JP3394599B2 - 空気入りラジアルタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りラジアルタイヤの製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は空気入りラジアルタイヤ
の製造方法、特に、小曲率半径のクラウン部を有する空
気入りラジアルタイヤの製造方法に関する。
の製造方法、特に、小曲率半径のクラウン部を有する空
気入りラジアルタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、空気入りラジアルタイヤを製造す
る過程でのグリーンタイヤは、次のような方法で成型さ
れていた。
る過程でのグリーンタイヤは、次のような方法で成型さ
れていた。
【０００３】即ち、図６（Ａ）に示される如く、グリー
ンタイヤ７０は、拡径変形されたカーカス層７２の上に
カーカス層７２の外径に合わせた内径で成型したベルト
７４とトレッド７６とを張り付けており、このベルト７
４とトレッド７６は、カーカス層７２とは別のベルトト
レッド成型ドラム（ＢＴドラム）上で張り付け成型した
後、拡径変形されたカーカス層７２の上に嵌着する。
ンタイヤ７０は、拡径変形されたカーカス層７２の上に
カーカス層７２の外径に合わせた内径で成型したベルト
７４とトレッド７６とを張り付けており、このベルト７
４とトレッド７６は、カーカス層７２とは別のベルトト
レッド成型ドラム（ＢＴドラム）上で張り付け成型した
後、拡径変形されたカーカス層７２の上に嵌着する。
【０００４】その後、図６（Ｂ）に示される如く、ステ
ッチングロールＳＲによって、トレッド７６及びベルト
層７４を同時にステッチングする。
ッチングロールＳＲによって、トレッド７６及びベルト
層７４を同時にステッチングする。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、小曲率
半径のクラウン部を有する空気入りラジアルタイヤ、例
えば、自動二輪車用空気入りラジアルタイヤでは、クラ
ウン中央域の直径とトレッド端の直径との落差が大き
く、且つコーナリングの際に大きなキャンバーをつけて
使用されるためにトレッドショルダー部の剛性が非常に
重要とされる。
半径のクラウン部を有する空気入りラジアルタイヤ、例
えば、自動二輪車用空気入りラジアルタイヤでは、クラ
ウン中央域の直径とトレッド端の直径との落差が大き
く、且つコーナリングの際に大きなキャンバーをつけて
使用されるためにトレッドショルダー部の剛性が非常に
重要とされる。
【０００６】また、少なくとも２層以上のクロスベルト
層とトレッドとを一体化した後、カーカス層の上に張り
付け、クロスベルト層とトレッドを同時にステッチング
する上記方法では、図７の破線に示される如く、ベルト
端部（ショルダー部）でのベルトコードのタイヤ軸方向
に対する傾斜角度α１がベルト中央部でのベルトコード
の傾斜角度α２に対して急激に小さくなってしまう。こ
のため、タイヤ軸方向に沿った所定範囲内のベルトコー
ド打ち込み数がクラウン中央域に比してショルダー部で
少なめになって、ショルダー部の剛性が低下し、コーナ
リング時のグリップ力が低下するという不具合があっ
た。
層とトレッドとを一体化した後、カーカス層の上に張り
付け、クロスベルト層とトレッドを同時にステッチング
する上記方法では、図７の破線に示される如く、ベルト
端部（ショルダー部）でのベルトコードのタイヤ軸方向
に対する傾斜角度α１がベルト中央部でのベルトコード
の傾斜角度α２に対して急激に小さくなってしまう。こ
のため、タイヤ軸方向に沿った所定範囲内のベルトコー
ド打ち込み数がクラウン中央域に比してショルダー部で
少なめになって、ショルダー部の剛性が低下し、コーナ
リング時のグリップ力が低下するという不具合があっ
た。
【０００７】これは、小曲率半径のクラウン部を有する
タイヤでは、グリーンタイヤにおいても加硫成型時の必
要性等により、クラウン部が相当の小曲率半径に形成さ
れているが、この場合、トレッドの上からステッチング
をかけて行くと、クラウン両側区域、即ち、ショルダー
部ではベルトコードは変形し易い未加硫トレッドゴムの
タイヤ径方向への流れにひきづられる結果、ベルトコー
ドのタイヤ軸方向に対する傾斜角度が小さくなってしま
うと共に、２層以上の密着形成されたクロスベルト層を
同時にステッチングする場合には、一般にタッキネス
（粘着性）の高いコーティングゴムに被覆されたベルト
コードよりなるベルト層同士が相互の動きを束縛し合う
為、上記傾向を助長するのである。
タイヤでは、グリーンタイヤにおいても加硫成型時の必
要性等により、クラウン部が相当の小曲率半径に形成さ
れているが、この場合、トレッドの上からステッチング
をかけて行くと、クラウン両側区域、即ち、ショルダー
部ではベルトコードは変形し易い未加硫トレッドゴムの
タイヤ径方向への流れにひきづられる結果、ベルトコー
ドのタイヤ軸方向に対する傾斜角度が小さくなってしま
うと共に、２層以上の密着形成されたクロスベルト層を
同時にステッチングする場合には、一般にタッキネス
（粘着性）の高いコーティングゴムに被覆されたベルト
コードよりなるベルト層同士が相互の動きを束縛し合う
為、上記傾向を助長するのである。
【０００８】本発明は上記事実を考慮し、小曲率半径の
クラウン部を有する自動車用空気入りラジアルタイヤの
コーナリング性能を向上することができる空気入りラジ
アルタイヤの製造方法を得ることが目的である。
クラウン部を有する自動車用空気入りラジアルタイヤの
コーナリング性能を向上することができる空気入りラジ
アルタイヤの製造方法を得ることが目的である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明
は、少なくともビードコア、ラジアルカーカス、カーカ
スの半径方向外側に配置され少なくとも２層の層間でコ
ードが互いに交差するクロスベルト層を含むベルト、ベ
ルトの半径方向外側に配置されるトレッドゴムを備える
空気入りラジアルタイヤの製造方法において、少なくと
もビードコアとカーカスを円筒状フォーマ上で組み立て
てグリーンケースを成型する第１成型工程と、このグリ
ーンケースをトロイダル形状に膨径させた状態で、グリ
ーンケースのカーカスのタイヤ半径方向外側にベルト及
びトレッドゴムを組み立ててグリーンタイヤを成型する
第２成型工程と、から成り、前記第２成型工程では、第
１のクロスベルト層を帯状部材としてカーカスの外側に
供給し、グリーンケースを回転させながら第１クロスベ
ルト層を外側からステッチングしてグリーンケースに張
り付ける工程と、第２のクロスベルト層を帯状部材とし
て第１のクロスベルト層の外側に供給し、ベルトをカー
カスに点接触状態に張り付けセットした後、グリーンケ
ースを回転させながら第２クロスベルト層を外側からス
テッチングしてグリーンケースに張り付ける工程と、ト
レッドゴムを第２のクロスベルト層の外側に供給し、グ
リーンケースを回転させながらトレッドゴムを外側から
ステッチングしてグリーンケースに張り付ける工程と、
からなることを特徴としている。
は、少なくともビードコア、ラジアルカーカス、カーカ
スの半径方向外側に配置され少なくとも２層の層間でコ
ードが互いに交差するクロスベルト層を含むベルト、ベ
ルトの半径方向外側に配置されるトレッドゴムを備える
空気入りラジアルタイヤの製造方法において、少なくと
もビードコアとカーカスを円筒状フォーマ上で組み立て
てグリーンケースを成型する第１成型工程と、このグリ
ーンケースをトロイダル形状に膨径させた状態で、グリ
ーンケースのカーカスのタイヤ半径方向外側にベルト及
びトレッドゴムを組み立ててグリーンタイヤを成型する
第２成型工程と、から成り、前記第２成型工程では、第
１のクロスベルト層を帯状部材としてカーカスの外側に
供給し、グリーンケースを回転させながら第１クロスベ
ルト層を外側からステッチングしてグリーンケースに張
り付ける工程と、第２のクロスベルト層を帯状部材とし
て第１のクロスベルト層の外側に供給し、ベルトをカー
カスに点接触状態に張り付けセットした後、グリーンケ
ースを回転させながら第２クロスベルト層を外側からス
テッチングしてグリーンケースに張り付ける工程と、ト
レッドゴムを第２のクロスベルト層の外側に供給し、グ
リーンケースを回転させながらトレッドゴムを外側から
ステッチングしてグリーンケースに張り付ける工程と、
からなることを特徴としている。
【００１０】請求項２記載の本発明は、少なくともビー
ドコア、ラジアルカーカス、カーカスの半径方向外側に
配置されるベルト、ベルトの半径方向外側に配置される
トレッドゴムを備える空気入りラジアルタイヤの製造方
法において、少なくともビードコアとカーカスを円筒状
フォーマ上で組み立ててグリーンケースを成型する第１
成型工程と、このグリーンケースをトロイダル形状に膨
径させた状態で、グリーンケースのカーカスの半径方向
外側にベルト及びトレッドゴムを組み立ててグリーンタ
イヤを成型する第２成型工程と、を含み、前記第２成型
工程では、ベルトを帯状部材としてカーカスの外側に供
給し、ステッチングロールがコード方向に沿ってベルト
を張り付けるようにグリーンケースを回転させながらベ
ルトを外 側からステッチングロールでクラウン部センタ
ーからベルト端方向に順次カーカスに張り付け、次いで
トレッドゴムを帯状部材として上記ベルトの外側に供給
し、グリーンケースを回転させながらトレッドゴムを外
側からステッチングしてグリーンケースに張り付ける、
ことを特徴としている。
ドコア、ラジアルカーカス、カーカスの半径方向外側に
配置されるベルト、ベルトの半径方向外側に配置される
トレッドゴムを備える空気入りラジアルタイヤの製造方
法において、少なくともビードコアとカーカスを円筒状
フォーマ上で組み立ててグリーンケースを成型する第１
成型工程と、このグリーンケースをトロイダル形状に膨
径させた状態で、グリーンケースのカーカスの半径方向
外側にベルト及びトレッドゴムを組み立ててグリーンタ
イヤを成型する第２成型工程と、を含み、前記第２成型
工程では、ベルトを帯状部材としてカーカスの外側に供
給し、ステッチングロールがコード方向に沿ってベルト
を張り付けるようにグリーンケースを回転させながらベ
ルトを外 側からステッチングロールでクラウン部センタ
ーからベルト端方向に順次カーカスに張り付け、次いで
トレッドゴムを帯状部材として上記ベルトの外側に供給
し、グリーンケースを回転させながらトレッドゴムを外
側からステッチングしてグリーンケースに張り付ける、
ことを特徴としている。
【００１１】
【作用】請求項１記載の本発明の空気入りラジアルタイ
ヤの製造方法では、ベルトが第１のクロスベルト層、第
２のクロスベルト層毎に、１層づつカーカスと点接触状
態に張り付けセットされた後にステッチングされ、その
後トレッドを張り付け、トレッドがステッチングされ
る。このため、特に、各クロスベルト層のベルト端部の
ベルトコードはタイヤ径方向に流れ易い未加硫トレッド
ゴムの動きに引きづられる事がなく、タイヤ軸方向に対
する傾斜角度が大きくなり易く、所望のものとなる。こ
のため、タイヤ軸方向に沿った所定範囲内のベルトコー
ド打ち込み数がクラウン中央域に比してショルダー部で
少なめになることが無く、タイヤショルダ部の剛性低下
を防止でき、コーナリング性能を向上することができ
る。
ヤの製造方法では、ベルトが第１のクロスベルト層、第
２のクロスベルト層毎に、１層づつカーカスと点接触状
態に張り付けセットされた後にステッチングされ、その
後トレッドを張り付け、トレッドがステッチングされ
る。このため、特に、各クロスベルト層のベルト端部の
ベルトコードはタイヤ径方向に流れ易い未加硫トレッド
ゴムの動きに引きづられる事がなく、タイヤ軸方向に対
する傾斜角度が大きくなり易く、所望のものとなる。こ
のため、タイヤ軸方向に沿った所定範囲内のベルトコー
ド打ち込み数がクラウン中央域に比してショルダー部で
少なめになることが無く、タイヤショルダ部の剛性低下
を防止でき、コーナリング性能を向上することができ
る。
【００１２】また、第１のクロスベルト層、第２のクロ
スベルト層は、１層づつ個別にステッチングされる為、
ベルトコードの動きが隣接ベルト層間で束縛し合う事が
なく、タイヤ軸方向に対する角度がこれによっても大き
くなり易く、所望のものとなる。このため、タイヤショ
ルダ部の剛性低下を防止できコーナリング性能を向上す
ることができる。
スベルト層は、１層づつ個別にステッチングされる為、
ベルトコードの動きが隣接ベルト層間で束縛し合う事が
なく、タイヤ軸方向に対する角度がこれによっても大き
くなり易く、所望のものとなる。このため、タイヤショ
ルダ部の剛性低下を防止できコーナリング性能を向上す
ることができる。
【００１３】請求項２記載の本発明の空気入りラジアル
タイヤの製造方法では、ベルトをタイヤ赤道両側でベル
トコードのタイヤ周方向に対して傾斜する向きと同方向
にステッチングするため、ベルトコードはタイヤ軸方向
に対する角度が大きくなる方向にその動きが助長される
ので、ベルトコードのタイヤ軸方向に対する角度がこれ
によっても大きくなり易く、所望のものとなる。このた
め、タイヤショルダ部の剛性低下を防止でき、コーナリ
ング性能を向上することができる。
タイヤの製造方法では、ベルトをタイヤ赤道両側でベル
トコードのタイヤ周方向に対して傾斜する向きと同方向
にステッチングするため、ベルトコードはタイヤ軸方向
に対する角度が大きくなる方向にその動きが助長される
ので、ベルトコードのタイヤ軸方向に対する角度がこれ
によっても大きくなり易く、所望のものとなる。このた
め、タイヤショルダ部の剛性低下を防止でき、コーナリ
ング性能を向上することができる。
【００１４】
【実施例】本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法
の一実施例を図１〜図５に従って説明する。
の一実施例を図１〜図５に従って説明する。
【００１５】図５に示される如く、本実施例によって成
型される空気入りラジアルタイヤ１０はタイヤサイズ
が、１８０／５５Ｒ１７で、接地部クラウン曲率半径が
１０５ｍｍの自動二輪車用タイヤである。
型される空気入りラジアルタイヤ１０はタイヤサイズ
が、１８０／５５Ｒ１７で、接地部クラウン曲率半径が
１０５ｍｍの自動二輪車用タイヤである。
【００１６】なお、接地部クラウン曲率半径は、この空
気入りラジアルタイヤ１０を標準リムに装着し、標準内
圧を充填した状態において、標準荷重を負荷した時の設
置領域が、無負荷状態においてなすクラウン曲率半径で
ある。
気入りラジアルタイヤ１０を標準リムに装着し、標準内
圧を充填した状態において、標準荷重を負荷した時の設
置領域が、無負荷状態においてなすクラウン曲率半径で
ある。
【００１７】タイヤ１０は、一対のビードコア１２及び
スティフナー１３とラジアルカーカス１４とを備えてお
り、ラジアルカーカス１４のコード材質は６６ナイロ
ン、１２６０ｄ／２、層数は１プライ、コード角度は９
０°（対周方向）となっている。また、ラジアルカーカ
ス１４の半径方向外側にはベルト１６が配置されてお
り、このベルト１６は第１クロスベルト層１６Ａと第２
クロスベルト層１６Ｂとから成り、２層の層間でコード
が互いに交差している。なお、コード材質は、芳香族ポ
リアミドとされている。また、第１クロスベルト層１６
Ａのコード角度は＋２５°（対周方向）、第２クロスベ
ルト層１６Ｂのコード角度は−２５°（対周方向）とな
っている。第２クロスベルト層１６Ｂの半径方向外側に
は、トレッドゴム１８が配置されている。
スティフナー１３とラジアルカーカス１４とを備えてお
り、ラジアルカーカス１４のコード材質は６６ナイロ
ン、１２６０ｄ／２、層数は１プライ、コード角度は９
０°（対周方向）となっている。また、ラジアルカーカ
ス１４の半径方向外側にはベルト１６が配置されてお
り、このベルト１６は第１クロスベルト層１６Ａと第２
クロスベルト層１６Ｂとから成り、２層の層間でコード
が互いに交差している。なお、コード材質は、芳香族ポ
リアミドとされている。また、第１クロスベルト層１６
Ａのコード角度は＋２５°（対周方向）、第２クロスベ
ルト層１６Ｂのコード角度は−２５°（対周方向）とな
っている。第２クロスベルト層１６Ｂの半径方向外側に
は、トレッドゴム１８が配置されている。
【００１８】図４に示される如く、本実施例の空気入り
ラジアルタイヤの製造方法の第１成型工程では、円筒状
フォーマＦ上で、少なくともラジアルカーカス１４、ビ
ードコア１２、スティフナー１３を張り付け、グリーン
ケース２０を成型する。なお、グリーンケース２０に
は、この他にラジアルカーカス１４の下側に、インナー
ライナを、ビードコア１２の回りには、フリッパー、チ
ェーファなどを張り付ける。
ラジアルタイヤの製造方法の第１成型工程では、円筒状
フォーマＦ上で、少なくともラジアルカーカス１４、ビ
ードコア１２、スティフナー１３を張り付け、グリーン
ケース２０を成型する。なお、グリーンケース２０に
は、この他にラジアルカーカス１４の下側に、インナー
ライナを、ビードコア１２の回りには、フリッパー、チ
ェーファなどを張り付ける。
【００１９】次いで、このグリーンケース２０を、第２
成型工程に移す。
成型工程に移す。
【００２０】図３に示される如く、ブラダー２２はブラ
ダー保持ユニット２４間にまたがって気密に保持されて
いる。グリーンケース２０をグリーンケース保持ユニッ
ト２６に掛け渡しセットし、ブラダー２２の内部に高圧
のエアが注入されてグリーンケース２０は膨径される。
ダー保持ユニット２４間にまたがって気密に保持されて
いる。グリーンケース２０をグリーンケース保持ユニッ
ト２６に掛け渡しセットし、ブラダー２２の内部に高圧
のエアが注入されてグリーンケース２０は膨径される。
【００２１】図１（Ａ）に示される如く、グリーンケー
ス２０をトロイダル形状に膨径させた状態で、帯状部材
とされた第１クロスベルト層１６Ａを、グリーンケース
２０のクラウン部２０Ａの半径方向外側に設定し、カー
カスの半径方向外側に第１クロスベルト層１６Ａの先端
部下面を当接させて張り付ける。このようにグリーンケ
ース２０のクラウン部２０Ａに第１クロスベルト層１６
Ａを保定させる。
ス２０をトロイダル形状に膨径させた状態で、帯状部材
とされた第１クロスベルト層１６Ａを、グリーンケース
２０のクラウン部２０Ａの半径方向外側に設定し、カー
カスの半径方向外側に第１クロスベルト層１６Ａの先端
部下面を当接させて張り付ける。このようにグリーンケ
ース２０のクラウン部２０Ａに第１クロスベルト層１６
Ａを保定させる。
【００２２】なお、この第１クロスベルト層１６Ａ及び
後述する第２クロスベルト層１６Ｂ、トレッドゴム１８
とも先願（特願平６−５５６９５号）に記載の帯状部材
の供給装置を使用して、グリーンケース２０のクラウン
部２０Ａの中央部に一定の圧力で張り付ける。この時、
各帯状部材の先端部の下面センター部がグリーンケース
２０のセンターライン区域に圧着され、各帯状部材の先
端部の幅方向両端部はグリーンケース２０から浮いてい
る。
後述する第２クロスベルト層１６Ｂ、トレッドゴム１８
とも先願（特願平６−５５６９５号）に記載の帯状部材
の供給装置を使用して、グリーンケース２０のクラウン
部２０Ａの中央部に一定の圧力で張り付ける。この時、
各帯状部材の先端部の下面センター部がグリーンケース
２０のセンターライン区域に圧着され、各帯状部材の先
端部の幅方向両端部はグリーンケース２０から浮いてい
る。
【００２３】次いで、図１（Ｂ）に示される如く、グリ
ーンケース２０を回転させながらステッチングロールＳ
Ｒにより、第１クロスベルト層１６Ａをグリーンケース
２０に対して外方（矢印Ａ方向）から押付け、第１クロ
スベルト層１６Ａを、その先端部までグリーンケース２
０に密着させる。
ーンケース２０を回転させながらステッチングロールＳ
Ｒにより、第１クロスベルト層１６Ａをグリーンケース
２０に対して外方（矢印Ａ方向）から押付け、第１クロ
スベルト層１６Ａを、その先端部までグリーンケース２
０に密着させる。
【００２４】なお、図２に示される如く、グリーンケー
スの回転方向（図２の矢印Ｂ方向及び矢印Ｃ方向）は、
第１クロスベルト層１６Ａがタイヤ赤道３０の両側で、
ベルトコード３２のタイヤ周方向に対して傾斜する向き
と同方向にそれぞれステッチングされる方向となってい
る。
スの回転方向（図２の矢印Ｂ方向及び矢印Ｃ方向）は、
第１クロスベルト層１６Ａがタイヤ赤道３０の両側で、
ベルトコード３２のタイヤ周方向に対して傾斜する向き
と同方向にそれぞれステッチングされる方向となってい
る。
【００２５】即ち、タイヤ赤道３０の左側において、ス
テッチングロールＳＲをタイヤ赤道３０からケース表面
に沿って軸方向左側へ所定の押圧力で移動させてステッ
チングする場合には、ステッチングロールＳＲがベルト
コード３２に沿った方向（矢印Ｄ方向）にベルト層を押
圧するように、グリーンケースを図２の上方（矢印Ｂ方
向）へ所定の速さで回転させる。また、タイヤ赤道３０
の右側において、ステッチングロールＳＲをタイヤ赤道
３０からケース表面に沿って軸方向右側へ所定の押圧力
で移動させてステッチングする場合には、ステッチング
ロールＳＲがベルトコード３２に沿った方向（矢印Ｅ方
向）にベルト層を押圧するように、グリーンケースを図
２の下方（矢印Ｃ方向）へ所定の速さで回転させる。こ
のように、タイヤ赤道３０の左側のベルト層をステッチ
ングする場合と、同右側のベルト層をステッチングする
場合とではグリーンケースの回転方向は逆方向としてい
る。
テッチングロールＳＲをタイヤ赤道３０からケース表面
に沿って軸方向左側へ所定の押圧力で移動させてステッ
チングする場合には、ステッチングロールＳＲがベルト
コード３２に沿った方向（矢印Ｄ方向）にベルト層を押
圧するように、グリーンケースを図２の上方（矢印Ｂ方
向）へ所定の速さで回転させる。また、タイヤ赤道３０
の右側において、ステッチングロールＳＲをタイヤ赤道
３０からケース表面に沿って軸方向右側へ所定の押圧力
で移動させてステッチングする場合には、ステッチング
ロールＳＲがベルトコード３２に沿った方向（矢印Ｅ方
向）にベルト層を押圧するように、グリーンケースを図
２の下方（矢印Ｃ方向）へ所定の速さで回転させる。こ
のように、タイヤ赤道３０の左側のベルト層をステッチ
ングする場合と、同右側のベルト層をステッチングする
場合とではグリーンケースの回転方向は逆方向としてい
る。
【００２６】次いで、図１（Ｃ）に示される如く、第２
クロスベルト層１６Ｂを、グリーンケース２０のクラウ
ン部２０Ａの半径方向外側に設定し、第１クロスベルト
層１６Ａの半径方向外側に第２クロスベルト層１６Ｂの
先端部下面を当接させて張り付ける。このようにグリー
ンケース２０のクラウン部２０Ａに第１クロスベルト層
１６Ｂを保定させる。
クロスベルト層１６Ｂを、グリーンケース２０のクラウ
ン部２０Ａの半径方向外側に設定し、第１クロスベルト
層１６Ａの半径方向外側に第２クロスベルト層１６Ｂの
先端部下面を当接させて張り付ける。このようにグリー
ンケース２０のクラウン部２０Ａに第１クロスベルト層
１６Ｂを保定させる。
【００２７】次いで、図１（Ｄ）に示される如く、グリ
ーンケース２０を回転させながらステッチングロールＳ
Ｒにより、第２クロスベルト層１６Ｂをグリーンケース
２０に対して外方（矢印Ａ方向）から押付け、第２クロ
スベルト層１６Ｂを、その先端部までグリーンケース２
０に密着させる。
ーンケース２０を回転させながらステッチングロールＳ
Ｒにより、第２クロスベルト層１６Ｂをグリーンケース
２０に対して外方（矢印Ａ方向）から押付け、第２クロ
スベルト層１６Ｂを、その先端部までグリーンケース２
０に密着させる。
【００２８】なお、この時のグリーンケース２０の回転
方向は、第１クロスベルト層１６Ａをステッチングする
場合と同様に第２クロスベルト層１６Ｂがタイヤ赤道３
０の両側で、ベルトコード３２のタイヤ周方向に対して
傾斜する向きと同方向にそれぞれステッチングされる方
向となっている。
方向は、第１クロスベルト層１６Ａをステッチングする
場合と同様に第２クロスベルト層１６Ｂがタイヤ赤道３
０の両側で、ベルトコード３２のタイヤ周方向に対して
傾斜する向きと同方向にそれぞれステッチングされる方
向となっている。
【００２９】次いで、図１（Ｅ）に示される如く、帯状
部材とされたトレッドゴム１８を、グリーンケース２０
のクラウン部２０Ａの半径方向外側に設定し、第２クロ
スベルト層１６Ｂの半径方向外側にトレッドゴム１８の
先端部下面を当接させて張り付ける。このようにグリー
ンケース２０のクラウン部２０Ａにトレッドゴム１８を
保定させる。
部材とされたトレッドゴム１８を、グリーンケース２０
のクラウン部２０Ａの半径方向外側に設定し、第２クロ
スベルト層１６Ｂの半径方向外側にトレッドゴム１８の
先端部下面を当接させて張り付ける。このようにグリー
ンケース２０のクラウン部２０Ａにトレッドゴム１８を
保定させる。
【００３０】次いで、図１（Ｆ）に示される如く、グリ
ーンケース２０を回転させながらステッチングロールＳ
Ｒにより、トレッドゴム１８をグリーンケース２０に対
して外方（矢印Ａ方向）から押付け、トレッドゴム１８
を、その先端部までグリーンケース２０に密着させる。
ーンケース２０を回転させながらステッチングロールＳ
Ｒにより、トレッドゴム１８をグリーンケース２０に対
して外方（矢印Ａ方向）から押付け、トレッドゴム１８
を、その先端部までグリーンケース２０に密着させる。
【００３１】以上によって、グリーンタイヤが成型さ
れ、このグリーンタイヤは次工程の加硫工程でモールド
内で加硫されて製品として完成する。
れ、このグリーンタイヤは次工程の加硫工程でモールド
内で加硫されて製品として完成する。
【００３２】このように、本実施例では、ベルト１６を
ステッチングする時に、未加硫トレッドゴムが無いの
で、特に、ベルト端部のベルトコードは、タイヤ径方向
に流れ易い未加硫トレッドゴムの動きに引きづられる事
がなく、図７の実線に示される如く、ベルト端部におい
て、ベルトコード３２のタイヤ軸方向に対する角度α３
が、従来の角度α１に比べ大きくなり易く、所望のもの
となる。このため、タイヤショルダ部の剛性低下を防止
でき、コーナリング性能を向上することができる。
ステッチングする時に、未加硫トレッドゴムが無いの
で、特に、ベルト端部のベルトコードは、タイヤ径方向
に流れ易い未加硫トレッドゴムの動きに引きづられる事
がなく、図７の実線に示される如く、ベルト端部におい
て、ベルトコード３２のタイヤ軸方向に対する角度α３
が、従来の角度α１に比べ大きくなり易く、所望のもの
となる。このため、タイヤショルダ部の剛性低下を防止
でき、コーナリング性能を向上することができる。
【００３３】また、本実施例では、第１クロスベルト層
１６Ａと第２クロスベルト層１６Ｂとが個別にステッチ
ングされる為、ベルトコードの動きが隣接ベルト層間で
束縛し合う事がなく、この点でもベルト端部のベルトコ
ードの角度α３が大きくなり易く、所望のものとなる。
１６Ａと第２クロスベルト層１６Ｂとが個別にステッチ
ングされる為、ベルトコードの動きが隣接ベルト層間で
束縛し合う事がなく、この点でもベルト端部のベルトコ
ードの角度α３が大きくなり易く、所望のものとなる。
【００３４】更に、本実施例では、第１クロスベルト層
１６Ａと第２クロスベルト層１６Ｂとをタイヤ赤道３０
両側でベルトコード３２のタイヤ周方向に対して傾斜す
る向きと同方向にステッチングする事により、ベルトコ
ード３２はタイヤ軸方向に対する角度が大きくなる方向
にその動きが助長される。
１６Ａと第２クロスベルト層１６Ｂとをタイヤ赤道３０
両側でベルトコード３２のタイヤ周方向に対して傾斜す
る向きと同方向にステッチングする事により、ベルトコ
ード３２はタイヤ軸方向に対する角度が大きくなる方向
にその動きが助長される。
【００３５】従って、この点でもタイヤショルダ部の剛
性低下を防止でき、コーナリング性能を向上することが
できる。
性低下を防止でき、コーナリング性能を向上することが
できる。
【００３６】〔試験例〕
本発明の効果を確認するために本実施例のタイヤと従来
の製造方法で製造された従来タイヤで、コーナリング時
のグリップ感と、クラウン中央域でのベルトコード打ち
込み数に対するベルト端部でのベルトコード打ち込み数
の比を調べ、その結果を表１に示す。
の製造方法で製造された従来タイヤで、コーナリング時
のグリップ感と、クラウン中央域でのベルトコード打ち
込み数に対するベルト端部でのベルトコード打ち込み数
の比を調べ、その結果を表１に示す。
【００３７】なお、本実施例のタイヤと従来タイヤの仕
様は同一である。
様は同一である。
【００３８】
【表１】
表１の結果から本実施例のタイヤが従来のタイヤに比べ
て、クラウン中央域でのベルトコード打ち込み数に対す
るベルト端部でのベルトコード打ち込み数の比が大き
く、コーナリング時のグリップ感が良好であることが明
らかである。
て、クラウン中央域でのベルトコード打ち込み数に対す
るベルト端部でのベルトコード打ち込み数の比が大き
く、コーナリング時のグリップ感が良好であることが明
らかである。
【００３９】なお、本実施例では、空気入りラジアルタ
イヤ１０のベルト１６を第１クロスベルト層１６Ａと第
２クロスベルト層１６Ｂからなる２層構造としたが、こ
れに代えてベルト１６は１層でも良く。また、３層以上
でも良い。
イヤ１０のベルト１６を第１クロスベルト層１６Ａと第
２クロスベルト層１６Ｂからなる２層構造としたが、こ
れに代えてベルト１６は１層でも良く。また、３層以上
でも良い。
【００４０】また、本実施例では、空気入りラジアルタ
イヤ１０の接地部クラウン曲率半径を１０５ｍｍとした
が、接地部クラウン曲率半径は５０ｍｍ〜１２０ｍｍで
あれば良い。
イヤ１０の接地部クラウン曲率半径を１０５ｍｍとした
が、接地部クラウン曲率半径は５０ｍｍ〜１２０ｍｍで
あれば良い。
【００４１】
【発明の効果】請求項１記載の本発明の空気入りラジア
ルタイヤの製造方法は、上記方法としたので、ベルトコ
ードの動きが隣接ベルト層間で束縛し合う事がなく、ベ
ルト端部のベルトコードは、タイヤ軸方向に対する角度
が大きくなり易く、タイヤショルダ部の剛性低下を防止
でき、コーナリング性能を向上することができる。
ルタイヤの製造方法は、上記方法としたので、ベルトコ
ードの動きが隣接ベルト層間で束縛し合う事がなく、ベ
ルト端部のベルトコードは、タイヤ軸方向に対する角度
が大きくなり易く、タイヤショルダ部の剛性低下を防止
でき、コーナリング性能を向上することができる。
【００４２】請求項２記載の本発明の空気入りラジアル
タイヤの製造方法は、上記方法としたので、ベルトコー
ドはタイヤ軸方向に対する角度が大きくなる方向にその
動きが助長されるので、タイヤ軸方向に対する角度が大
きくなり易く、タイヤショルダ部の剛性低下を防止で
き、コーナリング性能を向上することができる。
タイヤの製造方法は、上記方法としたので、ベルトコー
ドはタイヤ軸方向に対する角度が大きくなる方向にその
動きが助長されるので、タイヤ軸方向に対する角度が大
きくなり易く、タイヤショルダ部の剛性低下を防止で
き、コーナリング性能を向上することができる。
【図１】（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の一実施例の空気入り
ラジアルタイヤの製造方法の説明図である。
ラジアルタイヤの製造方法の説明図である。
【図２】本発明の一実施例の空気入りラジアルタイヤの
製造方法のステッチングの説明図である。
製造方法のステッチングの説明図である。
【図３】本発明の一実施例の空気入りラジアルタイヤの
製造方法においてグリーンケースをトロイダル形状に膨
径させた状態を示すタイヤ軸方向に沿った上半分の一部
ハッチングを省略した概略断面図である。
製造方法においてグリーンケースをトロイダル形状に膨
径させた状態を示すタイヤ軸方向に沿った上半分の一部
ハッチングを省略した概略断面図である。
【図４】本発明の一実施例の空気入りラジアルタイヤの
製造方法における第１成型工程を示すタイヤ軸方向に沿
った上半分の一部ハッチングを省略した概略断面図であ
る。
製造方法における第１成型工程を示すタイヤ軸方向に沿
った上半分の一部ハッチングを省略した概略断面図であ
る。
【図５】本発明の一実施例の空気入りラジアルタイヤの
製造方法によって製造されたタイヤを示すタイヤ軸方向
に沿った上半分の一部ハッチングを省略した概略断面図
である。
製造方法によって製造されたタイヤを示すタイヤ軸方向
に沿った上半分の一部ハッチングを省略した概略断面図
である。
【図６】（Ａ）及び（Ｂ）は従来例の空気入りラジアル
タイヤの製造方法の説明図である。
タイヤの製造方法の説明図である。
【図７】タイヤ軸方向の位置とベルトのコードパスとの
関係を示す概略図である。
関係を示す概略図である。
１０ 空気入りラジアルタイヤ
１２ ビードコア
１４ ラジアルカーカス
１６ ベルト層
１６Ａ 第１クロスベルト層
１６Ｂ 第２クロスベルト層
１８ トレッドゴム
２０ グリーンケース
３０ タイヤ赤道
３２ ベルトコード
Ｆ フォーマ
ＳＲ ステッチングロール
Claims (2)
- 【請求項１】少なくともビードコア、ラジアルカーカ
ス、カーカスの半径方向外側に配置され少なくとも２層
の層間でコードが互いに交差するクロスベルト層を含む
ベルト、ベルトの半径方向外側に配置されるトレッドゴ
ムを備える空気入りラジアルタイヤの製造方法におい
て、 少なくともビードコアとカーカスを円筒状フォーマ上で
組み立ててグリーンケースを成型する第１成型工程と、 このグリーンケースをトロイダル形状に膨径させた状態
で、グリーンケースのカーカスのタイヤ半径方向外側に
ベルト及びトレッドゴムを組み立ててグリーンタイヤを
成型する第２成型工程と、から成り、 前記第２成型工程では、第１のクロスベルト層を帯状部
材としてカーカスの外側に供給し、グリーンケースを回
転させながら第１クロスベルト層を外側からステッチン
グしてグリーンケースに張り付ける工程と、 第２のクロスベルト層を帯状部材として第１のクロスベ
ルト層の外側に供給し、ベルトをカーカスに点接触状態
に張り付けセットした後、グリーンケースを回転させな
がら第２クロスベルト層を外側からステッチングしてグ
リーンケースに張り付ける工程と、 トレッドゴムを第２のクロスベルト層の外側に供給し、
グリーンケースを回転させながらトレッドゴムを外側か
らステッチングしてグリーンケースに張り付ける工程
と、からなることを特徴とする空気入りラジアルタイヤ
の製造方法。 - 【請求項２】少なくともビードコア、ラジアルカーカ
ス、カーカスの半径方向外側に配置されるベルト、ベル
トの半径方向外側に配置されるトレッドゴムを備える空
気入りラジアルタイヤの製造方法において、 少なくともビードコアとカーカスを円筒状フォーマ上で
組み立ててグリーンケ ースを成型する第１成型工程と、 このグリーンケースをトロイダル形状に膨径させた状態
で、グリーンケースのカーカスの半径方向外側にベルト
及びトレッドゴムを組み立ててグリーンタイヤを成型す
る第２成型工程と、 を含み、 前記第２成型工程では、ベルトを帯状部材としてカーカ
スの外側に供給し、ステッチングロールがコード方向に
沿ってベルトを張り付けるようにグリーンケースを回転
させながらベルトを外側からステッチングロールでクラ
ウン部センターからベルト端方向に順次カーカスに張り
付け、次いでトレッドゴムを帯状部材として上記ベルト
の外側に供給し、グリーンケースを回転させながらトレ
ッドゴムを外側からステッチングしてグリーンケースに
張り付ける、ことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14431394A JP3394599B2 (ja) | 1994-06-27 | 1994-06-27 | 空気入りラジアルタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14431394A JP3394599B2 (ja) | 1994-06-27 | 1994-06-27 | 空気入りラジアルタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH081819A JPH081819A (ja) | 1996-01-09 |
| JP3394599B2 true JP3394599B2 (ja) | 2003-04-07 |
Family
ID=15359188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14431394A Expired - Fee Related JP3394599B2 (ja) | 1994-06-27 | 1994-06-27 | 空気入りラジアルタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3394599B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007022045A (ja) * | 2005-07-21 | 2007-02-01 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ製造用シェーピングブラダー及びタイヤ製造方法 |
| JP2007076182A (ja) * | 2005-09-14 | 2007-03-29 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 自動二輪車用ラジアルタイヤの製造方法 |
| WO2011086638A1 (ja) | 2010-01-15 | 2011-07-21 | パナソニック株式会社 | 弾性体アクチュエータ駆動機構の制御装置及び制御方法、並びに、制御プログラム |
| CN103038030B (zh) | 2010-12-17 | 2015-06-03 | 松下电器产业株式会社 | 弹性体致动器驱动机构的控制装置及控制方法 |
| JP5723412B2 (ja) | 2013-05-20 | 2015-05-27 | 住友ゴム工業株式会社 | 自動二輪車用タイヤの製造方法 |
| EP3186096B1 (en) * | 2014-08-29 | 2019-10-02 | Compagnie Générale des Etablissements Michelin | Improved tire belt construction |
| CN113119663B (zh) * | 2021-04-19 | 2023-03-28 | 徐州工业职业技术学院 | 一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法 |
-
1994
- 1994-06-27 JP JP14431394A patent/JP3394599B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH081819A (ja) | 1996-01-09 |
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