e，2g，2hも銅板１をフライス盤
のベッド上で傾斜させておけばよいので、やはり加工は
簡単である。したがって、低廉なコストで製作すること
ができる。
はいずれも長手方向にみると直線の溝である。したがっ
て、かかるスリット溝を形成するには、フライス加工に
より簡単に行える。また、奥行き方向に傾斜しているス
リット溝2a，2b，2d，2e，2g，2hも銅板１をフライス盤
のベッド上で傾斜させておけばよいので、やはり加工は
簡単である。したがって、低廉なコストで製作すること
ができる。
【００１３】
【発明の効果】請求項１の発明においては、溶鋼に接す
る銅板表面側では均一に冷却される。したがって、銅板
に熱変形が生じにくく、ブレークアウトや縦割れ等の不
具合が解消される。また、スリット溝の長手方向は直線
であるので、機械加工が容易であり、低廉なコストで製
造できる。 請求項２の発明においては、コーナー部のス
リット溝のみをコーナー部外側に傾斜させているので、
コーナー部の冷却能力が向上する。そして、鋳造中の溶
鋼差し込みによるブレークアウトや鋳片の縦割れを防止
する効果がとくに高くなる。
る銅板表面側では均一に冷却される。したがって、銅板
に熱変形が生じにくく、ブレークアウトや縦割れ等の不
具合が解消される。また、スリット溝の長手方向は直線
であるので、機械加工が容易であり、低廉なコストで製
造できる。 請求項２の発明においては、コーナー部のス
リット溝のみをコーナー部外側に傾斜させているので、
コーナー部の冷却能力が向上する。そして、鋳造中の溶
鋼差し込みによるブレークアウトや鋳片の縦割れを防止
する効果がとくに高くなる。
【図１】本発明の一実施例に係るモールド壁を構成する
短辺側銅板の背面図である。
短辺側銅板の背面図である。
【図２】図１のII線拡大断面図である。
【図３】一般的なモールド壁の説明図である。
【図４】従来例Ｉのモールド壁の断面図である。
【図５】図４のＶ線矢視図である。
【図６】従来例Ｉの技術を用いた短辺側モールド壁の銅
板の背面図（Ａ）および図（Ａ）のＢ線断面図（Ｂ）で
ある。
板の背面図（Ａ）および図（Ａ）のＢ線断面図（Ｂ）で
ある。
【図７】従来例IIのモールド壁における銅板の部分背面
図（Ａ）および図（Ａ）のＢ線拡大断面図（Ｂ）、Ｃ線
拡大断面図（Ｃ）である。
図（Ａ）および図（Ａ）のＢ線拡大断面図（Ｂ）、Ｃ線
拡大断面図（Ｃ）である。
１ 銅板 2a〜2h スリット溝 ３ バックプレート 8a，8b スリット溝 10 螺合孔 11 取付孔
Claims (2)
- 【請求項１】銅板をバックプレートに取付ボルトで取付
け、該銅板には、その背面で開口し、表面側に向かって
掘り下げられ、肉厚内に溝底部が存するスリット溝が、
複数本上下方向に形成されたモールド壁であって前記各
スリット溝の開口側ピッチを、取付ボルト用螺合孔や熱
電対取付孔を挾む部分では広く、前記螺合孔や取付孔を
挾まない部分では狭くしており、 前記広い開口側ピッチを構成する２本のスリット溝は、
開口部から溝底部に向かうにつれて互いに内側に近寄る
よう傾斜した溝に形成し、 各スリット溝の溝底側ピッチは全て等しく、かつ各スリット溝の銅板背面に対する直角方向の深さは
同一である ことを特徴とする連続鋳造用モールドのモー
ルド壁。 - 【請求項２】短辺側のモールド壁は、コーナー部のスリ
ット溝のみをコーナー部外側に傾斜させており、他のス
リット溝と溝底側ピッチが等しくなっていないことを特
徴とする請求項１記載の連続鋳造用モールドのモールド
壁。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6207961A JP2971747B2 (ja) | 1994-08-09 | 1994-08-09 | 連続鋳造用モールドのモールド壁 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6207961A JP2971747B2 (ja) | 1994-08-09 | 1994-08-09 | 連続鋳造用モールドのモールド壁 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0852537A JPH0852537A (ja) | 1996-02-27 |
| JP2971747B2 true JP2971747B2 (ja) | 1999-11-08 |
Family
ID=16548397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6207961A Expired - Lifetime JP2971747B2 (ja) | 1994-08-09 | 1994-08-09 | 連続鋳造用モールドのモールド壁 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2971747B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT201900001035A1 (it) * | 2019-01-24 | 2020-07-24 | Danieli Off Mecc | Lingottiera per colata continua |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3443109B2 (ja) | 2001-05-31 | 2003-09-02 | ジャパン・エンジニアリング・ネットワーク株式会社 | 連続鋳造用組立て鋳型 |
| WO2006094803A1 (de) * | 2005-03-10 | 2006-09-14 | Sms Demag Ag | Verfahren zum herstellen einer stranggiesskokille und stranggiesskokille |
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| DE102018123948B3 (de) * | 2018-09-27 | 2019-09-12 | Kme Germany Gmbh & Co. Kg | Kokillenplatte |
| WO2023041814A1 (es) * | 2021-09-20 | 2023-03-23 | Sarralle Steel Melting Plant, S.L. | Conjunto para molde de colada continua |
-
1994
- 1994-08-09 JP JP6207961A patent/JP2971747B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0852537A (ja) | 1996-02-27 |
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