JP3302602B2

JP3302602B2 - 複合成形品の成形方法及び複合成形品

Info

Publication number: JP3302602B2
Application number: JP7843997A
Authority: JP
Inventors: 公二林
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 1997-03-28
Filing date: 1997-03-28
Publication date: 2002-07-15
Anticipated expiration: 2017-03-28
Also published as: JPH10272635A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、発泡層が裏打ちさ
れた表皮体をスラッシュ成形で形成したのち、そのスラ
ッシュ成形表皮体の裏側に芯材をインジェクション成形
により一体的に設けてなる複合成形品の成形方法および
複合成形品に関する。さらに詳しくは、インジェクショ
ン成形時に表皮に皺が生じないようにされてなる複合成
形品に関し、たとえば、インストルメントパネル、コン
ソールボックス、ドアトリムなどの自動車内装品表皮に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、加温された成形金型の型面に沿っ
て樹脂パウダーを供給し、溶融させたのち冷却・硬化さ
せて表皮体（成形体）を得るパウダースラッシュ成形方
法において、成形体の厚さが均一となるように、型温を
均一化することが大きな課題となっている。とくに、２
品を一度に成形するために、型を２個並列に配置したも
のなどでは、加熱されにくい部位が発生し易い型形状と
なる場合が多く、複数個同時生産を困難なものにしてい
る。

【０００３】型温のばらつきは、加熱炉内の熱風の風
速、角度、輻射熱、型の位置、厚さなどによって生じて
おり、時間をかけて成形温度になるまで加熱炉内の温度
を徐々に上げるか、成形温度以上に一気に温度を上げた
あと加熱炉内の温度を徐々に下げるなどして型温をゆっ
くり均一にする方法のほか、加熱炉内の熱風の風速、角
度、および型の回転速度を制御して型温度を均一にする
方法（特開平２─２１７２１２号公報参照）や、加熱出
力を多段階に制御可能な熱風加熱炉を用い、加熱出力切
換時間と送風量切換時間を制御して調整する方法（特開
平４─３５５１０８号公報参照）などが提案されてい
る。

【０００４】一方、図７に示されるように、パウダース
ラッシュ成形表皮体５４は、表面層５１、発泡層５２お
よび裏面層５３からなり、さらにその裏面側に芯材５５
をインジェクション成形により一体的に設けたものが製
品５０として利用される場合がある。表面層５１は、外
観を良くするため、革しぼ、ステッチ、艶消しなどの加
工が施されており、発泡層５２はクッション性を付与
し、裏面層５３は、発泡層５２の保護と芯材との接着性
に寄与する。それぞれの厚さは、表面層５１が、０．２
〜１．０ｍｍ、発泡層５２が、１．５〜５．０ｍｍ、裏
面層５３が、０．４〜１．２ｍｍである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、型温を
均一化する方法として、炉内の温度を徐々に上げたりす
る方法では成形サイクルが長くなるので生産性がよくな
いという問題がある。

【０００６】また、加熱炉内の各諸条件を制御する方法
では、加熱時間は短縮されるものの、かなりの工夫を必
要とし、条件調整に多大な工数を要するという問題があ
る。加えて、そのような条件調整は、形状の異なる成形
型に変更しようとすると、その度に行わなければならな
いものであり、多品種同時生産への対応が困難であっ
た。

【０００７】さらに、図７に示されるように、発泡層５
２が裏打ちされたパウダースラッシュ成形表皮体５４の
裏面側に、インジェクション成形により芯材５５を一体
的に設けてなる複合成形品５０では、凹部５６に皺が生
じ易いという問題があった。これは、図８の（ａ）に示
されるように、パウダースラッシュ成形時に、発泡層５
２の肉厚を均一に成形するためであり、図８の（ｂ）に
示されるように、インジェクション成形時には、発泡層
５２が圧縮された状態で芯材５５が成形され、成型後、
成形型５８から出すと、図８の（ｃ）に示されるよう
に、発泡層５２が薄い表面層５１を押し上げるように膨
張し（芯材５５は強度を有するので変形しにくい）、と
くに凹部５６では凹部５６の凹みを小さくする向きに膨
張するので表面層５１に歪みが生じ、皺が生じてしまう
と考えられる。このような皺は、発泡層５２の発泡率が
大きいほど、インジェクション成形時の圧縮率が大きく
なるので顕著に現れ、美観および触感を損ねてしまい好
ましくない。

【０００８】そこで、本発明は、急速加熱による成形サ
イクルの短縮が容易で、厚さの均一な成形品のみなら
ず、部分的に肉厚を薄くすることのできるスラッシュ成
形方法および装置を提供するものである。加えて、皺の
ないパウダースラッシュ成形体を表皮とする複合成形品
を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１にかかる発明
は、発泡層が裏打ちされた表皮体をスラッシュ成形で形
成したのち、そのスラッシュ成形表皮体の裏側に芯材を
インジェクション成形により一体的に設けてなる複合成
形品の成形方法であって、前記スラッシュ成形におい
て、成形温度にされた成形金型に粉末材料を供給し、該
粉末材料を溶融・固化して成形するパウダースラッシュ
成形であって、加温された成形金型を部分的に冷却した
のち、粉末材料を供給し、前記発泡層の一部分を低発泡
化して薄肉部にし、前記発泡層の一部分を低発泡化して
薄肉部とし、前記薄肉部の発泡倍率を１〜１．５とし、
前記発泡層の他の部分の発泡倍率を３〜５とすることを
特徴とするものである。スラッシュ成形において、部分
冷却をするタイミングは、粉末材料を供給する直前であ
り、単層品および多層品の１層めを形成するばあいは予
熱後、加熱炉から出して直ぐであり、多層品の２層め以
上を形成するばあいは、予熱後もしくは各層材料付着
後、あるいはキュアなどのために行う加熱の後、加熱炉
から出して直ぐ、もしくは、それらの組み合わせ後であ
る。

【００１０】請求項２にかかる発明は、請求項１に記載
の発明に加えて、前記スラッシュ成形において、前記加
温された成形金型の他の部分よりも温度が高くなった高
温部分を部分的に冷却し、型温を均一化するものであ
る。他の部分よりも高温にされた部分を部分的に冷却す
ることにより、成形金型の温度を均一にする。この方法
は、従来のように加熱手段のみを有する成形方法に比べ
て、複雑な形状の成形金型、２つ以上の製品を同時に形
成するために２つ以上が合体されたものも含めて、その
ような成形金型の型温の均一化を、速く、炉内の状態を
複雑に調整することなく、容易にすることができる。発
泡層のばあいは、発泡倍率を下げて薄肉化する。

【００１１】請求項３にかかる発明は、請求項１に記載
の発明に加えて、前記スラッシュ成形において、前記加
温された成形金型の一部分を他の部分よりも低い温度に
し、成形体のその部分の肉厚を他の部分よりも薄くする
ものである。他の部分よりも肉厚を薄くしたい部分に該
当する成形金型の一部分を冷却することにより、意図的
に薄肉部を作ることができる。

【００１２】請求項４にかかる発明は、前記スラッシュ
成形が、成形金型の局部に向けて流体を吹きつけうるノ
ズルを先端に有する冷却手段と、該冷却手段に流体を供
給するとともに進退可能に支持する中空パイプ枠からな
る部分冷却装置を備えてなることを特徴とするパウダー
スラッシュ成形装置によって行なわれるものである。中
空パイプ枠内に流体を導入すると、冷却手段の先端のノ
ズルから成形型に向けて流体が噴出し、これを部分的に
冷却する。

【００１３】請求項５にかかる発明は、請求項４に記載
の発明に加えて、前記中空パイプ枠が、前記冷却手段を
着脱自在に接続する接続部を複数有するものである。接
続部を複数有しており、冷却手段の取付け位置および取
付け個数を、成形金型の部分的冷却部に合わせて種々変
更することができる。

【００１４】請求項６にかかる発明は、請求項５に記載
の発明に加えて、前記各接続部が、前記冷却手段の装着
で開弁される弁構造を備えている。したがって、中空パ
イプ枠の冷却手段が取り付けられていない接続部は、閉
弁していて流体が漏れず、冷却手段が取り付けられてい
る接続部は開弁していて流体がノズルに至る。その開弁
操作は、冷却手段の接続によってなされる。

【００１５】請求項７にかかる発明は、発泡層が裏打ち
された表皮体をスラッシュ成形で形成したのち、そのス
ラッシュ成形表皮体の裏側に芯材をインジェクション成
形により一体的に設けてなる複合成形品であって、前記
発泡層の一部分を低発泡化して薄肉にし、インジェクシ
ョン成形時に表皮に皺が生じないようにされてなること
を特徴とするものである。インジェクション成形時に発
泡層が押しつぶされて表皮に皺ができるようなところで
は、あらかじめ発泡層を低発泡化しておいてこれを防
ぐ。発泡層が裏打ちされた表皮体とは、少なくとも表面
層と発泡層の２層からなるものである。発泡層の裏にさ
らに裏面層などが設けられているものも含む。

【００１６】請求項８にかかる発明は、請求項７に記載
の発明に加えて、前記発泡層の薄肉部が、凹部であるも
のである。凹部は、インジェクション成型時に皺が生じ
易いところであり、この部分の発泡層を薄肉にしておく
ことによって皺の発生を防ぐことができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図示例とと
もに説明する。図１は、本発明の複合成形品におけるパ
ウダースラッシュ成形方法の概略説明図、図２は、本発
明のスラッシュ成形に用いられる部分冷却装置の構造説
明図、図３は、本発明の方法を用いた多品種同時成形の
概略説明図、図４、図５および図６は、複合成形品の一
例の全体形状、断面形状および成形方法の説明図であ
る。

【００１８】図１において、本発明の複合成形品におけ
るパウダースラッシュ成形方法は、成形金型の温度を上
げる予熱工程、部分冷却工程、成形工程、キュアのため
の加熱工程、冷却工程、脱型工程の６工程からなり、脱
型後の成形金型は、再び予熱工程に回され、次の成形に
使用される。また、多層成形体を形成するばあいには、
破線の矢印で示されるように加熱工程のあと、部分冷却
工程、成形工程を繰り返すことによってできる。

【００１９】予熱工程は、成形金型を加熱炉に入れて行
う。従来の成形方法では、加温後（加熱炉から出したあ
と）に成形金型の温度を下げる手段がなく、型温を加熱
炉内だけで均一にするために、加熱炉内の調整手段、調
整条件などを複雑に設定しなければならず、また、一部
分のみの温度が高温にならないように時間をかけてゆっ
くりと加温しなければならなかったが本発明ではそのよ
うな複雑な条件設定を必要としないばかりか、一気に温
度を上げることができる。そして、一気に温度を上げ
て、高温となった部分に、冷却手段２により流体をあて
て温度を下げ、粉末材料１２を供給する直前には型温を
均一にしておくことができる。また、一部分の温度を下
げて意図的に他の部分よりも肉厚の薄い薄肉部を形成す
ることもできる。

【００２０】部分冷却工程は、部分冷却装置１を成形金
型１０に近づけて、冷却手段２より空気または水など、
適温にされた流体を吹き掛けることによって行われる。
この部分冷却工程は、多層成形体を形成するばあい、す
べての層の成形に行う必要はなく、ある特定の層の成型
時にのみ行うようにしてもよい。

【００２１】成形工程は、成形金型１０に、粉末材料１
２の入ったパウダーボックス１１を取付け、回転させ
て、型面に適量の粉末材料を供給する工程である。多層
成形体を形成するばあい、各層ごとにパウダーボックス
１１を付け替えて行う。

【００２２】加熱工程は、型面についた半溶融状態の粉
末材料の完全な溶融と固化を行う工程であり、粉末材料
を供給したあと、脱型のために型を冷やす冷却工程の直
前に行われる。多層成形体を形成するばあいは、各層ご
とで成型後直ぐに行ってもよいが、型温の保温状態、ま
たは成形品のキュア状態によっては加熱工程は省いても
よい。

【００２３】冷却工程は、全ての層が形成されて加熱工
程により、全ての層の粉末材料の完全な溶融と固化がな
されてから、空冷、水冷などによってなされる。脱型工
程は、成形金型１０から成形体１３を脱く工程であり、
おもに、人手によってなされる。

【００２４】前述のような方法により、例えば、従来の
熱風のみの加熱方式における型温のバラツキは、軟質ポ
リ塩化ビニルパウダー（ＰＶＣ）で成形したばあい、一
般におよそ２３０±（１０〜２０）℃であるが、本発明
ではその高温部を部分冷却することにより２３０±（０
〜５）℃までバラツキを減少することができた。

【００２５】つぎに、本発明の複合成形品の成形方法に
おけるスラッシュ成形に用いられるパウダースラッシュ
成形装置の一実施例を説明する。図２は、部分冷却装置
の構造説明図であり、図１に示される部分冷却工程の部
分冷却装置１に該当する。

【００２６】図２において、部分冷却装置１は、冷却手
段２と、中空パイプ枠３と、中空パイプ枠３内に流体を
注入するための流体ポンプ４と、中空パイプ枠３を成形
金型１０に向けて進退させるための昇降装置（図示せ
ず）を備えてなるものである。なお、成形金型１０は、
取付手段１４に取り付けられ、図１のパウダーボックス
１１が下方に取り付けられると軸１５によって回転す
る。

【００２７】冷却手段２は、その先端にノズル２ａが取
り付けられたフレキシブルパイプ２ｂからなるものであ
り、根元に設けられた装着部２ｃによって中空パイプ枠
３の接続部５に装着される。ノズル２ａは成形金型１０
の部分冷却部（高温部または低温化したい部分）１０ａ
に向かって、適温にされた空気または水などの冷却用流
体を吹きつけるよう、中空パイプ枠３によって固定され
る。

【００２８】中空パイプ枠３は、汎用の鉄製パイプなど
固い中空パイプを成形金型１０を取り囲めるような大き
さに組んでなるものであり、直方体の１２辺（４つの下
パイプ３ａ、４つの横パイプ３ｂおよび４つの上パイプ
３ｃから構成される）に加えて、成形型１０の背面と対
峙する面に橋渡された一本の中央パイプ３ｄからなる。
各パイプ３の内部は連続しており、流体ポンプ４からの
流体が全てのパイプ３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ内に導入さ
れる。また、中空パイプ枠３は、冷却手段２を着脱自在
に接続するための接続部５を多数有しており、必要に応
じて、冷却手段２の位置および個数を自在に変更するこ
とができるようになっている。この接続部５は、上パイ
プ３ｃと横パイプ３ｂと中央パイプ３ｄでは、成形金型
方向に向けて、約１００ｍｍ間隔で設けられることが好
ましく、下パイプ３ａでは、内側向きの接続部５ａと下
向きの接続部５ｂとが交互に設けられていることが好ま
しい。

【００２９】接続部５は、図示しないが、弁構造を有し
ており、冷却手段２を接続すると、開弁して中空パイプ
枠３内に注入された流体がノズル２ａから噴出される
が、冷却手段２を接続しなければ閉弁しており、流体を
漏れないように構成されていることが好ましい。このよ
うな弁構造として、スプリングを有する逆止弁などを好
適に利用することができる。また、接続部５に冷却手段
の装着部２ｃを装着する手段として、雄ネジ、雌ネジな
どが好適に利用される。

【００３０】このような中空パイプ枠３は、鉄製に限ら
ず、他の金属あるいは硬質樹脂製など、冷媒との関係よ
り適宜選択することができる。また、搬送用のキャリア
枠と兼用するばあいには、強度の確保の観点からＳＵＳ
３０４などのステンレス鋼製とすることが好ましい。こ
のばあい、ロボットに把持させる部分である上パイプ３
ｃのみをステンレス鋼製としてもよい。

【００３１】この部分冷却装置１は、図示されない昇降
装置によって、自動的または手動で昇降できるようにな
っている。したがって、加熱炉から出された成形金型１
０に向けて中空パイプ枠３を下降させ、部分冷却部分１
０ａに流体を吹きつける。冷却の度合いは流体圧および
冷却時間によって調整する。また、流体を吹きつけなが
ら成形金型１０を回動させたりしてもよい。さらに、パ
ウダーボックスを取付手段１４に取り付けて回転させな
がら流体を吹きつけるようにしてもよい。それらは適宜
選択される。

【００３２】つぎに、前述の成形方法および装置を用い
て多品種を同時に生産するばあいの生産ラインの一例を
図３に基づいて説明する。

【００３３】図３において、成形型Ａ、Ｂ、Ｃは、それ
ぞれ形状が異なるため、従来の加熱工程のみでは、型温
を調整するための条件がそれぞれ大幅に異なってしま
い、同時または順次成形するのが困難であったものであ
る。本発明では、このように形状の異なる成形金型Ａ、
Ｂ、Ｃを同じ加熱炉２１に同時または順次入れて加温し
たのち、部分冷却装置２２、２３で型温調整する。ばあ
いによっては、部分冷却装置を設けなくてもよい成形金
型２４もある。そのように適当な成形温度にされた成形
金型に、それぞれの粉末材料ａ、ｂ、ｃが入ったパウダ
ーボックスを付けて回転させ、加熱および冷却工程を経
て形状の異なる成形体２５、２６、２７を同時または順
次得ることができる。本発明では、型温の調整を、加熱
炉２１から出したあとに部分冷却装置２２、２３によっ
ておこなうことができるため、加熱炉２１内での型の形
状に合わせた微妙で複雑な調整を必要としない。したが
って、このように形状の異なる成形体、および、形状の
同じものを２つ並設してなる合体金型などを用いて、多
品種同時生産および同品種複数箇同時生産を容易に行う
ことができる。なお、部分冷却装置２２、２３は、図３
では別装置のようにかかれているが、同じものを用いて
冷却手段（図２の冷却手段２参照）のみを付け替えるよ
うにしてもよい。

【００３４】次に、図４乃至図６に基づいて複合成形品
の形状および成形方法について説明する。

【００３５】ここでいう複合成形体とは、異なる成形方
法により形成されたものを一体にしてなる成形体をい
い、前述のパウダースラッシュ成形方法によるスラッシ
ュ成形体を表皮として、その裏面に芯材をインジェクシ
ョン成形により接着しつつ一体化成形したものを指す。
図４乃至図６に示される複合成形品４０は、発泡層４２
の一部４２ａを低発泡化させて薄肉にし、皺不良を防い
だことを特徴としている。なお、前述した本発明の方法
および装置は、発泡層４２のみならず、必要によっては
表面層４１および裏面層４３にも薄肉部を容易に形成す
ることができるものである。

【００３６】図４において、この複合成形体４０は、表
面層４１、発泡層４２および裏面層４３からなるパウダ
ースラッシュ成形表皮体４４と、その裏面側にインジェ
クション成形により固着された芯材４５からなるもので
ある。それぞれの層に用いられる粉末材料は熱可塑性樹
脂であり、なかでも表面層４１には、触感の良好性よ
り、ＰＶＣなどが使用される。また、機械的強度と伸び
の良さから触感のよいエラストマー、たとえば、スチレ
ン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラス
トマー（ＴＰＵ）などが利用されるばあいもある。それ
らは使用部分によって適宜選択される。クッション性を
付与するための発泡層４２には、接着性のよさから表面
層４１と同系統の発泡性を有する樹脂が用いられ、発泡
層４２の保護と芯材４５との接着性に寄与する裏面層４
３には、芯材４５がポリプロピレン（ＰＰ）のばあいに
は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）が用
いられ、発泡層４２がＰＶＣのばあいにはＰＰとＰＶＣ
の混合パウダーが好適に使用される。また、芯材４５に
は、強度を有するという観点から、ＰＰ（ポロプロピレ
ン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＡＢＳ樹脂、変性ポリフ
ェニリレンオキサイドなどが好適に利用される。

【００３７】図５の（ａ）は、スラッシュ成形により形
成された表皮体４４の断面を示し、図５の（ｂ）は、イ
ンジェクション成形後の複合成形体４０を示す。発泡層
４２は部分的に低発泡化されて薄肉部４２ａを有するよ
うに形成されている。この薄肉部４２ａは凹部４６に形
成されており、他の部分の厚さｔ１が１．５〜５．０ｍ
ｍ（発泡倍率３〜５）であるのに対し、薄肉部の厚さｔ
２は０．８〜２．０ｍｍ（発泡倍率１〜１．５）であ
る。なお、表面層４１の厚さは、０．２〜１．０ｍｍで
あり、革シボ、ステッチなどの加工が施される。また、
裏面層４３の厚さは、０．４〜１．２ｍｍである。低発
泡化された薄肉部４２ａは、インジェクション成形時に
圧縮されることもないので、型から出したあとに復元力
で表面層４１を押し上げて皺を生じさせることもない。

【００３８】図６は、図４の３層からなる表皮体４４を
パウダースラッシュ成形によって形成する方法を説明す
るものである。図６において、＃１成形工程は表面層４
１を形成するものであり、＃２成形工程は発泡層４２を
形成するものであり、＃３成形工程は裏面層４３を形成
するものである。予熱工程を経て加温された成形金型
は、第１部分冷却装置３１によって高温部を冷却されて
型温が均一化されてのち粉末材料Ｉ（表面層４１の原
料）が供給される。粉末材料Ｉが半溶融状態になったと
ころで（必要に応じて図中（）内に示されるように、加
熱工程を加えて溶融・固化する）、パウダーボックスを
外し、第２部分冷却装置３２を成形金型にあて、薄肉に
したい部分（凹部）の温度を下げておいてから発泡性の
粉末材料ＩＩ（発泡層４２の原料）を供給する。つぎ
も、必要に応じて図中（）内に示されるような加熱工程
を設け、第３部分冷却装置３３を当ててから粉末材料Ｉ
ＩＩ（裏面層４３の原料）を供給し、キュアするための
加熱工程を経て冷却され、脱型をされる。第１および第
３部分冷却装置３１、３３はおもに成形金型の型温の均
一化のため、第２部分冷却装置３２は発泡層４２の凹部
４２ａを薄肉化するために用いられる。

【００３９】

【発明の効果】以上のように、成形金型を部分冷却する
ことにより型温度の均一化を急速に行えるので、成形サ
イクルの短縮化を図ることができる。また、加熱炉内に
おいて複雑な条件設定を行う必要がなく、形状が大幅に
異なっていたり複雑な形状となっていたりする成形金型
を同時または順次加温することができるので、多品種同
時生産および複数品同時生産を容易に行うことができ
る。

【００４０】さらに、成形金型を部分冷却することによ
って、成形金型の部分低温化を図ることができ、成形体
に薄肉部を故意にしかも自在に形成することができる。
これによって、インジェクション成形後に表面に皺のな
い複合成形品とできる。

【００４１】また、発泡層の一部（凹部）を薄肉または
発泡度合いを低くしたスラッシュ成形表皮体にインジェ
クション成形により芯材を一体化して設けたものであ
り、インジェクション成形後に表面層に皺が生じている
ようなこともなく、美観および触感に優れた製品とする
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の複合成形品の成形方法におけるパウダ
ースラッシュ成形方法の概略説明図である。

【図２】本発明のスラッシュ成形に用いられる部分冷却
装置の構造説明図である。

【図３】多品種同時成形の概略説明図である。

【図４】複合成形体の一例の全体形状説明図である。

【図５】図４の複合成形体の断面形状および成形方法の
説明図である。

【図６】図４の複合成形品のパウダースラッシュ成形表
皮体部分の成形方法の説明図である。

【図７】従来の複合成形品の形状の説明図である。

【図８】従来の複合成形品の断面形状および成形方法の
説明図である。

【符号の説明】

１部分冷却装置２冷却手段２ａノズル３中空パイプ枠５接続部１０成形金型１２粉末材料４０複合成形品４２発泡層４４パウダースラッシュ成形表皮体４５芯材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩ // Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ２９Ｌ 31:30 (56)参考文献特開平９−39005（ＪＰ，Ａ) 特開平７−156167（ＪＰ，Ａ) 特開昭62−253417（ＪＰ，Ａ) 特開平９−136329（ＪＰ，Ａ) 特開平８−258224（ＪＰ，Ａ) 特開平５−208467（ＪＰ，Ａ) 特開平５−200893（ＪＰ，Ａ) 実開平３−36423（ＪＰ，Ｕ) 実開平６−64827（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 45/14 B29C 41/18 B29C 41/22 B29C 41/46

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】発泡層が裏打ちされた表皮体をスラッシ
ュ成形で形成したのち、そのスラッシュ成形表皮体の裏
側に芯材をインジェクション成形により一体的に設けて
なる複合成形品の成形方法であって、前記スラッシュ成形において、成形温度にされた成形金
型に粉末材料を供給し、該粉末材料を溶融・固化して成
形するパウダースラッシュ成形であって、加温された成
形金型を部分的に冷却したのち、粉末材料を供給し、前
記発泡層の一部分を低発泡化して薄肉部とし、前記薄肉
部の発泡倍率を１〜１．５とし、前記発泡層の他の部分
の発泡倍率を３〜５とすることを特徴とする複合成形品
の成形方法。
【請求項２】前記スラッシュ成形において、前記加温
された成形金型の他の部分よりも温度が高くなった高温
部分を部分的に冷却し、型温を均一化するものである請
求項１記載の複合成形品の成形方法。
【請求項３】前記スラッシュ成形において、前記加温
された成形金型の一部分を他の部分よりも低い温度に
し、成形体のその部分の肉厚を他の部分よりも薄くする
ものである請求項１記載の複合成形品の成形方法。
【請求項４】前記スラッシュ成形が、成形金型の局部
に向けて流体を吹きつけうるノズルを先端に有する冷却
手段と、該冷却手段に流体を供給するとともに進退可能
に支持する中空パイプ枠からなる部分冷却装置を備えて
なることを特徴とするパウダースラッシュ成形装置によ
って行われる請求項１に記載の複合成形品の成形方法。
【請求項５】前記中空パイプ枠が、前記冷却手段を着
脱自在に接続する接続部を複数有するものである請求項
４記載の複合成形品の成形方法。
【請求項６】前記各接続部が、前記冷却手段の装着で
開弁される弁構造を備えている請求項５記載の複合成形
品の成形方法。
【請求項７】発泡層が裏打ちされた表皮体をスラッシ
ュ成形で形成したのち、そのスラッシュ成形表皮体の裏
側に芯材をインジェクション成形により一体的に設けて
なる複合成形品であって、前記発泡層の一部分を低発泡
化して薄肉にし、インジェクション成形時に表皮に皺が
生じないようにされてなることを特徴とする複合成形
品。
【請求項８】前記発泡層の薄肉部が、凹部である請求
項７記載の複合成形品。