KR20200087171A

KR20200087171A - 캐리어 테이프 및 캐리어 테이프의 성형 방법

Info

Publication number: KR20200087171A
Application number: KR1020207015377A
Authority: KR
Inventors: 마사유키 이마이
Original assignee: 신에츠 폴리머 가부시키가이샤
Priority date: 2017-11-20
Filing date: 2018-11-19
Publication date: 2020-07-20
Also published as: WO2019098364A1; CN111225862A; JP2019094078A; TW201922592A; PH12020550153A1

Abstract

부품을 수납 오목부에 확실하게 수납할 수 있는 캐리어 테이프 및 캐리어 테이프의 성형 방법을 제공한다. 부품(P)을 수납하는 수납 오목부(3)와, 급송 구멍(2)을 갖는 플랜지부(4)가 형성된 캐리어 테이프(1)로서, 반송 방향(MD)에 있어서의 수납 오목부(3)끼리의 사이인 연결부(5)는, 수납 오목부(3)의 개구(31)측의 면인 표면(500)이, 플랜지부(4)의 표면(400)과 동일한 높이로 편평하게 형성되며, 또한 연결부(5)의 표면(500)과는 반대의 이면(501)이, 플랜지부(4)의 이면(401)과는 다른 높이에 위치하는 것이다. 캐리어 테이프(1)의 성형 방법으로서, 표면에 수납 오목부(3)를 성형하는 오목형(120)을 갖는 드럼식 진공 성형 금형(12)에, 시트 기재(10)를 반송하여 진공 성형하는 것이며, 진공 성형 금형(12)은, 연결부 금형(121)의 외경이 플랜지부 금형(122)의 외경보다도 큰 것이다.

Description

캐리어 테이프 및 캐리어 테이프의 성형 방법

본 발명은, 부품을 수납하는 수납 오목부를 갖는 캐리어 테이프 및 캐리어 테이프의 성형 방법에 관한 것이다.

종래, 베어 칩(베어 다이)이나 IC 칩 등의 전자 부품은, 캐리어 테이프의 수납 오목부에 수납되어, 공장 간의 수송이나 실장 장치로의 공급 등에 이용되고 있다. 이 캐리어 테이프에는, 전자 부품 등의 부품을 수납하는 수납 오목부와, 급송 구멍을 갖는 플랜지부가, 길이 방향으로 배열하여 형성되어 있고, 또한 수납 오목부 및 급송 구멍은 길이 방향을 따라서 형성되어 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조). 그리고, 테이핑기로 캐리어 테이프에 부품이 수납되면, 수납 오목부는 커버 테이프에 의해 시일되어, 릴에 권취되고 있다.

근년, 부품의 수납 효율을 높이기 위해서, 수납 오목부의 간격이 좁게(짧게) 되어 있지만, 동 특허문헌 1과 같이, 표면에 오목형이 형성된 드럼식 진공 성형 금형을 사용하여, 캐리어 테이프를 진공 성형하면, 캐리어 테이프는 플랜지부의 표면에 대하여, 연결부의 수납 오목부의 개구측의 면인 표면(500A)이, 수납 오목부의 저면측으로 단 처짐 형상으로 되어 성형된다(도 7 및 도 8의 (b) 참조).

일본 특허 공개 제2014-221651호 공보

이 연결부가 단 처짐 형상의 캐리어 테이프의 수납 오목부에, 테이핑기로 부품을 수납하고자 하면, 부품이 연결부의 상면에 닿는 경우가 있어, 비스듬히 수납되거나, 수납 오목부로부터 튀어나오거나 하여, 에러가 일어나고, 테이핑기가 정지하는 경우가 있다.

그래서, 본 발명은 이상의 과제를 감안하여 이루어진 것이며, 부품을 수납 오목부에 확실하게 수납할 수 있는 캐리어 테이프 및 캐리어 테이프의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

(1) 본 발명에 관한 하나의 양태는, 부품을 수납하는 수납 오목부와, 급송 구멍을 갖는 플랜지부가 형성된 캐리어 테이프로서, 반송 방향에 있어서의 상기 수납 오목부끼리의 사이인 연결부는, 상기 수납 오목부의 개구측의 면인 표면이, 상기 플랜지부의 표면과 동일한 높이로 편평하게 형성되며, 또한 상기 연결부의 표면과는 반대의 이면이, 상기 플랜지부의 이면과는 다른 높이에 위치하는 것이다.

(2) 상기 (1)의 양태에 있어서, 상기 플랜지부의 표면을 기준으로 하였을 때, 상기 연결부의 이면은, 상기 플랜지부의 이면까지의 거리보다 짧은 거리에 위치해도 된다.

(3) 상기 (1) 또는 (2)의 양태에 있어서, 상기 플랜지부의 이면과 상기 연결부의 이면의 높이의 차인 상기 연결부의 오목부량이, 하기 (식 1)을 만족시켜도 된다.

(식 1) H=T/2-α·D

단, 연결부의 오목부량을 H, 플랜지부의 두께를 T, 수납 오목부의 간격을 D라 하고, 각 치수 단위를 mm로 하고, α는 0.02≤α≤0.04이다.

(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 하나의 양태에 있어서, 상기 캐리어 테이프는 드럼식 진공 성형 금형에서 성형되어 있어도 된다.

(5) 본 발명에 관한 다른 하나의 양태는, 부품을 수납하는 수납 오목부와, 급송 구멍을 갖는 플랜지부가 형성된 캐리어 테이프를 시트 기재로부터 성형하는 캐리어 테이프의 성형 방법으로서, 표면에 상기 수납 오목부를 성형하는 오목형을 갖는 드럼식 진공 성형 금형에, 상기 시트 기재를 반송하여 진공 성형하는 것이며, 상기 드럼식 진공 성형 금형은, 반송 방향에 있어서의 상기 수납 오목부끼리의 사이인 연결부를 성형하는 연결부 금형의 외경이, 상기 플랜지부를 성형하는 플랜지부 금형의 외경보다도 큰 것이다.

본 발명에 따르면, 부품을 수납 오목부에 확실하게 수납할 수 있는 캐리어 테이프 및 캐리어 테이프의 제조 방법을 제공할 수 있다.

도 1은 실시 형태의 캐리어 테이프를 나타내는 사시도이다.
도 2는 실시 형태의 캐리어 테이프를 나타내는, (a) 평면도, (b) (a)에 있어서의 E-E 화살표 방향에서 본 정면 단면도, (c) (a)에 있어서의 F-F 화살표 방향에서 본 측면 단면도이다.
도 3은 실시 형태의 캐리어 테이프를 나타내는 정면 단면도의 확대도이다.
도 4는 캐리어 테이프의 성형 장치를 나타내는 개략도이다.
도 5는 캐리어 테이프의 성형 방법을 나타내는 흐름도이다.
도 6의 (a)는 실시 형태의 드럼식 진공 성형 금형을 나타내는 개략 사시도, (b) 종래의 드럼식 진공 성형 금형을 나타내는 개략 사시도이다.
도 7은 종래의 드럼식 진공 성형 금형을 사용하여 성형한 캐리어 테이프를 나타내는, (a) 평면도, (b) (a)에 있어서의 E-E 화살표 방향에서 본 정면 단면도, (c) (a)에 있어서의 F-F 화살표 방향에서 본 측면 단면도이다.
도 8의 (a)는 실시 형태의 캐리어 테이프의 수납 오목부에 부품을 수납하는 모습을 나타내는 개략도, (b) 종래의 캐리어 테이프의 수납 오목부에 부품을 수납하는 모습을 나타내는 개략도이다.
도 9는 변형예의 캐리어 테이프를 나타내는 정면 단면도의 확대도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대하여, 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 부언하면, 본 명세서의 실시 형태, 종래예, 실시예 및 비교예에 있어서는, 전체를 통해서 동일한 부재에는 동일한 부호를 부여하고 있다.

먼저, 본 발명에 관한 실시 형태의 캐리어 테이프(1)의 성형 방법을 설명하기 전에, 캐리어 테이프(1)에 대하여 설명한다. 도 1은, 실시 형태의 캐리어 테이프(1)를 나타내는 사시도이다. 도 2는, 실시 형태의 캐리어 테이프(1)를 나타내는, (a) 평면도, (b) (a)에 있어서의 E-E 화살표 방향에서 본 정면 단면도, (c) (a)에 있어서의 F-F 화살표 방향에서 본 측면 단면도이다. 도 3은, 실시 형태의 캐리어 테이프(1)를 나타내는 정면 단면도의 확대도이다.

도 1에 도시되는 캐리어 테이프(1)는, 부품(P)을 복수 수납하여, 보관하거나 반송하거나, 기판에 부품(P)을 실장하는 실장기에 부품(P)을 원활하게 공급하거나 하는 것이다. 예를 들어, 부품(P)으로서, 전자 부품이나 정밀 부품 등을 들 수 있다. 캐리어 테이프(1)에는, 테이프의 길이 방향(반송 방향(MD))을 따라서, 급송 구멍(2)과 부품(P)을 수납하는 수납 오목부(3)가, 각각 소정의 간격으로 복수 형성되어 있다.

급송 구멍(2)은 길이 방향을 따라서 형성된 플랜지부(4)에 뚫어 형성되어 있다. 부언하면, 본 실시 형태에서는, 급송 구멍(2)은 평면에서 보아 원 형상이지만, 급송 구멍(2)의 형상이나 간격은, 실장기 등의 이송 기구에 맞추어 뚫어 형성되면 된다. 또한, 급송 구멍(2)은 테이프의 길이 방향의 2변을 따라서, 수납 오목부(3)의 양측에 뚫어 형성되는 경우도 있다.

수납 오목부(3)는 수납하는 부품(P)의 치수 및 형상에 맞추어 형성되지만, 본 실시 형태에서는, 평면에서 보아 대략 직사각형상으로 형성되어 있다. 부언하면, 수납 오목부(3)는, 검사용 등에 사용되는 바닥 구멍(6)이 저면(300)에 형성되는 것이나, 또한 저면(300)에 받침대가 형성되는 경우도 있다. 또한, 수납 오목부(3)의 치수는, 통상 한 변이 0.1mm인 사각형으로부터 한 변이 16mm인 사각형의 범위이며, 캐리어 테이프(1)의 테이프폭은 4mm 내지 24mm이다. 그리고, 반송 방향(MD)에 있어서의 수납 오목부(3)끼리의 사이는, 연결부(5)로 되어 있다.

연결부(5)는, 개구(31)측의 면인 표면(500)이, 플랜지부(4)의 표면(400)과 동일하거나 또는 동등한 높이로 편평하게 형성되며, 또한 연결부(5)의 표면(500)과는 반대의 이면(501)이, 플랜지부(4)의 이면(401)과는 다른 높이에 위치하고 있다. 즉, 연결부(5)의 두께(t)가 플랜지부(4)의 두께(T)와 상이하다(도 3 참조).

보다 상세하게는, 연결부(5)의 이면(501)이, 플랜지부(4)의 이면(401)보다도 수납 오목부(3)의 저면(300)으로부터의 높이가 높은 위치에 있거나, 플랜지부(4)의 표면(400)을 기준으로 하였을 때, 연결부(5)의 이면(501)까지의 거리가, 플랜지부(4)의 이면(401)까지의 거리보다도 짧은 거리에 위치하고 있다. 즉, 연결부(5)의 두께(t)가 플랜지부(4)의 두께(T)보다도 얇게 되어 있다.

그리고, 이 캐리어 테이프(1)는 열가소성 수지를 재료로 하여 형성되어 있다. 열가소성 수지로서는, 예를 들어 폴리카르보네이트, 폴리스티렌, 폴리염화비닐, 비정질 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌 등의 합성 수지, 이들 수지에 카본을 이겨서 넣어 도전성을 부여한 것, 표면에 도전 코팅을 실시한 것 등을 들 수 있다.

그런데, 이 캐리어 테이프(1)는 후술하는 캐리어 테이프(1)의 성형 장치(100)에서 형성되지만, 성형 시에는, 예를 들어 4열, 8열 등의 복수열의 캐리어 테이프(1)로서 형성되어 있고, 그 후 슬릿날 등의 절단 수단에 의해, 1열마다 캐리어 테이프(1)로서 절단·분리되어 제조되는 것이다. 부언하면, 복수열의 캐리어 테이프(1)의 열간이나 양단부에, 급송 구멍(2) 등을 형성할 때에 사용되는 위치 결정용 오목부가 마련되는 경우도 있다.

다음에, 캐리어 테이프(1)의 성형 장치(100) 및 성형 방법에 대하여 설명한다. 도 4는, 캐리어 테이프(1)의 성형 장치(100)를 나타내는 개략도이다. 도 5는, 캐리어 테이프(1)의 성형 방법을 나타내는 흐름도이다.

도 4에 도시되는 캐리어 테이프(1)의 성형 장치(100)는, 가열 롤(11)과, 드럼식 진공 성형 금형(12)과, 어큠부(13)와, 프레스 금형(14)과, 반송 수단(15)을 적어도 구비하고 있다.

가열 롤(11)은, 도시하지 않은 공급 수단으로부터 공급된 시트 기재(10)를, 반송 방향(MD) 하류에 마련된 드럼식 진공 성형 금형(12)에, 회전에 의해 반송하면서, 가열 연화시키는 것이며, 시트 기재(10)를 가열할 수 있도록 구성되어 있다. 시트 기재(10)를 가열 롤(11)로 가열함으로써, 시트 기재(10)의 권취 불량이나 파상의 굴곡을 어느 정도 교정할 수 있다.

드럼식 진공 성형 금형(12)은, 성형하는 수납 오목부(3)에 대응하는 오목형(캐비티)(120)을 외주 표면에 복수 갖고 있으며, 반송된 시트 기재(10)를 회전에 의해 반송하면서, 시트 기재(10)에 수납 오목부(3)를 진공 형성하는 것이지만, 드럼식 진공 성형 금형(12)의 구조에 대하여는, 나중에 상세하게 설명한다. 부언하면, 각 캐비티(120)는 진공 발생기 등에 접속되어 있다. 또한, 드럼식 진공 성형 금형(12)은, 예를 들어 물 등의 냉온조 매체에 의해, 일정한 온도로 유지되어 있다

어큠부(13)는, 수납 오목부(3)가 형성된 시트 기재(10A)를, 체류시켜 일단 냉각시키고, 진공 성형 시의 열응력을 제거하는 것이다.

프레스 금형(14)은, 시트 기재(10A)에 급송 구멍(2)을 펀칭하는 것이며, 또한 수납 오목부(3)의 저면(300)에 바닥 구멍(6)도 펀칭한다.

반송 수단(15)은, 시트 기재(10A)를 어큠부(13)로부터 프레스 금형(14)으로 간헐적으로 반송하는 것이다.

그리고, 성형 장치(100)는, 상기 각종 수단 외에, 복수열로 성형한 캐리어 테이프(1)를 1열의 캐리어 테이프(1)로 절단·분리하는 절단 수단이나, 각 캐리어 테이프(1)의 수납 오목부(3)에 부품(P)을 수납한 후, 커버 테이프로 테이핑하는 테이핑기나, 릴에 권취하는 권취 수단 등을 구비하고 있다.

계속해서, 캐리어 테이프(1)의 성형 방법에 대하여 설명하면, 이 성형 방법은, 시트 기재(10)를 드럼식 진공 성형 금형(12)에 반송하는 반송 공정 S1과, 드럼식 진공 성형 금형(12)의 표면에 반송된 시트 기재(10)를 흡인하고, 진공 성형하는 성형 공정 S2와, 수납 오목부(3)의 측방에 급송 구멍(2)을 펀칭하는 급송 구멍 펀칭 공정 S3을 적어도 포함하고 있고, 또한 추가적으로 수납 오목부(3)의 저면(300)에 바닥 구멍을 펀칭하는 바닥 구멍 펀칭 공정 S4도 포함하고 있다(도 5 참조).

반송 공정 S1에서는, 시트 기재(10)를 일정한 반송 속도로 드럼식 진공 성형 금형(12)에 반송한다. 부언하면, 반송 공정 S1의 이전 공정에서, 시트 기재(10)를 가열 롤(11)로 가열을 행해도 된다.

다음 성형 공정 S2에서는, 시트 기재(10)를 드럼식 진공 성형 금형(12)의 외주 표면에 진공 흡착하여 진공 성형을 행한다. 그 후, 수납 오목부(3)가 형성된 시트 기재(10A)는, 어큠부(13)에서 냉각된다. 또한, 그 후, 시트 기재(10A)는 반송 수단(15)의 간헐적인 반송에 의해, 프레스 금형(14)에 보내진다.

급송 구멍 펀칭 공정 S3에서는, 시트 기재(10A)의 수납 오목부(3)를 위치 결정 수단(도시없음)에 의해 위치 결정하면서, 프레스 금형(14)에서 급송 구멍(2)을 펀칭한다.

바닥 구멍 펀칭 공정 S4에서도, 시트 기재(10A)의 수납 오목부(3)를 위치 결정 수단에 의해, 프레스 금형(14)에서 바닥 구멍을 펀칭한다. 부언하면, 급송 구멍 펀칭 공정 S3과 바닥 구멍 펀칭 공정 S4를, 동시에 행해도 된다.

그리고, 급송 구멍(2) 및 바닥 구멍(6)이 형성된 캐리어 테이프(1)는, 절단 수단으로 절단 분리된다. 이와 같이 하여, 단열의 캐리어 테이프(1)가 성형된다.

여기서, 드럼식 진공 성형 금형(12) 및 성형 공정 S2에 대하여 상세하게 설명한다. 도 6은, (a) 실시 형태의 드럼식 진공 성형 금형(12)을 나타내는 개략 사시도, (b) 종래의 드럼식 진공 성형 금형(12A)을 나타내는 개략 사시도이다.

드럼식 진공 성형 금형(12)은, 도 6의 (a)에 나타내는 바와 같이, 캐리어 테이프(1)의 수납 오목부(3)를 성형하는 캐비티(120)를 표면에 갖는 것이며, 성형하는 수납 오목부(3)의 치수·형상(길이(A0), 폭(B0), 높이(K0)), 수납 오목부(3)끼리의 간격(D) 및 시트 기재(10A)의 두께, 즉 플랜지부(4)의 두께(T) 등(도 2 및 도 3 참조)에 따른 캐비티(120)를 외주 표면에 복수 갖고 있다.

그리고, 반송 방향(MD)에 있어서의 수납 오목부(3)끼리의 사이인 연결부(5)를 성형하는 연결부 금형(121)의 외경은, 플랜지부(4)를 성형하는 플랜지부 금형(122)의 외경보다도 크게 되어 있다. 즉, 연결부 금형(121)의 외경은, 도 2 및 도 3에 도시한 바와 같이, 성형 시에 연결부(5)의 수납 오목부(3)의 개구(31)측의 면인 표면(500)이, 플랜지부(4)의 표면(400)과 동일하거나 또는 동등한 높이로 편평하게 형성되도록, 플랜지부 금형(122)의 외경에 대하여 조정되어 있다.

또한 바꾸어 말하면, 연결부 금형(121)의 외경은, 수납 오목부(3)를 성형할 때, 연결부(5)가 잡아늘여져, 연결부(5)가 플랜지부(4)로부터 함입되는 양을 보충하여 들어 올리도록, 플랜지부 금형(122)의 외경에 대하여 크게 조정되어 있다. 이와 같이, 연결부 금형(121)의 외경은 함입량(단 처짐량)을 예측하여, 그것을 보충하도록 결정하고 있다.

구체적으로는, 플랜지부(4)의 이면(401)과, 연결부(5)의 이면(501)의 높이의 차인 연결부(5)의 오목부량(H)이, 이하의 (식 1)의 범위를 만족시키는 것이 바람직하다.

(식 1) 연결부(5)의 오목부량(H)=플랜지부(4)의 두께(T)/2-α·수납 오목부(3)의 간격(D)

단, 0.02≤α≤0.04이다.

또한, 연결부 금형(121)의 외경은, 시트 기재(10)의 재질, 두께, 성형하는 수납 오목부(3)의 크기에 따라서 상이하지만, 시트 기재(10)의 두께(T)보다 작은 범위에서, 플랜지부 금형(122)의 외경보다도 크게 설정하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 시트 기재(10)의 두께가 0.25mm인 경우, 연결부 금형(121)의 외경을, 플랜지부 금형(122)의 외경보다도, 예를 들어 48㎛ 내지 108㎛ 정도 크게 한다. 부언하면, 본 실시 형태에서는, 연결부 금형(121)의 외경과 플랜지부 금형(122)의 외경의 차를, 100㎛로 하고 있다.

시트 기재(10)에 수납 오목부(3)를 성형할 때, 수납 오목부(3)끼리의 간격(D)이 좁으면, 연결부(5)가 수납 오목부(3)측(저면(300)측)으로 끌어들여져, 단 처짐 형상이 되는 경우가 있지만, 본 실시 형태에서는, 연결부 금형(121)의 외경이 플랜지부 금형(122)의 외경에 비해 크기 때문에, 연결부(5)가 수납 오목부(3)측(저면(300)측)으로 끌어들여지지 않고, 단순히 잡아늘여지기 때문에, 연결부(5)의 두께(t)가 얇아진다. 부언하면, 수납 오목부(3)의 높이(K0)가 깊어지면, 잡아늘여지는 양도 많아진다. 이와 같이 하여, 연결부(5)의 두께(t)와 플랜지부(4)의 두께(T)의 차인 오목부량(H)이 발생한다.

(종래예)

여기서, 비교를 위하여, 종래의 드럼식 진공 성형 금형(12A) 및 이 드럼식 진공 성형 금형(12A)에서 성형된 캐리어 테이프(1A)에 대하여 설명한다. 도 7은, 종래의 드럼식 진공 성형 금형(12A)을 사용하여 성형한 캐리어 테이프(1A)를 나타내는, (a) 평면도, (b) (a)에 있어서의 E-E 화살표 방향에서 본 정면 단면도, (c) (a)에 있어서의 F-F 화살표 방향에서 본 측면 단면도이다.

종래의 진공 성형 금형(12A)에서는, 도 6의 (b)에 나타내는 바와 같이, 반송 방향(MD)에 있어서의 수납 오목부(3)끼리의 사이인 연결부(5)를 성형하는 연결부 금형(121A)의 외경이, 플랜지부(4)를 성형하는 플랜지부 금형(122)의 외경과 동일하게 되어 있다.

또한, 종래의 드럼식 진공 성형 금형(12A)을 사용하여 성형된 캐리어 테이프(1A)에서는, 연결부(5A)의 표면(500A)이, 플랜지부(4)의 표면(400)에 대하여 단 처짐 캐리어 테이프(1A)가 된다(도 7의 (c) 참조). 그 때문에, 연결부(5A)의 표면(500A)이 만곡된 형상이 되기 쉽다. 또한, 수납 오목부(3)의 높이(K0)가 높으면(깊으면), 연결부(5A)가 잡아늘여지는 양이 증가하고, 연결부(5A)는 더욱 단 처지게 된다. 이들은, 드럼식 진공 성형 금형(12A)을 사용한 진공 성형 시에, 특히 현저하게 나타난다.

(실시예)

이하, 본 발명에 관한 실시 형태의 캐리어 테이프(1) 및 캐리어 테이프(1)의 성형 방법에 의한 효과를, 실시예, 비교예를 들어 보다 상세하게 설명한다. 도 8은, (a) 실시 형태의 캐리어 테이프(1)의 수납 오목부(3)에 부품(P)을 수납하는 모습을 나타내는 개략도, (b) 종래의 캐리어 테이프(1A)의 수납 오목부(3A)에 부품(P)을 수납하는 모습을 나타내는 개략도이다.

드럼식 진공 성형 금형(12)에는, 플랜지부 금형(122)의 외경이 100mm인 것에, 폭이 8mm, 두께(T)가 0.25mm인 시트 기재(10)를 반송하여 진공 성형을 행하고, 실시예 1 내지 3 및 비교예의 캐리어 테이프를 성형하였다. 부언하면, 수납 오목부(3)의 설계 치수인 길이(A0), 높이(K0), 간격(D)은, 표 1의 실시예 1 내지 3 및 비교예와 같고, 피치는 4mm, 폭(B0)은 길이(A0)와 동일하게 하였다.

그 후, 캐리어 테이프(1)의 수납 오목부(3)에 부품(P)을 삽입하는 부품 삽입 테스트를 행하였다. 이 부품 삽입 테스트의 결과를 표 1에 나타낸다. 「○」은 양호하게 삽입할 수 있었던 상태, 「×」는 삽입할 수 없었던 상태이며, 오목부량(H)은 연결부(5)의 두께(t)와 플랜지부(4)와 두께(T)의 차로부터 구하였다.

실시예 1 내지 3과 비교예를 비교하면, 연결부(5)의 오목부량(H)이 너무 크면, 부품(P)의 삽입 결과가 나빠지는 것을 알 수 있다.

상술한 (식 1)에 있어서, 플랜지부(4)의 두께(T)를, 시트 기재(10)의 두께와 동일한 0.25mm로 하고, 간격(D)을 0.5mm로 하면, 0.105≤H≤0.115가 되지만, 비교예에 있어서의 실제의 연결부(5)의 오목부량(H)은 0.131mm이기 때문에, (식 1)을 만족시키지 못한다.

한편, 상술한 (식 1)에 있어서, 플랜지부(4)의 두께(T)를, 시트 기재(10)의 두께와 동일한 0.25mm로 하고, 간격(D)을 0.8mm로 하면, (식 1)은 0.093≤H≤0.109가 되고, 실시예 1에 있어서의 실제의 연결부(5)의 오목부량(H)은 0.108mm이기 때문에, (식 1)을 만족시키고, 이하 마찬가지로, 실시예 2의 경우의 (식 1)은 0.025≤H≤0.075, 실시예 3의 경우의 (식 1)은 0.041≤H≤0.083이 되기 때문에, 실시예 1 내지 3 중 어느 경우에도, (식 1)을 만족시키고 있다.

이와 같이, (식 1)을 만족시키는 연결부(5)의 오목부량(H)이라면, 부품(P)의 수납 오목부(3)로의 삽입 결과에 문제는 없는 것을 확인할 수 있었다.

그리고, 부품(P)을 테이핑기로 캐리어 테이프(1)의 수납 오목부(3)에 수납하는 경우, 실시 형태의 드럼식 진공 성형 금형(12)을 사용하여 성형한 캐리어 테이프(1)에서는, 도 8의 (a)에 나타내는 바와 같이, 부품(P)은 수납 오목부(3)의 내벽을 따라서 화살표 방향을 향하여, 소정의 위치에 수납된다. 또한, 연결부(5)의 표면(500)이, 플랜지부(4)의 표면(400)과 동일한 높이로 편평하게 형성되어 있기 때문에, 도시하지 않은 커버 테이프로 캐리어 테이프(1)를 수납 오목부(3)의 주위를 시일한 경우, 커버 테이프와 연결부(5)의 표면(500)이 밀착되어, 양자에 간극이 발생하지 않는다. 그 때문에, 커버 테이프를 박리하지 않고, 수납 오목부(3)를 개구시키는 경우에도, 커버 테이프를 커트할 수 있다.

한편, 종래의 드럼식 진공 성형 금형(12A)을 사용하여 성형한 캐리어 테이프(1A)에서는, 도 8의 (b)에 나타내는 바와 같이, 부품(P)을 테이핑기로 수납 오목부(3)에 수납할 때, 부품(P)이 연결부(5A)의 상면에 닿음으로써, 기울어지면서 비스듬히 삽입되어 수납되거나, 수납 오목부(3)로부터 화살표 방향으로 튀어나오거나(올라오거나) 하여, 테이핑기에 삽입 에러가 일어나고, 기계 정지가 발생하는 경우가 있었다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명의 실시 형태의 캐리어 테이프(1)는, 부품(P)을 수납하는 수납 오목부(3)와, 급송 구멍(2)을 갖는 플랜지부(4)가 형성된 캐리어 테이프(1)로서, 반송 방향(MD)에 있어서의 수납 오목부(3)끼리의 사이인 연결부(5)는, 수납 오목부(3)의 개구(31)측의 면인 표면(500)이, 플랜지부(4)의 표면(400)과 동일한 높이로 편평하게 형성되며, 또한 연결부(5)의 표면(500)과는 반대의 이면(501)이, 플랜지부(4)의 이면(401)과는 다른 높이에 위치하는 것이다. 또한, 실시 형태에서는, 플랜지부(4)의 표면(400)을 기준으로 하였을 때, 연결부(5)의 이면(501)은, 플랜지부(4)의 이면(401)까지의 거리보다 짧은 거리에 위치하거나, 연결부(5)의 두께(t)가 플랜지부(4)의 두께(T)보다도 얇다. 이에 의해, 캐리어 테이프(1)의 수납 오목부(3)에 부품(P)을 수납할 때, 부품(P)이 연결부(5)의 측면에 닿기 때문에, 수납 오목부(3)에 부품(P)을 확실하게 수납할 수 있다. 또한, 캐리어 테이프(1)의 수납 오목부(3) 주위를 커버 테이프로 시일하는 경우에도, 커버 테이프와 연결부(5)의 표면(500)이 밀착되기 쉽기 때문에, 양호하게 시일할 수 있다.

실시 형태에서는, 플랜지부(4)의 이면(401)과 연결부(5)의 이면(501)의 높이의 차인 연결부(5)의 오목부량(H)이, 상술한 (식 1)을 만족시킨다. (식 1)을 만족시키도록, 수납 오목부(3)의 각 치수를 설정함으로써, 수납 오목부(3)에 부품(P)을 확실하게 수납할 수 있는 캐리어 테이프(1)를 설계할 수 있다.

실시 형태에서는, 캐리어 테이프(1)는 드럼식 진공 성형 금형(12)에서 성형되고 있다. 드럼식 진공 성형 금형(12)을 사용함으로써, 플랜지부(4)의 표면(400)을 기준으로 하였을 때, 연결부(5)의 이면(501)은, 플랜지부(4)의 이면(401)까지의 거리보다 짧은 거리에 위치하거나, 연결부(5)의 두께(t)가, 플랜지부(4)의 두께(T)보다도 얇은 캐리어 테이프(1)를 용이하게 성형할 수 있다.

또한, 본 발명에 관한 실시 형태의 캐리어 테이프(1)의 성형 방법은, 부품(P)을 수납하는 수납 오목부(3)와, 급송 구멍(2)을 갖는 플랜지부(4)가 형성된 캐리어 테이프(1)를 시트 기재(10)로부터 성형하는 캐리어 테이프(1)의 성형 방법으로서, 표면에 수납 오목부(3)를 성형하는 오목형(120)을 갖는 드럼식 진공 성형 금형(12)에, 시트 기재(10)를 반송하여 진공 성형하는 것이며, 드럼식 진공 성형 금형(12)은, 반송 방향(MD)에 있어서의 수납 오목부(3)끼리의 사이인 연결부(5)를 성형하는 연결부 금형(121)의 외경이, 플랜지부(4)를 성형하는 플랜지부 금형(122)의 외경보다도 큰 것이다. 이에 의해, 수납 오목부(3)의 개구(31)측의 면인 연결부(5)의 표면(500)이, 플랜지부(4)의 표면(400)과 동일한 높이로 편평하게 형성되며, 또한 연결부(5)의 이면(501)이, 플랜지부(4)의 표면(400)을 기준으로 하였을 때, 플랜지부(4)의 이면(401)까지의 거리보다 짧은 거리에 위치하거나, 연결부(5)의 두께(t)가, 플랜지부(4)의 두께(T)보다도 얇은 캐리어 테이프(1)를 성형할 수 있다. 그 때문에, 부품(P)을 수납 오목부(3)에 확실하게 수납할 수 있는 캐리어 테이프(1)를 성형할 수 있다.

이상, 본 발명의 바람직한 실시 형태에 대하여 상세하게 설명하였지만, 본 발명은 상술한 실시 형태에 한정되는 것은 아니며, 특허 청구 범위에 기재된 본 발명의 요지 범위 내에 있어서, 다양한 변형, 변경이 가능하다.

(변형예)

상기 실시 형태에서는, 캐리어 테이프(1)의 수납 오목부(3)는, 높이(K0)가 비교적 높은 것이었지만, 높이(K0)가 비교적 얕은 것도 있다. 도 9는, 변형예의 캐리어 테이프(1)를 나타내는 정면 단면도의 확대도이다.

변형예의 캐리어 테이프(1)에서는, 수납 오목부(3)의 높이(K0)가, 플랜지부(4)의 두께(T)보다도 작게 되어 있다. 즉, 플랜지부(4)의 표면(400)을 기준으로 하였을 때, 수납 오목부(3)의 저면(300)까지의 거리는, 플랜지부(4)의 이면(401)까지의 거리보다도 짧게 되어 있다. 또한, 연결부(5)의 이면(501)까지의 거리는, 플랜지부(4)의 이면(401)까지의 거리보다도 짧고, 즉 연결부(5)의 두께(t)가 플랜지부(4)의 두께(T)보다도 얇으며, 상기 실시 형태와 동일하다.

상기 실시 형태에서는, 드럼식 진공 성형 금형(12)을 사용하여, 캐리어 테이프(1)의 수납 오목부(3)를 성형하였지만, 이에 한정되지 않고, 압공 성형으로 성형해도 된다. 또한, 미리 제조된 시트 기재(10)를 드럼식 진공 성형 금형(12)에 공급하였지만, 플라스틱 수지의 시트 압출 성형으로 시트 기재(10)를 형성하면서, 드럼식 진공 성형 금형(12)에 공급하는 멜트 투(to) 폼이어도 된다.

1, 1A 캐리어 테이프
2 급송 구멍
3, 3A 수납 오목부, 31, 31A 개구, 300, 300A 저면
4 플랜지부, 400 표면, 401 이면
5, 5A 연결부, 500, 500A 표면, 501, 501A 이면
6 바닥 구멍
10, 10A 시트 기재, 11 가열 롤, 12, 12A 드럼식 진공 성형 금형, 13 어큠부, 14 프레스 금형, 15 반송 장치
100 성형 장치
120 캐비티(오목형), 121 연결부 금형, 121A 연결부 금형, 122 플랜지부 금형
MD 반송 방향
P 부품
T 플랜지부의 두께, D 수납 오목부끼리의 간격, H 연결부의 오목부량, t 연결부의 두께

Claims

부품을 수납하는 수납 오목부와, 급송 구멍을 갖는 플랜지부가 형성된 캐리어 테이프로서,
반송 방향에 있어서의 상기 수납 오목부끼리의 사이인 연결부는, 상기 수납 오목부의 개구측의 면인 표면이, 상기 플랜지부의 표면과 동일한 높이로 편평하게 형성되며, 또한 상기 연결부의 표면과는 반대의 이면이, 상기 플랜지부의 이면과는 다른 높이에 위치하는
것을 특징으로 하는 캐리어 테이프.
제1항에 있어서, 상기 플랜지부의 표면을 기준으로 하였을 때, 상기 연결부의 이면은, 상기 플랜지부의 이면까지의 거리보다 짧은 거리에 위치하는
것을 특징으로 하는 캐리어 테이프.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 플랜지부의 이면과 상기 연결부의 이면의 높이의 차인 상기 연결부의 오목부량이, 하기 (식 1)을 만족시키는
것을 특징으로 하는 캐리어 테이프.
(식 1) H=T/2-α·D
단, 연결부의 오목부량을 H, 플랜지부의 두께를 T, 수납 오목부의 간격을 D라 하고, 각 치수 단위를 mm로 하고, α는 0.02≤α≤0.04이다.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 캐리어 테이프는 드럼식 진공 성형 금형에서 성형되어 있는
것을 특징으로 하는 캐리어 테이프.
부품을 수납하는 수납 오목부와, 급송 구멍을 갖는 플랜지부가 형성된 캐리어 테이프를 시트 기재로부터 성형하는 캐리어 테이프의 성형 방법으로서,
표면에 상기 수납 오목부를 성형하는 오목형을 갖는 드럼식 진공 성형 금형에, 상기 시트 기재를 반송하여 진공 성형하는 것이며,
상기 드럼식 진공 성형 금형은, 반송 방향에 있어서의 상기 수납 오목부끼리의 사이인 연결부를 성형하는 연결부 금형의 외경이, 상기 플랜지부를 성형하는 플랜지부 금형의 외경보다도 큰
것을 특징으로 하는 캐리어 테이프의 성형 방법.