CN106216619B - 一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，它包括正面为漏斗型工作面，背面为具有冷却功能的冷却水槽及冷却水槽面，以及插入冷却水槽控制冷却水槽截面尺寸的镶条，还包括冷却水槽之间的筋板及筋板上的通水孔，镶条与设置在冷却水槽面上部和下部两个定位机构连接，镶条与冷却水槽形成的过水截面积，并通过定位机构得到固定，铜板模具高温区的冷却水槽截面积小于中下部，铜板模具高温区的工作面至铜板冷却水槽底面距离小于中下部，铜板模具高温区的水孔中心至铜板模具工作面之间的距离小于中下部；从而消除了原铜板模具因调节螺钉调节镶条而占据水槽面积、调节螺钉部位水流发生紊乱，使铜板模具寿命提高，同时连铸坯质量得以稳定提高。

Description

一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具
技术领域
本发明涉及连铸薄板坯铜板模具的生产和使用技术领域，具体涉及一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具。
背景技术
因连铸薄板坯具有连铸连轧的工艺特性，其生产效率高，受到更加关注，薄板坯因其薄，侵入式水口无法正常插入铜板模具，因此，在结晶器宽面铜板模具的水口部位采用向外扩张的喇叭形漏斗，连铸薄板坯铜板模具整体也随之加厚，因铜板模具在各个部位厚度不一致，而要求铜板模具的工作面距冷却的位置相对一致，就产生了水槽深度不一致，用相应的镶条嵌入水槽的深度，控制镶条至水槽底面的缝隙成为一项关键技术；以前常采用调节螺钉拧入镶条的两端，通过调节螺钉，控制镶条距水槽底面的距离，来控制水槽冷却水流的截面面积，这样有一致命问题就是，调节螺钉占据了通水的面积，阻挡水流量，且造成调节螺钉处水流紊乱，冷却能力变化大，连铸坯出现裂纹的几率高，且铜板模具在高温区易裂纹，铜板模具寿命短。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，不仅提高连铸坯的质量，获得更多效益，而且解决了连铸坯铜板模具自身在高温区易产生裂纹，影响使用寿命的问题。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，它包括正面为漏斗型工作面，背面为具有冷却功能的冷却水槽及冷却水槽面，以及插入所述冷却水槽控制所述冷却水槽截面尺寸的镶条，还包括所述冷却水槽之间的筋板及筋板上的通水孔，所述铜板模具接近漏斗上口部位称谓上部，与之相反的称谓下部，所述镶条与设置在所述冷却水槽面上部和下部两个定位机构连接，所述镶条与所述冷却水槽形成的过水截面积，并通过定位机构得到固定。
所述定位机构为一个长键槽和一条长键及镶条与长键连接部位的卡槽所组成，所述长键槽和所述长键跨越所述铜板模具的所有所述冷却水槽，但不伸出所述冷却水槽面，若干所述镶条与上部和下部的两条长键通过紧固件连接，统一插入相应冷却水槽中，长键与长键槽通过紧固件连接。
优化地，所述定位机构为一个定位槽和一个定位块及镶条与定位块连接部位的卡槽所组成，所述定位槽和定位块设置在相应的冷却水槽边缘，每根所述镶条与上部和下部的两个或上部、中部和下部的三个相应的定位块，通过紧固件连接，插入相应的所述冷却槽中，所述定位块与所述定位槽通过紧固件连接，所述定位槽也可以是一个长键槽。
也可优化地，所述定位机构为每根所述镶条上部和下部两个部位左侧、右侧设置的卡块，以及与卡块对应设置的卡槽所组成，所述卡槽设置在每根所述冷却水槽的边缘，每根所述镶条与上部和下部两个部位的左、右卡块从侧边通过紧固件连接，插入相应的冷却水槽中，所述卡块与所述卡槽通过紧固件连接。
每根所述镶条的各部位截面深度尺寸与对应的冷却水槽的相应部位深度尺寸之差相同，随铜板模具热强区的减弱，优化地，从铜板模具的上口开始，直到距离上口150~300mm，冷却水槽的相应部位深度尺寸与对应的每根所述镶条的各部位截面深度尺寸之差逐渐增大10~20%；从所述距离上口150~300mm,直到铜板模具下口，每根所述镶条的各部位截面深度尺寸与对应的冷却水槽的相应部位深度尺寸之差保持不变。
所述铜板模具每根所述冷却水槽底面距离铜板模具工作面尺寸是一样的，优化地，所述铜板模具从距离铜板模具的上口150~300mm部位开始直到所述铜板模具上口水槽端部，所述铜板模具每根所述冷却水槽底面距离所述铜板模具工作面尺寸逐渐减小2~5mm。
所述铜板模具高温区的通水孔中心至铜板模具工作面之间的距离小于中下部。
本发明的有益效果是：⑴固定镶条的方式，用冷却水槽面的定位机构，替代调节螺钉，消除了原铜板模具因调节螺钉占据水槽面积、调节螺钉部位水流发生紊乱，铜板模具导热不均的现象，连铸薄板坯裂纹现象得到显著的遏止。⑵定位机构用短的定位块或定位卡块，更便于安装。⑶从铜板模具的上口开始，直到距离上口150~300mm，冷却水槽的相应部位深度尺寸与对应的每根所述镶条的各部位截面深度尺寸之差逐渐增大10~20%，从距离上口150~300mm,直到铜板模具下口，每根镶条的各部位截面深度尺寸设计与对应的冷却水槽的相应部位深度尺寸之差保持不变，有利于增加铜板模具的冷却水量，更有利于铜板模具高温区冷却水槽提高冷却水的速度，从而提高水流破坏热传递汽阻的能力，提高铜板模具的整体传热能力，降低铜板工作面温度，减小铜板高温区产生裂纹的几率。⑷铜板模具从距离铜板模具的上口150~300mm部位开始直到铜板模具上口冷却水槽端部，铜板模具每根冷却水槽底面距离铜板模具工作面尺寸逐渐减小2~5mm，以及铜板模具高温区的水孔中心至铜板模具工作面之间的距离小于中下部，是为提高铜板高温区的导热能力，减小铜板模具在高温区工作面易产生热裂纹，影响铜板模具寿命的问题。总之，本发明技术方案，使铜板模具寿命提高，同时连铸坯质量得以稳定提高，经济效益随之得到提高。
附图说明
图1是本发明沿水槽剖切的断面示意图；
图2是本发明的一种定位机构的示意图；
图3是本发明的另一种定位机构的示意图；
图4是本发明的又一种定位机构的示意图；
图5是本发明沿水孔剖切的断面图；
图6是本发明镶条的侧面示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：如图1、图2、图6所示，一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，它包括正面为漏斗型工作面1，背面为具有冷却功能的冷却水槽2及冷却水槽面3，以及插入冷却水槽2控制冷却水槽2截面尺寸的镶条4，还包括冷却水槽2之间的筋板5及筋板5上的通水孔6，所述铜板模具接近漏斗口部称谓上部，与之相反的称谓下部，所述镶条4与设置在冷却水槽面3上部和下部的两个定位机构连接，所述镶条4与所述冷却水槽2形成的过水截面积，并通过定位机构进行固定。
所述定位机构为一个长键槽71和一条长键81及镶条4与长键81连接部位的卡槽9所组成，所述长键槽71和所述长键81跨越铜板模具的所有冷却水槽2，但不伸出铜板模具冷却水槽面3，所述若干镶条4与上部和下部的两条长键81通过紧固件连接，统一插入相应槽中，长键81与长键槽71通过紧固件连接。
所述每根镶条的各部位截面深度尺寸设计与对应的冷却水槽的相应部位深度尺寸之差相同，随铜板模具热强区的减弱，优化地，从铜板模具的上口开始，直到距离上口150mm，冷却水槽的相应部位深度尺寸与对应的每根所述镶条的各部位截面深度尺寸之差逐渐增大20%，从距离上口150mm,直到铜板模具下口，每根镶条的各部位截面深度尺寸与对应的冷却水槽的相应部位深度尺寸之差保持不变。
实施例二：其与实施例一的区别在于：优化地，从铜板模具的上口开始，直到距离上口250mm，冷却水槽的相应部位深度尺寸与对应的每根所述镶条的各部位截面深度尺寸之差逐渐增大15%，从距离上口250mm,直到铜板模具下口，每根镶条的各部位截面深度尺寸与对应的冷却水槽的相应部位深度尺寸之差保持不变。
实施例三：其与实施例一的区别在于：优选地，从铜板模具的上口开始，直到距离上口300mm，冷却水槽的相应部位深度尺寸与对应的每根所述镶条的各部位截面深度尺寸之差逐渐增大10%，从距离上口300mm,直到铜板模具下口，每根镶条的各部位截面深度尺寸与对应的冷却水槽的相应部位深度尺寸之差保持不变。
实施例四：其与实施例一的区别在于：优选地，从铜板模具的上口开始，直到距离上口300mm，冷却水槽的相应部位深度尺寸与对应的每根所述镶条的各部位截面深度尺寸之差逐渐增大20%，从距离上口300mm,直到铜板模具下口，每根镶条的各部位截面深度尺寸与对应的冷却水槽的相应部位深度尺寸之差保持不变。
实施例五：如图1、图3、图5、图6所示，一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，它包括正面为漏斗型工作面1，背面为具有冷却功能的冷却水槽2及冷却水槽面3，以及插入冷却水槽控制冷却水槽截面尺寸的镶条4，还包括冷却水槽之间的筋板5及筋板上的通水孔6，所述铜板模具接近漏斗口部称谓上部，与之相反的称谓下部，所述镶条与设置在冷却水槽面上部和下部的两个定位机构连接，所述镶条与所述冷却水槽形成的过水截面积，并通过定位机构进行固定。
所述定位机构为一个定位槽72和一个定位块82及镶条4与定位块连接部位的卡槽9所组成，所述定位槽72和定位块82设置在相应的冷却水槽边缘，每根镶条4与上部、中部和下部的三个相应的定位块82，通过紧固件连接，插入相应冷却水槽中，所述定位块82与所述定位槽72通过紧固件连接，所述定位槽也可以是一个长键槽71。
所述铜板模具每根冷却水槽底面距离铜板模具工作面尺寸是大致一样的，优化地，铜板模具从距离铜板模具的上口150mm部位开始直到铜板模具上口冷却水槽端部，铜板模具每根冷却水槽底面距离铜板模具工作面尺寸逐渐减小2mm。
所述铜板模具高温区的通水孔6中心至铜板模具工作面之间的距离小于中下部。
实施例六：其与实施例五的区别在于：所述铜板模具每根冷却水槽底面距离铜板模具工作面尺寸是大致一样的，优化地，铜板模具从距离铜板模具的上口200mm部位开始直到铜板模具上口冷却水槽端部，铜板模具每根冷却水槽底面距离铜板模具工作面尺寸逐渐减小3.5mm。
实施例七：其与实施例五的区别在于：所述铜板模具每根冷却水槽底面距离铜板模具工作面尺寸是大致一样的，优化地，铜板模具从距离铜板模具的上口300mm部位开始直到铜板模具上口冷却水槽端部，铜板模具每根冷却水槽底面距离铜板模具工作面尺寸逐渐减小5mm。
实施例八：如图1、图4、图5、图6所示，其与实施例一至四任一项的区别在于：一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，它包括正面为漏斗型工作面1，背面为具有冷却功能的冷却水槽2及冷却水槽面3，以及插入冷却水槽控制冷却水槽截面尺寸的镶条4，还包括冷却水槽之间的筋板5及筋板上的通水孔6，所述铜板模具接近漏斗口部称谓上部，与之相反的称谓下部，所述镶条与设置在冷却水槽面上部和下部的两个定位机构连接，所述镶条与所述冷却水槽形成的过水截面积，并通过定位机构进行固定。
所述定位机构为每根镶条上部和下部两个部位的左、右各设置卡块83，以及与卡块83对应设置的卡槽73所组成，所述卡槽73设置在每根冷却水槽边缘，所述每根镶条4与上部和下部的两个部位的左右卡块83从侧边通过紧固件连接，插入相应冷却水槽中，所述卡块83与所述卡槽73通过紧固件连接，所述卡槽也可以是一个长键槽71。
实施例九，如图1、图4、图5、图6所示，其与实施例五至六任一项的区别在于：一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，它包括正面为漏斗型工作面1，背面为具有冷却功能的冷却水槽2及冷却水槽面3，以及插入冷却水槽控制冷却水槽截面尺寸的镶条4，还包括冷却水槽之间的筋板5及筋板上的通水孔6，所述铜板模具接近漏斗口部称谓上部，与之相反的称谓下部，所述镶条与设置在冷却水槽面上部和下部的两个定位机构连接，所述镶条与所述冷却水槽形成的过水截面积，并通过定位机构进行固定。
所述定位机构为每根镶条上部和下部两个部位的左、右各设置卡块83，以及与卡块83对应设置的卡槽73所组成，所述卡槽73设置在每根冷却水槽边缘，所述每根镶条4与上部和下部的两个部位的左右卡块83从侧边通过紧固件连接，插入相应冷却水槽中，所述卡块83与所述卡槽73通过紧固件连接，所述卡槽也可以是一个长键槽71。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，它包括正面为漏斗型工作面，背面为具有冷却功能的冷却水槽及冷却水槽面，以及插入所述冷却水槽控制所述冷却水槽截面尺寸的镶条，还包括所述冷却水槽之间的筋板及筋板上的通水孔，所述铜板模具接近漏斗上口部位称谓上部，与之相反的称谓下部，其特征在于：所述镶条与设置在所述冷却水槽面上部和下部两个定位机构连接，所述镶条与所述冷却水槽形成的过水截面积，并通过定位机构得到固定；随铜板模具热强区的减弱，从铜板模具的上口开始，直到距离上口150~300mm，冷却水槽的相应部位深度尺寸与对应的每根所述镶条的各部位截面深度尺寸之差逐渐增大10~20%；所述铜板模具从距离铜板模具的上口150~300mm部位开始直到所述铜板模具上口水槽端部，所述铜板模具每根所述冷却水槽底面距离所述铜板模具工作面尺寸逐渐减小2~5mm。
2.如权利要求1所述的连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，其特征在于：所述定位机构为一个长键槽和一条长键及镶条与长键连接部位的卡槽所组成，所述长键槽和所述长键跨越所述铜板模具的所有所述冷却水槽，但不伸出所述冷却水槽面，若干所述镶条与上部和下部的两条长键通过紧固件连接，统一插入相应冷却水槽中，长键与长键槽通过紧固件连接。
3.如权利要求1所述的连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，其特征在于：所述定位机构为一个定位槽和一个定位块及镶条与定位块连接部位的卡槽所组成，所述定位槽和定位块设置在相应的冷却水槽边缘，每根所述镶条与上部和下部的两个或上部、中部和下部的三个相应的定位块，通过紧固件连接，插入相应的所述冷却槽中，所述定位块与所述定位槽通过紧固件连接。
4.如权利要求1所述的连铸薄板坯漏斗型结晶器铜板模具，其特征在于：所述定位机构为每根所述镶条上部和下部两个部位左侧、右侧设置的卡块，以及与卡块对应设置的卡槽所组成，所述卡槽设置在每根所述冷却水槽的边缘，每根所述镶条与上部和下部两个部位的左、右卡块从侧边通过紧固件连接，插入相应的冷却水槽中，所述卡块与所述卡槽通过紧固件连接。
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