JP3328412B2 - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は液晶表示装置の製造方法
に関するものであり、更に詳しく言えば、空パネルに液
晶を封入する方法に関するものである。
に関するものであり、更に詳しく言えば、空パネルに液
晶を封入する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】以下に、従来例に係る空パネルに液晶を
封入する方法について図面を参照しながら説明する。な
お、空パネル４の隙間３０に液晶を封入することにより
液晶パネル４Ａとなる。図５〜図８は、従来例に係る空
パネルに液晶を封入する方法を説明する図である。な
お、図５（ｂ）は図５（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
封入する方法について図面を参照しながら説明する。な
お、空パネル４の隙間３０に液晶を封入することにより
液晶パネル４Ａとなる。図５〜図８は、従来例に係る空
パネルに液晶を封入する方法を説明する図である。な
お、図５（ｂ）は図５（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【０００３】まず、図５（ａ），（ｂ）に示すように、
平板状の一のガラス基板２と、一のガラス基板２と寸法
・形状が同じ他のガラス基板１とを周辺部に封止材３を
介在させて張り合わせ、空パネル４を形成する。空パネ
ル４は中央部に液晶を導入する隙間３０と、この隙間３
０に液晶を注入するための注入口３Ａとを有する。次
に、図６（ａ）に示すように、空パネル４をチャンバ５
内に導入し、パネル支持体６によって空パネル４を固定
した後、チャンバ５内を減圧にする。このとき、チャン
バ５内には容器７に入れられた液晶８が予め収納されて
いる。この容器７は、パネル支持体６によって固定され
た空パネル４の直下に設置された上下移動自在の載置台
９上に固定されている。
平板状の一のガラス基板２と、一のガラス基板２と寸法
・形状が同じ他のガラス基板１とを周辺部に封止材３を
介在させて張り合わせ、空パネル４を形成する。空パネ
ル４は中央部に液晶を導入する隙間３０と、この隙間３
０に液晶を注入するための注入口３Ａとを有する。次
に、図６（ａ）に示すように、空パネル４をチャンバ５
内に導入し、パネル支持体６によって空パネル４を固定
した後、チャンバ５内を減圧にする。このとき、チャン
バ５内には容器７に入れられた液晶８が予め収納されて
いる。この容器７は、パネル支持体６によって固定され
た空パネル４の直下に設置された上下移動自在の載置台
９上に固定されている。
【０００４】次に、図６（ｂ）に示すように、載置台９
を上方向に移動して空パネル４の注入口３Ａを液晶８に
没入する。続いて、ガス導入／排気口５Ａから窒素を導
入してチャンバ５内の圧力を大気圧まで戻す。これによ
り、空パネル４の内外で圧力差が生じ、液晶８が徐々に
空パネル４の隙間３０に導入される。液晶８の導入を続
け、図７に示すように、空パネル４内に完全に液晶８を
導入した後に、注入口３Ａをシールして、液晶８を空パ
ネル４内に封入すると、液晶パネル４Ａが完成する。
を上方向に移動して空パネル４の注入口３Ａを液晶８に
没入する。続いて、ガス導入／排気口５Ａから窒素を導
入してチャンバ５内の圧力を大気圧まで戻す。これによ
り、空パネル４の内外で圧力差が生じ、液晶８が徐々に
空パネル４の隙間３０に導入される。液晶８の導入を続
け、図７に示すように、空パネル４内に完全に液晶８を
導入した後に、注入口３Ａをシールして、液晶８を空パ
ネル４内に封入すると、液晶パネル４Ａが完成する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の方法によれば、空パネル４の隙間（セルギャップ）
３０は数μｍと非常に狭いので、図６（ａ）に示すよう
に、チャンバ５内を減圧するとき、ガラス基板１，２や
封止材３の内面に付着している空気を除去し、空パネル
４外に完全に抜くことは困難である。
来の方法によれば、空パネル４の隙間（セルギャップ）
３０は数μｍと非常に狭いので、図６（ａ）に示すよう
に、チャンバ５内を減圧するとき、ガラス基板１，２や
封止材３の内面に付着している空気を除去し、空パネル
４外に完全に抜くことは困難である。
【０００６】これにより、液晶８を隙間３０に導入して
注入口３Ａをシールした後に、出荷検査などで液晶パネ
ル４Ａを高温に曝したりすると、空パネル４内に残留し
ていた空気が、図８（ａ），（ｂ）に示すように十円玉
位の気泡１０となって現れてしまう。このような状態で
液晶パネル４Ａを動作させると、液晶パネル４Ａの表示
不良をきたすため、使用できない。従って、このような
液晶パネル４Ａは出荷することができず、歩留りの低下
を招く。なお、図８（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ線断面
図である。
注入口３Ａをシールした後に、出荷検査などで液晶パネ
ル４Ａを高温に曝したりすると、空パネル４内に残留し
ていた空気が、図８（ａ），（ｂ）に示すように十円玉
位の気泡１０となって現れてしまう。このような状態で
液晶パネル４Ａを動作させると、液晶パネル４Ａの表示
不良をきたすため、使用できない。従って、このような
液晶パネル４Ａは出荷することができず、歩留りの低下
を招く。なお、図８（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ線断面
図である。
【０００７】本発明はかかる従来例の問題点に鑑みて創
作されたものであり、液晶を導入する前の空パネル内に
残留する空気を減少させることにより歩留りの向上を図
ることができる液晶表示装置の提供を目的とする。
作されたものであり、液晶を導入する前の空パネル内に
残留する空気を減少させることにより歩留りの向上を図
ることができる液晶表示装置の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題は、第１に、封
止材１２を介在させて２枚の透明基板１１，１３が重ね
合わされ、液晶の注入口１３Ａと中央部に前記液晶を封
入する隙間２０とを有し、前記隙間２０内をアルゴン
(Ａｒ)、ヘリウム（Ｈｅ）、ネオン（Ｎｅ）又はキセノ
ン（Ｘｅ）のうち少なくとも何れか一からなる不活性ガ
スで満たした空パネル１４を用意する工程と、前記空パ
ネル１４をチャンバ１５内に搬入し、前記チャンバ１５
内を減圧して前記不活性ガスを排出する工程と、前記注
入口１３Ａを前記液晶１８内に没入した後、前記チャン
バ１５内にガスを導入することにより、圧力差により前
記隙間２０に前記液晶１８を導入する工程とを有し、前
記空パネル１４は、前記透明基板１１，１３を不活性ガ
ス雰囲気下で封止材１２を用いて圧着して形成する工程
とを有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法に
よって達成され、第２に、前記空パネル１４を用意する
工程は、前記空パネルを前記チャンバ１５内に搬入した
後、前記チャンバ１５内に不活性ガスを導入して前記隙
間２０内を前記不活性ガスで満たす工程を含むことを特
徴とする第１の発明に記載の液晶表示装置の製造方法に
よって達成され、第３に、前記チャンバ１５内に不活性
ガスを導入する工程の前に、前記チャンバ１５内を減圧
する工程を有することを特徴とする第２の発明に記載の
液晶表示装置の製造方法によって達成され、第４に、前
記チャンバ１５内を減圧する工程を、高温下で行うこと
を特徴とする第３の発明に記載の液晶表示装置の製造方
法によって達成され、第５に、前記注入口１３Ａを前記
液晶１８内に没入した後、前記チャンバ１５内に導入す
る前記ガスは、アルゴンガスであることを特徴とする第
１乃至第４の何れか一の発明に記載の液晶表示装置の製
造方法によって達成される。
止材１２を介在させて２枚の透明基板１１，１３が重ね
合わされ、液晶の注入口１３Ａと中央部に前記液晶を封
入する隙間２０とを有し、前記隙間２０内をアルゴン
(Ａｒ)、ヘリウム（Ｈｅ）、ネオン（Ｎｅ）又はキセノ
ン（Ｘｅ）のうち少なくとも何れか一からなる不活性ガ
スで満たした空パネル１４を用意する工程と、前記空パ
ネル１４をチャンバ１５内に搬入し、前記チャンバ１５
内を減圧して前記不活性ガスを排出する工程と、前記注
入口１３Ａを前記液晶１８内に没入した後、前記チャン
バ１５内にガスを導入することにより、圧力差により前
記隙間２０に前記液晶１８を導入する工程とを有し、前
記空パネル１４は、前記透明基板１１，１３を不活性ガ
ス雰囲気下で封止材１２を用いて圧着して形成する工程
とを有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法に
よって達成され、第２に、前記空パネル１４を用意する
工程は、前記空パネルを前記チャンバ１５内に搬入した
後、前記チャンバ１５内に不活性ガスを導入して前記隙
間２０内を前記不活性ガスで満たす工程を含むことを特
徴とする第１の発明に記載の液晶表示装置の製造方法に
よって達成され、第３に、前記チャンバ１５内に不活性
ガスを導入する工程の前に、前記チャンバ１５内を減圧
する工程を有することを特徴とする第２の発明に記載の
液晶表示装置の製造方法によって達成され、第４に、前
記チャンバ１５内を減圧する工程を、高温下で行うこと
を特徴とする第３の発明に記載の液晶表示装置の製造方
法によって達成され、第５に、前記注入口１３Ａを前記
液晶１８内に没入した後、前記チャンバ１５内に導入す
る前記ガスは、アルゴンガスであることを特徴とする第
１乃至第４の何れか一の発明に記載の液晶表示装置の製
造方法によって達成される。
【０００９】
【作用】本発明に係る液晶表示装置の製造方法によれ
ば、空パネル１４を形成する工程を、アルゴン（Ａ
ｒ）、ヘリウム（Ｈｅ）、ネオン（Ｎｅ）又はキセノン
（Ｘｅ）のうち少なくとも何れか一からなる不活性ガス
雰囲気中で行っているので、空パネル１４が形成された
時点で既に空パネル１４の隙間２０内はほぼ完全に窒素
以外の上記不活性ガスにより置換されている。
ば、空パネル１４を形成する工程を、アルゴン（Ａ
ｒ）、ヘリウム（Ｈｅ）、ネオン（Ｎｅ）又はキセノン
（Ｘｅ）のうち少なくとも何れか一からなる不活性ガス
雰囲気中で行っているので、空パネル１４が形成された
時点で既に空パネル１４の隙間２０内はほぼ完全に窒素
以外の上記不活性ガスにより置換されている。
【００１０】このため、空きパネル１４をチャンバ１５
内に搬入し、チャンバ１５内を減圧したときに、空パネ
ル１４の隙間２０内にガスが残留してもそれは殆ど窒素
以外の不活性ガスのみである。或いは、不活性ガスで置
換された空きパネル１４をチャンバ１５内に搬入した後
に、排気し、その後チャンバ１５内にさらに不活性ガス
を導入することで、空パネル１４の隙間２０内での不活
性ガスの置換率はより一層高くなる。
内に搬入し、チャンバ１５内を減圧したときに、空パネ
ル１４の隙間２０内にガスが残留してもそれは殆ど窒素
以外の不活性ガスのみである。或いは、不活性ガスで置
換された空きパネル１４をチャンバ１５内に搬入した後
に、排気し、その後チャンバ１５内にさらに不活性ガス
を導入することで、空パネル１４の隙間２０内での不活
性ガスの置換率はより一層高くなる。
【００１１】これにより、従来、残留空気に起因する気
泡が液晶パネル14Ａの表示部にあらわれて生じていた表
示不良をより確実に抑止することが可能となり、ひいて
は液晶表示パネルの歩留りの更なる向上が可能になる。
泡が液晶パネル14Ａの表示部にあらわれて生じていた表
示不良をより確実に抑止することが可能となり、ひいて
は液晶表示パネルの歩留りの更なる向上が可能になる。
【００１２】
（１）第１の実施例 以下に、本発明の第１の実施例に係る液晶表示装置の製
造方法について図１〜図４を参照しながら説明する。な
お、図１（ａ），図２（ａ）は上面図、図１（ｂ）は図
１（ａ）のＸ−Ｘ線断面図であり、図２（ｂ）は図２
（ａ）のＹ−Ｙ線断面図である。図３（ａ），（ｂ），
図４（ａ），（ｂ）は側面図である。
造方法について図１〜図４を参照しながら説明する。な
お、図１（ａ），図２（ａ）は上面図、図１（ｂ）は図
１（ａ）のＸ−Ｘ線断面図であり、図２（ｂ）は図２
（ａ）のＹ−Ｙ線断面図である。図３（ａ），（ｂ），
図４（ａ），（ｂ）は側面図である。
【００１３】まず、図１（ａ），（ｂ）に示すように、
平板状のガラス基板（透明基板）１１上に、例えばエポ
キシ系樹脂からなる封止材１２を、ガラス基板１１の稜
に沿うようにガラス基板１１上に形成する。このとき、
液晶を注入するための注入口１３Ａとなる領域には封止
材１２を形成しない。次に、図２（ａ），（ｂ）に示す
ように、ガラス基板１１と同じ寸法・形状を有する他の
ガラス基板（透明基板）１３を封止材１２を介在させて
ガラス基板１１に重ね合わせて圧着する。これにより、
空パネル１４を形成する。なお、本実施例では空パネル
１４として、縦１７０mm、横２２５mmの大きさであっ
て、セルギャップ約５μｍのものを用いている。液晶は
この隙間２０に封入される。
平板状のガラス基板（透明基板）１１上に、例えばエポ
キシ系樹脂からなる封止材１２を、ガラス基板１１の稜
に沿うようにガラス基板１１上に形成する。このとき、
液晶を注入するための注入口１３Ａとなる領域には封止
材１２を形成しない。次に、図２（ａ），（ｂ）に示す
ように、ガラス基板１１と同じ寸法・形状を有する他の
ガラス基板（透明基板）１３を封止材１２を介在させて
ガラス基板１１に重ね合わせて圧着する。これにより、
空パネル１４を形成する。なお、本実施例では空パネル
１４として、縦１７０mm、横２２５mmの大きさであっ
て、セルギャップ約５μｍのものを用いている。液晶は
この隙間２０に封入される。
【００１４】続いて、不活性ガスの置換効果を高めるた
め、チャンバ１５内に入れる前に予め隙間２０内をアル
ゴンで満たしておく。次いで、図３（ａ）に示すよう
に、アルゴンで満たされた空パネル１４をチャンバ１５
内に導入してパネル支持体１６で支持する。このときチ
ャンバ１５内には、容器１７内に入れられた液晶１８が
予め収納されている。この容器１７は、パネル支持体１
６によって固定された空パネル１４の直下に設置された
上下移動が可能な載置台１９上に固定されている。
め、チャンバ１５内に入れる前に予め隙間２０内をアル
ゴンで満たしておく。次いで、図３（ａ）に示すよう
に、アルゴンで満たされた空パネル１４をチャンバ１５
内に導入してパネル支持体１６で支持する。このときチ
ャンバ１５内には、容器１７内に入れられた液晶１８が
予め収納されている。この容器１７は、パネル支持体１
６によって固定された空パネル１４の直下に設置された
上下移動が可能な載置台１９上に固定されている。
【００１５】次に、容器１７内の液晶が気化しないよう
にしておいた上で、排気口１５Ｂから排気して、チャン
バ１５内を圧力１×１０-5Torr程度まで減圧する。この
とき、不図示の加熱手段により空パネル１４を加熱し、
１２０〜１３０℃の温度に保持しておく。その後、ガス
導入口１５ＡからＡｒガスを導入し、１〜２時間程度放
置して、チャンバ１５内を完全にＡｒガス雰囲気にす
る。これにより、チャンバ１５内のみならず、空パネル
１４の隙間２０内もほぼ完全にＡｒガスに置換される。
このとき、容器１７に収納された液晶１８がチャンバ１
５内に置かれている場合には、液晶１８がＡｒガスを多
く溶解するように、容器１７に蓋等をして、できるだけ
Ａｒガスに曝さないようにしておくことが好ましい。
にしておいた上で、排気口１５Ｂから排気して、チャン
バ１５内を圧力１×１０-5Torr程度まで減圧する。この
とき、不図示の加熱手段により空パネル１４を加熱し、
１２０〜１３０℃の温度に保持しておく。その後、ガス
導入口１５ＡからＡｒガスを導入し、１〜２時間程度放
置して、チャンバ１５内を完全にＡｒガス雰囲気にす
る。これにより、チャンバ１５内のみならず、空パネル
１４の隙間２０内もほぼ完全にＡｒガスに置換される。
このとき、容器１７に収納された液晶１８がチャンバ１
５内に置かれている場合には、液晶１８がＡｒガスを多
く溶解するように、容器１７に蓋等をして、できるだけ
Ａｒガスに曝さないようにしておくことが好ましい。
【００１６】次に、図３（ｂ）に示すように、排気口１
５Ｂから排気してチャンバ１５内を圧力５×１０-3Torr
程度まで減圧する。次いで、図４（ａ）に示すように載
置台１９を上方向に移動して容器１７を空パネル１４に
近づけ、空パネル１４の注入口１３Ａを液晶１８に没入
させる。続いて、ガス導入口１５Ａから流量１０〜２０
リットル／分のＡｒガスを導入してチャンバ１５内を大
気圧に戻す。これにより、空パネル１４の隙間２０内外
で圧力差が生じて、液晶１８が徐々に空パネル１４の隙
間２０内に導入される。
５Ｂから排気してチャンバ１５内を圧力５×１０-3Torr
程度まで減圧する。次いで、図４（ａ）に示すように載
置台１９を上方向に移動して容器１７を空パネル１４に
近づけ、空パネル１４の注入口１３Ａを液晶１８に没入
させる。続いて、ガス導入口１５Ａから流量１０〜２０
リットル／分のＡｒガスを導入してチャンバ１５内を大
気圧に戻す。これにより、空パネル１４の隙間２０内外
で圧力差が生じて、液晶１８が徐々に空パネル１４の隙
間２０内に導入される。
【００１７】その後、導入を続け、図４（ｂ）に示すよ
うに空パネル１４内に完全に液晶１８を充填する。続い
て、注入口１３Ａをシールすることによって、空パネル
１４の隙間２０内に液晶１８が封入されて液晶パネル14
Ａが完成する。以上のように、本発明の第１の実施例に
係る液晶表示装置の製造方法によれば、チャンバ１５内
を減圧する前にチャンバ１５内にＡｒガスを導入して空
パネル１４の隙間２０内を置換している。従って、チャ
ンバ１５内を減圧したとき、空パネル１４の隙間２０内
に残留するガスがあったとしてもほとんどがＡｒガスと
なっている。
うに空パネル１４内に完全に液晶１８を充填する。続い
て、注入口１３Ａをシールすることによって、空パネル
１４の隙間２０内に液晶１８が封入されて液晶パネル14
Ａが完成する。以上のように、本発明の第１の実施例に
係る液晶表示装置の製造方法によれば、チャンバ１５内
を減圧する前にチャンバ１５内にＡｒガスを導入して空
パネル１４の隙間２０内を置換している。従って、チャ
ンバ１５内を減圧したとき、空パネル１４の隙間２０内
に残留するガスがあったとしてもほとんどがＡｒガスと
なっている。
【００１８】ところで、表１に示すように、液晶１８の
主成分であるベンゼンへのＡｒガスの溶解度は、23.7ml
/100mlであって、空気の主成分である窒素ガスのベンゼ
ンへの溶解度の13.4ml/100mlに比して十分に大きく、Ａ
ｒガスは空気よりも液晶１８に溶解し易い気体であると
いうことがいえる。
主成分であるベンゼンへのＡｒガスの溶解度は、23.7ml
/100mlであって、空気の主成分である窒素ガスのベンゼ
ンへの溶解度の13.4ml/100mlに比して十分に大きく、Ａ
ｒガスは空気よりも液晶１８に溶解し易い気体であると
いうことがいえる。
【００１９】
【表１】
【００２０】従って、空パネル１４の隙間２０内に液晶
１８を導入する際に、隙間２０内にＡｒガスが残留して
いても、これらのＡｒガスは液晶１８に溶解してしま
う。このため、従来のように液晶パネル14Ａを高温放置
した後に、液晶パネル14Ａの表示部に気泡が生じるのを
防止することができる。これにより、表示不良を防止す
ることが可能となり、ひいては液晶表示装置の歩留りの
向上が可能になる。
１８を導入する際に、隙間２０内にＡｒガスが残留して
いても、これらのＡｒガスは液晶１８に溶解してしま
う。このため、従来のように液晶パネル14Ａを高温放置
した後に、液晶パネル14Ａの表示部に気泡が生じるのを
防止することができる。これにより、表示不良を防止す
ることが可能となり、ひいては液晶表示装置の歩留りの
向上が可能になる。
【００２１】なお、本実施例では、図３（ａ）に示すよ
うに、置換用の不活性ガスとしてＡｒガスを用いている
が、本発明はこれに限らず、例えばヘリウム（Ｈｅ），
ネオン（Ｎｅ）又はキセノン（Ｘｅ）ガスを用いても同
様の効果を奏する。また、本実施例において、チャンバ
１５内にＡｒガスを導入する前に、１２０〜１３０℃の
温度下で１×１０-5Torr程度まで減圧しているが、これ
は空パネル１４の隙間２０内に付着している空気の気泡
を脱離し易くするためであるが、加熱は省略しても構わ
ない。
うに、置換用の不活性ガスとしてＡｒガスを用いている
が、本発明はこれに限らず、例えばヘリウム（Ｈｅ），
ネオン（Ｎｅ）又はキセノン（Ｘｅ）ガスを用いても同
様の効果を奏する。また、本実施例において、チャンバ
１５内にＡｒガスを導入する前に、１２０〜１３０℃の
温度下で１×１０-5Torr程度まで減圧しているが、これ
は空パネル１４の隙間２０内に付着している空気の気泡
を脱離し易くするためであるが、加熱は省略しても構わ
ない。
【００２２】更に、本実施例では図４（ａ），（ｂ）に
示すように、減圧されているチャンバ１５内を大気圧に
戻すために導入するガスとしてＡｒガスを用いている
が、本発明はこれに限らず、窒素でも良い。しかし、空
パネル１４内に窒素が混入するおそれがあるので、本実
施例のようにＡｒガスを導入することが好ましい。 （２）第２の実施例 以下に、本発明の第２の実施例に係る液晶表示装置の製
造方法について説明する。なお、第１の実施例と共通す
る事項については、説明を省略する。
示すように、減圧されているチャンバ１５内を大気圧に
戻すために導入するガスとしてＡｒガスを用いている
が、本発明はこれに限らず、窒素でも良い。しかし、空
パネル１４内に窒素が混入するおそれがあるので、本実
施例のようにＡｒガスを導入することが好ましい。 （２）第２の実施例 以下に、本発明の第２の実施例に係る液晶表示装置の製
造方法について説明する。なお、第１の実施例と共通す
る事項については、説明を省略する。
【００２３】第１の実施例と異なるところは、第１の実
施例の図１、図２に示す、封止材１２を介在させて２枚
のガラス基板１１，１３を重ね合わせ、圧着して空パネ
ル１４を形成する工程を、Ａｒガス雰囲気中で行ってい
ることである。なお、その後、第１の実施例の図２
（ａ）〜図４（ｂ）に示すような工程を経て空パネル１
４の隙間２０に液晶１８を封入すると、液晶パネル14Ａ
が完成する。
施例の図１、図２に示す、封止材１２を介在させて２枚
のガラス基板１１，１３を重ね合わせ、圧着して空パネ
ル１４を形成する工程を、Ａｒガス雰囲気中で行ってい
ることである。なお、その後、第１の実施例の図２
（ａ）〜図４（ｂ）に示すような工程を経て空パネル１
４の隙間２０に液晶１８を封入すると、液晶パネル14Ａ
が完成する。
【００２４】上記第２の実施例によれば、空パネル１４
を形成する工程を、全てＡｒガス雰囲気中で行っている
ので、空パネル１４が形成された時点で既に空パネル１
４の隙間２０内はほぼ完全にＡｒガスにより置換されて
いる。このため、チャンバ１５内を減圧したときに、空
パネル１４の隙間２０内にガスが残留してもそれは殆ど
Ａｒガスのみなので、空パネル１４の隙間２０内に液晶
１８を導入する際に、残留するＡｒガスは液晶１８中に
殆ど溶解される。
を形成する工程を、全てＡｒガス雰囲気中で行っている
ので、空パネル１４が形成された時点で既に空パネル１
４の隙間２０内はほぼ完全にＡｒガスにより置換されて
いる。このため、チャンバ１５内を減圧したときに、空
パネル１４の隙間２０内にガスが残留してもそれは殆ど
Ａｒガスのみなので、空パネル１４の隙間２０内に液晶
１８を導入する際に、残留するＡｒガスは液晶１８中に
殆ど溶解される。
【００２５】これにより、残留ガスが液晶パネル14Ａの
表示部に気泡となってあらわれて生じる表示不良を、第
１の実施例に比してより確実に抑止することが可能とな
り、ひいては液晶表示パネルの歩留りの更なる向上が可
能になる。
表示部に気泡となってあらわれて生じる表示不良を、第
１の実施例に比してより確実に抑止することが可能とな
り、ひいては液晶表示パネルの歩留りの更なる向上が可
能になる。
【００２６】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明に係る液
晶表示装置の製造方法によれば、液晶を封入する隙間に
不活性ガスが満たされた空パネルを用意し、チャンバ内
で減圧して不活性ガスを排出した後、隙間に液晶を封入
している。または、不活性ガスで置換された空きパネル
１４をチャンバ１５内に搬入した後に、排気し、その後
チャンバ１５内にさらに不活性ガスを導入した後に、隙
間に液晶を封入している。
晶表示装置の製造方法によれば、液晶を封入する隙間に
不活性ガスが満たされた空パネルを用意し、チャンバ内
で減圧して不活性ガスを排出した後、隙間に液晶を封入
している。または、不活性ガスで置換された空きパネル
１４をチャンバ１５内に搬入した後に、排気し、その後
チャンバ１５内にさらに不活性ガスを導入した後に、隙
間に液晶を封入している。
【００２７】このため、チャンバ内を減圧したときに、
空パネルの隙間内にガスが残留してもそれは殆ど窒素以
外の不活性ガスのみであり、空気の主成分である窒素と
比べて液晶に溶解し易いので、空パネルの隙間内に液晶
を導入する際に、空気では液晶に溶解せずに隙間に残留
していたものが窒素以外の不活性ガスでは隙間に残留せ
ずに液晶中に殆ど溶解する。これにより、従来、残留空
気に起因する気泡が液晶パネルの表示部に現れて生じて
いた表示不良をより確実に抑止することが可能となり、
ひいては液晶表示パネルの歩留りの更なる向上が可能に
なる。
空パネルの隙間内にガスが残留してもそれは殆ど窒素以
外の不活性ガスのみであり、空気の主成分である窒素と
比べて液晶に溶解し易いので、空パネルの隙間内に液晶
を導入する際に、空気では液晶に溶解せずに隙間に残留
していたものが窒素以外の不活性ガスでは隙間に残留せ
ずに液晶中に殆ど溶解する。これにより、従来、残留空
気に起因する気泡が液晶パネルの表示部に現れて生じて
いた表示不良をより確実に抑止することが可能となり、
ひいては液晶表示パネルの歩留りの更なる向上が可能に
なる。
【図１】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法
について示す上面図及び断面図（その１）である。
について示す上面図及び断面図（その１）である。
【図２】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法
について示す上面図及び断面図（その２）である。
について示す上面図及び断面図（その２）である。
【図３】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法
について示す側面図（その３）である。
について示す側面図（その３）である。
【図４】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法
について示す側面図（その４）である。
について示す側面図（その４）である。
【図５】従来例に係る液晶表示装置の製造方法について
示す上面図及び断面図（その１）である。
示す上面図及び断面図（その１）である。
【図６】従来例に係る液晶表示装置の製造方法について
示す側面図（その２）である。
示す側面図（その２）である。
【図７】従来例に係る液晶表示装置の製造方法について
示す側面図（その３）である。
示す側面図（その３）である。
【図８】従来例に係る問題点について示す上面図及び断
面図である。
面図である。
１１，１３ ガラス基板、 １２ 封止材、 １３Ａ 注入口、 １４ 空パネル、 14Ａ 液晶パネル、 １５ チャンバ、 １５Ａ ガス導入口、 １５Ｂ 排気口、 １６ パネル支持体、 １７ 容器、 １８ 液晶、 １９ 載置台、 ２０ 隙間。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鎌田 豪 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (72)発明者 田沼 清治 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (56)参考文献 特開 昭61−278825（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−30124（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−307160（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−80719（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1341
Claims (5)
- 【請求項１】 封止材（１２）を介在させて２枚の透明
基板（１１，１３）が重ね合わされ、液晶の注入口（１
３Ａ）と中央部に前記液晶を封入する隙間（２０）とを
有し、前記隙間（２０）内をアルゴン（Ａｒ）、ヘリウ
ム（Ｈｅ）、ネオン（Ｎｅ）又はキセノン（Ｘｅ）のう
ち少なくとも何れか一からなる不活性ガスで満たした空
パネル（１４）を用意する工程と、 前記空パネル（１４）をチャンバ（１５）内に搬入し、
前記チャンバ（１５）内を減圧して前記不活性ガスを排
出する工程と、 前記注入口（１３Ａ）を前記液晶（１８）内に没入した
後、前記チャンバ（１５）内にガスを導入することによ
り、圧力差により前記隙間（２０）に前記液晶（１８）
を導入する工程とを有し、 前記空パネル（１４）は、前記透明基板（１１，１３）
を不活性ガス雰囲気下で封止材（１２）を用いて圧着し
て形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項２】 前記空パネル（１４）を用意する工程
は、前記空パネルを前記チャンバ（１５）内に搬入した
後、前記チャンバ（１５）内に不活性ガスを導入して前
記隙間（２０）内を前記不活性ガスで満たす工程を含む
ことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項３】 前記チャンバ(１５)内に不活性ガスを導
入する工程の前に、前記チャンバ(１５)内を減圧する工
程を有することを特徴とする請求項２記載の液晶表示装
置の製造方法。 - 【請求項４】 前記チャンバ（１５）内を減圧する工程
を、高温下で行うことを特徴とする請求項３記載の液晶
表示装置の製造方法。 - 【請求項５】 前記注入口（１３Ａ）を前記液晶（１
８）内に没入した後、前記チャンバ（１５）内に導入す
る前記ガスは、アルゴンガスであることを特徴とする請
求項１乃至４の何れか一に記載の液晶表示装置の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01677794A JP3328412B2 (ja) | 1994-02-10 | 1994-02-10 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01677794A JP3328412B2 (ja) | 1994-02-10 | 1994-02-10 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07225386A JPH07225386A (ja) | 1995-08-22 |
| JP3328412B2 true JP3328412B2 (ja) | 2002-09-24 |
Family
ID=11925635
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01677794A Expired - Fee Related JP3328412B2 (ja) | 1994-02-10 | 1994-02-10 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3328412B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100607851B1 (ko) * | 1999-03-29 | 2006-08-02 | 삼성전자주식회사 | 액정의 주입 및 봉입 일체화 장치 및 방법 |
-
1994
- 1994-02-10 JP JP01677794A patent/JP3328412B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07225386A (ja) | 1995-08-22 |
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