WO2019098364A1

WO2019098364A1 - キャリアテープ及びキャリアテープの成形方法

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Publication number: WO2019098364A1
Application number: PCT/JP2018/042656
Authority: WO
Inventors: 將幸今井
Original assignee: 信越ポリマー株式会社
Priority date: 2017-11-20
Filing date: 2018-11-19
Publication date: 2019-05-23
Also published as: CN111225862A; JP2019094078A; PH12020550153A1; TW201922592A; KR20200087171A

Abstract

部品を収納凹部に確実に収納できるキャリアテープ及びキャリアテープの成形方法を提供する。　部品Ｐを収納する収納凹部３と、送り孔２を有するフランジ部４とが形成されたキャリアテープ１であって、搬送方向ＭＤにおける収納凹部３同士の間である連結部５は、収納凹部３の開口３１側の面である表面５００が、フランジ部４の表面４００と同じ高さでフラットに形成され、かつ、連結部５の表面５００とは反対の裏面５０１が、フランジ部４の裏面４０１とは異なる高さに位置するものである。キャリアテープ１の成形方法であって、表面に収納凹部３を成形する凹型１２０を有するドラム式の真空成形金型１２に、シート基材１０を搬送し、真空成形するものであり、真空成形金型１２は、連結部金型１２１の外径が、フランジ部金型１２２の外径よりも大きいものである。

Description

キャリアテープ及びキャリアテープの成形方法

　本発明は、部品を収納する収納凹部を有するキャリアテープ及びキャリアテープの成形方法に関する。

　従来、ベアチップ（ベアダイ）やＩＣチップなどの電子部品は、キャリアテープの収納凹部に収納され、工場間の輸送や実装装置への供給などに利用されている。このキャリテープには、電子部品などの部品を収納する収納凹部と、送り孔を有するフランジ部とが、長手方向に並んで形成されており、また、収納凹部及び送り孔は長手方向に沿って形成されている（例えば、特許文献１参照）。そして、テーピング機でキャリアテープに部品が収納されると、収納凹部はカバーテープによってシールされて、リールに巻き取られている。

　近年、部品の収納効率を上げるため、収納凹部の間隔が狭く（短く）なっているが、同特許文献１のように、表面に凹型が形成されたドラム式の真空成形金型を用いて、キャリアテープを真空成形すると、キャリアテープは、フランジ部の表面に対して、連結部の収納凹部の開口側の面である表面５００Ａが、収納凹部の底面側に段落ちした形状になって成形される（図７及び図８（ｂ）参照）。

特開２０１４－２２１６５１号公報

　この連結部が段落ちした形状のキャリアテープの収納凹部に、テーピング機で部品を収納しようとすると、部品が連結部の上面に当たることがあり、斜めに収納されたり、収納凹部から飛び出したりして、エラーが起こり、テーピング機が停止することがある。

　そこで、本発明は以上の課題に鑑みてなされたものであり、部品を収納凹部に確実に収納できるキャリアテープ及びキャリアテープの製造方法を提供することを目的とする。

　（１）本発明に係る一つの態様は、部品を収納する収納凹部と、送り孔を有するフランジ部とが形成されたキャリアテープであって、搬送方向における前記収納凹部同士の間である連結部は、前記収納凹部の開口側の面である表面が、前記フランジ部の表面と同じ高さでフラットに形成され、かつ、前記連結部の表面とは反対の裏面が、前記フランジ部の裏面とは異なる高さに位置するものである。
　（２）上記（１）の態様において、前記フランジ部の表面を基準にしたとき、前記連結部の裏面は、前記フランジ部の裏面までの距離より短い距離に位置してもよい。
　（３）上記（１）又は（２）の態様において、前記フランジ部の裏面と前記連結部の裏面との高さの差である前記連結部の凹み量が、下記の（式１）を満たしてもよい。
　（式１）Ｈ＝Ｔ／２－α・Ｄ　ただし、連結部の凹み量をＨ、フランジ部の厚みをＴ、収納凹部の間隔をＤとし、各寸法単位をｍｍとし、αは０．０２≦α≦０．０４である。　（４）上記（１）から（３）までの一つに態様において、前記キャリアテープは、ドラム式の真空成形金型で成形されていてもよい。
　（５）本発明に係る別の一つの態様は、部品を収納する収納凹部と、送り孔を有するフランジ部とが形成されたキャリアテープをシート基材から成形するキャリアテープの成形方法であって、表面に前記収納凹部を成形する凹型を有するドラム式の真空成形金型に、前記シート基材を搬送し、真空成形するものであり、前記ドラム式の真空成形金型は、搬送方向における前記収納凹部同士の間である連結部を成形する連結部金型の外径が、前記フランジ部を成形するフランジ部金型の外径よりも大きいものである。

　本発明によれば、部品を収納凹部に確実に収納できるキャリアテープ及びキャリアテープの製造方法を提供することができる。

実施形態のキャリアテープを示す斜視図である。実施形態のキャリアテープを示す、（ａ）平面図、（ｂ）（ａ）におけるＥ－Ｅ矢視の正面断面図、（ｃ）（ａ）におけるＦ－Ｆ矢視の側面断面図である。実施形態のキャリアテープを示す正面断面図の拡大図である。キャリアテープの成形装置を示す概略図である。キャリアテープの成形方法を示すフローチャートである。（ａ）実施形態のドラム式の真空成形金型を示す概略斜視図、（ｂ）従来のドラム式の真空成形金型を示す概略斜視図である。従来のドラム式の真空成形金型を用いて成形したキャリアテープを示す、（ａ）平面図、（ｂ）（ａ）におけるＥ－Ｅ矢視の正面断面図、（ｃ）（ａ）におけるＦ－Ｆ矢視の側面断面図である。（ａ）実施形態のキャリアテープの収納凹部に部品を収納する様子を示す概略図、（ｂ）従来のキャリアテープの収納凹部に部品を収納する様子を示す概略図である。変形例のキャリアテープを示す正面断面図の拡大図である。

　以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、本明細書の実施形態、従来例、実施例及び比較例においては、全体を通じて、同一の部材には同一の符号を付している。

　まず、本発明に係る実施形態のキャリアテープ１の成形方法を説明する前に、キャリアテープ１について説明する。図１は、実施形態のキャリアテープ１を示す斜視図である。図２は、実施形態のキャリアテープ１を示す、（ａ）平面図、（ｂ）（ａ）におけるＥ－Ｅ矢視の正面断面図、（ｃ）（ａ）におけるＦ－Ｆ矢視の側面断面図である。図３は、実施形態のキャリアテープ１を示す正面断面図の拡大図である。

　図１に示されるキャリアテープ１は、部品Ｐを複数収納して、保管したり、搬送したり、基板に部品Ｐを実装する実装機に部品Ｐを円滑に供給したりするものである。例えば、部品Ｐとして、電子部品や精密部品などが挙げられる。キャリアテープ１には、テープの長手方向（搬送方向ＭＤ）に沿って、送り孔２と部品Ｐを収納する収納凹部３とが、それぞれ所定の間隔で複数形成されている。

　送り孔２は、長手方向に沿って形成されたフランジ部４に穿設されている。なお、本実施形態では、送り孔２は、平面視において円形状であるが、送り孔２の形状や間隔は、実装機などの送り機構に合わせて穿設されるとよい。また、送り孔２は、テープの長手方向の二辺に沿って、収納凹部３の両側に穿設されることもある。

　収納凹部３は、収納する部品Ｐの寸法及び形状に合わせて形成されるが、本実施形態では、平面視で略矩形状に形成されている。なお、収納凹部３は、検査用などに用いられる底孔６が底面３００に形成されることや、更に底面３００に台座が形成されることもある。また、収納凹部３の寸法は、通常０．１ｍｍ角から１６ｍｍ角の範囲であり、キャリアテープ１のテープ幅は４ｍｍから２４ｍｍである。そして、搬送方向ＭＤにおける収納凹部３同士の間は、連結部５となっている。

　連結部５は、開口３１側の面である表面５００が、フランジ部４の表面４００と同じ又は同等の高さでフラットに形成され、かつ、連結部５の表面５００とは反対の裏面５０１が、フランジ部４の裏面４０１とは異なる高さに位置している。つまり、連結部５の厚みｔが、フランジ部４の厚みＴと異なっている（図３参照）。

　より詳細には、連結部５の裏面５０１が、フランジ部４の裏面４０１よりも収納凹部３の底面３００からの高さが高い位置にあるか、フランジ部４の表面４００を基準にしたとき、連結部５の裏面５０１までの距離が、フランジ部４の裏面４０１までの距離よりも短い距離に位置している。つまり、連結部５の厚みｔが、フランジ部４の厚みＴよりも薄くなっている。

　そして、このキャリアテープ１は、熱可塑性樹脂を材料として形成されている。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、アモルファスポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンなどの合成樹脂、これらの樹脂にカーボンを練り込んで導電性を付与したもの、表面に導電コーティングを施したものなどが挙げられる。

　ところで、このキャリアテープ１は、後述するキャリアテープ１の成形装置１００で形成されるが、成形時は、例えば４列、８列などの複数列のキャリアテープ１として形成されており、その後、スリット刃などの切断手段により、１列ごとのキャリアテープ１として切断・分離され、製造されるものである。なお、複数列のキャリアテープ１の列間や両端部に、送り孔２などを形成する際に用いられる位置決め用凹部が設けられることもある。

　つぎに、キャリアテープ１の成形装置１００及び成形方法について説明する。図４は、キャリアテープ１の成形装置１００を示す概略図である。図５は、キャリアテープ１の成形方法を示すフローチャートである。

　図４に示されるキャリアテープ１の成形装置１００は、加熱ロール１１と、ドラム式の真空成形金型１２と、アキューム部１３と、プレス金型１４と、搬送手段１５と、を少なくとも備えている。

　加熱ロール１１は、図示しない供給手段から供給されたシート基材１０を、搬送方向ＭＤ下流に設けられたドラム式の真空成形金型１２に、回転により搬送しながら、加熱軟化させるものであり、シート基材１０を加熱できるように構成されている。シート基材１０を加熱ロール１１で加熱することにより、シート基材１０の巻き癖や波状のうねりをある程度矯正することができる。

　ドラム式の真空成形金型１２は、成形する収納凹部３に対応する凹型（キャビティ）１２０を外周表面に複数有しており、搬送されたシート基材１０を回転により搬送しながら、シート基材１０に収納凹部３を真空形成するものであるが、ドラム式の真空成形金型１２の構造については、後で詳細に説明する。なお、各キャビティ１２０は、真空発生機などに接続されている。また、ドラム式の真空成形金型１２は、例えば、水などの冷温調媒体により、一定の温度に維持されている

　アキューム部１３は、収納凹部３が形成されたシート基材１０Ａを、滞留させて一度冷却し、真空成形時の熱応力を除去するものである。

　プレス金型１４は、シート基材１０Ａに送り孔２を打抜くものであり、さらに、収納凹部３の底面３００に底孔６も打抜く。

　搬送手段１５は、シート基材１０Ａをアキューム部１３からプレス金型１４に間欠的に搬送するものである。

　そして、成形装置１００は、上記の各種手段のほか、複数列に成形したキャリアテープ１を１列のキャリアテープ１に切断・分離する切断手段や、各キャリアテープ１の収納凹部３に部品Ｐを収納した後、カバーテープでテーピングするテーピング機や、リールに巻取る巻取手段などを備えている。

　つづいて、キャリアテープ１の成形方法について説明すると、この成形方法は、シート基材１０をドラム式の真空成形金型１２に搬送する搬送工程Ｓ１と、ドラム式の真空成形金型１２の表面に搬送されたシート基材１０を吸引して、真空成形する成形工程Ｓ２と、収納凹部３の側方に送り孔２を打ち抜く送り孔打抜工程Ｓ３と、を少なくとも含んでおり、更に追加的に収納凹部３の底面３００に底孔を打ち抜く底孔打抜工程Ｓ４も含んでいる（図５参照）。

　搬送工程Ｓ１では、シート基材１０を一定の搬送速度でドラム式の真空成形金型１２に搬送する。なお、搬送工程Ｓ１の前工程で、シート基材１０を加熱ロール１１で加熱を行ってもよい。

　次の成形工程Ｓ２では、シート基材１０をドラム式の真空成形金型１２の外周表面に真空吸着して真空成形を行う。その後、収納凹部３が形成されたシート基材１０Ａは、アキューム部１３で冷却される。さらに、その後、シート基材１０Ａは、搬送手段１５の間欠的な搬送により、プレス金型１４に送られる。

　送り孔打抜工程Ｓ３では、シート基材１０Ａの収納凹部３を位置決め手段（図示なし）により位置決めしながら、プレス金型１４で送り孔２を打ち抜く。

　底孔打抜工程Ｓ４でも、シート基材１０Ａの収納凹部３を位置決め手段により、プレス金型１４で底孔を打ち抜く。なお、送り孔打抜工程Ｓ３と底孔打抜工程Ｓ４とを、同時に行ってもよい。

　そして、送り孔２及び底孔６が形成されたキャリアテープ１は、切断手段で切断分離される。このようにして、単列のキャリアテープ１が成形される。

　ここで、ドラム式の真空成形金型１２及び成形工程Ｓ２について詳細に説明する。図６は、（ａ）実施形態のドラム式の真空成形金型１２を示す概略斜視図、（ｂ）従来のドラム式の真空成形金型１２Ａを示す概略斜視図である。

　ドラム式の真空成形金型１２は、図６（ａ）に示すように、キャリアテープ１の収納凹部３を成形するキャビティ１２０を表面に有するものであり、成形する収納凹部３の寸法・形状（長さＡ０、幅Ｂ０、高さＫ０）、収納凹部３同士の間隔Ｄ及びシート基材１０Ａの厚み、すなわちフランジ部４の厚みＴなど（図２及び図３参照）に応じたキャビティ１２０を外周表面に複数有している。

　そして、搬送方向ＭＤにおける収納凹部３同士の間である連結部５を成形する連結部金型１２１の外径は、フランジ部４を成形するフランジ部金型１２２の外径よりも大きくなっている。つまり、連結部金型１２１の外径は、図２及び図３に示すように、成形時に連結部５の収納凹部３の開口３１側の面である表面５００が、フランジ部４の表面４００と同じ又は同等の高さでフラットに形成されるように、フランジ部金型１２２の外径に対して調整されている。

　更に言い換えると、連結部金型１２１の外径は、収納凹部３を成形する際に、連結部５が引き伸ばされて、連結部５がフランジ部４から落ち込む量を補って持ち上げるように、フランジ部金型１２２の外径に対して大きく調整されている。このように、連結部金型１２１の外径は、落ち込み量（段落ち量）を予測して、それを補うように決定している。

　具体的には、フランジ部４の裏面４０１と、連結部５の裏面５０１との高さの差である連結部５の凹み量Ｈが、以下の（式１）の範囲を満たすのが好ましい。
　（式１）　連結部５の凹み量Ｈ＝フランジ部４の厚みＴ／２－α・収納凹部３の間隔Ｄ
　ただし、０．０２≦α≦０．０４である。

　また、連結部金型１２１の外径は、シート基材１０の材質、厚み、成形する収納凹部３の大きさによって異なるが、シート基材１０の厚みＴより小さい範囲で、フランジ部金型１２２の外径よりも大きく設定するのが好ましい。例えば、シート基材１０の厚みが０．２５ｍｍの場合、連結部金型１２１の外径を、フランジ部金型１２２の外径よりも、例えば、４８μｍ～１０８μｍ程度大きくする。なお、本実施形態では、連結部金型１２１の外径とフランジ部金型１２２の外径との差を、１００μｍとしている。

　シート基材１０に収納凹部３を成形する際、収納凹部３同士の間隔Ｄが狭いと、連結部５が収納凹部３側（底面３００側）に引っ張り込まれ、段落ち形状になることがあるが、本実施形態では、連結部金型１２１の外径がフランジ部金型１２２の外径に対して大きいため、連結部５が収納凹部３側（底面３００側）に引っ張り込まれることはなく、単に引き伸ばされるため、連結部５の厚みｔが薄くなる。なお、収納凹部３の高さＫ０が深くなると、引き伸ばされる量も多くなる。このようにして、連結部５の厚みｔと、フランジ部４の厚みＴとの差である凹み量Ｈが発生する。

　（従来例）
　ここで、比較のため、従来のドラム式の真空成形金型１２Ａ及びこのドラム式の真空成形金型１２Ａで成形されたキャリアテープ１Ａについて説明する。図７は、従来のドラム式の真空成形金型１２Ａを用いて成形したキャリアテープ１Ａを示す、（ａ）平面図、（ｂ）（ａ）におけるＥ－Ｅ矢視の正面断面図、（ｃ）（ａ）におけるＦ－Ｆ矢視の側面断面図である。

　従来の真空成形金型１２Ａでは、図６（ｂ）に示すように、搬送方向ＭＤにおける収納凹部３同士の間である連結部５を成形する連結部金型１２１Ａの外径が、フランジ部４を成形するフランジ部金型１２２の外径と同じになっている。

　また、従来のドラム式の真空成形金型１２Ａを用いて成形されたキャリアテープ１Ａでは、連結部５Ａの表面５００Ａが、フランジ部４の表面４００に対して段落ちしたキャリアテープ１Ａとなる（図７（ｃ）参照）。そのため、連結部５Ａの表面５００Ａが湾曲した形状になり易い。さらに、収納凹部３の高さＫ０が高い（深い）と、連結部５Ａが引き伸ばされる量が増え、連結部５Ａは更に段落ちするようになる。これらは、ドラム式の真空成形金型１２Ａを用いた真空成形時に、特に顕著に現れる。

（実施例）
　以下、本発明に係る実施形態のキャリアテープ１及びキャリアテープ１の成形方法による効果を、実施例、比較例を挙げてより詳細に説明する。図８は、（ａ）実施形態のキャリアテープ１の収納凹部３に部品Ｐを収納する様子を示す概略図、（ｂ）従来のキャリアテープ１Ａの収納凹部３Ａに部品Ｐを収納する様子を示す概略図である。

　ドラム式の真空成形金型１２には、フランジ部金型１２２の外径が１００ｍｍのものに、幅が８ｍｍ、厚みＴが０．２５ｍｍのシート基材１０を搬送して、真空成形を行い、実施例１～３及び比較例のキャリアテープを成形した。なお、収納凹部３の設計寸法である、長さＡ０、高さＫ０、間隔Ｄは、表１の実施例１～３及び比較例のとおりであり、ピッチは４ｍｍ、幅Ｂ０は、長さＡ０と同じとした。

　その後、キャリアテープ１の収納凹部３に部品Ｐを挿入する部品挿入テストを行った。　この部品挿入テストの結果を表１に示す。「○」は、良好に挿入できた状態、「×」は、挿入できなかった状態であり、凹み量Ｈは、連結部５の厚みｔとフランジ部４と厚みＴの差から求めた。

　実施例１～３と比較例とを比較すると、連結部５の凹み量Ｈが大き過ぎると、部品Ｐの挿入結果が悪くなることがわかる。

　上述の（式１）において、フランジ部４の厚みＴを、シート基材１０の厚みと同じ０．２５ｍｍとし、間隔Ｄを０．５ｍｍとすると、０．１０５≦Ｈ≦０．１１５となるが、比較例における実際の連結部５の凹み量Ｈは、０．１３１ｍｍであるから、（式１）を満たさない。

　一方、上述の（式１）において、フランジ部４の厚みＴを、シート基材１０の厚みと同じ０．２５ｍｍとし、間隔Ｄを０．８ｍｍとすると、（式１）は０．０９３≦Ｈ≦０．１０９となり、実施例１における実際の連結部５の凹み量Ｈは、０．１０８ｍｍであるから、（式１）を満たし、以下同様に、実施例２の場合の（式１）は０．０２５≦Ｈ≦０．０７５、実施例３の場合の（式１）は０．０４１≦Ｈ≦０．０８３となるから、実施例１～３のいずれの場合でも、（式１）を満たしている。

　このように、（式１）を満たす連結部５の凹み量Ｈであれば、部品Ｐの収納凹部３への挿入結果に問題はないことが確認できた。

　そして、部品Ｐをテーピング機でキャリアテープ１の収納凹部３に収納する場合、実施形態のドラム式の真空成形金型１２を用いて成形したキャリアテープ１では、図８（ａ）に示すように、部品Ｐは収納凹部３の内壁に沿って矢印方向に向かい、所定の位置に収納される。また、連結部５の表面５００が、フランジ部４の表面４００と同じ高さでフラットに形成されているため、図示しないカバーテープでキャリアテープ１を収納凹部３の周囲をシールした場合、カバーテープと連結部５の表面５００が密着し、両者に隙間が生じることがなかった。そのため、カバーテープを剥離することなく、収納凹部３を開口させる場合でも、カバーテープをカットすることができる。

　一方、従来のドラム式の真空成形金型１２Ａを用いて成形したキャリアテープ１Ａでは、図８（ｂ）に示すように、部品Ｐをテーピング機で収納凹部３に収納する際に、部品Ｐが連結部５Ａの上面に当たることで、傾きながら斜めに挿入されて、収納されたり、収納凹部３から矢印方向に飛び出したり（乗り上げたり）して、テーピング機に挿入エラーが起こり、機械停止が発生することがあった。

　以上説明したとおり、本発明の実施形態のキャリアテープ１は、部品Ｐを収納する収納凹部３と、送り孔２を有するフランジ部４とが形成されたキャリアテープ１であって、搬送方向ＭＤにおける収納凹部３同士の間である連結部５は、収納凹部３の開口３１側の面である表面５００が、フランジ部４の表面４００と同じ高さでフラットに形成され、かつ、連結部５の表面５００とは反対の裏面５０１が、フランジ部４の裏面４０１とは異なる高さに位置するものである。さらに、実施形態では、フランジ部４の表面４００を基準にしたとき、連結部５の裏面５０１は、フランジ部４の裏面４０１までの距離より短い距離に位置するか、連結部５の厚みｔが、フランジ部４の厚みＴよりも薄い。これにより、キャリアテープ１の収納凹部３に部品Ｐを収納する際、部品Ｐが連結部５の側面に当たるため、収納凹部３に部品Ｐを確実に収納することができる。また、キャリアテープ１の収納凹部３の周囲をカバーテープでシールする場合でも、カバーテープと連結部５の表面５００が密着し易いため、良好にシールすることができる。

　実施形態では、フランジ部４の裏面４０１と連結部５の裏面５０１との高さの差である連結部５の凹み量Ｈが、上述した（式１）を満たす。（式１）を満たすように、収納凹部３の各寸法を設定することで、収納凹部３に部品Ｐを確実に収納することができるキャリアテープ１を設計することができる。

　実施形態では、キャリアテープ１は、ドラム式の真空成形金型１２で成形されている。ドラム式の真空成形金型１２を用いることにより、フランジ部４の表面４００を基準にしたとき、連結部５の裏面５０１は、フランジ部４の裏面４０１までの距離より短い距離に位置するか、連結部５の厚みｔが、フランジ部４の厚みＴよりも薄いキャリアテープ１を容易に成形することができる。

　また、本発明に係る実施形態のキャリアテープ１の成形方法は、部品Ｐを収納する収納凹部３と、送り孔２を有するフランジ部４とが形成されたキャリアテープ１をシート基材１０から成形するキャリアテープ１の成形方法であって、表面に収納凹部３を成形する凹型１２０を有するドラム式の真空成形金型１２に、シート基材１０を搬送し、真空成形するものであり、ドラム式の真空成形金型１２は、搬送方向ＭＤにおける収納凹部３同士の間である連結部５を成形する連結部金型１２１の外径が、フランジ部４を成形するフランジ部金型１２２の外径よりも大きいものである。これにより、収納凹部３の開口３１側の面である連結部５の表面５００が、フランジ部４の表面４００と同じ高さでフラットに形成され、かつ、連結部５の裏面５０１が、フランジ部４の表面４００を基準にしたとき、フランジ部４の裏面４０１までの距離より短い距離に位置するか、連結部５の厚みｔが、フランジ部４の厚みＴよりも薄いキャリアテープ１を成形することができる。そのため、部品Ｐを収納凹部３に確実に収納できるキャリアテープ１を成形することができる。

　以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、変更が可能である。

（変形例）
　上記実施形態では、キャリアテープ１の収納凹部３は、高さＫ０が比較的高いものであったが、高さＫ０が比較的浅いものもある。図９は、変形例のキャリアテープ１を示す正面断面図の拡大図である。

　変形例のキャリアテープ１では、収納凹部３の高さＫ０が、フランジ部４の厚みＴよりも小さくなっている。つまり、フランジ部４の表面４００を基準にしたとき、収納凹部３の底面３００までの距離は、フランジ部４の裏面４０１までの距離よりも短くなっている。また、連結部５の裏面５０１までの距離は、フランジ部４の裏面４０１までの距離よりも短く、つまり、連結部５の厚みｔが、フランジ部４の厚みＴよりも薄く、上記実施形態と同様である。

　上記実施形態では、ドラム式の真空成形金型１２を用いて、キャリアテープ１の収納凹部３を成形したが、これに限らず、圧空成形で成形してもよい。また、あらかじめ製造されたシート基材１０をドラム式の真空成形金型１２に供給したが、プラスチック樹脂のシート押出成形で、シート基材１０を形成しながら、ドラム式の真空成形金型１２に供給するような、メルトｔｏフォームであってもよい。

１，１Ａ　キャリアテープ
２　　　　送り孔
３，３Ａ　収納凹部、３１，３１Ａ　開口、３００，３００Ａ　底面
４　　　　フランジ部、４００　表面、４０１　裏面
５，５Ａ　連結部、５００，５００Ａ　　表面、５０１，５０１Ａ　裏面
６　　　　底孔
１０，１０Ａ　　　シート基材、１１　加熱ロール、１２，１２Ａ　ドラム式の真空成形金型、１３　アキューム部、１４　プレス金型、１５　搬送装置
１００　　成形装置
１２０　　キャビティ（凹型）、１２１　連結部金型、１２１Ａ　連結部金型、１２２　フランジ部金型
ＭＤ　　　搬送方向
Ｐ　　　　部品
Ｔ　　　　フランジ部の厚み、Ｄ　収納凹部同士の間隔、Ｈ　連結部の凹み量、ｔ　連結部の厚み

Claims

　部品を収納する収納凹部と、送り孔を有するフランジ部とが形成されたキャリアテープであって、
　搬送方向における前記収納凹部同士の間である連結部は、前記収納凹部の開口側の面である表面が、前記フランジ部の表面と同じ高さでフラットに形成され、かつ、前記連結部の表面とは反対の裏面が、前記フランジ部の裏面とは異なる高さに位置する
　ことを特徴とするキャリアテープ。
　前記フランジ部の表面を基準にしたとき、前記連結部の裏面は、前記フランジ部の裏面までの距離より短い距離に位置する
　ことを特徴とする請求項１に記載のキャリアテープ。
　前記フランジ部の裏面と前記連結部の裏面との高さの差である前記連結部の凹み量が、下記の（式１）を満たす
　ことを特徴とする請求項１又は２に記載のキャリアテープ。
　（式１）　Ｈ＝Ｔ／２－α・Ｄ
　ただし、連結部の凹み量をＨ、フランジ部の厚みをＴ、収納凹部の間隔をＤとし、各寸法単位をｍｍとし、αは０．０２≦α≦０．０４である。
　前記キャリアテープは、ドラム式の真空成形金型で成形されている
　ことを特徴とする請求項１から３までのいずれか１項に記載のキャリアテープ。
　部品を収納する収納凹部と、送り孔を有するフランジ部とが形成されたキャリアテープをシート基材から成形するキャリアテープの成形方法であって、
　表面に前記収納凹部を成形する凹型を有するドラム式の真空成形金型に、前記シート基材を搬送し、真空成形するものであり、
　前記ドラム式の真空成形金型は、搬送方向における前記収納凹部同士の間である連結部を成形する連結部金型の外径が、前記フランジ部を成形するフランジ部金型の外径よりも大きい
　ことを特徴とするキャリアテープの成形方法。