JP3388698B2 - キャリアテープの製造方法 - Google Patents
キャリアテープの製造方法Info
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- JP3388698B2 JP3388698B2 JP32106697A JP32106697A JP3388698B2 JP 3388698 B2 JP3388698 B2 JP 3388698B2 JP 32106697 A JP32106697 A JP 32106697A JP 32106697 A JP32106697 A JP 32106697A JP 3388698 B2 JP3388698 B2 JP 3388698B2
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- Japan
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- sheet
- heating roll
- drum mold
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種電子部品を多
数収納して、保管、搬送し、あるいは表面実装に用いら
れるキャリアテープの成形ドラム金型を用いた真空成形
法によるキャリアテープの製法方法に関する。
数収納して、保管、搬送し、あるいは表面実装に用いら
れるキャリアテープの成形ドラム金型を用いた真空成形
法によるキャリアテープの製法方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上記従来の成形ドラム金型を用いた真空
成形法によるキャリアテープの製造方法を、図２〜図４
で説明する。図２は、上記従来の製造方法を示す模式図
であり、図３は、キャリアテープの一例の部分斜視図で
あり、図４は、上記従来法により製造したキャリアテー
プの一例の部分平面図である。
成形法によるキャリアテープの製造方法を、図２〜図４
で説明する。図２は、上記従来の製造方法を示す模式図
であり、図３は、キャリアテープの一例の部分斜視図で
あり、図４は、上記従来法により製造したキャリアテー
プの一例の部分平面図である。
【０００３】図２に示すように、一定幅にスリットされ
た熱可塑性樹脂シート（以下、単にシートという。）１
１は、予熱ロール１２と加熱ロール１３で加熱軟化され
た後、成形ドラム金型１４に送られ、真空吸引力により
成形ドラム金型１４に密着させて、図３に示す電子部品
収納用の凹部１５を一列あるいは多列にわたり成形し、
その後プレスパンチ金型により、スプロケット孔１６と
凹部底部孔１７を打ち抜いてキャリアテープ２０を成形
していた。
た熱可塑性樹脂シート（以下、単にシートという。）１
１は、予熱ロール１２と加熱ロール１３で加熱軟化され
た後、成形ドラム金型１４に送られ、真空吸引力により
成形ドラム金型１４に密着させて、図３に示す電子部品
収納用の凹部１５を一列あるいは多列にわたり成形し、
その後プレスパンチ金型により、スプロケット孔１６と
凹部底部孔１７を打ち抜いてキャリアテープ２０を成形
していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
真空成形法では、加熱ロール１３の温度を高くするにつ
れて、加熱ロール１３の表面からのシート１１の剥離性
が著しく低下するため、加熱ロール１３から成形ドラム
金型１４へシート１１がスムーズに転移しなくなり、成
形時のシート厚にばらつきを生じる。すなわち、加熱ロ
ール１３からのシート１１の剥離性が安定していると、
加熱ロール１３における成形ドラム金型１４へのシート
の剥離位置Ａが常時同じになり、剥離強度も一定になる
のに対し、加熱ロール１３の温度が高くなりシート１１
の剥離性が低下すると、部分的に剥離位置がＢに遅れて
ばらつくとともに剥離強度にもばらつきが生じる。その
際、剥離強度の高い部分では、低い部分に比べ、シート
厚が薄くなるため、部分的にシート厚に狂いが生じる。
このようなシート厚のばらつきは、シートを室温まで冷
却した時、収縮率の違いから部分的に凹部成形ピッチの
ばらつきに直結する。
真空成形法では、加熱ロール１３の温度を高くするにつ
れて、加熱ロール１３の表面からのシート１１の剥離性
が著しく低下するため、加熱ロール１３から成形ドラム
金型１４へシート１１がスムーズに転移しなくなり、成
形時のシート厚にばらつきを生じる。すなわち、加熱ロ
ール１３からのシート１１の剥離性が安定していると、
加熱ロール１３における成形ドラム金型１４へのシート
の剥離位置Ａが常時同じになり、剥離強度も一定になる
のに対し、加熱ロール１３の温度が高くなりシート１１
の剥離性が低下すると、部分的に剥離位置がＢに遅れて
ばらつくとともに剥離強度にもばらつきが生じる。その
際、剥離強度の高い部分では、低い部分に比べ、シート
厚が薄くなるため、部分的にシート厚に狂いが生じる。
このようなシート厚のばらつきは、シートを室温まで冷
却した時、収縮率の違いから部分的に凹部成形ピッチの
ばらつきに直結する。
【０００５】さらに、加熱ロールにおけるシートの剥離
位置のばらつきは、成形ドラム金型でのシート吸引圧力
を不安定にし、図４に示す正常な凹部１５に比べて成形
不良の凹部１８を引き起こし、ひいては凹部成形ピッチ
１０の狂いを生ずる。したがって、本発明の課題は、真
空成形法によるキャリアテープの製造方法において、加
熱ロールにおける成形ドラム金型へのシート剥離位置の
ばらつきを防止して、成形ドラム金型でのシート吸引圧
力を安定化させ、凹部の成形不良や凹部成形ピッチの不
良を防止できるキャリアテープの製造方法を提供するこ
とにある。
位置のばらつきは、成形ドラム金型でのシート吸引圧力
を不安定にし、図４に示す正常な凹部１５に比べて成形
不良の凹部１８を引き起こし、ひいては凹部成形ピッチ
１０の狂いを生ずる。したがって、本発明の課題は、真
空成形法によるキャリアテープの製造方法において、加
熱ロールにおける成形ドラム金型へのシート剥離位置の
ばらつきを防止して、成形ドラム金型でのシート吸引圧
力を安定化させ、凹部の成形不良や凹部成形ピッチの不
良を防止できるキャリアテープの製造方法を提供するこ
とにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のキャリアテープ
の製造方法において、加熱ロールから成形ドラム金型へ
転移するシートに、加熱ロールと成形ドラム金型との隙
間から、加熱ロールと同温度の熱風を噴射させて、シー
トを加熱ロールから剥離させ、強制的に成形ドラム金型
に密着させている。加熱ロールと同温度の熱風を加熱ロ
ールと成形ドラム金型との隙間から、シートに噴射させ
ると、その風圧により加熱ロールからのシートの剥離を
スムーズにして、剥離位置と剥離強度を安定させること
ができ、その結果、シートを成形ドラム金型に密着させ
ることができる。さらに、真空吸引力による成形ドラム
金型での凹部成形時に、シートをタッチロールで外側か
ら成形ドラム金型内に押圧することにより、成形ドラム
金型におけるシートの吸引圧力を安定させることができ
る。
の製造方法において、加熱ロールから成形ドラム金型へ
転移するシートに、加熱ロールと成形ドラム金型との隙
間から、加熱ロールと同温度の熱風を噴射させて、シー
トを加熱ロールから剥離させ、強制的に成形ドラム金型
に密着させている。加熱ロールと同温度の熱風を加熱ロ
ールと成形ドラム金型との隙間から、シートに噴射させ
ると、その風圧により加熱ロールからのシートの剥離を
スムーズにして、剥離位置と剥離強度を安定させること
ができ、その結果、シートを成形ドラム金型に密着させ
ることができる。さらに、真空吸引力による成形ドラム
金型での凹部成形時に、シートをタッチロールで外側か
ら成形ドラム金型内に押圧することにより、成形ドラム
金型におけるシートの吸引圧力を安定させることができ
る。
【０００７】このように、本発明のキャリアテープの製
造方法によれば、加熱ロールと同温度の熱風を加熱ロー
ルと成形ドラム金型との隙間から、シートに噴射させて
シートを加熱ロールから剥離させるため、加熱ロールの
温度に関係なく、シートを凹部成形部へスムーズに転移
させることができ、さらにタッチロールにより成形ドラ
ム金型内のシート吸引圧力のばらつきを無くすことが出
来るので、シート収縮率の差に起因するシート吸引圧力
のばらつきによる凹部形状の不良や凹部成形ピッチの不
良を防止できる。
造方法によれば、加熱ロールと同温度の熱風を加熱ロー
ルと成形ドラム金型との隙間から、シートに噴射させて
シートを加熱ロールから剥離させるため、加熱ロールの
温度に関係なく、シートを凹部成形部へスムーズに転移
させることができ、さらにタッチロールにより成形ドラ
ム金型内のシート吸引圧力のばらつきを無くすことが出
来るので、シート収縮率の差に起因するシート吸引圧力
のばらつきによる凹部形状の不良や凹部成形ピッチの不
良を防止できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。図１は、本発明のキャリアテ
ープの製造方法を示す模式図である。一定幅にスリット
されたシート１は、予熱ロール２と加熱ロール３で加熱
軟化され、成形ドラム金型４において、電子部品収納用
の凹部５を単列、あるいは多列に成形する。この際、加
熱ロール３と成形ドラム金型４との隙間に向けて、シー
トの幅と同じサイズの吹出口のブローノズル６から、加
熱ロール３と同温度の熱風を噴射させて加熱ロール３か
ら成形ドラム金型４に転移するシート１に当てて、加熱
ロール３からシート１を剥離させて、強制的に成形ドラ
ム金型４へと転移させる。
図面に基づいて説明する。図１は、本発明のキャリアテ
ープの製造方法を示す模式図である。一定幅にスリット
されたシート１は、予熱ロール２と加熱ロール３で加熱
軟化され、成形ドラム金型４において、電子部品収納用
の凹部５を単列、あるいは多列に成形する。この際、加
熱ロール３と成形ドラム金型４との隙間に向けて、シー
トの幅と同じサイズの吹出口のブローノズル６から、加
熱ロール３と同温度の熱風を噴射させて加熱ロール３か
ら成形ドラム金型４に転移するシート１に当てて、加熱
ロール３からシート１を剥離させて、強制的に成形ドラ
ム金型４へと転移させる。
【０００９】噴射させる熱風は、シート転移時のシート
温度の低下を防ぐためのものであるので、その温度は、
加熱ロールより低いとシート温度を下げてしまい成形不
良となり、高すぎるとシート温度を一定に保つことが難
しくなるので、加熱ロールと同じにするのが良いが、±
１０℃ の範囲でも良い。ここで加熱ロールの温度は、
シートを軟化点以上に加熱すれば良いので、ライン速度
によって変更があるが、一般に１５０〜２５０℃の範囲
である。また、熱風の噴射圧の好適な範囲は、０．３ｋ
ｇ／ｃｍ2 ０．７ｋｇ／ｃｍ2、より好ましくは０．４
ｋｇ／ｃｍ2 〜０．６ｋｇ／ｃｍ2 である。熱風の噴射
圧が、０．３ｋｇ／ｃｍ2 より少ないと加熱ロールから
のシートの剥離がスムーズにいかず、０．７ｋｇ／ｃｍ
2 を超えるとシートが成形ラインからずれてしまう。
温度の低下を防ぐためのものであるので、その温度は、
加熱ロールより低いとシート温度を下げてしまい成形不
良となり、高すぎるとシート温度を一定に保つことが難
しくなるので、加熱ロールと同じにするのが良いが、±
１０℃ の範囲でも良い。ここで加熱ロールの温度は、
シートを軟化点以上に加熱すれば良いので、ライン速度
によって変更があるが、一般に１５０〜２５０℃の範囲
である。また、熱風の噴射圧の好適な範囲は、０．３ｋ
ｇ／ｃｍ2 ０．７ｋｇ／ｃｍ2、より好ましくは０．４
ｋｇ／ｃｍ2 〜０．６ｋｇ／ｃｍ2 である。熱風の噴射
圧が、０．３ｋｇ／ｃｍ2 より少ないと加熱ロールから
のシートの剥離がスムーズにいかず、０．７ｋｇ／ｃｍ
2 を超えるとシートが成形ラインからずれてしまう。
【００１０】熱風の噴射により、成形ドラム金型４に強
制的に転移されたシート１は、成形ドラム金型で真空吸
引力による凹部成形時に、シートをタッチロール７によ
って外側から適度に押圧させる。タッチロール７は、そ
の表層部が耐熱性に優れたウレタンゴム、シリコーンゴ
ムなどの弾力性材料を使用するのが好ましく、また成形
ドラム金型に対する押圧力は、１００〜５００ｇｆが良
い。
制的に転移されたシート１は、成形ドラム金型で真空吸
引力による凹部成形時に、シートをタッチロール７によ
って外側から適度に押圧させる。タッチロール７は、そ
の表層部が耐熱性に優れたウレタンゴム、シリコーンゴ
ムなどの弾力性材料を使用するのが好ましく、また成形
ドラム金型に対する押圧力は、１００〜５００ｇｆが良
い。
【００１１】
【実施例】以下、本発明を図１に示した方法により、８
ｍｍ幅、４ｍｍピッチのキャリアテープを６列採りにて
試作した。６０ｍｍ幅、０．２５ｍｍ厚のポリスチレン
製シート１を、予熱ロール２と加熱ロール３により加熱
軟化させ、成形ドラム金型４により真空成形法にて、
１．４５ｍｍ×２．２ｍｍのサイズの電子部品収納用の
凹部５を、深さ１．４ｍｍで連続成形（５ｍ／ｍｉｎ）
した。この際、加熱ロール３と成形ドラム金型４との隙
間に向けて、スリット幅１．０ｍｍ、長さ６０ｍｍに設
定したブローノズル６から、圧力０．５Ｋｇ／ｃｍ
2で、加熱ロールと同温度（２１０℃）の熱風を噴射さ
せて、加熱ロール３から成形ドラム金型４へ転移するシ
ート１に当て、強制的に成形ドラム金型４へと転移させ
た。
ｍｍ幅、４ｍｍピッチのキャリアテープを６列採りにて
試作した。６０ｍｍ幅、０．２５ｍｍ厚のポリスチレン
製シート１を、予熱ロール２と加熱ロール３により加熱
軟化させ、成形ドラム金型４により真空成形法にて、
１．４５ｍｍ×２．２ｍｍのサイズの電子部品収納用の
凹部５を、深さ１．４ｍｍで連続成形（５ｍ／ｍｉｎ）
した。この際、加熱ロール３と成形ドラム金型４との隙
間に向けて、スリット幅１．０ｍｍ、長さ６０ｍｍに設
定したブローノズル６から、圧力０．５Ｋｇ／ｃｍ
2で、加熱ロールと同温度（２１０℃）の熱風を噴射さ
せて、加熱ロール３から成形ドラム金型４へ転移するシ
ート１に当て、強制的に成形ドラム金型４へと転移させ
た。
【００１２】さらに、成形ドラム金型４で成形中のシー
ト１を７５ｍｍ幅のウレタンゴム製タッチロール７より
３００ｇｆ加圧した。この結果、熱風噴射を実施しない
場合、−６２０〜−７００ｍｍＨｇの間で不安定だった
シート吸引力を−７３０〜−７３５ｍｍＨｇで安定させ
ることができ、吸引圧力不足による凹部の形状不良（−
６３０ｍｍＨｇ以下で発生）を完全になくすことができ
た。加えて、凹部成形ピッチも、熱風噴射の実施によ
り、実施前３．９９１〜４．０１３ｍｍから３．９９６
〜４．００６ｍｍに改善された。
ト１を７５ｍｍ幅のウレタンゴム製タッチロール７より
３００ｇｆ加圧した。この結果、熱風噴射を実施しない
場合、−６２０〜−７００ｍｍＨｇの間で不安定だった
シート吸引力を−７３０〜−７３５ｍｍＨｇで安定させ
ることができ、吸引圧力不足による凹部の形状不良（−
６３０ｍｍＨｇ以下で発生）を完全になくすことができ
た。加えて、凹部成形ピッチも、熱風噴射の実施によ
り、実施前３．９９１〜４．０１３ｍｍから３．９９６
〜４．００６ｍｍに改善された。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、従来の成形ドラム金型
を用いた、真空成形法の問題点を解決することができ
る。すなわち、凹部を１列あるいは多列にわたり成形し
た後、プレスパンチ金型により、スプロケット孔と凹部
底部孔を打ち抜くキャリアテープの製造方法において、
加熱ロールから成形ドラム金型へ転移するシートに加熱
ロールと同温度の熱風を噴射させ、さらに成形時、タッ
チロールによりシートを押え込むことによって、加熱ロ
ールの温度を高くした場合に生じやすい、凹部形状およ
び凹部成形ピッチの不良を軽減させることができる。
を用いた、真空成形法の問題点を解決することができ
る。すなわち、凹部を１列あるいは多列にわたり成形し
た後、プレスパンチ金型により、スプロケット孔と凹部
底部孔を打ち抜くキャリアテープの製造方法において、
加熱ロールから成形ドラム金型へ転移するシートに加熱
ロールと同温度の熱風を噴射させ、さらに成形時、タッ
チロールによりシートを押え込むことによって、加熱ロ
ールの温度を高くした場合に生じやすい、凹部形状およ
び凹部成形ピッチの不良を軽減させることができる。
【図１】本発明のキャリアテープの製造方法を示す模式
図である。
図である。
【図２】従来のキャリアテープの製造方法を示す模式図
である。
である。
【図３】キャリアテープの一例の部分斜視図であり
【図４】従来法により製造したキャリアテープの一例の
部分平面図である。
部分平面図である。
１、１１ シート ６ ブローノズル
２、１２ 予熱ロール １８ 成形不良凹部
３、１３ 加熱ロール １０ 凹部成形ピッ
チ ４、１４ 成形ドラム金型 Ａ、Ｂ 加熱ロール
のシート剥離位置 ５、１５ 凹部
チ ４、１４ 成形ドラム金型 Ａ、Ｂ 加熱ロール
のシート剥離位置 ５、１５ 凹部
Claims (2)
- 【請求項１】 一定幅にスリットされた熱可塑性樹脂シ
ートを加熱ロールで軟化させた後、成形ドラム金型で真
空成形法により電子部品収納用の凹部を成形するキャリ
アテープの製造方法において、加熱ロールから成形ドラ
ム金型へ転移するシートに、加熱ロールと成形ドラム金
型との隙間から、加熱ロールと同温度の熱風を噴射させ
て、前記シートを加熱ロールから剥離させ、強制的に成
形ドラム金型に密着させることを特徴とするキャリアテ
ープの製造方法。 - 【請求項２】 加熱ロールから成形ドラム金型へ転移し
たシートを、真空吸引力により成形ドラム金型に密着さ
せ、前記凹部形成時にタッチロールでシートを外側から
押圧し、シートの吸引圧力を安定させることを特徴とす
る請求項１に記載のキャリアテープの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32106697A JP3388698B2 (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | キャリアテープの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32106697A JP3388698B2 (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | キャリアテープの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11151749A JPH11151749A (ja) | 1999-06-08 |
| JP3388698B2 true JP3388698B2 (ja) | 2003-03-24 |
Family
ID=18128433
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32106697A Expired - Fee Related JP3388698B2 (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | キャリアテープの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3388698B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20060157381A1 (en) * | 2005-01-20 | 2006-07-20 | Adams James T | Component carrier and method for making |
| JP6809678B2 (ja) * | 2017-05-15 | 2021-01-06 | 信越ポリマー株式会社 | キャリアテープの成形方法 |
-
1997
- 1997-11-21 JP JP32106697A patent/JP3388698B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11151749A (ja) | 1999-06-08 |
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